CN101100218A

CN101100218A - 一种船用尾轴管的安装方法

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Publication number: CN101100218A
Application number: CNA2007100295652A
Authority: CN
Inventors: 黄润樟
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2007-07-30
Filing date: 2007-07-30
Publication date: 2008-01-09
Anticipated expiration: 2027-07-30
Also published as: CN100500508C

Abstract

本发明是一种船用尾轴管的安装方法，涉及一种内河运输船只螺旋桨尾轴的安装方法。它包括放线、开孔、安装尾轴管、在尾轴管后端安装尾轴管上支撑板、安装尾轴管密封箱体、安装螺旋桨保护装置、尾轴管上支撑板与船体焊接固定、在密封箱体及尾轴管固定板外侧加焊封板、安装尾轴管下支撑板等安装过程，将尾轴管固定在船体上，本发明是将尾轴管安装在密封箱体内，将密封箱体固定焊接在船体上，避免了尾轴管与船体直接焊接，出现的焊接变形问题，本发明安装简单，无需二次镗孔。本发明特别适合于中小型船舶制造维修厂使用，它无需专业生产设备，主要由基本的简单手工操作即可完成，具有施工简便，成本低的特点。

Description

一种船用尾轴管的安装方法

技术领域：

本发明是一种船用尾轴管的安装方法，涉及一种内河运输船只螺旋桨尾轴的安装方法。

技术背景：

设在船尾底部的螺旋桨为船体的动力装置，随着内河运输船只的动力不断加大，尾轴重量及螺旋桨重量相应变大，很大一部份船舶采用油轴形式。在轴管前后端装上滚珠轴承，或装上有色金属材料做成的轴套，前后端用油封密封，轴管内装满油进行润滑。担负起尾轴和螺旋桨的转动支承工作，由于是刚性接触，所以对尾轴管支承位的同心度要求高。现用的方法是把套装尾轴的尾轴管直接焊接在船体上，而此焊接是不规则的焊接存在变形隐患，另外，由于安装施工人员没有明确的技术细则可遵循，全凭经验，所以焊接次序混乱也是造成变形的一个原因。

发明内容：

为避免现有技术的不足之处本发明提供一种尾轴管的安装及焊接方法，它可以有效避免安装过程中出现的焊接变形、影响轴管同心度的问题。

本发明是将尾轴管安装在密封箱体内，将密封箱体固定焊接在船体上，避免了尾轴管与船体直接焊接，出现的焊接变形问题。另外，通过合理的安装焊接步骤消除了焊接变形的影响。

本发明一种船用尾轴管的具体安装方法如下：

1、放线：定出尾轴管所在船尾的安装位置，在船尾安装轴管的部位，用铁线拉出尾轴管中心线，在铁线上定出尾轴管前、后端位置，沿尾轴管后端定出与中心线垂直的垂线与船尾底部的交点，在交点位置画上记号，量出尾轴管后端距离船尾底部的垂直距离；

2、开孔：在船体上开设尾轴管穿孔，准备一个与尾轴管前端直径相同的圆板，沿圆板中心将圆板穿入代表尾轴管轴中心线的铁线上，将圆板向前推进，沿圆板与船体的接触线用风割开孔，孔的大小使圆板顺利向前通过船体为止，在船体尾轴管前端所在位置设置尾轴管固定板，尾轴管固定板上开有尾轴管穿孔；

3、安装尾轴管：将尾轴管或已装入尾轴的尾轴管前端穿入按步骤2开设的尾轴管穿孔内，用垂线及卷尺根据步骤1所定的记号及垂直距离将尾轴管后端准确定位，并在尾轴管后端设置临时支架。

4、在尾轴管后端安装尾轴管上支撑板，尾轴管上支撑板一端固定在尾轴管上，另一端与其上部的船体固定，上支撑板包括竖直拉板以及设在其两侧的对称斜弯板，上支撑板下端与尾轴管焊接固定，上端穿入船体底板与设在船体底板内的定位块焊接临时固定。

其具体方法如下：首先用薄铁板制成与竖直拉板、对称斜弯板形状一致的样板，用样板找出上支撑板穿入船体底板的位置，在底板开割出能穿入支撑板的开口；利用样板开割弯制出竖直拉板及对称斜弯板；用手动胡芦吊装，将竖直拉板及对称斜弯板上端经开口穿入船体底板内，下端与尾轴管上预置的焊接板焊接、由于支撑板焊接后产生变形会与开口内边贴合，通过扩孔消除支撑板与开口内边贴边现象；在两对称斜弯板位于开口上部的船体底板内设置定位块，将定位块与支撑板焊接，将两对称斜弯板临时固定在船体上；在开口的外侧设置封板，封板穿过支撑板，与支撑板之间留有间隙，封板其外围与船体底板焊接，之后拆除手动胡芦，及步骤3设置的临时支架。此时形成尾轴管前端固定板、两对称斜弯板定位块三点与船体接触，将尾轴管安装在船体上。

5、安装尾轴管密封箱体：密封箱体为设在船底尾轴管穿孔外侧，尾轴管贯穿于密封箱体，密封箱体为“U”型箱体，它是由两侧板、端板及底板围成的顶端开口的“U”型箱体，其顶面与船底安装位置的弧度一致，“U”型箱体顶面与船底焊接，形成密封箱体，在密封箱“U”型箱体内设有与端板平行的加强板，端板和加强板设有尾轴管穿孔，尾轴管穿孔与尾轴管之间设有间隙，端板和加强板分别沿穿孔中心分成两块对接板，便于安装，制作时，先将端板及底板焊牢固定在船体相应位置上，再装加强板，两对开的加强板分别与船底、箱体底板焊接，并对两块对接的加强板其接口处施焊，将其连成一体。也可在两块对接的加强板其接口处加装连接板，增大加强板的强度。之后安装侧板，侧板与船底板、端板、底板焊接形成密封箱体，在其中一块侧板与加强板的结合处上开有多个开口，在开口内施焊使加强板与另一块侧板固定，外密封箱体其端板的厚度通常大于安装在其下部螺旋桨保护装置腹板的厚度。通常大四分之一以上。

本发明也可在船底尾轴管穿孔内侧，设置一内密封箱体，利用尾轴管前端固定板，加设两侧板、底板形成“U”型密封箱体，“U”型密封箱体与船底连接固定，将尾轴管前端置于密封箱体内。

6、安装螺旋桨保护装置，沿密封箱底部安装螺旋桨保护装置，安装工艺与传统工一样。

7、尾轴管上支撑板与船体焊接，步骤4将上支撑板用定位块临时固定，需将上支撑板上端与船体底板内的骨架连成一体，在上支撑板上端，包括竖直拉板以及设在其两侧的对称斜弯板之间设置加强板，加强板包括将支撑板连成一体的加强板、将支撑板与骨架连成一体的加强板，焊接时先将加强板与船底板焊接固定，并使加强板与支撑板之间留有间隙，再将加强板与支撑板、上支撑板与骨架的接触部位焊接在一起，焊接时先使用小直径焊条采用对称性点焊定位，再使用粗焊条对称间歇焊接。上支撑板与骨架安装完后，之后将开口外侧设置的封板与上支撑板焊接，消除封板与上支撑板之间的间隙。

8、在密封箱体及尾轴管固定板外侧加焊封板，由于密封箱体端板及尾轴管前端的尾轴管固定板与尾轴管之间设有间隙，需在其外侧加焊封板，与尾轴管完全固定，封板为设有内孔的圆板，内孔有大坡口以利焊接，设在外密封箱体端板外的封板分割为两半圆套在尾轴管上，设在外密封箱体端板外的圆形封板以及设在尾轴管固定板外侧的圆形封板其外圆分别与密封箱体端板及尾轴管固定板焊接冷却后，检查内孔间隙以防焊外圆引起轴管变形，内孔用对称点焊定位，对称性、间歇性焊接将尾轴管与封板之间的缝隙焊满为止。

9、安装尾轴管下支撑板，在尾轴管上支撑板底部的尾轴管上安装下撑板，下撑板上部与尾轴管焊接。下部与螺旋桨保护装置焊接，先焊上端，冷却后再焊下端。

本发明由于将尾轴管设置在密封箱体内，尾轴管无需与船体直接焊接，避免了不规则形状的焊接过程中容易出现尾轴管焊接变形等问题，大部分焊接工序都在尾轴管固定之前完成，避免了尾轴管焊接变形，同时尾轴管与支撑板的焊接方法，不仅起到了防止尾轴管变形的目的，还起到了可靠的固定作用，避免尾轴管在使用过程中引起的冲击、震动变形问题，而且安装简单，无需要二次镗孔。本发明特别适合于中小型船舶制造维修厂使用，它无需专业生产设备，主要由基本的简单手工操作即可完成，具有施工简便，成本低的特点。

附图说明：

附图1为现有的尾轴管与船体安装示意图。

附图2为本发明尾轴管与船体安装示意图。

附图3为本发明尾轴管上支撑板与船体安装示意图。

附图4为本发明密封箱体安装示意图。

附图5为本发明附图4F向图。

附图6为本发明内密封箱体安装示意图。

附图7为本发明附图6P向图。

附图8为本发明上支撑板与船体底板内骨架安装示意图。

以下结合附图对本发明作进一步说明。

具体实施方式：

如附图1所示，尾轴管直接与船体焊接，由于为不规则形状的焊接，在焊接过程中容易出现尾轴管焊接变形等问题。

本发明一种船用尾轴管的具体安装方法如下：

1、放线：如附图2所示，定出尾轴管所在船尾的安装位置。在船尾安装轴管的部位，用铁线拉出尾轴管中心线A，在铁线上定出尾轴管前、后端位置B点和C点，沿尾轴管后端C点定出与尾轴管中心线垂直的垂线与船尾底部的交点D点，在交点位置画上记号，量出尾轴管后端距离船尾底部的垂直距离h；

2、开孔：如附图2所示在船体上开设尾轴管穿孔1。准备一个与尾轴管前端直径相同的圆板，沿圆板中心将圆板穿入代表尾轴管轴中心线的铁线上，将圆板向前推进，沿圆板与船体的接触线用风割开孔，孔的大小使圆板顺利向前通过船体为止；在船体尾轴管前端所在位置设置尾轴管固定板13，尾轴管固定板上开有尾轴管穿孔。尾轴管固定板固定在船体上。

3、安装尾轴管：如附图2所示将尾轴管或已装入尾轴的尾轴管前端穿入按步骤2开设的尾轴管穿孔内1，用垂线及卷尺根据步骤1所定的记号B点和C点以及垂直距离h将尾轴管后端准确定位，并在尾轴管后端设置临时支架，使尾轴管一端临时支撑在船体上。另一端支撑在临时支撑架上。

4、在尾轴管后端安装尾轴管上支撑板，如附图3和附图2上支撑板一端与尾轴管后端固定，另一端与其上部的船体固定，上支撑板包括竖直拉板2以及设在其两侧的对称斜弯板3和4，安装尾轴管上支撑板的具体方法如下：

首先用薄铁板制成与竖直拉板、对称斜弯板形状一致的样板，用样板找出上支撑板穿入船体底板的位置，开割出能穿入上支撑板的开口；并利用样板开割弯制出竖直拉板及两对称斜弯板；两对称斜弯板以竖直拉板对称向外倾斜后向上与船体连接，用手动胡芦吊装，将竖直拉板及对称斜弯板上端经开口穿入船体底板内，下端与尾轴管预置的焊接板焊接、由于支撑板焊接后产生变形会与船体底板上的开口内边贴合，可通过扩孔消除支撑板与开口内边贴边现象；在两对称斜弯板位于开口上部的船体底板内设置定位块5，将定位块与支撑板焊接，将两对称斜弯板临时固定在船体上；在开口的外侧设置封板10，封板穿过支撑板，与支撑板之间留有间隙，封板其外围与船体底板焊接，之后拆除手动胡芦，及步骤3设置的临时支架。此时形成尾轴管前端(步骤2设置的尾轴管固定板)、两对称斜弯板定位块、三点与船体接触将尾轴管安装在船体上。

5、安装尾轴管密封箱体：如附图2、附图4和附图5所述安装尾轴管密封箱体：密封箱体8为设在船底尾轴管穿孔外侧，尾轴管贯穿于密封箱体，密封箱体为“U”型箱体，它是由两侧板、端板82及底板83围成的顶端开口的“U”型箱体，其顶面与船底安装位置的弧度一致，“U”型箱体顶面与船底焊接，形成密封箱体，在密封箱“U”型箱体内设有与端板平行的加强板81，端板和加强板设有尾轴管穿孔，尾轴管穿孔与尾轴管之间设有间隙，端板和加强板分别沿穿孔中心分成两块对接板，便于安装，制作时，先将端板及底板焊牢固定在船体相应位置上，再装加强板，两对开的加强板分别与船底、箱体底板焊接，并对两块对接的加强板其接口处施焊，将其连成一体。也可在两块对接的加强板其接口处加装连接板，增大加强板的强度。之后安装侧板，侧板与船底板、端板、底板焊接形成密封箱体，在其中一块侧板与加强板的结合处上开有多个开口84，在开口内施焊使加强板与另一块侧板固定，外密封箱体其端板的厚度通常大于安装在其下部螺旋桨保护装置腹板11的厚度。通常大四分之一以上。

本发明也可在船底尾轴管穿孔内侧，设置一内密封箱体，如附图6和附图7利用尾轴管前端固定板13(如附图1所示)，加设两侧板、底板形成“U”型密封箱体，“U”型密封箱体与船底连接固定，将尾轴管前端置于密封箱体内。

6、安装螺旋桨保护装置，沿密封箱底部安装螺旋桨保护装置，安装工艺与传统工艺一样。

7、轴管上支撑板与船体焊接固定，如附图8所示，步骤4将上支撑板用定位块临时固定在船体上，需将上支撑板上端与船体底板内的骨架连成一体，在上支撑板上端，包括竖直拉板以及设在其两侧的对称斜弯板之间设置加强板，加强板包括将支撑板连成一体的加强板14、将支撑板与骨架连成一体的加强板15等，焊接时先将加强板与船底板焊接固定，并使加强板与支撑板之间留有间隙，再将加强板与支撑板、上支撑板与骨架的接触部位焊接在一起，焊接时先使用小直径焊条采用对称性点焊定位，再使用粗焊条对称间歇焊接。上支撑板与骨架安装完后，之后将开口外侧设置的封板与上支撑板焊接，消除封板与上支撑板之间的间隙。

8、装尾轴管密封箱及前端固定板封板，如附图5和附图7所示，由于密封箱体端板、及船体尾轴管前端尾轴管固定板与尾轴管之间设有间隙，需加焊封板，封板为设有内孔的圆板，内孔有大坡口以利焊接，设在外密封箱体端板外的封板22(见附图5)分割为两半圆套在尾轴管上，设在外密封箱体端板外的圆形封板以及设在尾轴管固定板外侧的圆形封板23(见附图5)其外圆分别与密封箱体端板及尾轴管固定板焊接冷却后，检查内孔间隙以防焊外圆引起轴管变形，内孔用对称点焊定位，对称性、间歇性焊接将尾轴管与封板之间的缝隙焊满为止。

9、安装尾轴管下支撑板，如图3所示，在尾轴管上支撑板底部的尾轴管上安下支撑板16，下撑板上部与尾轴管上的焊接板焊接，下部与螺旋桨保护装置焊接，先焊上端，冷却后再焊下端。

Claims

1.一种船用尾轴管的安装方法：其特征是其安装方法包括以下步骤：

1)放线：定出尾轴管所在船尾的安装位置；

2)开孔：在船体上开设尾轴管穿入孔，并在船体内尾轴管前端所在位置设置尾轴管固定板，尾轴管固定板上开有尾轴管穿孔；

3)安装尾轴管：将尾轴管或已装入尾轴的尾轴管前端穿入按步骤2开设的尾轴管穿入孔内，将尾轴管置于步骤1所定的位置，使尾轴管前端支撑在船体上，后端用临时支架支撑；

4)在尾轴管后端安装尾轴管上支撑板：尾轴管上支撑板一端固定在尾轴管上，另一端与其上部的船体固定，上支撑板包括竖直拉板以及设在其两侧的对称斜弯板，上支撑板下端与尾轴管焊接固定，上端穿入船体底板与设在船体底板内的定位块焊接临时固定；

5)安装尾轴管密封箱体：密封箱体与船体固定，尾轴管贯穿密封箱体；

6)安装螺旋桨保护装置：沿密封箱底部安装螺旋桨保护装置，安装工艺与传统工艺一样；

7)尾轴管上支撑板与船体焊接固定：将上支撑板上端与船体底板上的骨架连成一体；

8)在密封箱体及尾轴管固定板外侧加焊封板，

9)安装尾轴管下支撑板：在尾轴管上支撑板底部的尾轴管上安装下撑板，下撑板上部与尾轴管焊接。下部与螺旋桨保护装置焊接，先焊上端，冷却后再焊下端。

2.根据权利要求1所述的一种船用尾轴管的安装方法，其特征是：

步骤1)放线的具体方法如下：在船尾安装轴管的部位，用铁线拉出尾轴管中心线，在铁线上定出尾轴管前、后端位置，沿尾轴管后端定出与中心线垂直的垂线与船尾底部的交点，在交点位置画上记号，量出尾轴管后端距离船尾底部的垂直距离；

步骤2)开孔的具体方法如下：准备一个与尾轴管前端直径相同的圆板，沿圆板中心将圆板穿入代表尾轴管轴中心线的铁线上，将圆板向前推进，沿圆板与船体的接触线用风割开孔，孔的大小使圆板顺利向前通过船体为止；

步骤3)安装尾轴管的具体方法如下：将尾轴管或已装入尾轴的尾轴管前端穿入按步骤2开设的尾轴管穿孔内，用垂线及卷尺根据步骤1所定的记号及垂直距离将尾轴管后端准确定位，并在尾轴管后端设置临时支架；

步骤4)安装尾轴管固定上支撑板的具体方法如下：首先用薄铁板制成与竖直拉板、对称斜弯板形状一致的样板，用样板找出上支撑板穿入船体底板的位置，在底板开割出能穿入支撑板的开口；利用样板开割弯制出竖直拉板及对称斜弯板；用手动胡芦吊装，将竖直拉板及对称斜弯板上端经开口穿入船体底板内，下端与尾轴管上预置的焊接板焊接、由于支撑板焊接后产生变形会与开口内边贴合，通过扩孔消除支撑板与开口内边贴边现象，在两对称斜弯板位于开口上部的船体底板内设置定位块，将定位块与支撑板焊接，将两对称斜弯板临时固定在船体上；在开口的外侧设置封板，封板穿过支撑板，与支撑板之间留有间隙，封板其外围与船体底板焊接，之后拆除手动胡芦，及步骤3设置的临时支架；

步骤5)安装尾轴管密封箱体的具体方法如下：密封箱体为设在船底尾轴管穿孔外侧，尾轴管贯穿于密封箱体，密封箱体为“U”型箱体，它是由两侧板、端板及底板围成的顶端开口的“U”型箱体，其顶面与船底安装位置的弧度一致，“U”型箱体顶面与船底焊接，形成密封箱体，在密封箱“U”型箱体内设有与端板平行的加强板，端板和加强板设有尾轴管穿孔，尾轴管穿孔与尾轴管之间设有间隙，端板和加强板分别沿穿孔中心分成两块对接板，便于安装，制作时，先将端板及底板焊牢固定在船体相应位置上，再装加强板，两对开的加强板分别与船底、箱体底板焊接，并对两块对接的加强板其接口处施焊，将其连成一体。也可在两块对接的加强板其接口处加装连接板，增大加强板的强度。之后安装侧板，侧板与船底板、端板、底板焊接形成密封箱体，在其中一块侧板与加强板的结合处上开有多个开口，在开口内施焊使加强板与另一块侧板固定，密封箱体其端板的厚度通常大于安装在其下部螺旋桨保护装置腹板的厚度，通常大四分之一以上；

步骤7)尾轴管上支撑板与船体内骨架的焊接固定具体方法如下：在上支撑板上端，包括竖直拉板以及设在其两侧的对称斜弯板之间设置加强板，加强板包括将支撑板连成一体的加强板、将支撑板与骨架连成一体的加强板，焊接时先将加强板与船底板焊接固定，并使加强板与支撑板之间留有间隙，再将加强板与支撑板、上支撑板与骨架的接触部位焊接在一起，焊接时先使用小直径焊条采用对称性点焊定位，再使用粗焊条对称间歇焊接。上支撑板与骨架安装完后，之后将开口外侧设置的封板与上支撑板焊接，消除封板与上支撑板之间的间隙。

步骤8)安装尾轴管密封箱体及尾轴管固定板外侧封板具体方法如下：封板为设有内孔的圆板，内孔有大坡口以利焊接，设在外密封箱体端板外的封板分割为两半圆套在尾轴管上，设在外密封箱体端板外的圆形封板以及设在尾轴管固定板外侧的圆形封板其外圆分别与密封箱体端板及尾轴管固定板焊接冷却后，检查内孔间隙以防焊外圆引起轴管变形，内孔用对称点焊定位，对称性、间歇性焊接将尾轴管与封板之间的缝隙焊满为止。