CN100543311C - 离心式风机及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种离心式风机及其制造方法。该离心式风机可以在接合3个零件、即叶片构件及分别连接所述叶片构件端部的2个支持板时，削减组装接合中的操作工序，并提高了强度及尺寸精度。本该离心式风机的制造方法，在对3个零件进行试装配时，使形成在端部的突起贯通着形成在主板中的贯通孔，并使所述突起的前端从主板露出，其次，当使主板及护罩焊接在多个叶片构件上时，在使用焊头一边对突起的前端供给振动能一边施加压力，使护罩与端部焊接的同时，或在焊接后，一边对突起的前端供给振动能一边施加压力，使突起熔融后，使所述突起的前端焊接在贯通了主板的贯通孔的肩部上，进而，一边对主板供给振动能一边施加压力，使主板与端部焊接。

Description

离心式风机及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于空调器(air conditioner)等空调设备(air-conditioning equipment)等中的离心式风机(centrifugal fan)及其制造方法。

背景技术

离心式风机形成为如下形状，即，利用2个支持板夹持着位在中心轴线周围相间隔而配置的多个叶片(blade)构件，作为所述离心式风机的制造方法，重视模具费用或成形成本的削减等制造上的优点，一般是预先使叶片构件一体成形在支持板的其中一个上之后成为半成品，利用超声波焊接、激光焊接、或溶剂焊接等方法，将不同的另一个支持板附加在所述半成品的叶片构件的端部(例如，参照专利文献1)。

【专利文献1】日本专利特开2006-29320号公报(第4页[0022])

图8是作为离心式风机的一例的涡轮风机(turbofan)20的立体图。所述涡轮风机20包含半成品20a、以及护罩(吸入罩(suction ring))23，且通过对所述各物进行超声波焊接而形成，其中所述半成品20a是与多个叶片构件21、以及作为其中一个支持板而形成的主板22一体成形，所述护罩(吸入罩)23作为另一个支持板而形成。

详细而言，如图9的立体图所示，将半成品20a中的叶片构件21的端部21a试装配(trial assembly)在护罩23的接合面23a上，其次，将已试装配的涡轮风机20的护罩23装载在未图示的台座上，并且，使用如图10的立体图中以斜线表示的超声波焊接机焊头(horn)(以下，称为“焊头”)H，利用超声波使叶片构件21的端部21a焊接在护罩23的接合面23a上。

更详细而言，如图11的主要部分放大立体图所示，利用焊头H，一边对主板22供给超声波振动能Ew，一边施加压力P。对于供给到主板22的超声波振动能Ew而言，是将以箭头所示的超声波振动供给到主板22中，所述超声波振动在叶片构件21中传播后到达端部21a。由此，利用超声波振动能Ew，使叶片构件21的端部21a熔融，进而，由焊头H所施加的压力P将所述已熔融的端部21a按压到护罩23的接合面23a上，因此，使叶片构件21的端部21a、与护罩23的接合面23a焊接接合着。

此外，为了促进叶片构件21的端部21a、与护罩23的接合面23a分别熔融，如图12(a)所示，一体地设置着两条突状的焊接用焊道(bead)b1、以及一条突状的焊接用焊道b2。

此时，到达叶片构件21的端部21a为止的振动能Ew集中在焊道b1中，在与所述焊道b1相对向的护罩23的接合面23a上产生摩擦热(frictionalheat)，因此，利用以焊道b1的熔融为起点的周边树脂的熔融，如图12(b)所示，使叶片构件21的端部21a、与护罩23的接合面23a彼此之间进一步牢固地焊接着。

但是，近年来，更高性能化的离心式风机的需求提高，因此，必须利用使叶片构件的形状三维地变化，来实现性能的提高。

与此相对，产生如下问题：如果使叶片构件的形状复杂化，则在模具成形后的脱模时，产品与模具相干扰。因此，为了防止脱模(demold)时的产品与模具相干扰，建议在用于成形机中的模具中设置滑动(slide)机构等(例如，参照专利文献2)。

【专利文献2】日本专利特开平7-103184号公报(图5等)

然而，当实现进一步提高离心式风机的性能时，叶片构件的三维叶片面的形状没有限制。因此，即使是在模具中设置滑动机构的现有技术中，也不一定可以根据叶片构件的叶片面的形状，来使支持板与叶片构件一体成形。

此时，一般是将叶片构件及2个支持板作为分别独立的3个零件而预先另外成形，然后使叶片构件的两端部分别接合在各支持板上。

然而，如果使用所述接合方法，那么会存在如下问题：首先须对叶片构件与其中一个支持板进行试装配，并利用超声波焊接形成为半成品之后，进一步将另一个支持板试装配在所述半成品上，再次进行超声波焊接，从而使焊接中所须要的操作工序增加。

并且，也存在如下问题：分别各自对3个零件、即叶片构件、主板及护罩进行焊接的情况下，与预先使叶片构件与主板一体成形而作为半成品，再利用超声波将护罩焊接在所述半成品中的叶片构件的端部上的情况相比，焊接处增加，因此，难以确保作为离心式风机整体的强度及尺寸精度。

发明内容

本发明的应解决的课题在于提供一种离心式风机及其制造方法，所述离心式风机以采用各种形状的叶片构件来实现性能的提高为目的，可以在使3个零件、即叶片构件以及2个支持板分别各自焊接时，削减3个零件、即叶片构件与2个支持板的组装接合中所须要的操作工序，并且，与如先前般对3个零件、即叶片构件以及2个支持板进行试装配后焊接的情况相比，实现了强度及尺寸精度的提高。

本发明的离心式风机包括多个叶片构件以及2个支持板，所述多个叶片构件在中心轴线周围相间隔而配置着，并且，各自具有在所述中心轴线方向上彼此对立的2个端部，所述2个支持板以分别夹持所述叶片构件的方式而连接在所述叶片构件的所述2个端部上，且在所述叶片构件的所述2个端部的其中一个与所述2个支持板的其中一个彼此之间、以及所述叶片构件的所述2个端部的另一个与所述2个支持构件的另一个彼此之间，分别具有焊接部，所述离心式风机的特征在于：所述2个支持板的至少一个具有贯通所述支持板的贯通孔，所述叶片构件的所述2个端部中、与所述贯通孔相对向的端部具有贯通所述贯通孔的突起，所述突起的前端具有熔融变形部，所述熔融变形部在贯通着所述其中一个支持板的所述贯通孔的部分上利用从所述突起开始的熔融变形而与所述其中一个支持板焊接后形成新的焊接部。

本发明的离心式风机中，叶片构件与支持板彼此之间的焊接部可以利用超声波振动能或与其类似的振动能来接合，且只要确保了作为离心式风机的功能，则叶片构件及支持板的形状也没有特别限定。而且，本发明的离心式风机可以列举例如，涡轮风机、多叶片式风机(Sirocco fan)等。

本发明的离心式风机中，较好的是，所述支持板具有肩部(shoulder)，所述肩部沿着所述贯通孔的开口缘部而切出，且埋设着所述熔融变形部。

本发明的离心式风机的制造方法，使用多个叶片构件以及2个支持板，来对所述叶片构件与所述2个支持板进行试装配，一边对所述2个支持板的其中一个供给振动能，一边施加压力，以与所述2个支持板的另一个一起夹持所述叶片构件的方式，使所述2个支持板焊接在所述多个叶片构件上，其中所述多个叶片构件在中心轴线周围相间隔而配置着，并且，各自具有在所述中心轴线方向上彼此对立的2个端部，所述2个支持板可以分别试装配在所述叶片构件的所述2个端部，所述离心式风机的制造方法的特征在于：对所述叶片构件与所述2个支持板进行试装配，使突起贯通已形成在所述其中一个支持板上且贯通所述支持板的贯通孔，且使所述突起的前端从所述其中一个支持板露出，所述突起一体形成在与所述贯通孔相对向的所述叶片构件的所述2个端部的其中一个上，其次，使所述2个支持板焊接在所述多个叶片构件上，在一边对所述突起的前端供给振动能一边施加压力，使距离所述其中一个支持板远的所述另一个支持板、与所述叶片构件的所述2个端部的另一个焊接的同时，或在焊接后，一边对所述突起的前端供给振动能一边施加压力，使所述突起熔融后，使所述突起的前端焊接在所述其中一个支持板上，进而，一边对所述其中一个支持板供给振动能一边施加压力，使所述其中一个支持板与所述叶片构件的所述其中一个端部焊接着。

而且，本发明的制造方法，较好的是，沿着所述其中一个支持板中的所述贯通孔的开口缘部而切出形成肩部，且在所述肩部中，埋设从所述突起开始而熔融变形后的部分。

进而，本发明的制造方法，较好的是，在所述突起的前端形成槽部，以所述槽部为起点，使所述突起的熔融变形扩大。

此外，本发明的制造方法中，使所述突起熔融后使所述突起的前端焊接在所述其中一个支持板上时，也可以同时连续地进行所述另一个支持板与所述叶片构件的另一个端部的焊接，于所述焊接后，也可以一边对所述突起的前端供给振动能一边施加压力来进行制造。即，可以连续地进行，也可以断续地进行如下两个工序：一边对所述突起的前端供给振动能一边施加压力，对距离所述其中一个支持板远的另一个支持板与所述叶片构件的另一个端部进行焊接的工序；以及一边对所述突起的前端以及所述其中一个支持板供给振动能，一边施加压力，对所述其中一个支持板与所述叶片构件的其中一个端部进行焊接的工序。

而且，本发明的制造方法中，叶片构件与支持板彼此之间可以利用超声波振动能或与此类似的振动能来接合，只要是可以传播振动能，则叶片构件及支持板的形状也没有特别限定。进而，可以制造的离心式风机可以列举例如，涡轮风机、多叶片式风机等。

本发明的离心式风机，2个支持板的至少一个具有贯通所述支持板的贯通孔，所述叶片构件的所述2个端部中、与所述贯通孔相对向的端部具有贯通所述贯通孔的突起，所述突起的前端具有熔融变形部，所述熔融变形部在贯通了所述其中一个支持板的所述贯通孔的部分上利用从所述突起开始的熔融变形，与所述其中一个支持板焊接后形成新的焊接部，因此，即使由于以性能提高为目的而采用了复杂形状的叶片构件，而不得不分别对3个零件、即叶片构件以及2个支持板进行试装配后接合时，本发明的所述构成也可以下述方式来实现：在一体地对叶片构件与2个支持板进行试装配后，一边对贯通支持板的所述突起的前端供给振动能且一边施加压力，进而，一边对所述其中一个支持板供给振动能且一边施加压力。

因此，根据本发明，可提供如下的离心式风机：即使是分别对3个零件、即叶片构件以及2个支持板进行试装配后接合的情况，也可以在同时对3个零件进行了试装配后的状态下进行焊接来制造，因此，与先前相比，削减了组装接合中所须要的操作工序，由此，可以实现生产性的提高、以及生产成本的抑制。

并且，本发明提供如下的离心式风机：并非如先前般通过叶片构件将供给到其中一个支持板的振动能传播到另一个支持板，而是在构成上可以通过设置在叶片构件的端部的突起，分别直接将振动能传播到2个支持板，因此，当对3个零件、即叶片构件以及2个支持板进行焊接时，经过如下各阶段后而可靠地进行焊接，不会产生所述其中一个支持板侧的部分焊接不足或过量焊接，与先前相比，实现了所述其中一个支持板侧的焊接强度的提高，进而，通过使突起插入或嵌合在贯通孔中而定位，可以实现所述其中一个支持板侧的尺寸精度的提高，其中所述各阶段即，一边对贯通支持板的所述突起的前端供给振动能且一边施加压力的情况、以及进而一边对所述其中一个支持板供给振动能且一边施加压力时的情况的各阶段。

而且，根据本发明的离心式风机的制造方法，对叶片构件以及2个支持板进行试装配，使突起贯通形成在2个支持板的其中一个上的贯通孔，且使所述突起的前端从所述其中一个支持板露出，其中所述突起一体形成在与所述贯通孔相对向的所述叶片构件的所述2个端部的其中一个上，其次，使所述2个支持板焊接在所述多个叶片构件上，在一边对所述突起的前端供给振动能且一边施加压力，使距离所述其中一个支持板远的所述2个支持板的另一个、与所述叶片构件的所述2个端部的另一个焊接的同时，或在焊接后，一边对所述突起的前端供给振动能且一边施加压力，使所述突起熔融后将所述突起的前端焊接在所述其中一个支持板上，进而，一边对所述其中一个支持板供给振动能且一边施加压力，对所述其中一个支持板与所述叶片构件的所述其中一个端部进行焊接，因此，无须如先前般经过如下2个操作工序，即，将叶片构件试装配在其中一个支持板上后进行焊接的工序，以及进而对另一个支持板进行试装配后进行焊接的工序。

因此，根据本发明的制造方法，即使是分别对3个零件、即叶片构件及2个支持板进行试装配后接合的情况，也可以在同时对3个零件进行了试装配后的状态下进行焊接，因此，与先前相比，削减了组装接合中所须要的操作工序，由此，可以实现生产性的提高、以及生产成本的抑制。

并且，本发明的制造方法，并非如先前般通过叶片构件将供给到其中一个支持板的振动能传播到另一个支持板，而是通过设置在叶片构件的端部的突起，分别直接将振动能传播到2个支持板，因此，当对3个零件、即叶片构件以及2个支持板进行焊接时，经过如下各阶段后而可靠地进行焊接，不会产生所述其中一个支持板侧的部分的焊接不足或过剩的焊接，与先前相比，可以实现所述其中一个支持板侧的焊接强度的提高，进而，通过使突起插入或嵌合在贯通孔中而定位，可以实现所述其中一个支持板侧的尺寸精度的提高，其中所述各阶段即，一边对贯通支持板的所述突起的前端供给振动能且一边施加压力的情况、以及进而一边对所述其中一个支持板供给振动能且一边施加压力的情况。

附图说明

图1(a)、(b)分别是作为本发明的一形态的涡轮风机10的立体图、以及使所述形态反转后的状态的侧视图。

图2是对图1(b)的所述涡轮风机进行分解后的状态的立体图。

图3是表示对所述形态的叶片构件、主板、以及护罩进行试装配时的顺序的立体图。

图4是表示对所述形态的叶片构件与主板进行试装配后的状态予以放大的立体图。

图5是表示使用焊头使试装配后的状态的所述涡轮风机进行超声波焊接的状态的立体图。

图6是例示对试装配后的状态的所述涡轮风机进行加压、并且供给超声波振动能时的状态的主要部分剖面图。

图7(a)、(b)分别是说明试装配后的状态的所述涡轮风机中的、从叶片构件的突起开始的熔融变形的移动的主要部分放大剖面图，以及表示所述涡轮风机中的叶片构件的熔融变形部、与超声波振动能的传播路径的主要部分放大剖面图。

图8是作为离心式风机的一例的涡轮风机的立体图。

图9是将图8的涡轮风机分解且表示为使主板与叶片构件一体成形而成的半成品、以及焊接在所述半成品中的叶片构件上的护罩的立体图。

图10是表示使用焊头使试装配后的状态的所述涡轮风机进行超声波焊接的状态的立体图。

图11是例示对试装配后的状态的所述涡轮风机进行加压、并且供给超声波振动能时的状态的主要部分剖面图。

图12(a)、(b)是分别表示当对试装配后的状态的所述涡轮风机的叶片构件与护罩进行焊接时，使用了焊接用焊道时的焊接前后的主要部分放大剖面图。

10、20：涡轮风机(离心式风机)

11、21：叶片构件

11a：叶片构件的端部的其中一个

11b：叶片构件的端部的另一个

11c：突起

11d：护罩试装配用凹部

11e：熔融变形部

11g：槽部

12、22：主板(其中一个支持板)

12A：贯通孔

12f：主板外表面

12p：突状部分

12r：主板底面

12s：熔融变形部埋设用肩部

13、23：护罩(另一个支持板)

13a、23a：护罩的接合面

13p：叶片构件试装配用凸部

20a：半成品

21a：端部

A：吸入口

B：轮毂

b1、b2、b3：焊接用焊道

Ew：超声波振动能

H：超声波焊接机焊头

M1、M2、M3：焊接部

P：压力

D：箭头

0：轴线

△x：突出量

具体实施方式

以下，参照图式，详细说明本发明的离心式风机及其制造方法。

图1(a)、(b)分别是作为本发明的一形态的涡轮风机10的立体图、以及使所述形态反转后的状态的侧视图，图2是对图1(b)的涡轮风机10进行分解后的状态的立体图。

涡轮风机10由热塑树脂(thermoplastic resin)而构成，如图1所示，具备在轴线0周围相间隔而配置的7个叶片构件11、以及以夹持叶片构件11的方式而连接的主板12及护罩13。

叶片构件11分别由热塑树脂而构成，如图2的一部分所例示般，具有2个端部11a、11b，以实现涡轮风机的性能提高为目的，形成为三维的叶片面形态。

主板12由与叶片构件11相同的热塑树脂而构成，是连接在叶片构件11的其中一个端部11a上的其中一个支持板。主板12为圆盘状，其中心(轴线0)附近隆起而形成突状部分12p，在所述突状部分12p设置着固定电动机的轴(shaft)的轮毂(boss)B。

护罩13由与叶片构件11相同的热塑树脂而构成，是连接在叶片构件11的另一个端部11b的另一个支持板。护罩13为在其中心附近形成着空气的吸入口A的环状光圈形状。

制造离心式风机10时，预先一体地对3个零件、即叶片构件11、以及主板12及护罩13进行试装配，一边对主板12供给振动能Ew且一边施加压力P，分别将叶片构件11的端部11a、11b焊接在相对向的主板12及护罩13上。

因此，离心式风机10如图1(b)所示的1个叶片构件11所例示般，在叶片构件11的其中一个端部11a与主板12彼此之间、以及叶片构件11的另一个端部11b与护罩13彼此之间，分别具有焊接部M1、M2。

此处，参照图式，说明涡轮风机10的制造方法。

图3是表示一体地对叶片构件11、主板12、以及护罩13进行试装配时的顺序的立体图。而且，图4是表示对叶片构件11与主板12进行了试装配后的状态予以放大的立体图，图5是表示使用焊头H使试装配后的状态的涡轮风机10进行超声波焊接的状态的立体图。进而，图6是例示对试装配后的状态的涡轮风机10进行加压、并且供给超声波振动能Ew时的状态的主要部分剖面图。此外，图7(a)、(b)分别是说明从叶片构件11的突起11c开始的熔融变形的移动的主要部分放大剖面图，以及表示叶片构件11的熔融变形部11e与超声波振动能Ew的传播路径的主要部分放大剖面图。

主板12中，如图3所示，形成着贯通所述主板12的贯通孔12A。并且，主板12中进一步形成着沿着贯通孔12A的开口缘部而切出的肩部12s。

与此相对，在叶片构件11的其中一个端部11a上，一体形成着贯通了贯通孔12A的突起11c。并且，在叶片构件11的另一个端部11b上形成着凹部11d，所述凹部11d与一体形成在护罩13的接合面13a上的凸部13p嵌合着。

由此，使叶片构件11的突起11c贯通着形成在主板12上的贯通孔12A，并如图4所示，使所述突起11c的前端从主板12露出，以所述方式对叶片构件11与主板12彼此之间进行试装配，另一方面，如图6所示，通过使护罩13的凸部13p嵌合在叶片构件11的凹部11d中，来对叶片构件11与护罩13彼此之间进行试装配。

其次，如图5所示，使焊头H从试装配后的涡轮风机10的主板12侧接近，而分别在叶片构件11与主板12彼此之间、以及叶片构件11与护罩13彼此之间进行超声波焊接。

此时，试装配后的叶片构件11的突起11c的前端，如图6所示，以从主板12的外表面12f仅突出△x的状态下从所述外表面12f露出，因此，接近主板12的焊头H并不与主板12本身接触，而仅与叶片构件11的突起11c接触，且一边集中地对突起11c的前端供给超声波振动能Ew，一边向护罩13施加压力P。

其结果为，来自焊头H的超声波振动能Ew如图6的箭头所示，仅在叶片构件11中传播，到达一边与护罩13的凸部13p嵌合且一边与接合面13a接触的端部11b，进而，来自焊头H的压力P也仅在叶片构件11中传播，所述端部11b对护罩13的接合面13a及凸部13p进行按压，因此，与来自保持着护罩13的未图示的台座的反作用力配合，在加压状态下挟持住试装配后的涡轮风机10。

由此，叶片构件11的端部11b与护罩13彼此之间，利用基于从突起11c直接传播的超声波振动能Ew与压力P的超声波焊接而一体地接合着，且叶片构件11的端部11b与护罩13的接合面13a彼此之间、以及凹部11d与凸部13p彼此之间作为焊接部M2。

之后，使涡轮风机10保持试装配状态，从所述接合开始，一边使用焊头H连续地或断续地进一步对突起11c的前端供给超声波振动能Ew，一边施加压力P时，突起11c如图7(a)所示，利用由焊头H而进行的持续的加压，在箭头D所示的方向上开始熔融变形。

从图7(a)所示的突起11c开始的熔融变形，在主板12中的贯通孔12A的外表面12f上，形成着沿着贯通孔12A的开口缘部而切出的肩部12s，因此，如图7(b)所示，以使肩部12s埋设的方式而进行变形，来形成与主板12焊接而成的熔融变形部11e。

由此，叶片构件11与主板12彼此之间，首先，通过焊接，使利用超声波振动能Ew与压力P而从突起11c的前端开始熔融的熔融变形部11e一体接合在主板12的外表面12f上，形成与原来的焊接部M1不同的新的焊接部M3。并且，在本形态的突起11c的前端，如图3、4所示，形成着沿着突起11c的长度方向而延伸的一个槽部11g。根据所述槽部11g，能够以所述槽部11g为起点使突起11c的熔融变形扩大，来埋设肩部12s。

进而，进行从突起11c开始的熔融变形，如图7(b)所示，如果使突起11c的前端面、与主板12的外表面12f达到齐平，则当突起11c的前端完全熔融后低于主板12的外表面12f的位置时，焊头H如图7(b)的箭头所示，一边对主板12供给超声波振动能Ew且一边施加压力P，或者，当突起11c的前端未完全熔融而与主板12的外表面12f处于相同的表面水平时，焊头H如图7(b)的箭头所示，一边对突起11c以及主板12供给超声波振动能Ew且一边施加压力P。

如上所述，若通过焊头H而持续施加超声波振动能Ew与压力P，则超声波振动能Ew集中在叶片构件11的端部11a、与主板12的底面12r中的贯通孔12A的开口缘部附近彼此之间，并且，主板12被焊头H与叶片构件11的端部11a挟持为加压状态。

由此，形成所述焊接部M3之后，接着利用超声波焊接使叶片构件11的端部11a与主板12的底面12r彼此之间一体地接合着，作为原来的焊接部M1。

尤其，在本形态的主板12的底面12r上，如图7所示，在与叶片构件11的端部11a相对向的位置上分别一体形成着一条突状的焊接用焊道b3。此时，供给到主板12的振动能Ew集中在焊接用焊道b3上，在与所述焊接用焊道b3相对向的叶片构件11的端部11a产生摩擦热，因此，利用以焊道b3的熔融为起点的周边树脂的熔融，使叶片构件11的端部11a、与主板12的底面12r彼此之间进一步牢固地焊接着。

如上所述，根据本发明的离心式风机10，主板12及护罩13中的主板12具有贯通所述主板12的贯通孔12A，而且，与贯通孔12A相对向的端部11a具有贯通了贯通孔12A的突起11c，进而，所述突起11c的前端一体地具有熔融变形部11e，所述熔融变形部11e在已贯通主板12的贯通孔12A的部分上利用从所述突起11c开始的熔融变形而与主板12焊接后形成新的焊接部M3，因此，即使由于以性能提高为目的而采用复杂形状的叶片构件11，而不得不分别对3个零件、即叶片构件11、主板12及护罩13进行试装配后接合时，本发明的所述构成也可以下述方式来实现：在一体地对叶片构件11、主板12及护罩13进行试装配后，一边对贯通主板12的突起11c的前端供给超声波振动能Ew且一边施加压力P，进而，一边对主板12(当通过熔融使突起11c的前端与主板12的外表面齐平时，也对突起11c)供给超声波振动能Ew，一边施加压力P。

因此，根据离心式风机10，即使是分别对3个零件、即叶片构件11、主板12及护罩13进行试装配后接合的情况，也可以在同时对3个零件进行了试装配后的状态下利用焊接而制造，因此，与先前相比，削减了组装接合中所须要的操作工序，由此，可以提供一种实现了生产性提高、生产成本得到抑制的离心式风机。

并且，离心式风机10为如下构成，即，并非如先前般通过叶片构件11将供给到主板12的超声波振动能Ew传播到护罩13，而是在构成上可以通过设置在叶片构件11的端部11a的突起11c，分别直接将超声波振动能Ew传播到主板12及护罩13，因此，当对3个零件、即叶片构件11、主板12及护罩13进行焊接时，经过如下各阶段后而可靠地进行焊接，不会产生主板12侧的部分的焊接不足或过剩的焊接，与先前相比，实现了主板12侧的焊接强度的提高，进而，通过使突起11c插入或嵌合在贯通孔12A中而定位，可以实现主板12侧的尺寸精度的提高，其中所述各阶段即，一边对贯通主板12的突起11c的前端供给超声波振动能Ew且一边施加压力P的情况、以及进而一边对主板12(当突起11c的前端未完全熔融时也对突起11c)供给超声波振动能Ew且一边施加压力P的情况。

而且，根据所述制造方法，对叶片构件11、主板12及护罩13进行试装配，使突起11c贯通形成在主板12上的贯通孔12A，且使所述突起11c的前端从主板12露出，其中所述突起一体形成在与所述贯通孔12A相向的叶片构件11的端部11a上，其次，当使主板12及护罩13焊接在多个叶片构件11上时，一边对突起11c的前端供给超声波振动能Ew且一边施加压力P，而使距离所述主板12远的护罩13、与叶片构件11的端部11b焊接的同时，或在焊接后，一边对突起11c的前端供给超声波振动能Ew且一边施加压力P，使突起11c熔融后使所述突起11c的前端焊接在主板12的外表面12f上，进而，一边对主板12(当通过熔融使突起11c的前端与主板12的外表面齐平时，也对突起11c)供给超声波振动能Ew且一边施加压力P，对所述主板12与叶片构件11的端部11a进行焊接，因此，无须如先前般经过如下2个操作工序，即，将叶片构件11试装配在主板12上后进行焊接的工序，以及进一步对护罩13进行试装配后进行焊接的工序。

因此，根据所述制造方法，即使是分别对3个零件、即叶片构件11、主板12及护罩13进行试装配后接合的情况，也可以在同时对3个零件进行了试装配后的状态下进行焊接，因此，与先前相比，削减了组装接合中所须要的操作工序，由此，可以实现生产性的提高、以及生产成本的抑制。

并且，所述制造方法并非如先前般通过叶片构件11将供给到主板12的超声波振动能Ew传播到护罩13，而是通过设置在叶片构件11的端部11a的突起11c，分别直接将超声波振动能Ew传播到主板12及护罩13，因此，当对3个零件、即叶片构件11、主板12及护罩13进行焊接时，经过如下各阶段后而可靠地进行焊接，不会产生主板12侧的部分的焊接不足或过剩的焊接，与先前相比，可以实现主板12侧的焊接强度的提高，进而，通过使突起11c插入或嵌合在贯通孔12A中而定位，可以实现主板12侧的尺寸精度的提高，其中所述各阶段即，一边对贯通主板12的突起11c的前端供给超声波振动能Ew且一边施加压力P的情况、以及进而一边对主板12(当通过熔融使突起11c的前端与主板12的外表面齐平时，也对突起11c)供给超声波振动能Ew且一边施加压力P的情况。

所述内容是本发明的较佳形态，但本领域技术人员可以在权利要求的范围内进行各种变更。例如，突起11c是一条突起，但也可以间断地设置突起11c。

而且，使叶片构件11的端部11b、与护罩13的接合面13a焊接的构成可以根据图11及图12中所说明的构成等、目的或用途等作适当变更。进而，因为主板12的外表面12f大致平坦，所以使焊头H从主板12侧接近，但也可以使所述焊头H从护罩13侧接近，此时，较好的是，使突起11c形成在位于叶片构件11的护罩13的方向上的端部11b上，并且将贯通孔12A形成在护罩13中。

此外，本发明也可以采用具有图8等中所说明的较似平面的形状的叶片构件的离心式风机及其制造方法。

[产业上的可利用性]

本发明可以用作在如下各装置中所采用的离心式风机及其制造方法，即，除以空调器为代表的空调设备等之外，锅炉的给排设备，汽车等的阻力大的通气管(duct)中的给排设备，化学工业、钢铁业、半导体工厂等各种工厂中所产生的气体洗净用给排设备，或废水处理场·污水处理场等处所产生的气体洗净用给排设备等。

Claims (5)

1.一种离心式风机，包括：

多个叶片构件，在中心轴线周围相间隔而配置着，并且，各自具有在所述中心轴线方向上彼此对立的2个端部；以及

2个支持板，以分别夹持所述叶片构件的方式，连接在所述叶片构件的所述2个端部上；且

在所述叶片构件的所述2个端部的其中一个与所述2个支持板的其中一个彼此之间、以及所述叶片构件的所述2个端部的另一个与所述2个支持构件的另一个彼此之间，分别具有焊接部，

所述离心式风机的特征在于：

所述2个支持板的至少一个具有贯通所述支持板的贯通孔，

所述叶片构件的所述2个端部中、与所述贯通孔相对向的端部具有贯通所述贯通孔的突起，

所述突起的前端具有熔融变形部，所述熔融变形部在贯通着所述其中一个支持板的所述贯通孔的部分，利用从所述突起开始的熔融变形而与所述其中一个支持板焊接后形成新的焊接部。

2.如权利要求1所述的离心式风机，其特征在于：

所述支持板具有肩部，所述肩部沿着所述贯通孔的开口缘部而切出，且埋设着所述熔融变形部。

3.一种离心式风机的制造方法，所述方法中使用

多个叶片构件，在中心轴线周围相间隔而配置着，并且，各自具有在所述中心轴线方向上彼此对立的2个端部，以及

2个支持板，可以分别试装配在所述叶片构件的所述2个端部，

对所述叶片构件与所述2个支持板进行试装配，一边对所述2个支持板的其中一个供给振动能，一边施加压力，以与所述2个支持板的另一个一起夹持所述叶片构件的方式，使所述2个支持板焊接在所述多个叶片构件上，

所述离心式风机的制造方法的特征在于：

对所述叶片构件与所述2个支持板进行试装配，

使突起贯通已形成在所述其中一个支持板上且贯通所述支持板的贯通孔，

且使所述突起的前端从所述其中一个支持板露出，所述突起一体形成在与所述贯通孔相向的所述叶片构件的所述2个端部的其中一个上，

其次，使所述2个支持板焊接在所述多个叶片构件上，

一边对所述突起的前端供给振动能一边施加压力，使距离所述其中一个支持板远的所述另一个支持板、与所述叶片构件的所述2个端部的另一个焊接的同时，或在焊接后，一边对所述突起的前端供给振动能一边施加压力，使所述突起熔融后，使所述突起的前端焊接在所述其中一个支持板上，进而，一边对所述其中一个支持板供给振动能一边施加压力，使所述其中一个支持板与所述叶片构件的所述其中一个端部相焊接。

4.如权利要求3所述的离心式风机的制造方法，其特征在于：

沿着所述其中一个支持板中的所述贯通孔的开口缘部而切出形成肩部，且在所述肩部中，埋设从所述突起开始而熔融变形后的部分。

5.如权利要求3或4所述的离心式风机的制造方法，其特征在于：

在所述突起的前端形成槽部，以所述槽部为起点，使所述突起的熔融变形扩大。

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