CN100595361C - 一种多异多功能涤纶复合竹节纱及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种多异多功能涤纶复合竹节纱及其生产方法。它需要解决原料使用范围小，竹节不牢、不光滑，产品凹凸感不强，透气性差等技术问题。该竹节纱的芯纱由若干根改性涤纶长丝并股组成，竹节皮层为单根改性涤纶长丝往复包覆缠绕形成。其生产方法：芯纱从下拉点(5)处下拉经下拉导丝器(2)至箱前导丝器(3)；单根长丝从另一个系统喂入并相对于前一系统的喂入量有40～70%的超喂率；在二者混纤汇合点前通过开口导丝器(1)分开形成开口，具有超喂的单根长丝在芯纱表面往复缠绕包覆形成不连续段状皮芯式的竹节结构。
Description
技术领域
本发明涉及纺织纤维领域，具体是一种多异多功能涤纶复合竹节纱及其生产方法。
背景技术
涤纶是日常生活中用的非常多的一种化纤服装面料原料。其织物最大的优点是抗皱性和保形性很好，适合做外套服装。一般涤纶面料织物具有较高的强度与弹性恢复能力。其坚牢耐用、抗皱免烫。耐热性好，并具有较好耐光性，耐各种化学品性能良好。酸、碱对其破坏程度都不大，洗后极易干燥，且湿强几乎不下降，不变形，有良好的洗可穿性能，其耐晒能力胜过天然纤维织物。尤其是在玻璃后面的耐晒能力很好，几乎与腈纶不相上下。但涤纶织物与棉织物相比吸湿性，保湿，透气性较差，穿着易贴身有闷热感，同时易带静电、沾污灰尘，影响美观和舒适性，且吸色性能差。随着社会的发展，化纤技术提高以及人们生活水平的日益提高，涤纶服饰穿着舒适性能的改善尤为重要。近年来各种单一功能性纤维相继问世，已赋予纤维一定程度的功能性，但在聚合和纺丝过程中添加多种添加剂，会造成各种添加剂功能损失，和可纺性差，难以纺丝。多异多功能涤纶复合竹节纱产品是以几种纤维为功能性载体，综合多种功能性于一体的新型复合纱。今后在服装面料，装饰布将得到广泛的应用。
中国专利文献CN1664197A公开了一种“异型材料竹节纱的生产工艺方法及装置”，将竹节纱基纱棉粗纱(1′)和竹节纱竹节处涤纶粗纱(8′)经FA506细纱机纺出异型材料竹节纱料；将竹节处涤纶粗纱经导纱杆进入导纱喇叭口，经后罗拉(2′)牵伸进入新增加的混合喇叭口(6′)；竹节纱基纱棉粗纱经导纱杆直接进入新增加的混合喇叭口；竹节纱基纱棉粗纱和经过后罗拉牵伸过的竹节纱竹节处涤纶粗纱进入喇叭口后经中罗拉(3′)牵伸，再经新增加的集束喇叭口进入前罗拉牵伸(4′)；经动力传动系统装置纺织出异型材料竹节纱。
中国专利文献CN1336453A公开了“一种断续纺工艺及其纱线”。该工艺的特征在于从喂入罗拉(3″)断断续续输出的辅助纤维束(2″)，与主纤维束(1″)合并同时进入后、前罗拉(4″)、(5″)，通过牵伸、加捻而成；所述的喂入罗拉受可变程序控制器(9″)的控制断续地喂入辅助纤维束。从而得到断续纺纱线，即连续的主纤维束(1″)和断断续续的辅助纤维束(2″)合并后，经共同牵伸、加捻而成的纱线。
中国专利文献CN1648301A公开了“一种竹节纱线、其纺制方法及专用细纱机”。该竹节纱线包括节杆和节结，其相邻设置构成纱线主体，所述节杆由主纱纤维构成，所述节结由捻合在一起的主纱纤维和辅纱纤维构成。
上述背景技术虽然都能形成竹节，但还有所不足。一是这些方法无法使用长丝原料，使用的成品纱线强度较低，其织物耐磨性差，也不可能具有异截面-异纤-异染-异功能。二是该类竹节纱因无缠绕包覆性竹节结构，织物的凹凸感不强，透气性差。三是该类竹节纱只是单单实现产品径向段状纤度的大小变化，竹节不牢，竹节不光滑，难以制得仿麻，仿毛风格。四是该类竹节纱在上机使用前还需要进行上浆，倍捻等处理。
发明内容
本发明目的是提供一种同一纱线具有异截面，异染、异纤、异功能性的涤纶长丝混纤复合竹节纱及其生产方法，它解决了原料使用范围小，竹节不牢、不光滑，产品凹凸感不强，透气性差等技术问题。
本发明的多异多功能涤纶复合竹节纱，在芯纱外沿径向包覆有不连续的段状竹节皮层结构，其特征在于所述的芯纱由若干根改性涤纶长丝并股组成，所述的竹节皮层为单根改性涤纶长丝往复包覆缠绕形成，无竹节部分为芯纱与竹节皮层所用的单根改性涤纶长丝并股混纤复合。
作为优选，芯纱含有2～5根改性涤纶长丝。
竹节长度和竹节间距可以是规律性的，也可以是无规律性的。作为优选，竹节长度为2～15cm，竹节密度为4～10个/m；
作为优选，改性涤纶长丝为功能性涤纶长丝和/或其截面为异型结构。即改性涤纶长丝可以选用功能性涤纶长丝，如抗紫外线、抗菌防腐、阻燃、抗静电等；也可以选用截面为异型结构的涤纶长丝，如截面形状为十字形、三叶形、五叶形、C形等，以提高吸湿排汗性能；还可以选用既有功能性又有异型截面的涤纶长丝。使用不同的原料长丝组合，成品具有的功能组合也不相同，原料涤纶长丝如有阳离子染料可染性和大有光性能，使复合纱线又具有用阳离子染料套染呈现多种颜色的异彩效果。
本发明产品风格手感可仿棉、仿麻、仿毛，产品可广泛应用于服装面料，运动服，装饰布。
本发明的多异多功能涤纶复合竹节纱的生产方法，其特征在于生产设备具有双喂入系统，其混纤复合方式为捻度，或捻度与网络结合，或空变混纤复合方式。
具体的生产方法，芯纱长丝始终并行从设备的一个系统喂入，从下拉点处下拉经下拉导丝器至导丝器；单根改性涤纶长丝从另一个系统喂入，经开口导丝器，在导丝器与芯纱混纤汇合，并相对于前一系统的喂入量有40～70％的超喂率(优选为50～60％)；在二者混纤汇合点前通过开口导丝器分开形成开口，具有超喂的单根长丝在芯纱表面往复缠绕包覆形成不连续段状皮芯式的竹节结构；所述的下拉导丝器的安装位置与丝条正常行进路径成偏角α为10～15°，并与下拉点垂直距离h为10～20cm。本发明将芯纱下拉，增加了竹节成形区长度，适当改变工艺流程，可增加竹节长度的控制范围，并保证运转稳定性。
由于开口导丝器活动范围的大小直接影响到竹节的长短和风格，作为优选，开口导丝器撑杆的可伸缩范围为0(即开口导丝器撑杆的滑动段相对于固定段内缩到止位)～20cm。撑杆缩进时减小了皮纱和芯纱的开口，减少了皮纱超喂的最大聚集量和皮纱沿芯纱可往复包覆缠绕的范围长度皮纱在芯纱表面形成皮芯式的竹节结构就短，撑杆伸长时，增大了皮纱和芯纱的开口，增加了皮纱超喂的最大聚集量和皮纱沿芯纱可往复包覆缠绕的范围长度，形成皮芯式的竹节结构就长。
本发明更具体的制造方法，以几种异截面-异纤-异染-异功能涤纶长丝混纤复合，其中一种异型功能性长丝形成竹节结构的皮层，其余几种异型功能性长丝并股做为芯纱。其步骤依此如下：先分别制得所需几种异截面，异染-异线密度-异功能性涤纶长丝，再在具有双喂入系统并能对丝条提供捻度的加弹机，倍捻机或空变机等设备上复合混纤加工生产多异多功能涤纶复合竹节纱，车速150～200米/分钟，得到缠绕包覆效果好的皮芯结构复合竹节纱。
所述功能性涤纶长丝可以通过以下方式之一制造：在聚合过程中添加功能性粉体，通过共聚法制得功能性聚酯切片。在FDY设备上纺丝制得功能性涤纶长丝使用有光聚酯切片，在FDY纺丝过程中，添加功能性母粒通过共混纺丝制得有光抗紫外FDY在纺丝成型后，采用表面涂层的方法，施加功能性添加剂，得有光抗紫外FDY。
与以往复合竹节纱相比，本发明的复合竹节纱具有如下优点：1、其织物除具有的凹凸不平美感和特殊手感外，由于原料采用改性聚酯涤纶，具有更好的可染性能，原料的异截面-异染-异单丝纤度。利用因其单丝线度差异，造成单丝间沸水收缩率不同。使产品形成起绒效果，手感柔软，可具有绒感或形成毛圈，对仿棉型，仿毛型有利。多种功能性在制得成品中均得到很好的保持和综合性体现。2、其混纤复合方式可以多选，拓宽了复合纱线应用范围。本发明的方法生产需用设备简单，只要加装下拉导丝器，采用化纤行业常见的加弹机、空变机、倍捻机即可实现。具有显著的经济效益和社会效益。
附图说明
图1是本发明生产方法示意图。
具体实施方式
下面通过附图和实施对本发明进行具体描述。有必要指出的是以下实施案例只用于对本发明做进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述发明的内容做出一些非本质的调整。
实施例1
先制造各种功能性的涤纶长丝：
用阻燃改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得100D/36F三叶异型有光阻燃FDY；
用阳离子改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得50D/24F十字型阳离子FDY；
用抗紫外改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得50D/36F五叶异型有光抗紫外FDY。
本例多异多功能涤纶复合竹节纱的制造：
见图1，在拉伸假捻变形机的零罗拉的下方，安装下拉导丝器2，它与丝条正常行进路径成偏角α为12°，并与下拉点垂直距离h为10cm。开口导丝器撑杆4外伸距离为15cm。
一根100D/36F三叶异型截面有光阻燃FDY从33H加弹机零罗拉(FR0)喂入作为形成竹节皮层用原料，超喂率52.6％，其行进路径：零罗拉FR0→开口导丝器1(固定在开口导丝器撑杆4前端)→导丝器3→在下拉导丝器2和导丝器3之间的芯纱表面缠绕成竹节→第一热箱→假捻器→第二罗拉→第二热箱→第三罗拉→上油辊→卷绕成型。
50D/24F十字型阳离子FDY和50D/36F五叶异型截面抗紫外FDY并股从一罗拉(FR1)喂入作为形成竹节芯纱用原料；其行进路径：一罗拉FR1→下拉点5→下拉导丝器2→被缠绕形成竹节→导丝器3与单纱汇合→第一热箱→…→卷绕成型。
在二者混纤汇合点前通过撑竿导丝器1分开，形成开口，在第一热箱前导丝器3前2-3处汇合缠绕成结。具有超喂的单根长丝在并股丝条表面因超喂量的聚集，在2-3处一定范围往复缠绕包覆形成段状皮芯式的竹节结构，这时聚集超喂量减少。当积聚超喂量由于往复缠绕包覆的减少到一定程度，所有丝条同时并行。形成竹节之间结构，在这过程中超喂量又开始聚集。
本例的车速150m/分钟，定型温度150℃，采用捻度混纤复合方式。得到能够吸湿排汗，阻燃，抗紫外具有明亮光泽，异染特点的仿麻型涤纶复合竹节纱。其竹节皮层为单根100D/36F三叶异型截面有光阻燃FDY，竹节芯纱为50D/24F十字型阳离子FDY和50D/36F五叶异型有光抗紫外FDY并股，无竹节部分为三叶异型截面有光阻燃FDY、十字型阳离子FDY和五叶异型有光抗紫外FDY并股。竹节长度为3cm，竹节密度为6个/m。
实施例2
先制造各种功能性的涤纶长丝：
用改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得50D/36F五叶异型有光抗紫外FDY；
用阳离子改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得75D/24F十字型阳离子FDY；
用抗紫外改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得75D/24F锯齿异型有光抗静电FDY。
本例多异多功能涤纶复合竹节纱的制造，单纱和芯纱的行进路径和成节过程同例1：
单根涤纶长丝75D/24F十字异型阳离子FDY从空变机零罗拉喂入作为竹节皮层原料，超喂率58.6％；50D/36F五叶异型有光抗紫外FDY和75D/24F锯齿异型有光抗静电FDY并股从一罗拉喂入作为竹节芯纱用原料。车速200m/分钟。定型温度150℃，采用空变混纤复合方式。得到能够吸湿排汗，抗紫外，防尘抗静电，具有可阳离子染料套染，异染特点的仿毛型多异多功能涤纶复合竹节纱。竹节长度为2cm，竹节密度为8个/m。
实施例3
先制造各种功能性的涤纶长丝：
用改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得50D/36F五叶异型有光抗紫外FDY；
用阳离子改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得75D/24F十字型阳离子FDY；
用抗紫外改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得50D/24F锯齿异型有光抗静电FDY。
本例多异多功能涤纶复合竹节纱的制造，单纱和芯纱的行进路径和成节过程同例1：
单根涤纶长丝75D/24F十字异型阳离子FDY从倍捻机一喂如系统喂入作为竹节皮层用原料，超喂率59.3％；涤纶长丝50D/36F五叶异型有光抗紫外FDY和50D/24F锯齿异型有光抗静电FDY并股从另一喂入系统喂入作为竹节芯纱用原料。车速180m/分钟，不进行热定型，采用捻度与网络结合的混纤复合方式。得到能够吸湿排汗，抗紫外，防尘抗静电，具有可阳离子染料套染，异染特点的仿棉型多异多功能涤纶复合竹节纱。竹节长度为10cm，竹节密度为5个/m。
实施例4
先制造各种功能性的涤纶长丝
用阻燃改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得150D/36F三叶异型有光阻燃FDY；
用阳离子改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得50D/24F十字型阳离子FDY；
用抗紫外改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得50D/36F五叶异型有光抗紫外FDY；
用抗紫外改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得50D/24F锯齿异型有光抗静电FDY；
用抗菌改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得50D/24F五边异型有光抗菌FDY；
用远红外改性聚酯切片在FDY纺丝设备上制得50D/36F“C”字异型远红外FDY。
本例多异多功能涤纶复合竹节纱的制造，单纱和芯纱的行进路径和成节过程同例1：
一根150D/36F三叶异型有光阻燃FDY，从33H加弹机零罗拉喂入作为形成竹节皮层用原料，超喂率56.7％；50D/24F十字型阳离子FDY和50D/36F五叶异型截面抗紫外FDY，50D/24F锯齿异型有光抗静电FDY，50D/36F“C”字异型远红外FDY；50D/24F五边异型有光抗菌FDY。五股丝并股从一罗拉喂入作为形成竹节芯纱用原料。车速100m/分钟。定型温度180℃，采用捻度混纤复合方式，开口导丝杆4调到最长位置，得到能够吸湿排汗，阻燃，抗紫外，抗静电。抗菌防臭，保暖，具有明亮光泽，异染特点的仿麻型涤纶复合竹节纱竹节长度为15cm，竹节密度为4个/m。
Claims (8)
1、一种多异多功能涤纶复合竹节纱，在芯纱外沿径向包覆有不连续的段状竹节皮层结构，其特征在于所述的芯纱由若干根改性涤纶长丝并股组成，所述的竹节皮层为单根改性涤纶长丝往复包覆缠绕形成，无竹节部分为芯纱与竹节皮层所用的单根改性涤纶长丝并股混纤复合；所述的改性涤纶长丝是FDY。
2、根据权利要求1所述的复合竹节纱，其特征在于所述的芯纱含有2～5根改性涤纶长丝。
3、根据权利要求2所述的复合竹节纱，其特征在于所述竹节长度为2～15cm，竹节密度为4～10个/m。
4、根据权利要求1或2或3所述的复合竹节纱，其特征在于所述的改性涤纶长丝为功能性涤纶长丝和/或其截面为异型结构。
5、根据权利要求1或2或3所述的多异多功能涤纶复合竹节纱的生产方法，其特征在于生产设备具有双喂入系统，其混纤复合方式为捻度，或捻度与网络结合，或空变混纤复合方式；
芯纱长丝始终并行从设备的一个系统喂入，从下拉点(5)处下拉经下拉导丝器(2)至箱前导丝器(3)；单根改性涤纶长丝从另一个系统喂入，经开口导丝器(1)，在箱前导丝器(3)与芯纱混纤汇合，并相对于前一系统的喂入量有40～70％的超喂率；在二者混纤汇合点前通过开口导丝器(1)分开形成开口，具有超喂的单根长丝在芯纱表面往复缠绕包覆形成不连续段状皮芯式的竹节结构；所述的下拉导丝器(2)的安装位置与丝条正常行进路径成偏角α为10～15°，并与下拉点垂直距离h为10～20cm。
6、根据权利要求5所述的复合竹节纱的生产方法，其特征在于所述的超喂率为50～60％；开口导丝器撑杆(4)的可伸缩范围为0～20cm。
7、根据权利要求5所述的复合竹节纱的生产方法，其特征在于：采用低速生产，其生产速度为150～200m/分钟。
8、根据权利要求6所述的复合竹节纱的生产方法，其特征在于：采用低速生产，其生产速度为150～200m/分钟。
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