CN100479917C - 由合成气制造烃的催化剂及催化剂的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供由合成气制造烃的催化剂、催化剂的制造方法以及使用该催化剂的烃的制造方法。其中所述催化剂在催化剂载体上附载着金属类化合物，其特征在于：该催化剂的杂质含量为0.01质量%～0.15质量%。

Description

由合成气制造烃的催化剂及催化剂的制造方法
技术领域
本发明涉及用于由合成气制造烃的催化剂、催化剂法制造方法以及使用该催化剂的烃的制造方法，其中合成气适于一氧化碳的氢化以及由一氧化碳制造烃。
背景技术
近年来，地球变暖等环境问题日益明显，与其它的烃燃料、煤等相比较，天然气因其H/C高，可以抑制引起地球变暖的物质即二氧化碳的排放量，而且储藏量也丰富，因而其重要性受到重新评价，预想今后其需求将越来越大。在这样的状况下，虽然于东南亚、大洋洲等地区，在管道、LNG装置等基础设施不完备的偏远地区发现了气田，但其可开采的储藏量与必须进行巨额投资的基础设施建设之间的不平衡，导致许多未开发而原样保留的中小规模气田的存在，因此，希望加快它的开发。作为其有效的开发手段之一，将天然气转换为合成气，然后使用F-T合成反应由合成气转换为输送性能、处理性能优良的煤油、汽油等液态烃燃料，目前各地正集中精力进行这样的技术开发。
该F-T合成反应是使用催化剂、将合成气转换为烃的放热反应，但为了装置的稳定操作，极为重要的是有效除去反应热。迄今为止具有实效的反应形式有气相合成工艺(固定床、喷流床、流动床)和液相合成工艺(淤浆床)，虽然各有各的特征，但近年来，人们的注意力集中于淤浆床液相合成，该方法的热除去效率高，不会发生生成的高沸点烃在催化剂上的蓄积和与之相伴随的反应管的闭塞，因此，目前正集中精力进行这样的技术开发。
一般地说，催化剂的活性当然是越高越理想，但特别在淤浆床中，为了保持良好的淤浆状态，因为存在着必须使淤浆浓度在一定值以下的限制，所以，催化剂的高活性化在扩大工艺设计的自由度方面成为非常重要的因素。迄今报告的各种F-T合成用催化剂的活性用碳原子数为5或以上的液态烃的生产率表示，充其量为1(kg—烃/kg—催化剂·小时)左右，所以从上述的角度考虑也未必可以说是充分的(参照非专利文献1：R.Oukaci，et al.，Applied Catalysis A：General，186(1999)p.129-144)。
作为提高催化剂活性的方法之一，有报告称：降低用作催化剂载体的二氧化硅中的钠含量是有效的(参照非专利文献2：J.Chen et al.，Cuihua Xuebao，Vol.21(2000)p.169-171)，但报告只是就钠含量小于0.01质量％的载体与钠含量为0.3质量％左右的载体进行了比较，至于将钠含量降低到何种程度便可以产生效果，这样的具体内容则一点也没有记载。
另外，从降低热与物质的扩散成为速度控制步骤这一可能性的角度考虑，F-T合成反应催化剂的粒径通常是越小越好。但是，对于通过淤浆床进行的F-T合成反应，因为在生成的烃内，高沸点的烃蓄积在反应器内，从而必须进行催化剂与生成物的固液分离操作，所以，在催化剂粒径过小的情况下，将会产生分离操作的效率大大下降的问题。因此，淤浆床用催化剂存在最优的粒径范围，一般优选设定为20～250μm左右，作为平均粒径，优选设定为40～150μm左右，但正如以下所示的那样，在反应中催化剂遭受破坏、产生粉化，从而使粒径变小，必须加以注意。
也就是说，在淤浆床上进行的F-T合成反应往往以相当高的原料气体空塔速度(0.1m/秒或以上)运转，因而催化剂粒子在反应中剧烈碰撞，所以，如果物理强度与耐磨性(耐粉化性)不足，则在反应中催化剂粒径变小，往往给上述的分离操作带来不便。再者，在F-T合成反应中，生成大量的副产物水，而在使用耐水性低、由水容易引起强度下降并产生破坏和引起粉化的催化剂时，反应中往往使催化剂粒径变细，因而与上述同样，给分离操作带来不便。
如上所述，现有的催化剂活性还不充分，从扩大装置的设计自由度的角度考虑，开发更高活性的催化剂成为当务之急。
另外，淤浆床用催化剂通常经由粉碎而进行粒度调整，这样使之成为上述那样的最优粒径后，再供给实际应用。但是，在这样的破碎状的催化剂中，大多含有预裂纹或者产生锐角的突起，而且机械强度与耐磨性差，所以，在用于淤浆床F-T合成反应时，催化剂遭受破坏并产生微粉，具有使生成的高沸点的烃与催化剂的分离变得非常困难的缺点。另外，当将多孔质二氧化硅用作F-T合成反应用催化剂的载体时，广为人知的是可以得到活性较高的催化剂，但在通过破碎进行粒度调整时，基于上述的理由，强度降低自不必说，二氧化硅因为其耐水性低，由于水的存在，往往产生破坏和粉化，因此，在淤浆床中往往特别成为问题。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种上述问题得以解决、不损害催化剂的强度与耐磨性而表现出高活性的F-T合成用催化剂与催化剂的制造方法以及使用该催化剂制造烃的方法。
本发明涉及具有高强度和高活性的F-T合成用催化剂与催化剂的制造方法以及使用该催化剂制造烃的方法。更详细的内容如下所述：
(1)一种由合成气制造烃的催化剂，其在催化剂载体上附载着金属类化合物，所述催化剂的特征在于：该催化剂的杂质含量为0.01质量％～0.15质量％。
(2)根据(1)所述的催化剂，其特征在于：所述催化剂载体中的碱金属或碱土类金属的含量为0.01质量％～0.1质量％。
(3)根据(1)或(2)所述的催化剂，其特征在于：所述催化剂载体同时满足下列条件：细孔径为8～50nm，表面积为80～550m2/g，细孔容积为0.5～2.0mL/g。
(4)根据(1)～(3)的任一项所述的催化剂，其特征在于：所使用的催化剂载体是，于室温下给分散在水中的催化剂施加4小时的超声波时，所述催化剂的破坏或粉化率为10％或以下。
(5)根据(1)～(4)的任一项所述的催化剂，其特征在于：所述催化剂载体为球状的二氧化硅。
(6)根据(1)～(5)的任一项所述的催化剂，其特征在于：所述金属类化合物含有选自铁、钴、镍以及钌之中的至少1种。
(7)根据(6)所述的催化剂，其特征在于：所述金属类化合物以碱金属或碱土类金属的含量为5质量％或以下的金属类化合物的前体为原料。
(8)一种制造(1)～(7)的任一项所述的催化剂的方法，其特征在于：在进行使催化剂载体的杂质浓度得以降低的前处理之后附载金属类化合物。
(9)根据(8)所述的催化剂的制造方法，其特征在于：所述前处理使用酸或离子交换水的至少一种进行洗涤。
(10)根据(8)或(9)所述的催化剂的制造方法，其特征在于：在制造所述催化剂载体的工序中，使用碱金属或碱土类金属的含量为0.06质量％或以下的洗涤水而获得所述催化剂载体，并且使用所述催化剂载体来制备催化剂。
(11)根据(8)～(10)的任一项所述的催化剂的制造方法，其特征在于：所述催化剂载体采用喷雾法整形为球状。
(12)根据(8)～(11)的任一项所述的催化剂的制造方法，其特征在于：所述催化剂载体为二氧化硅。
(13)一种烃的制造方法，其特征在于：使用(1)～(7)的任一项所述的催化剂，由合成气制造烃。
由本发明可知，不损害催化剂的强度与耐磨性便可以制造活性极高的F-T合成用催化剂，由该催化剂可以进行具有高的烃生产率的F-T合成反应。
附图说明
图1是表示二氧化硅的催化剂载体中的金属含量与CO转化率之间的关系的图表。
具体实施方式
下面就本发明进行更为详细的说明。
本发明者着眼于催化剂中所含有的杂质，发现通过降低这些杂质的浓度，便能够大幅度提高催化剂的活性，另外，通过使用特定的催化剂载体，无损于催化剂的活性便能够制造高耐磨性、高强度的催化剂，从而完成了本发明。
根据本发明制造的催化剂，只要含有对F-T合成反应具有活性的金属就没有特别的限制，可以是含有铁、钴、镍、钌等的催化剂。另外，作为催化剂载体，优选从二氧化硅、氧化铝、二氧化钛等多孔质氧化物等之中进行适当的选定与使用。催化剂的调配方法可以采用通常的浸渍法、初湿(Incipient Wetness)法、沉淀法、离子交换法等。附载率因为随使用的活性金属的不同而不同，因而难以进行定义，但最好在表现出活性的最低量以上，同时在附载的活性金属的分散度极其低下、活性金属贡献给反应的效率开始下降的附载量以下。例如，在使用钴的情况下为5～50质量％，优选为10～40质量％。当低于该范围时，则不能充分表现出活性，而高于该范围时，则分散度下降，附载钴的利用效率下降，变得不经济，因而是不优选的。
在活性金属的前体得以附载后，根据需要进行烧成和还原处理，便可以得到F-T合成催化剂。
本发明者进行了潜心的研究，结果首次发现：降低活性金属、催化剂载体构成元素以外的催化剂中的杂质、并控制在某一范围内，对提高活性是极为有效的。例如，以二氧化硅用作催化剂载体的情况为例，通常在二氧化硅中，往往含有Na等碱金属、Ca、Mg等碱土类金属和Fe、Al等杂质。当将钴用作活性金属时，详细研究了这些杂质的影响，其结果判明：如果大量存在碱金属与碱土类金属，则F-T合成反应的活性将大大降低。其中也一并判明：钠的存在所产生的影响最为强烈。
为了使催化剂表现出良好的催化剂活性，催化剂中的杂质必须抑制在0.15质量％或以下。因为超过该含量时，活性将大大降低，因而对催化剂活性明显不利。但是，将杂质降低至必须量以上是不经济的，所以，催化剂中的杂质量优选设定为0.01质量％或以上。因为也取决于附载率与前体的种类，因而难以进行限定，但为了降低催化剂中的杂质量，将活性金属前体中的杂质量、特别是将碱金属或碱土类金属的含量抑制在5质量％或以下是有效的。
另外，本发明者进行了潜心的研究，结果判明：催化剂中的杂质给催化剂活性带来最坏影响的元素是碱金属与碱土类金属。于是，研究了这些金属在二氧化硅的催化剂载体中的浓度与成为催化剂活性指标的、用于F-T合成反应时的CO转化率的关系，从而得到了图1所示的结果。从该图可以看出：这些金属的含量在低于0.01质量％的范围内时，几乎看不到碱金属与碱土类金属的影响，但高于0.01质量％时，活性便慢慢下降。根据以上的研究结果，催化剂载体中的碱金属或碱土类金属的含量优选为0.1质量％或以下，更优选为0.07质量％或以下，进一步优选为0.04质量％或以下。当催化剂载体中的杂质含量高于0.15质量％时，催化剂活性便大大下降。在此也与上述同样，因为将催化剂载体中的碱金属或碱土类金属的含量降低至必须量以上是不经济的，所以，催化剂中的碱金属或碱土类金属在不对催化剂活性产生不良影响的范围内，即使含有也没有关系。如上所述，如果使催化剂载体中的碱金属或碱土类金属的含量降低至0.01质量％左右，就可以获得充分的效果，所以，催化剂载体中的碱金属或碱土类金属的含量从成本方面上说优选设定为0.01质量％或以上。
如果是可以想办法以便在制造工序中不混入杂质的催化剂载体，则优选实施在制造中不混入杂质的对策。
例如，在制造二氧化硅的催化剂载体时，通常使用大量的洗涤水，但如果使用工业用水等含有杂质的洗涤水，则在催化剂载体中残留大量的杂质，导致催化剂活性大幅度下降，因而是不优选的。但是，通过使用杂质含量低或完全不含杂质的洗涤水，就有可能获得杂质含量少的良好的二氧化硅的催化剂载体。此时，洗涤水中的碱金属或碱土类金属的含量优选设定为0.06质量％或以下，当含量高于该值时，二氧化硅的催化剂载体中的杂质含量增多，导致调配后的催化剂活性大大下降，因而是不优选的。理想的情况是优选使用离子交换水，为了得到离子交换水，可以使用离子交换树脂等来制造，不过，例如在将二氧化硅作为催化剂载体加以使用的情况下，也可以采用下述方法来制造，即在二氧化硅生产线上使用作为等外品产生的二氧化硅凝胶进行离子交换。从原理上说，二氧化硅之所以能够捕捉洗涤水中的杂质，是因为二氧化硅表面的硅烷醇中的氢与杂质离子进行了离子交换。因此，即使是含有少量杂质的洗涤水，通过将洗涤水的pH调节得低一些，也可以在某种程度上防止杂质的捕捉。另外，因为离子交换量(杂质混入量)与使用的洗涤水量成正比，所以，减少洗涤水量、换言之提高水洗结束前的水的使用效率，也能减少二氧化硅中的杂质量。
使催化剂载体的物理化学性质不发生很大变化而进行前处理，由此可以降低催化剂载体中的杂质，在这种情况下，这些前处理对提高催化剂的活性是极为有效的。这些前处理可以适当地使用水洗涤、酸洗涤、碱洗涤等，例如在二氧化硅的催化剂载体的洗涤中，用硝酸水溶液、盐酸水溶液以及醋酸水溶液等酸性水溶液进行洗涤和用离子交换水进行洗涤是有效的。由这些酸进行洗涤处理后，当酸的一部分残留在催化剂载体中而成为阻碍时，进一步用离子交换水等清净水进行洗涤是有效的。
另外，在二氧化硅的制造中，常常进行以提高粒子强度、提高表面硅烷醇基的活性等为目的的烧成处理。但是，如果在杂质比较多的状态下进行烧成，则在洗涤二氧化硅的催化剂载体而使杂质浓度降低时，杂质元素进入二氧化硅的骨架内，从而使杂质含量的降低变得困难。因此，在洗涤二氧化硅的催化剂载体而使杂质浓度降低时，优选使用未烧成的二氧化硅凝胶。
通过使用如上所述的催化剂，便可以获得F-T合成反应的活性非常高的催化剂。在以钴为活性金属、以二氧化硅为催化剂载体而使用的情况下，其效果尤其显著。
为了使金属保持较高的分散度、使附载的活性金属贡献给反应的效率得以提高，优选使用高比表面积的催化剂载体。但是，为了增大比表面积，需要减小气孔直径、增大细孔容积，但这2个要素的这种变化将导致耐磨性与强度的降低，因而是不优选的。本发明者进行了潜心的研究，结果发现：作为催化剂载体的物理性质，如果同时满足细孔直径为8～50nm、比表面积为80～550m2/g、细孔容积为0.5～2.0mL/g，则作为本发明目的的催化剂用催化剂载体是极其合适的。更优选同时满足：细孔直径为8～30nm、比表面积为150～450m2/g、细孔容积为0.6～1.5mL/g，进一步优选同时满足：细孔直径为8～20nm、比表面积为200～400m2/g、细孔容积为0.8～1.2mL/g。
为了得到在F-T合成反应中表现出充分活性的催化剂，必须使比表面积为80m2/g或以上。当低于该比表面积时，则附载的金属的分散度下降，活性金属贡献给反应的效率低下，因而是不优选的。另外，当超过550m2/g时，细孔容积与细孔直径难以同时满足上述范围，因而是不优选的。
细孔直径越小，则比表面积可能越大，但低于8nm时，则氢与一氧化碳在细孔内的气体扩散速度不同，结果招致越往细孔的深处，氢分压变得越高，从而在F-T合成反应中，可以说是副产物的甲烷等轻质烃大量生成，因而是不优选的。此外，生成的烃在细孔内的扩散速度也下降，结果使表观的反应速度降低，因而是不优选的。另外，当细孔直径超过50nm时，则难以增大比表面积，导致活性金属的分散度下降，因而也是不优选的。
细孔容积优选在0.5～2.0mL/g的范围内。低于0.5mL/g，则细孔直径与比表面积难以同时满足上述范围，因而是不优选的。另外，当设定为高于2.0mL/g的值时，因为强度极其低下，因而是不优选的。
如前所述，淤浆床反应用F-T合成催化剂要求具有耐磨性和强度。另外，F-T合成反应中因为生成大量的副产物水，所以，当使用在水的存在下容易遭受破坏并产生粉化的催化剂时，因为会出现上述的不良情况，所以需要加以注意。因此，优选的不是含有预裂纹的可能性较高、锐角折损且容易剥离的破碎状的催化剂载体，而是球状的催化剂载体。制造球状的催化剂载体时，可以使用造粒法与喷雾法，特别是在制造粒径为20～250μm左右的二氧化硅的球状催化剂载体时，以喷雾法为宜，这样可以得到耐磨性、强度、耐水性优良的二氧化硅的球状催化剂载体。
下面举例说明这样的二氧化硅的催化剂载体的制造方法。混合碱金属硅酸盐的水溶液与酸的水溶液，在pH为2～10.5的条件下使之生成二氧化硅溶胶，然后将这样得到的二氧化硅溶胶向气体介质中或与上述溶胶不相溶的有机溶剂中进行喷雾，使之凝胶化后，接着进行酸处理、水洗和干燥。这里，作为碱金属硅酸盐，硅酸钠水溶液是合适的，Na2O∶SiO2的摩尔比优选为1∶1～1∶5，二氧化硅的浓度优选为5～30质量％。作为所使用的酸，可以使用硝酸、盐酸、硫酸、有机酸等，但从防止制造时对容器造成的腐蚀、不残留有机物的角度考虑，优选的是硫酸。酸的浓度优选为1～10mol/L，低于该范围时，凝胶化的进程显著放慢。另外，超过该范围时，凝胶化速度过快，其控制变得困难，难以获得所期望的物性值，因而是不优选的。另外，在采用向有机溶剂中喷雾的方法时，作为有机溶剂，可以使用煤油、石蜡、二甲苯、甲苯等。
对于用上述的制造方法得到的球状的催化剂载体，较少因催化剂之间的碰撞和由水引起的破坏和粉化而导致其性能的退化。对破坏和粉化进行定量的方法有多种，而本发明者以下述的耐磨性试验进行评价，即把催化剂分散在水中，在从室温到400℃的任意温度下，给催化剂施加超声波。超声波发生器的使用频率为47kHz，输出功率为125W(BRANSON公司生产、BRANSONIC 2210J)。将1g不含小于20μm粒子的催化剂分散在3mL纯水中，于室温下施加4小时的超声波，将施加超声波后小于20μm的粒子在全部试料中所占质量比例定义为破坏或粉化率。本发明已经确认：如果由该方法评价得到的破坏或粉化率为10质量％或以下，则即使在淤浆床中实际使用，催化剂与生成的高沸点烃的分离也不会产生任何问题。如果是破坏或粉化率高于10％的催化剂，则因为分离效率大大降低，因而是不优选的。
如果使用以上的构成或制造方法，则不损害强度与耐磨性便能够提供表现出高活性的F-T合成用催化剂。
另外，通过使用本发明的F-T合成用催化剂，能够以高效率和低成本进行F-T合成反应，从而制造出产品。也就是说，当使用本发明得到的催化剂进行F-T合成反应时，则作为主要产品的碳原子数为5或以上的液体生成物的选择率高，另外，每单位质量催化剂的液体生成物的制造速度(烃生产率)也极大。再者，因为使用中的催化剂粉化程度与活性的下降也非常小，所以具有催化剂寿命长的特征。由于具有这些特征，因而能够以高效率和低成本进行F-T合成反应。
实施例
下面基于实施例，就本发明进行更详细的说明，但本发明并不局限于这些实施例。
使用内容积为300mL的高压釜，加入2g的Co/SiO2催化剂(二氧化硅的催化剂载体，由富士シリシア化学(株)生产，呈球形，平均粒径为100μm，Co的附载率为16～30质量％)与50mL的正C16(正十六碳烷)后，在230℃、2.0MPa—G的条件下，一边使搅拌子以800rpm的速度旋转，一边使合成气(H2/CO＝2)在没有特别规定的情况下以W(催化剂质量)/F(合成气流速)＝5(g·h/mol)流通，从而使F-T合成反应得以进行。以下的实施例与比较例所记载的CO转化率、CH4选择率以及CO2选择率，由以下所示的公式算出。
Figure C200480009313D00141
Figure C200480009313D00142
Figure C200480009313D00143
下面就实施例与比较例的结果进行研究，同时就本发明的效果进行说明。
(实施例1)
在具有表1的A所示物性的二氧化硅的催化剂载体上附载20质量％的Co，这样进行F-T合成反应的结果，CO转化率为75.9％，CH4选择率为5.3％，CO2选择率为1.4％。
(实施例2)
在具有表1的B所示物性的二氧化硅的催化剂载体上附载20质量％的Co，这样进行F-T合成反应的结果，CO转化率为75.8％，CH4选择率为4.6％，CO2选择率为1.0％。
(实施例3)
将具有表1的G所示物性的二氧化硅的催化剂载体用盐酸水溶液与离子交换水洗涤，便得到表1的C所示那样的二氧化硅的催化剂载体。在该催化剂载体上附载20质量％的Co，这样进行F-T合成反应的结果，CO转化率为74.1％，CH4选择率为4.8％，CO2选择率为1.0％。另外，对于供给反应前的催化剂，在上述的室温下进行施加超声波的耐磨性试验，测定破坏或粉化率的结果，20μm或以下粒子所占的质量比例为0.00％。再者，回收进行1000小时反应后的催化剂，测定粒度分布的结果，20μm或以下粒子所占的质量比例是0.00％。
(实施例4)
在具有表1的D所示的细孔直径为30nm的二氧化硅的催化剂载体上附载20质量％的Co，这样进行F-T合成反应的结果，CO转化率为46.4％，CH4选择率为7.8％，CO2选择率为1.0％。
(实施例5)
将Co的附载率设定为30质量％，将W/F设定为1.5(g·h/mol)，除此以外，与实施例3同样地进行反应，结果CO转化率为74.7％，CH4选择率为3.7％，CO2选择率为0.6％，碳原子数为5或以上的烃的生产率为2.1(kg—烃/kg-催化剂·小时)。
(实施例6)
在表1的E所示的二氧化硅的催化剂载体上附载30质量％的Co，并将W/F设定为1.5，这样进行F-T合成反应的结果，CO转化率为71.7％，CH4选择率为4.4％，CO2选择率为0.7％，碳原子数为5或以上的烃的生产率为1.9(kg—烃/kg-催化剂·小时)。
(实施例7)
在表1的F所示的二氧化硅的催化剂载体上附载16质量％的Co，并将W/F设定为2，这样进行F-T合成反应的结果，CO转化率为74.8％，CH4选择率为4.9％，CO2选择率为1.1％，碳原子数为5或以上的烃的生产率为1.4(kg—烃/kg-催化剂·小时)。
(比较例1)
在大量含有表1的G所示的杂质的二氧化硅的催化剂载体上，附载20质量％的Co，这样进行F-T合成反应的结果，CO转化率为24.0％，CH4选择率为8.3％，CO2选择率为0.84％。
正如上所详细叙述的那样，根据本发明，可以不损害催化剂的强度与耐磨性而制造出活性极高的F-T合成用催化剂，利用该催化剂，可以进行具有高的烃生产率的F-T合成反应。
表1
 
记号 A B C D E F G
细孔直径(nm) 10 10 10 30 10 8 10
表面积(m<sup>2</sup>/g) 250 235 330 110 346 430 341
细孔容积(ml/g) 0.81 0.81 1.13 1.00 1.16 0.82 1.20
载体中的Na浓度(wt ppm) 120 105 110 180 176 316 1480
载体中的Ca浓度(wt ppm) 75 32 51 110 111 187 41
载体中的Mg浓度(wt ppm) 13 8 10 15 16 27 22
载体中的Fe浓度(wt ppm) 25 20 13 20 29 33 15
载体中的A1浓度(wt ppm) 94 62 42 34 92 103 50

Claims (11)

1.一种由合成气制造烃的淤浆床用催化剂，其特征在于：具有二氧化硅载体和附载在所述二氧化硅载体上的金属类化合物，其中，所述二氧化硅载体经由碱金属硅酸盐的水溶液与酸的水溶液的混合、由所述混合得到的二氧化硅溶胶采用喷雾法进行的凝胶化、以及使用离子交换水对由所述凝胶化得到的二氧化硅凝胶进行的洗涤而制造，由此使所述二氧化硅载体的碱金属或碱土类金属的含量为0.01质量％～0.07质量％。
2.根据权利要求1所述的淤浆床用催化剂，其特征在于：所述二氧化硅载体的碱金属或碱土类金属的含量为0.01质量％～0.04质量％。
3.根据权利要求1或2所述的淤浆床用催化剂，其特征在于：所述二氧化硅载体同时满足下列条件：细孔径为8～50nm，表面积为80～550m2/g，细孔容积为0.5～2.0mL/g。
4.根据权利要求1或2所述的淤浆床用催化剂，其特征在于：所使用的二氧化硅载体是，于室温下给分散在水中的催化剂施加4小时的超声波时，所述催化剂的破坏或粉化率为10％或以下。
5.根据权利要求1或2所述的淤浆床用催化剂，其特征在于：所述二氧化硅载体呈球状。
6.根据权利要求1或2所述的淤浆床用催化剂，其特征在于：所述金属类化合物含有选自铁、钴、镍以及钌之中的至少1种。
7.根据权利要求6所述的淤浆床用催化剂，其特征在于：所述金属类化合物以碱金属或碱土类金属的含量为5质量％或以下的金属类化合物的前体为原料。
8.一种淤浆床用催化剂的制造方法，其特征在于，该制造方法具有：二氧化硅载体的形成工序，其使碱金属或碱土类金属的含量为0.01质量％～0.07质量％；以及使金属类化合物附载在所述二氧化硅载体上的工序；其中，所述二氧化硅载体的形成工序具有：进行碱金属硅酸盐的水溶液与酸的水溶液的混合的工序；将由所述混合得到的二氧化硅溶胶采用喷雾法进行凝胶化的工序；以及使用离子交换水对由所述凝胶化得到的二氧化硅凝胶进行洗涤的工序。
9.根据权利要求8所述的淤浆床用催化剂的制造方法，其特征在于：所述二氧化硅载体的碱金属或碱土类金属的含量为0.01质量％～0.04质量％。
10.根据权利要求8或9所述的淤浆床用催化剂的制造方法，其特征在于：在使所述二氧化硅溶胶进行凝胶化的工序中，采用喷雾法使所得到的二氧化硅凝胶为球状。
11.一种烃的制造方法，其特征在于：使用权利要求1～7的任一项所述的淤浆床用催化剂，在淤浆床中由合成气制造烃。
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