CN100557870C - 燃料电池的隔板、接合隔板的方法以及燃料电池 - Google Patents

Abstract

在沿着电池堆叠方向利用粘接剂与相邻的邻接元件相接合的隔板元件中，提供引导路径以在特定方向上引导被施加到要与邻接元件相接合的隔板元件的接合表面上的粘接剂。这样，过多的粘接剂被引导到引导路径，并且在接合过程中可消除相关的缺点。

Description

燃料电池的隔板、接合隔板的方法以及燃料电池

技术领域

本发明涉及一种适于利用粘接剂接合的燃料电池的隔板(分离件)、接合隔板的方法以及燃料电池。

背景技术

在燃料电池中，用作单个单元(单格电池)的燃料电池单元由膜电极组件(MEA)(诸如固体聚合物膜)和将膜电极组件夹在之间的隔板元件构成，所述膜电极组件包括电解质层和将电解质层夹在之间的碳布(carbon cloth)或者碳纸的扩散层，并且多个这样的单元布置或者堆叠构成燃料电池。在这样一个燃料电池单元中，作为阳极气体的氢气被供给到负极侧隔板的氢气流动通道沟槽，并且作为阴极气体的空气(氧气)被供给到正极侧隔板的氧气流动通道沟槽。被供给的氢气和氧气分别被扩散到负极侧扩散层和正极侧扩散层。接着已经达到负极侧扩散层的氢气接触被供给到固体聚合物电解质膜上的催化剂层，并且被分解成带电荷的质子和电子。分解的质子通过固体电解质膜，移动到正极侧，并且与正极侧的氧反应生成水，从而产生电流。一般地，多个具有这样发电机构的单元被使用并且利用隔板使得它们堆叠，以使组装的燃料电池被做成串联单元模块或者单元堆。

为了将燃料电池的单元结合在一起，使用液体粘接剂，并且利用该粘接剂将燃料电池的单元接合在一起。首先，液体粘接剂被施加(apply)在一个隔板元件的接合表面上。在利用邻接元件覆盖该隔板元件的结合表面后利用热硬化使得所施加的粘接剂凝固(固化)。这样，利用粘接剂使得隔板与邻接元件接合。该液体粘接剂必须被施加到隔板元件的接合表面(至少整个外周边)上，这是由于如果存在任何没有施加粘接剂的地方(即使很小的地方)，那么当隔板与邻接元件接合时流到燃料电池中的气体可能会从没有施加粘接剂的地方泄漏。为了防止这种情况的出现，因此需要将粘接剂充分地施加到隔板元件上。即，粘接剂具有相当于密封件的功能。

粘接剂最好尽可能充分地被施加到隔板元件的接合表面(至少整个外周边)上，但施加过多的粘接剂可能带来其他问题。即，如果被施加到隔板元件的整个接合表面上的粘接剂的厚度不均匀并且存在被施加的液体粘接剂厚度不同的地方，当隔板元件被接合时表面压力分布可能变化。例如，这样的表面压力分布变化削弱由粘接剂在MEA和隔板元件之间产生的粘接力或者增大燃料电池的电能损耗(接触电阻增大)程度。另外，在隔板元件和MEA之间，存在这样一个可能性，即，设置在隔板元件中的气体流动通道可能变形而使气体不能沿着特定的流动通道流动。

考虑到这样的关于粘接剂施加量和表面压力分布的问题，一种当施加液体粘接剂时使得始端和终端交叉的技术已为人们所知。在这一点上，人们认为，隔板元件在始端与终端接合的部分中最好设有宽部(较宽的部分)。

同时，当利用粘接剂将隔板元件粘接到(密封于)在电池堆叠方向与隔板元件相对向的邻接元件(例如电介质膜、隔板、树脂框架等)时，在施加粘接剂施加于其上的隔板元件中，粘接剂的施加量大的地方先被压紧(压溃)，接着其他具有粘接剂的部分被压紧以使隔板元件被粘接到邻接元件上。特别在粘接剂的交叉部分处，粘接剂被这样施加，即，两层或者多层重叠(叠加)，这可能产生一种大体积状态。

在这方面，在组装过程中，由于在这样一个大体积交叉部分中的表面压力高于其他部分，因此被压紧的粘接剂散布在交叉部分的周边上。特别是，被压紧的粘接剂扩散的方向和量可根据在隔板元件通过粘接剂与邻接元件接合时的条件而改变。

一种常规的隔板元件在始端与终端交叉的部分处设有宽部。但是，当被压紧的粘接剂根据接合过程中的条件不成比例地在宽部的空间内扩散时，一些情况下粘接剂在任意方向上从宽部流出。

这样的溢流的粘接剂例如会进入并且堵塞隔板的气体流动通道或者冷却流体流动通道，或者对MEA的功能产生不利影响。另外，当粘接剂流到形成在隔板元件中的气体流动通道和冷却流体流动通道的歧管中时，粘接剂不利于气体或者冷却流体的流动。另外，当存在粘接剂可能溢流到歧管中的可能性时，可能需要在制造方法中包括用于去除溢流的粘接剂的附加工艺。另外，还具有在宽部中的偏差将导致施加量(表面压力)变化以及削弱密封功能的可能性。

发明内容

本发明是基于上述问题提出的，并且提供一种具有更适合的粘接结构的燃料电池的隔板以及使用该隔板的燃料电池。

本发明提供一种燃料电池的隔板，该隔板包括隔板元件，由粘接剂在电池堆叠方向上将所述隔板元件和与其相邻的邻接元件相接合，其中与所述邻接元件相接合的所述隔板元件的接合表面设有使得所施加的粘接剂沿特定方向流入的引导路径。

这样，当包括隔板元件的燃料电池的隔板通过粘接剂在电池堆叠方向上与邻接元件接合时，当隔板元件接合邻接元件时施加的粘接剂，在特定方向上沿着要与邻接元件相接合的隔板元件的接合表面被引导。

附图说明

图1是本发明的一个实施例所涉及的燃料电池模块的截面图；

图2是本发明的该实施例所涉及的燃料电池隔板的平面图；

图3是本发明的该实施例所涉及的燃料电池隔板的截面图；

图4是本发明的该实施例所涉及的燃料电池隔板的截面图；

图5是本发明的该实施例所涉及的燃料电池隔板的截面图；

图6是本发明的该实施例所涉及的燃料电池隔板的截面图；

图7是表示粘接剂如何被施加到本发明的该实施例所涉及的燃料电池隔板上的示意图；

图8是表示本发明的该实施例所涉及的粘接剂施加方法的示意图；以及

图9是表示本发明的该实施例所涉及的粘接剂施加方法的示意图。

具体实施方式

下面将参照附图对本发明的实施例进行描述。该实施例是关于本发明可如何实施的一个示例，并且本发明不限于该实施例。

(燃料电池和燃料电池的隔板)

图1示出了本发明所涉及的燃料电池100的堆叠结构的截面图。燃料电池100具有一种堆叠结构，其中多个单个燃料电池单元40被堆叠(模块化)。这里，每单个燃料电池单元40具有这样一种结构，其中MEA30被保持在第一隔板元件10和第二隔板元件20之间。第一隔板元件10和第二隔板元件20对应于彼此之间的邻接元件。

单个燃料电池单元40是通过利用热固性粘接剂22将MEA30接合在第一隔板元件10和第二隔板元件20之间构成的。燃料电池堆叠结构100被生产以使得所形成的燃料电池单元40进一步被粘接剂22接合并且燃料电池单元40被牢固粘接以形成电池单元模块。电池单元模块进一步被堆叠以形成电池单元堆叠体(电池组)。端子、绝缘体和端板在电池堆叠方向(单元堆叠方向)上被布置在单元堆叠体的两端，并且单元堆叠体在电池堆叠方向上被紧固，接着在电池堆叠方向上延伸的张紧板被螺栓和螺母固定在单元堆叠体外，从而构成了燃料电池堆叠体(燃料电池组)。利用这样的方式，可制造本实施例所涉及的燃料电池。

图2示出了被堆叠在燃料电池100中的第二隔板元件20的平面图。第二隔板元件20在其外周部分和歧管80的外周部分上具有凸壁12。被凸壁12包围的部分为粘接剂施加沟槽14。另外，凸壁12的顶部表面和被凸壁12包围的粘接剂施加沟槽14构成了接合表面。

对于第一隔板元件10和第二隔板元件20，可使用碳、金属、树脂、导电树脂等。例如，能够使用用于第一隔板元件10和第二隔板元件20的金属隔板的组合或者使用用于第一隔板元件10和第二隔板元件20的碳隔板(包括碳和用于粘接碳的树脂的模制件)的组合。在图1中，碳隔板用于第一隔板元件10和第二隔板元件20。

另外，邻接元件可为隔板、电解质膜、膜电极组件和树脂框架中的至少一个。

另外，MEA30是以这样一种方式形成的，即，使得固体聚合物膜被固定于在两个极侧的扩散层之间。这里，氟基树脂等可用于固体聚合物膜，并且诸如碳纸或者碳布的普通扩散层形成材料可用于扩散层。

第一隔板元件10和第二隔板元件20，在用于将MEA30保持(夹持)在它们之间的位置处、在用于保持MEA30的MEA接触表面侧上，具有多个气体流动通道沟槽32。气体流动通道沟槽32是凹槽，并且用于燃料电池的燃料气体和氧化气体通过气体流动通道沟槽被供给到MEA30。气体流动通道32可是从入口延伸到出口的蛇形流动通道而一次或者多次转折，或者从入口到出口笔直延伸的直流动通道。如图1中所示，燃料电池堆叠结构100具有与气体流动通道32相连的歧管80以穿过隔板使得气体或者冷却流体通过。

本实施例的一个特征点在于，如图2中所示，第一隔板元件10和第二隔板元件20具有用于粘接剂施加的粘接剂施加沟槽14以及限定粘接剂施加沟槽14的凸壁12。

粘接剂施加沟槽14是凹槽，从第二隔板20表面突出的凸壁12用作侧面壁的挡堰，并且第二隔板20的表面用作底表面。该结构能够使得粘接剂施加沟槽14具有保持粘接剂的功能。粘接剂施加沟槽14设置在第一隔板元件10和第二隔板元件20中，并且第一隔板元件10和第二隔板元件20被布置以在粘接剂22被施加到其上后使粘接剂施加沟槽14相互面对。接着，利用保持在粘接剂施加沟槽14中的粘接剂22使得第一隔板元件10和第二隔板元件20相接合，并且燃料电池单元40形成堆叠模块。下面，举例说明第二隔板元件20。

另外，粘接剂施加沟槽14被分成：第二隔板元件20的接合表面的外周表面中的外周粘接剂施加沟槽19，和设置在除其周边以外的地方并且位于第二隔板元件20的歧管80等的周边上的内周接剂施加沟槽18。

限定粘接剂施加沟槽14的凸壁12是在第二隔板元件20的表面上突出的挡堰。凸壁12被设置以封闭第二隔板元件20的最靠外的周边部分并且封闭歧管80的周边。凸壁12被设置在将接合在一起的两个隔板中。当单元模块形成时，设置在两个隔板的接合表面上的凸壁12相互接触以使得隔板被堆叠，如图1中所示。

凸壁12具有多个引导路径16。引导路径16从第二隔板20的外部穿透到粘接剂施加沟槽14中。沿着凸壁12的外周边设置开口以使得引导路径16形成开口。即，由于凹形粘接剂施加沟槽14被第二隔板20的底表面和凸壁12限定，凸壁12形成有用作引导路径16的开口。

引导路径16(16a、16b、16c和16d)以朝向粘接剂施加沟槽14中的粘接剂交叉点15(15a、15b、15c和15d)延伸的方式被设置。另外，在本实施例中，引导路径16e也设置在没有交叉点的普通粘接剂施加沟槽14中。应该注意的是，引导路径16e不一定是必需的并且可被省略。下面，比较其截面图描述其中设置有引导路径16的地方和没有设置引导路径16的地方。图3至图6示出了第二隔板20的截面构造。

图3示出了包括在没有引导路径的A-A’表面中的歧管80的截面的、具有粘接剂施加沟槽14的第二隔板20的截面图。在图3中所示的截面图中，从隔板的外部到MEA保持部分(在图中从左到右)，形成有凸壁12、外周粘接剂施加沟槽19、凸壁12、歧管80、凸壁12、内周粘接剂施加沟槽18a和凸壁12。

在图4中示出了沿着其B-B’表面的、第二隔板20的外周部的截面图。在图4中所示的结构中，从隔板的外部到MEA保持部分(在图中从左到右)，形成有凸壁12、引导路径16和凸壁12。引导路径16由凸壁12中的间隙形成。引导路径16a的底表面具有这样的结构，即，从粘接剂施加沟槽14的底表面延伸。具有这样的延伸结构，因此引导路径16a是凹槽，并且由用作两个侧面的凸壁12和用作底表面的第二隔板20的表面限定。

在图5中示出了在具有引导路径的C-C’表面中包括歧管80的截面的第二隔板20的截面图。在图5中所示的结构中，从第二隔板的外部到MEA保持部分(在图中从左到右)，依次形成有引导路径16e、外周粘接剂施加沟槽19、凸壁12、歧管80、凸壁12、内周粘接剂施加沟槽18a和凸壁12。

在图6中示出了沿着D-D’表面的第二隔板20的截面图。在这里所示的截面图中，从隔板的外部到MEA保持部分(在图中从左到右)，依次形成有引导路径16c、外周粘接剂施加沟槽19、内周粘接剂施加沟槽18a和凸壁12。这里，引导路径16c设有凹陷部分17。该凹陷部分17设置在引导路径16c的底表面中。该凹陷部分17用作保持被引导的粘接剂的粘接剂存储室。应该注意的是，提供凹陷部分17的地方不限于引导路径16的底表面，并且凹陷部分17可设置在粘接剂施加沟槽14的底表面中的任何位置处。另外，粘接剂存储室不限于凹陷部分17，并且可具有任何结构，只要它能够存储粘接剂即可。例如，可使用诸如圆锥形凹陷或者三棱柱凹陷的各种形式。

凸壁12最好设置在歧管80的周边上并且在第二隔板20的外周边部分中。设置在歧管80的周边上的凸壁12可防止粘接剂进入歧管80。设置在第二隔板的外周边部分中的凸壁12可防止粘接剂从第二隔板20的外周边部分中的任何地方溢流。即，由于在本实施例中的隔板具有这样的结构，其中粘接剂被引导路径16引导以流过特定的出口，因此能够防止粘接剂在任何地方溢流的缺点。

设置在歧管80的周边上和第二隔板20的外周边部分中的凸壁12可简化用于将MEA和第一隔板10接合以组装一个整体单元的方法中的模块化夹具结构。例如，由于凸壁12的存在，能够实现精确模块化的平板夹具可用作模块化夹具。因此，取决于模块化方法中的模块化夹具的影响(例如多个(单格电池)单元的厚度变化的影响)可被消除。

应该注意的是，在本实施例中，引导路径被限定为其中凸壁12用作侧面壁的凹槽(引导路径16)，但它不限于凸壁12的使用。可采用任何结构，只要提供引导路径使得粘接剂可被引导到特定地方即可。

(接合隔板的方法)

下面将描述粘接剂22沿着粘接剂施加沟槽14在第二隔板20上的施加。图7示出了液体粘接剂如何沿着粘接剂施加沟槽14在第二隔板中的箭头方向上被施加。这里，分配器用于施加。

图8示出了利用分配器施加粘接剂22。分配器(未示出)包括分配器喷嘴24。作为施加目标的粘接剂施加沟槽14被设置在分配器喷嘴24的粘接剂喷射出口的下方。随着分配器喷嘴24在粘接剂施加沟槽14上的移动，粘接剂22从分配器喷嘴24的端部喷射。这样，粘接剂22被施加到粘接剂施加沟槽14上。

分配器喷嘴24的起始点设置在点P处。分配器从点P沿着外周粘接剂施加沟槽19移动(见箭头)，从而施加粘接剂22。首先，粘接剂22被施加以通过交叉点15a并且到达在角部Q处的一点。接着，角部Q被通过以到达交叉点15b，并且从交叉点15b到达角部R处的一点。最后，在通过角部R处的一点后，到达作为粘接剂施加沟槽14的端点的点S。这样，粘接剂22被施加到封闭隔板20的外周部的外周粘接剂施加沟槽19。

下面，在粘接剂22已经被施加到外周粘接剂施加沟槽19后，粘接剂22被施加到内周粘接剂施加沟槽18(18a、18b)。将描述一种施加内周粘接剂施加沟槽18a的方法。利用分配器从交叉点15b到交叉点15a将粘接剂22施加到内周粘接剂施加沟槽18a。这里，施加以这样一种方式从交叉点15b开始，即重叠被施加到交叉点15b上的粘接剂22，使得在当粘接剂22与邻接元件结合时粘接剂22被压碎和散开的情况下，没有粘接剂22未被施加的部分。通过角部而达到交叉点15a。在交叉点15a处，粘接剂22也被施加到它重叠交叉点15a以使没有保留粘接剂22未被施加的部分的位置。

下面将描述一种用于将粘接剂22施加到内周粘接剂施加沟槽18b的方法。它类似于用于将粘接剂22施加到内周粘接剂施加沟槽18b的方法。即，分配器用于从交叉点15c到交叉点15d将粘接剂22施加到内周粘接剂施加沟槽18b。这里，粘接剂22的施加以这样一种方式从交叉点15c开始，即重叠已经被施加到交叉点15c上的粘接剂22使得没有粘接剂22未被施加的部分。通过角部而达到交叉点15d。在交叉点15d处，粘接剂22也被施加到它重叠交叉点15d以使没有粘接剂22还未被施加的部分的位置。

液体粘接剂22沿着粘接剂施加沟槽14被施加。尽管分配器通常用于该施加，但本发明未被这样限定，并且也可使用其他施加方法，诸如丝网印刷等。另外，粘接剂施加沟槽14具有交叉点15。在交叉点15处，液体粘接剂22在重叠状态下被施加。

当这样一种施加方法被实施时，仅粘接剂22的一层被施加在粘接剂施加沟槽14中除了交叉点15以外的部分中，而在交叉点15(15a、15b、15c和15d)处粘接剂22被施加两层(图9)。在这样的状态下，隔板元件通过粘接剂施加表面与邻接元件相接合。

在该隔板元件接合方法中，被施加在施加了两层粘接剂22的交叉点15(15a、15b、15c和15d)处的粘接剂22的量，大于粘接剂施加沟槽14中没有交叉点15的区域部分中的量。在一些情况下，粘接剂22的量过多。当接合隔板元件时，需要缓冲部以去除过多的粘接剂22。没有缓冲部部分，粘接剂22可横过凸壁12而溢出凸壁12的表面。另外，粘接剂22可到达歧管80的内表面。

在本实施例的第二隔板元件20中，凸壁12的引导路径16(16a、16b、16c和16d)以朝向交叉点15(15a、15b、15c和15d)延伸的方式被设置，以在隔板元件被接合时使在交叉点15处的过多的粘接剂22被引导到引导路径16和排出。在这一点上，最好通过减小在隔板元件和邻接元件的接合元件的周边上的压力，特别是在引导路径16的开口附近，过多的粘接剂22被有效地引到引导路径16中。

如上所述，凸壁12的引导路径16被提供以与交叉点15相连，以使过多的粘接剂22被引导到引导路径16，即使在交叉点15处也可限制粘接剂22的量过多，从而能够确保粘接剂22的适合的施加量。

在本实施例中，所施加的粘接剂22可被有效引导和控制。另外，由于引导路径16将粘接剂施加沟槽14与隔板元件的外部相连，因此粘接剂22可从引导路径16引导到隔板元件的外部，使得粘接剂22从开口被排出到隔板元件的外部。在这样一种情况下，在开口附近的压力最好被减小以有效地将过多的粘接剂22从开口排出。这样，过多的粘接剂22可被引导到所期望的位置。另外，由于粘接剂22从对应于引导路径16的特定位置排出，因此粘接剂22仅需在对应于特定位置的隔板元件的外表面中去边。因此，去边(飞边)工艺可被简化。

利用凸壁12和引导路径16引导粘接剂22有助于过多施加的粘接剂22的去除。这样，当接合隔板元件时能够防止被施加的粘接剂22从施加部分溢流。能够防止这样的缺点，即，从施加部分溢流的粘接剂22达到MEA而干扰燃料电池的发电或者粘接剂22溢流到歧管80中。另外，无需在歧管80内进行复杂的去边工艺。

另外，当隔板元件是金属隔板时，防腐层通常被设置在歧管的内表面上。因此，通常具有在粘接到歧管内表面上的粘接剂被去边的情况下剥离防腐层的危险，根据本实施例也可防止该缺点。

特别当凹陷部分17被设置在引导路径16c的底表面中时，凹陷部分17可将粘接剂存储在其中。这样，当接合隔板元件时过多的粘接剂22可被存储在凹陷部分17中。这样，能够防止粘接剂22通过引导路径16c溢流到隔板元件外，从而无需在这样的位置进行去边工艺。

当引导路径16e被设置在隔板元件中时，引导路径16e的位置最好在考虑粘接剂22溢流的可能性的情况下被设置。例如，可以预见的是，隔板元件可能导致变形并且变形的部分可能凸出以在接合过程中使得粘接剂22溢流。考虑到这种可能性，最好将引导路径16设置在比较容易变形的部分中。特别当隔板元件为金属隔板时容易出现变形，并且因此提供引导路径16对于比较容易变形的部分是有效的。

应该注意的是，引导粘接剂22的地方可是引导路径16或者凹陷部分17中的任何一个或者两个。可在考虑诸如制造便利性的平衡的情况下确定在隔板元件中设置这些特征中的一个或者两个。

工业实用性

本发明一般用于固体聚合物类型、磷酸类型、熔融碳酸盐类型、固体氧化物类型等的燃料电池的隔板。

Claims (21)

1.一种燃料电池的隔板，它包括隔板元件，由粘接剂在电池堆叠方向上将所述隔板元件和与其相邻的邻接元件相接合，

其特征在于，与所述邻接元件相接合的所述隔板元件的接合表面设有粘接剂交叉点，设置于所述隔板元件上的所述粘接剂的施加路径在所述粘接剂交叉点处交叉，使得当施加粘接剂时所述粘接剂在所述粘接剂交叉点重叠两层或者多层；并且

在所述粘接剂交叉点的附近，设置被构成为在规定方向引导所施加的粘接剂的引导路径。

2.如权利要求1所述的燃料电池的隔板，其特征在于，所述引导路径包括从所述隔板元件的外部穿透到粘接剂施加沟槽中的凹槽，所述引导路径由作为侧面壁的、从所述隔板元件的表面突出的凸壁和作为底表面的所述隔板元件的表面限定。

3.如权利要求2所述的燃料电池的隔板，其特征在于，所述引导路径是由形成在所述凸壁的部分中的开口形成的。

4.如权利要求1至3中任一项所述的燃料电池的隔板，其特征在于，所述接合表面具有构成为蓄积流入所述引导路径中的粘接剂的粘接剂存储部。

5.如权利要求4所述的燃料电池的隔板，其特征在于，所述粘接剂存储部为下凹部分。

6.如权利要求1至3中任何一项所述的燃料电池的隔板，其特征在于，所述引导路径构成为将所述粘接剂排到所述隔板外。

7.如权利要求1至3中任何一项所述的燃料电池的隔板，其特征在于，所述粘接剂为一种热固性粘接剂。

8.如权利要求2或3所述的燃料电池的隔板，其特征在于，所述凸壁设置于歧管周边和所述隔板的外周中的至少一处。

9.如权利要求2或3所述的燃料电池的隔板，其特征在于，所述凸壁能够与用于将所述隔板元件和所述邻接元件相接合的接合夹具接触。

10.如权利要求1至3中任何一项所述的燃料电池的隔板，其特征在于，所述隔板元件和所述邻接元件是金属隔板。

11.一种利用粘接剂将包括隔板元件的燃料电池的隔板在电池堆叠方向上与邻接元件相接合的方法，包括：

在与所述邻接元件相接合的所述隔板元件的接合表面中，使所述粘接剂的施加路径在粘接剂交叉点处交叉，施加所述粘接剂使得当所述隔板元件与所述邻接元件相接合时该粘接剂在所述粘接剂交叉点处重叠两层或者多层，并且在由设置在所述接合表面中的引导路径限定的方向上引导所施加的粘接剂。

12.如权利要求11所述的接合方法，其特征在于，

所述粘接剂被引导到引导路径，所述引导路径包括从所述隔板元件的外部穿透到粘接剂施加沟槽中的凹槽，所述引导路径由作为侧面壁的、从所述隔板元件的表面突出的凸壁和作为底表面的所述隔板元件的表面限定。

13.如权利要求12所述的接合方法，其特征在于，

所述粘接剂被引导到形成于所述凸壁的部分中的开口。

14.如权利要求11至13中任何一项所述的接合方法，其特征在于，

所述粘接剂被引导到设置于所述接合表面中的粘接剂储存部。

15.如权利要求14所述的接合方法，其特征在于，所述粘接剂储存部是下凹部分。

16.如权利要求11至13中任何一项所述的接合方法，其特征在于，所述粘接剂被排出到所述隔板元件外。

17.如权利要求11至13任何一项所述的接合方法，其特征在于，所述粘接剂为热固性粘接剂。

18.如权利要求12或13所述的接合方法，其特征在于，所述凸壁设置于歧管周边和所述隔板元件的外周中的至少一处。

19.如权利要求12或13所述的接合方法，其特征在于，所述凸壁能够与用于将所述隔板元件和所述邻接元件相接合的接合夹具接触。

20.如权利要求11至13中任何一项所述的接合方法，其特征在于，所述隔板元件和所述邻接元件是金属隔板。

21.一种燃料电池，它包括如权利要求1至10中任何一项所述的燃料电池的隔板。

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