CN104948498A - 离心风轮及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种离心风轮及其制作方法，该方法包括：加工出轴套和加强圈，采用等厚金属板材冲压出底盘，将定制的翼型型材切割至设计长度，得到若干叶片；将若干叶片的一端沿底盘内侧圆周分布，并通过焊接或铆接方式连接到底盘上，且使叶片与底盘垂直；将若干叶片的另一端通过焊接或铆接方式连接到加强圈内侧；将轴套通过铆钉铆接在底盘上。本发明离心风轮的叶片采用定制的翼型型材来保证叶片剖面的流线形状，利用翼型叶片结构特点，使离心风轮产生的气流变得更顺畅，从而提高了离心风轮的送风效率，并可降低噪音。

Description

离心风轮及其制作方法

技术领域

本发明涉及制冷通风技术领域，尤其涉及一种小型金属离心风轮及其制作方法。

背景技术

金属离心风轮具有耐高温、耐腐蚀等特点，在商用空调和厨房电器领域有着广泛应用。如厨房电器的抽油烟机，由于工作环境具有高温、高油污、排放管道长等特点，常采用金属离心风轮作为送风部件。

如图1、图2及图3所示，目前，商用空调和厨房电器采用的金属离心风轮2的叶片202均由等厚金属板材裁剪、冲压并铆接而成，其叶片剖面型线的厚度相同。这种离心风轮由于叶片为等厚板，当气流经过时会在流道内产生紊乱的涡流，从而使离心风轮的效率降低、噪音升高。

另外，目前，叶片型线为翼型的金属离心风轮的制作主要采用铸造或先用钣金成型再焊接的方法，其中，前者制作的金属离心风轮比较笨重、成本高；后者由于尺寸小时难以将叶片加工成翼型形状，而只适合尺寸较大的离心风轮。因此，现有的上述两种制作方法均不适合用来制作商用空调和厨房电器等领域使用的叶片型线为翼型的小型金属离心风轮。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种可提高送风效率、降低噪音的小型金属离心风轮及其制作方法。

为了达到上述目的，本发明提出一种离心风轮，包括：底盘、加强圈以及位于所述底盘与加强圈之间的若干定制的横截面为翼型状的叶片，所述叶片沿底盘内侧圆周分布，叶片的一端与底盘内侧焊接或铆接；叶片的另一端与加强圈内侧焊接或铆接。

优选地，所述底盘上连接所述叶片的部位设有卡槽，所述叶片的一端插入对应的卡槽内，并与所述底盘焊接。

优选地，所述叶片与底盘连接的一端设有榫子，所述底盘内侧对应位置设有设有榫接孔，所述叶片与底盘通过榫子与榫接孔的配合而铆接。

优选地，所述叶片与加强圈连接的一端设有榫子，所述加强圈内侧对应位置设有榫接孔，所述叶片与加强圈通过所述榫子与榫接孔的配合而铆接。

优选地，所述叶片与所述底盘垂直。

优选地，该方法还包括：安装电机轴的轴套，所述轴套通过铆钉铆接在所述底盘内侧。

本发明还提出一种离心风轮制作方法，包括以下步骤：

加工出轴套和加强圈，采用等厚金属板材冲压出底盘，将定制的翼型型材切割至设计长度，得到若干叶片；

将若干叶片的一端沿底盘内侧圆周分布，并通过焊接或铆接方式连接到底盘上，且使叶片与底盘垂直；

将所述若干叶片的另一端通过焊接或铆接方式连接到加强圈内侧；

将轴套通过铆钉铆接在底盘上。

优选地，所述叶片与所述底盘焊接；所述采用等厚金属板材冲压出底盘的步骤中包括：

在底盘内侧连接叶片的部位加工出供叶片一端插入的卡槽；

所述将叶片连接到底盘上的步骤包括：

将叶片的一端插入底盘上对应的卡槽内，再采用钎焊方式将叶片焊接在底盘上。

优选地，所述叶片与底盘铆接；

所述将定制的翼型型材切割至设计长度，得到若干叶片的步骤中包括：

将翼型叶片连接底盘的一端加工成榫子；

所述采用等厚金属板材冲压出底盘的步骤中包括：

在底盘上对应叶片榫子的位置冲压出榫接孔；

所述将叶片连接到底盘上的步骤包括：

将叶片连接底盘一端的榫子插入底盘上对应的榫接孔中，使叶片与底盘之间采用榫接方式铆接。

优选地，所述叶片与加强圈铆接；

所述将定制的翼型型材切割至设计长度，得到若干叶片的步骤中包括：

将翼型叶片连接加强圈的一端加工成榫子；

所述加工出加强圈的步骤中包括：

在加强圈对应叶片榫子的位置冲压出榫接孔，使叶片与加强圈之间采用榫接方式铆接。

本发明提出的一种离心风轮及其制作方法，该离心风轮的叶片采用定制的翼型型材来保证叶片剖面的流线形状，利用翼型叶片结构特点，使离心风轮产生的气流变得更顺畅，从而提高了离心风轮的送风效率，并可降低噪音；该制作方法尤其适用小型金属离心风轮的制作。

附图说明

图1是现有技术的离心风轮的立体结构示意图；

图2是现有技术的离心风轮的叶片结构示意图；

图3是图2中A-A方向剖视图；

图4是本发明离心风轮第一实施例的立体结构示意图；

图5是图4的主视图；

图6是本发明离心风轮第一实施例中底盘的结构示意图；

图7是本发明离心风轮第一实施例中叶片的结构示意图；

图8是图7中B-B方向剖视图；

图9是本发明离心风轮第一实施例中轴套的结构示意图；

图10是本发明离心风轮第一实施例中加强圈的结构示意图；

图11是本发明离心风轮第一实施例的制作流程示意图；

图12是本发明离心风轮第二实施例的叶片结构示意图；

图13是本发明离心风轮第二实施例的加强圈的结构示意图；

图14是本发明离心风轮第二实施例的制作流程示意图；

图15是本发明离心风轮第三实施例的底盘结构示意图；

图16是本发明离心风轮第三实施例的叶片结构示意图。

图17是本发明离心风轮制作方法实施例的流程示意图。

为了使本发明的技术方案更加清楚、明了，下面将结合附图作进一步详述。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图4-图10所示，本发明第一实施例提出一种离心风轮1，包括：底盘101、加强圈105、安装在底盘101上的用于安装电机轴的轴套103，以及安装在所述底盘101与加强圈105之间的若干叶片102，其中，各叶片102采用定制的横截面为翼型状的叶片102，通过翼型型材来保证叶片102剖面的流线形状，利用翼型叶片102结构特点，使离心风轮1产生的气流变得更顺畅，从而可以提高离心风轮1的送风效率，并可降低噪音。

具体地，各叶片102沿底盘101内侧圆周均匀分布，并与底盘101垂直，叶片102的一端与底盘101内侧焊接；叶片102的另一端与加强圈105内侧焊接，加强圈105位于叶片102的进风端。

其中，作为一种实施方式，在底盘101上连接叶片102的部位设有卡槽1011，如图6所示，叶片102的一端插入对应的卡槽1011内，并通过钎焊的方式与底盘101焊接。

所述轴套103通过铆钉104铆接在所述底盘101内侧。

如图11所示，本实施例离心风轮1的制作流程如下：

11、按图纸加工出轴套103、加强圈105，将等厚金属板材按图纸冲压出底盘101，底盘101上连接叶片102的部位加工卡槽1011，将定制的翼型型材切割至设计长度作为风轮叶片102，准备数量若干的铆钉104；

12、将多个叶片102的一端插入底盘101上对应的卡槽1011中，并采用钎焊方式将叶片102焊接在底盘101上；

13、待步骤12加工好的风轮组件冷却后，对其叶片102进行整形，保证叶片102与底盘101垂直；

14、将步骤13加工好的风轮组件叶片102朝下、底盘101朝上放在工作台上，将加强圈105套在叶片102上紧贴工作台一侧，采用钎焊方式将加强圈105焊接在叶片102上；

15、待步骤14加工好的风轮组件冷却后，将轴套103通过铆钉104铆接在底盘101上。

相比现有技术，本发明实施例方案中，金属离心风轮1采用定制的翼型型材来制作叶片102，保证了叶片102剖面的流线形状，使风轮中气流更顺畅，从而提高了离心风机效率、降低噪音，该制作方法尤其适用小型金属离心风轮的制作。

结合图12-图14所示，本发明第二实施例提出一种离心风轮1，与上述第一实施例的区别在于，本实施例中，所述离心风轮1中的叶片102与加强圈105之间采用榫接方式铆接。

对应地，如图12所示，所述叶片102在与加强圈105连接的一端设有榫子1021（榫子是指竹、木、石制器物或构件上利用凹凸方式相接处凸出的部分，如：榫头）；如图13所示，所述加强圈105内侧对应位置设有榫接孔1051，所述叶片102与加强圈105通过所述榫子1021与榫接孔1051的配合而铆接。

如图14所示，本实施例离心风轮1的制作流程如下：

21、按图纸加工出轴套103、加强圈105，在加强圈105上冲压出榫接孔1051，将等厚金属板材按图纸冲压出底盘101，底盘101上连接叶片102的部位加工卡槽1011，将定制的翼型型材切割至设计长度作为风轮叶片102，准备数量若干的铆钉104；

22、将翼型叶片102连接加强圈105的一端加工成榫子1021；

23、将多个叶片102未加工成榫子1021的一端插入底盘101上对应的卡槽1011中，并采用钎焊方式将叶片102焊接在底盘101上；

24、待步骤23加工好的风轮组件冷却后，对其叶片102进行整形，保证叶片102与底盘101垂直；

25、将步骤24加工好的风轮组件叶片102朝上、底盘101朝下放在工作台上，将加强圈105套在叶片102上，使叶片102上的榫子1021插入加强圈105上对应的榫接孔1051中，对榫子进行铆接操作，将加强圈105与叶片102铆接在一起；

26、将轴套103通过铆钉104铆接在底盘101上。

相比现有技术，本发明实施例方案中，金属离心风轮1采用定制的翼型型材来制作叶片102，保证了叶片102剖面的流线形状，使风轮中气流更顺畅，从而提高了离心风机效率、降低噪音，该制作方法尤其适用小型金属离心风轮的制作。

结合图15-图16所示，本发明第三实施例提出一种离心风轮1，与上述第二实施例的区别在于，本实施例中，离心风轮1中的叶片102与底盘101之间采用榫接方式铆接。对应地，如图15所示，在底盘101上需冲压出榫接孔1012；如图16所示，在叶片102两端需加工成榫子1021、1022。

本实施例离心风轮1的制作流程如下：

31、按图纸加工出轴套103、加强圈105，在加强圈105上冲压出榫接孔1051，将等厚金属板材按图纸冲压出底盘101，底盘101上连接叶片102的部位加工榫接孔1012，将定制的翼型型材切割至设计长度作为风轮叶片102，准备数量若干的铆钉104；

32、将翼型叶片102两端加工成榫子1021、1022；

33、将多个叶片102的一端插入底盘101上对应的榫接孔1012中，对榫子1022进行铆接操作，将叶片102铆接在底盘101上；

34、对步骤33加工好的风轮组件的叶片102进行整形，保证叶片102与底盘101垂直；

35、将步骤34加工好的风轮组件叶片102朝上、底盘101朝下放在工作台上，将加强圈105套在叶片102上，使叶片102上的榫子1021插入加强圈105上对应的榫接孔1051中，对榫子1021进行铆接操作，将加强圈105与叶片102铆接在一起；

36、将轴套103通过铆钉104铆接在底盘101上。

相比现有技术，本发明实施例方案中，金属离心风轮1采用定制的翼型型材来制作叶片102，保证了叶片102剖面的流线形状，使风轮中气流更顺畅，从而提高了离心风机效率、降低噪音。

如图17所示，本发明较佳实施例提出一种离心风轮制作方法，基于上述实施例的离心风轮而实施，该方法包括：

步骤S10，加工出轴套和加强圈，采用等厚金属板材冲压出底盘，将定制的翼型型材切割至设计长度，得到若干叶片；

步骤S20，将若干叶片的一端沿底盘内侧圆周分布，并通过焊接或铆接方式连接到底盘上，且使叶片与底盘垂直；

步骤S30，将所述若干叶片的另一端通过焊接或铆接方式连接到加强圈内侧；

步骤S40，将轴套通过铆钉铆接在底盘上。

具体地，作为一种实施方式，所述叶片与所述底盘及加强圈均焊接，上述离心风轮制作方法可以具体包括如下流程：

11、按图纸加工出轴套、加强圈，将等厚金属板材按图纸冲压出底盘，底盘上连接叶片的部位加工卡槽，将定制的翼型型材切割至设计长度作为风轮叶片，准备数量若干的铆钉；

12、将多个叶片的一端插入底盘上对应的卡槽中，并采用钎焊方式将叶片焊接在底盘上；

13、待步骤12加工好的风轮组件冷却后，对其叶片进行整形，保证叶片与底盘垂直；

14、将步骤13加工好的风轮组件叶片朝下、底盘朝上放在工作台上，将加强圈套在叶片上紧贴工作台一侧，采用钎焊方式将加强圈焊接在叶片上；

15、待步骤14加工好的风轮组件冷却后，将轴套通过铆钉铆接在底盘上。

相比现有技术，本发明实施例方案中，金属离心风轮采用定制的翼型型材来制作叶片，保证了叶片剖面的流线形状，使风轮中气流更顺畅，从而提高了离心风机效率、降低噪音，该制作方法尤其适用小型金属离心风轮的制作。

作为另一种实施方式，所述叶片与所述底盘焊接，叶片与加强圈之间采用榫接方式铆接，上述离心风轮制作方法可以具体包括如下流程：

21、按图纸加工出轴套、加强圈，在加强圈上冲压出榫接孔，将等厚金属板材按图纸冲压出底盘，底盘上连接叶片的部位加工卡槽，将定制的翼型型材切割至设计长度作为风轮叶片，准备数量若干的铆钉；

22、将翼型叶片连接加强圈的一端加工成榫子；

23、将多个叶片未加工成榫子的一端插入底盘上对应的卡槽中，并采用钎焊方式将叶片焊接在底盘上；

24、待步骤23加工好的风轮组件冷却后，对其叶片进行整形，保证叶片与底盘垂直；

25、将步骤24加工好的风轮组件叶片朝上、底盘朝下放在工作台上，将加强圈套在叶片上，使叶片上的榫子插入加强圈上对应的榫接孔中，对榫子进行铆接操作，将加强圈与叶片铆接在一起；

26、将轴套通过铆钉铆接在底盘上。

相比现有技术，本发明实施例方案中，金属离心风轮采用定制的翼型型材来制作叶片，保证了叶片剖面的流线形状，使风轮中气流更顺畅，从而提高了离心风机效率、降低噪音。

作为又一种实施方式，所述叶片与所述底盘之间采用榫接方式铆接，叶片与加强圈之间采用榫接方式铆接，上述离心风轮制作方法可以具体包括如下流程：

31、按图纸加工出轴套、加强圈，在加强圈上冲压出榫接孔，将等厚金属板材按图纸冲压出底盘，底盘上连接叶片的部位加工榫接孔，将定制的翼型型材切割至设计长度作为风轮叶片，准备数量若干的铆钉；

32、将翼型叶片两端加工成榫子；

33、将多个叶片的一端插入底盘上对应的榫接孔中，对榫子进行铆接操作，将叶片铆接在底盘上；

34、对步骤33加工好的风轮组件的叶片进行整形，保证叶片与底盘垂直；

35、将步骤34加工好的风轮组件叶片朝上、底盘朝下放在工作台上，将加强圈套在叶片上，使叶片上的榫子插入加强圈上对应的榫接孔中，对榫子进行铆接操作，将加强圈与叶片铆接在一起；

36、将轴套通过铆钉铆接在底盘上。

相比现有技术，由于制作金属离心风轮的翼型叶片，通过注塑或者钣金都很难实现，本发明实施例方案中，金属离心风轮采用定制的翼型型材来制作叶片，保证了叶片剖面的流线形状，然后制作出带有翼型叶片的离心风轮，利用翼型叶片结构特点，使风轮中气流更顺畅，从而提高了离心风机效率、降低噪音，该制作方法尤其适用小型金属离心风轮的制作。

上述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种离心风轮，其特征在于，包括：底盘、加强圈以及位于所述底盘与加强圈之间的若干定制的横截面为翼型状的叶片，所述叶片沿底盘内侧圆周分布，叶片的一端与底盘内侧焊接或铆接；叶片的另一端与加强圈内侧焊接或铆接。

2.根据权利要求1所述的离心风轮，其特征在于，所述底盘上连接所述叶片的部位设有卡槽，所述叶片的一端插入对应的卡槽内，并与所述底盘焊接。

3.根据权利要求1所述的离心风轮，其特征在于，所述叶片与底盘连接的一端设有榫子，所述底盘内侧对应位置设有设有榫接孔，所述叶片与底盘通过榫子与榫接孔的配合而铆接。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的离心风轮，其特征在于，所述叶片与加强圈连接的一端设有榫子，所述加强圈内侧对应位置设有榫接孔，所述叶片与加强圈通过所述榫子与榫接孔的配合而铆接。

5.根据权利要求4所述的离心风轮，其特征在于，所述叶片与所述底盘垂直。

6.根据权利要求4所述的离心风轮，其特征在于，还包括：安装电机轴的轴套，所述轴套通过铆钉铆接在所述底盘内侧。

7.一种离心风轮制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

加工出轴套和加强圈，采用等厚金属板材冲压出底盘，将定制的翼型型材切割至设计长度，得到若干叶片；

将若干叶片的一端沿底盘内侧圆周分布，并通过焊接或铆接方式连接到底盘上，且使叶片与底盘垂直；

将所述若干叶片的另一端通过焊接或铆接方式连接到加强圈内侧；

将轴套通过铆钉铆接在底盘上。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述叶片与所述底盘焊接；所述采用等厚金属板材冲压出底盘的步骤中包括：

在底盘内侧连接叶片的部位加工出供叶片一端插入的卡槽；

所述将叶片连接到底盘上的步骤包括：

将叶片的一端插入底盘上对应的卡槽内，再采用钎焊方式将叶片焊接在底盘上。

9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述叶片与底盘铆接；

所述将定制的翼型型材切割至设计长度，得到若干叶片的步骤中包括：

将翼型叶片连接底盘的一端加工成榫子；

所述采用等厚金属板材冲压出底盘的步骤中包括：

在底盘上对应叶片榫子的位置冲压出榫接孔；

所述将叶片连接到底盘上的步骤包括：

将叶片连接底盘一端的榫子插入底盘上对应的榫接孔中，使叶片与底盘之间采用榫接方式铆接。

10.根据权利要求7、8或9所述的方法，其特征在于，所述叶片与加强圈铆接；

所述将定制的翼型型材切割至设计长度，得到若干叶片的步骤中包括：

将翼型叶片连接加强圈的一端加工成榫子；

所述加工出加强圈的步骤中包括：

在加强圈对应叶片榫子的位置冲压出榫接孔，使叶片与加强圈之间采用榫接方式铆接。