CN100475393C - 单刃钻头和其加工方法 - Google Patents

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Abstract

一种单刃钻头，具有一个钻头头部(11)，它具有一个在钻头头部上构成的切削刀具(12)，其中该切削刀具具有至少一个用于切削加工工件(16)的切削刃(19)并且该切削刃设有至少一个断屑器(21)，用于使通过切削刃切削的切屑(22)产生断屑，所述断屑器(21)具有一个正的切屑角(γ)。由此能够减小在切削刀具(12)处的机械的和热的负荷。此外所述断屑器可以具有一个尤其是由硬质材料制成的功能覆层(29a，29b)，它按照钻头的外部造形涂覆。

Description

单刃钻头和其加工方法
技术领域
本发明涉及一种单刃钻头和一种加工该单刃钻头的方法。所述单刃钻头具有一个钻头头部，它具有一个在钻头头部上构成的切削刀具。该切削刀具具有一个用于切削加工工件的切削刃。对该切削刃设有至少一个断屑器，用于使通过切削刃切削的切屑产生断屑。
背景技术
单刃钻头是常见的钻头，它们在钻深孔时使用。钻深孔是用于制造或加工孔的一种切削方法。深孔通常指孔径为约1mm至1500mm而孔深约为至少三倍于孔径的孔。所述单刃钻头或ELB深孔钻头是深孔钻头的一个特殊的工艺变化，其中使用一个单刃或深孔刀具。单刃钻头能够区分成一些在刀具上刃磨出来的切削刀具和一些可替换的切削刀具，例如以切削刀具片或螺旋刃片的形式。所述单刃深孔钻头的直径范围最好在约0.8至40mm。冷却液的输送通过一个或多个在钻头内部里面的孔实现。冷却液在分离和材料变形时用于冷却和润滑。对于单刃钻头冷却液-切屑混合物的排出通过一个位于钻杆外面的长槽或沟实现。大量冷却液的使用在经济上是令人忧虑的，因为冷却液-切屑混合物是一个沉重负担，它必需处理或再加工。因此人们日益使用最小量润滑，其中所使用的润滑液量降低到无论如何都必需的程度。在此存在一个问题，尽管非常微少的冷却润滑液量也要负责充分的排出切屑，以便由此保证良好的深孔钻削质量。
发明内容
本发明的目的是，提供一种上述形式的单刃钻头，它尤其也以最小量的润滑可靠地加工并且尤其具有一个高的耐磨损性。
这个目的通过一种单刃钻头并通过一种用于加工该单刃钻头的的方法得以实现。
根据本发明的第一方面，提供了一种单刃钻头，具有一个钻头头部，该单刃钻头具有一个在钻头头部上构成的切削刀具，其中该切削刀具具有至少一个用于切削加工工件的切削刃，并且该切削刃设有至少一个断屑器，用于使通过切削刃切削的切屑产生断屑，其特征在于，所述断屑器具有一个正的切屑角。
按照本发明的单刃钻头的特征是，它包括一个具有一个正的切屑角的断屑器。
就本申请而言，单刃钻头可以是这样一些钻头，它们具有一个钻头头部，在钻头头部上构成切削刀具。尤其是该切削刀具与钻头头部一体连接，例如在钻头头部中磨削出来。
作为切削刀具或切削楔在本申请的意义上可以理解为单刃钻头参与切削的部位。所述切削楔由直接与切削下来的切屑接触的切屑面和切削表面限定。所述切屑面是切削楔上的表面，在该表面上切屑卷曲。人们将切削刀具上位于所产生的工件表面或加工表面对面的表面称为切削表面。将切屑面与切削表面相互接触的线称为切削刃。将一个垂直于要被加工工件的加工表面的假想直线与切屑面之间的切削刃上的角度称为切屑角。可以存在许多切削刃，例如一个外切削刀具和一个内切削刀具。所述楔角是切屑面与切削表面之间的角度，而所述后角是加工表面与切削表面之间的角度。断屑器用于使断屑或断开并且在切屑不能可靠地断开的情况下设置。不能可靠断屑例如在这种情况下出现，当工件的变形能力非常强并且产生所谓的“流动切屑”的时候，它在没有辅助断屑时只能非常迟后地断开。对于每个切削刃可以设有至少一个断屑器，例如对于外切削刃可以设有一个断屑器并对于内切削刃设有一个断屑器。
在按照本发明的单刃钻头的断屑器上的正的切屑角起到使已切削下来的切屑不再象例如在传统的单刃钻头中0°切屑角那样直角地在切屑面上卷曲，而是倾斜地卷曲的作用，因为该切屑面相对于垂直于要被加工表面的假想直线是倾斜的。即，切屑在碰到切屑面时不剧烈地压缩(stauchen)，这使得由于碰到切屑产生的切屑面负荷相对微小，这种负荷例如由于切屑与工件之间的摩擦可能导致升热。可以说产生一个“软”的切割。这使得按照本发明的单刃钻头可以生产可靠地在例如通过压力空气使用最小量润滑时或者在使用具有低粘度的冷却液时使用。
按照本发明的单刃钻头的另一优点是，能够使已切削下来的切屑适当地断屑，它适配于最小量润滑条件。为了通过冷却液可靠地排屑首先必需使切屑不能超过一个确定的大小，因为否则它们不能可靠地一起携带地通过凹槽中的有限空间。这可能导致切屑在切削刀具处聚积并且对切削过程产生不利影响。在传统的具有0°切屑角的单刃钻头中一般不产生长断屑的问题，因为由于在切屑面上的剧烈的切屑压缩大多产生一个短断屑。但是，当使用低粘度的冷却液时，特别短的切屑也不能可靠地排出，因为它们提供太小的阻力。通过具有正的切屑角的断屑体产生的切屑，它们一方面足够地小，以便可靠地“移动”，而另一方面足够地大，以便对低粘度的冷却液提供用于排出的足够的作用面。
所述断屑器的切屑角最好位于10°至30°之间，尤其是15°至25°之间。
所述断屑器可以具有不同大小的正的切向角，因此沿着断屑器上导出的切屑在不同的部位不同程度地压缩或变形。将一个垂直于要被加工工件的加工表面的假想直线与切屑面上除了直接在切削刃上的部位以外的一个切线之间的角度称为切向角或切屑面角。直接在切削刃上的角度称为切屑角，因此切屑在那里相对压缩较少，由此通过碰到切屑在切削刃上引起的面负荷相对较小。所述切屑最好在断屑器“移动”时接着到达比“切削刃”部位更小的切向角部位，因此切屑在那里更剧烈地压缩。所述切屑可以以剧烈的切屑压缩通过接近0°切向角或者甚至负的切向角的部位。在某个时刻切屑压缩或对切屑的负荷大到使它断开。
在本发明的一个改进方案中所述断屑器具有一个用于导出切屑的切屑导出面和一个用于断开切屑的断屑段。优选使所述切屑导出面是基本紧邻切削刃的部位并且切屑在切削后首先碰到该导出面。该切屑导出面最好具有一个相对较大的正的切屑角和具有与切屑角几乎全等的一致的切向角的部位或者具有不同大小的正的切向角部位。所述断屑段最好直接连接到切屑导出面。在那里与切屑导出面相比可以存在较小的正的切向角、0°切向角或者甚至负的切向角，它们可以引起断屑。
特别优选使所述断屑段与切削刃以一个距离设置，该距离适用于调节所期望的切屑大小。由此能够实现适当的已切削下来的切屑的切屑大小调节。通过改变断屑段与切削刃的距离可以产生不同大小和形状的切屑，它们最佳地适配于那些冷却液条件、尤其是最小量润滑条件，即可以可靠地排出去。
所述切屑在断屑段中何时断开，取决于不同的影响因素，它们应该在确定距离时同时考虑。这些影响因素例如是要被加工工件的工件材料特性、尤其是其变形性、钻削过程的加工速度等等。
所述距离例如可以为0.2mm至1.5mm，尤其是0.3mm至0.6mm。
优选使所述断屑器或断屑体以一个邻接切削刃的槽或沟的形式构成。该槽形断屑体可以分成两个部位。一个尤其弧形弯曲的第一部位可以从切削刃一直延伸到一个槽底。这个部位可以称为切屑导出面。可以通过一个切线紧贴在曲率上获得的正的切向角在这个部位向着槽底尤其持续地减小，直到最终在槽底上达到接近一个0°切向角。一个尤其弧形弯曲的第二部位可以从槽底一直延伸到为了排出冷却液-切屑混合物而构成的沟的一个边界面。这个部位可以称为断屑段，其中从一个基本0°切向角开始在槽底上这个切向角向着边界面可以变得更负。
也可以选择使所述断屑器的切屑导出面非弯曲，而是由具有一致的正的切屑角或切向角的斜面构成。在这个斜面上可以连接一个弯曲的或设有半径的断屑段。
在本发明的一个改进方案中，在所述单刃钻头的至少一个功能面上具有一个功能覆层。作为功能覆层在本申请的意义上尤其表示这些表面，它们在钻深孔过程中满足一个确定目的，例如切削切屑、使钻头支承在孔里面、排出切屑等。对于功能面特别优选是用于使切屑产生断屑的断屑器。至少断屑器、尤其是其切屑导出面和断屑段也可以设有功能覆层。
可以在多个或所有参与切削过程的功能面上设有功能覆层。可以在所有直接与工件接触的功能面上存在所述功能覆层。它们例如是导向带和外圆磨削刃带，它们用于使单刃钻头支承在孔里面。所述切削刃部位也属于这些功能面，它不仅直接与工件接触而且也与已切削下来的切屑接触。也可以附加地使切削表面和排屑沟的边界面设有功能覆层。
所述功能覆层的一个任务是，尤其在高速切削时提高钻头的耐磨损性。通过功能覆层减少单刃钻头在与要被加工的工件接触时、尤其在切削刃部位的磨损。此外防止月牙洼磨损，当切屑在断屑器上滑动同时使断屑器组织的材料掉下来时可能产生这种月牙洼。所述功能覆层的另一优点是，减小单刃钻头与要被加工的工件之间的粘附。由此防止尤其在单刃钻头与工件之间产生高压时产生一个被称为“刀瘤”的工件与切削刀具的焊接。
所述功能覆层至少部分地由硬质材料、尤其是由金属的硬质材料组成。作为金属的硬质材料最好使用一种氮化物或一种碳化物。但是也可以使用硼化物或硅化物。尤其优选使用一种轻金属氮化物、尤其是钛铝氮化物。
也可以选择使用非金属的硬质材料，如金刚石、碳化硼或氮化硼。
所述功能覆层可以具有多个、尤其是位于上下的覆层。可以存在至少一个硬质材料层和至少一个邻接硬质材料层的软材料层，其中所述硬质材料层构成一个外层或一个表面。
根据本发明的第二方面，提供了一种用于加工上述单刃钻头的方法，该方法具有下列步骤：
第一步骤，加工一个具有所述单刃钻头的钻头几何形状的钻头头部；
第二步骤，将一个断屑器安置在所述单刃钻头的一个切削刀具部位；
第三步骤，在钻头头部的表面的至少一部分上通过一个功能覆层对钻头头部覆层。
按照本发明的方法的特征是，首先加工一个具有所述单刃钻头的一个典型的钻头几何形状的钻头头部。所述加工尤其包括由毛坯材料加工钻头头部、例如通过一个烧结工艺，构成用于输送冷却液的冷却液通道、形成一个沟用于排出冷却液-切屑混合物、构成尤其磨削切削刀具。
按照本发明方法的另一方法步骤是，在所述单刃钻头的切削刀具部位构成一个断屑器或断屑体。接着使所述单刃钻头的至少一个功能面设有功能覆层。即首先结束钻头头部造型然后涂覆一个功能覆层，其结果是，至少所述断屑器也设有功能覆层。在这一点上按照本发明的方法与传统的方法完全不同，在传统的方法中作为最后的方法步骤磨削断屑器，因此在断屑器上的一个可能的覆层又被磨削掉并且使断屑器不再具有覆层。
关于本方法的其它细节请参阅上面的描述和下面的附图描述。
这些特征和其它特征还由权利要求也由下面的描述和附图给出，其中每个特征可以分别本身单独地或以多个不同组合的形式在本发明的实施例中和在其它的领域中实现并且可以是有利的以及本身受保护的实施例。本申请细分成单个的段落以及中间过渡文字。并不限制其普遍适用性。
附图说明
在附图中示出本发明的实施例并在下面详细描述。附图中：
图1以一个立体图示出按照本发明的单刃钻头的钻头头部的实施例，
图2示出图1中单刃钻头的正视图，
图3示出图1中单刃钻头的侧视图，
图4详细示出图3中细节X的放大图，其中示出一个切屑的切屑切削和切削刀具的几何形状，
图5再一次示出细节X的放大图，其中示出断屑的不同部位和一个多层的功能覆层。
具体实施方式
图1示出一个按照本发明的单刃钻头的实施例，其中仅示出钻头头部11。单刃钻头主要由一个钻杆和一个与钻杆一起材料连接的钻头头部11或一个全硬质金属刀具组成。所述钻杆与钻头头部11的连接最好通过钎焊工艺实现，例如通过硬钎焊。该钻杆与一个切削套连接，该切削套本身固定在一个单刃深孔钻床的一个刀夹里面。所述钻杆或全硬质金属钻头可以固定地、尤其是材料结合地与切削套连接，例如通过一个钎焊连接或粘连接。
所述单刃钻头包括切削套也称为单刃钻头或ELB深孔钻头。
所述钻头头部11具有一个在其端面中构成的切削刀具12、一个位于钻头头部11内部的冷却液输送通道13、一个沟14或槽用于排出冷却液-切屑混合物以及圆周上的导向带15，它们在钻孔过程中直接与要被加工的工件16接触并且使单刃深孔钻头在孔中导引。
所述钻头头部由硬质材料或硬质物质组成，它能够实现工件6的切屑加工。作为硬质材料最好使用硬质金属。
所述冷却液输入在单刃钻头中一般通过位于钻头内部的冷却液输送通道13实现，它从钻杆沿着一个钻头轴线23一直延伸到钻头11并且在钻头11的端面上终结在一个冷却液出口里面。所述冷却液对于深孔具有多项任务。它负责润滑切削刀具12和导向带15并由此减少单刃钻头的摩擦和磨损。另一任务是冷却，即，排出刀具和工件16中的热量。最后冷却液还负责连续地排出切下的切屑22。用于深孔的冷却液通常不是可与水混合的冷却液，尤其是深孔油。必要时为了改善使用特性、例如为了减少磨损可以具有添加物或附加物。
对于单刃钻头同样典型的是外置的沟14或槽，用于排出冷却液-切屑混合物。因此所述单刃钻头在正视图(图2)中具有一个“蛋糕”的外观，从中取出一块蛋糕，其中在此存在的缺口表示沟14。该沟14具有两个尤其相互成钝角设置的边界面17，18，其中一个边界面17直接邻接在切削刀具12上。所述沟14沿着孔轴线23一直延伸到钻杆的部位，沟终结在该部位。在钻孔过程中在钻杆部位设置一个切屑箱，它收集排出的冷却液-切屑混合物。
所述切削刀具12位于钻头头部11的前端端面处。它是钻头头部11的一部分，切削刃19(外切削刃)、切屑面、切削表面20、断屑器21和内切削刃30位于其上。
在图4中示出一个用于单刃钻头的典型切削刀具或切削楔的几何形状。所述切削楔通过切削表面20和切屑面限定，其中该切屑面在所示实施例中通过断屑器21代表。所述切屑角γ是切屑面与一个直接在切削刃19或内切削刃30上垂直于要被加工工件16加工面的假想直线S之间的角度。在“切削刃-部位”外部的角度被称为切向角γ*。
将切削表面与加工面之间的自由角称为后角。当其为0°时，切削表面剧烈地在工件表面上摩擦。大的后角减少切削表面磨损，但是促使切削刃折断。因此使后角选择得正好这样大，使得钻头足够自由切削。
所述楔角β是顶入工件的切削楔的角度。其大小由要被切削的材料确定并且与后角和切屑角一起总是得到一个90°角。当0°切屑角时垂直于加工面的假想直线S与切屑面重合。如果后角与楔角的和小于90°，则将与90°的差称为一个正的切屑角。因此当后角与楔角的和大于90°时，产生一个负的切屑角。
所述切削刃19或内切削刃30是直线，在其上切屑面与切削表面20相互接触。它直接与要被加工的工件16接触并负责切削切屑22。
如图1所示，所述切削刃19与一个钻头轴线23成角度地延伸并且从单刃钻头的外表面24一直延伸到其钻头尖25。在所述实施例中仅仅对切削刃19(外切削刃)设有一个断屑器21。该断屑器21基本上直接邻接切削刃19并且与其平行地同样在外表面24与钻头尖25之间延伸。所述断屑器21具有一个U形横截面槽的形状(图3，4和5)。它能够分成两个部位，即一个基本直接邻接切削刃19的切屑导出面26，它用于导出切屑22，还有一个与切削刃19间隔设置的断屑段27，它用于断开切屑22。
如同在图4且尤其在图5中所示的那样，所述切屑导出面26从切削刃19一直延伸到槽的槽底28。所述断屑段27直接连接到切屑导出面26上并且从槽底28一直延伸到沟14的边界面17。切屑导出面26与断屑段27的特征是，对于产生的切屑22持续地使切屑压缩加剧，直到它最终在断屑段27中断开。
通过弯曲构成的切屑导出面26以及同样弯曲构成的断屑段27使切屑压缩加剧，其中从一个相对较大的切屑角γ开始使切向角本身持续地变化。这一点示例性地通过四个不同的切屑角或切向角γ，γ* 0，γ* 1和在断屑器21的四个不同部位上表示。所述切屑角γ或切向角γ*通过一个紧贴在那些部位的断屑器的曲率上的切线确定。在切削刃19上所述切屑压缩最少，这通过一个大的、正的切屑角γ代表。在垂直于要被加工工件16表面的假想直线S与切屑导出面26之间的倾角在这个部位最大。一个微小的切屑压缩降低切屑导出面26在这个部位的面负荷，例如减小切屑22与切屑导出面26之间的摩擦。所述切屑22的切屑压缩向着槽底28变得更加剧烈，这一点示例性地通过切屑角γ* 1表示，它比切屑角γ更小、即更少正值。
在槽底28上所述切屑角γ* 0的大小为0°。所述断屑段27从那里开始，它由负的切向角γ*而显示出剧烈的切屑压缩。在断屑段27中切屑压缩也一直增加并且在沟14的边界面17的过渡上达到最大。这一点示例性地通过大的负的切屑角γ* 2表示。所述切屑22的新的断开点取决于多个因素，例如工件材料的变形性、钻头的加工速度、断屑段27的陡度、切屑22的自重等等。所述断屑段27与切削刃19的距离对切屑大小具有附加的影响。通过这个距离的变化可以调节所期望的切屑大小。该距离最好在0.3mm至0.6mm范围。
在图5中还借助于断屑器21示例性地示出单刃钻头的一个功能覆层29。该功能覆层29的主要任务是减小参与切削过程的功能面的磨损。这些功能面例如是具有切削刃19的切削刀具12、断屑器21、切削表面20、用于支承在孔里面的导向带15和切屑排出沟14的边界面17，18。所述切削刃19和断屑器21的覆层是特别重要的，因为在那里产生剧烈的磨损。所述功能覆层起到减小摩擦的作用，因此使所产生的切屑22与断屑器21、尤其是其切屑导出面26之间的摩擦减小，这在这个部位导致热的生成更微小。此外所述功能覆层29还保护切屑导出面26和断屑段27的表面，因此防止月牙洼或月牙洼磨损，其中通过所产生的切屑22使材料与表面断开。此外所述功能覆层29起到减小粘附的作用，因此在切削刃19处避免所谓的“刀瘤”、即在切屑22与切削刃19之间产生材料焊接。作为功能覆层29的覆层材料使用金属的硬质材料、尤其是钛-铝-氮化物。如图5所示，所述功能覆层本身可以具有多层，即形成一个“多层覆层”的形式。这一点示例性地借助于一个三层的功能覆层29表示。作为最下面的直接与断屑器21接触的覆层是一个硬质材料层29a。在其上是一个软材料层29b，它由另一硬质材料层29a覆盖，该硬质材料层本身是最外面的形成表面的覆层。
用于加工一个单刃钻头的方法和钻孔过程
为了加工单刃钻头首先将毛坯材料截切成相应长度的钻杆。作为毛坯材料可以使用一个管、尤其是钢管，因此管的内部构成冷却液输送通道13的一部分。然后加工出、例如在钻杆中辊轧出用于排出冷却液切屑混合物的沟14。
所述钻头头部11由硬质金属并通过一个烧结工艺制成，其中冷却液输送通道13的钻头头部部分和沟14已经存在。
烧结的钻头头部11和钻杆通过硬钎焊材料结合地相互连接。
也可以选择使钻头头部11与钻杆一体地由烧结的硬质金属制成。
接着在钻头头部11中磨削出切削刀具12包括切削刃19和断屑器21。在接着的方法步骤中使断屑器21设有功能覆层29。这比传统的加工方法相比具有优点，在传统的加工方法中作为最后的方法步骤磨削断屑器21，而在本发明中断屑器21的覆层通过功能覆层29保证。
单刃钻头在钻孔时必需在一个钻套中导引，因为钻削力不是象具有两个切削刀具的螺旋钻头那样相互间抵消。因此在钻孔过程期间必需支承或导引钻头。
因此在单刃钻孔过程中首先使单刃钻头在钻套中导引，该钻套位于一个钻套支架里面。在钻头进入到孔里面后孔自动地承担这个导向任务。也可以选择使一个导向孔承担钻套的任务。
所述钻头头部11通过其切削刀具12也顶入要被加工的工件16。在此所述切削刃19直接与工件16接触，由此切削切屑22。在此已切削的切屑22首先在切削刃19处碰到断屑器21的切屑导出面26。正的切屑角γ起作用，使得在切屑导出面26中还不发生切屑的剧烈压缩，由此保证，所述切屑22不断开，而是变形。由于切屑导出面26的曲率变化产生压缩或对于切屑22的压力持续增加。切屑沿着切屑导出面26导出并到达断屑段27，在那里由于负的切向角γ*而使切屑剧烈压缩，并最终断开。通过改变切削刃19与断屑段27之间的距离可以有针对性地调节切屑大小，用于使切屑适配于冷却液条件、例如一个最小量润滑。也可以改变切屑导出面26和/或断屑段27的曲率或升角，由此产生一个确定的切屑形状或一个确定切屑大小。

Claims (23)

1.一种单刃钻头，具有一个钻头头部，该单刃钻头具有一个在钻头头部上构成的切削刀具，其中该切削刀具具有至少一个用于切削加工工件的切削刃，并且该切削刃设有至少一个断屑器，用于使通过切削刃切削的切屑产生断屑，其特征在于，所述断屑器(21)具有一个正的切屑角(γ)。
2.如权利要求1所述的单刃钻头，其特征在于，所述切屑角(γ)位于10°至30°之间。
3.如权利要求2所述的单刃钻头，其特征在于，所述切屑角(γ)位于15°至25°之间。
4.如权利要求1到3中任一项所述的单刃钻头，其特征在于，所述断屑器(21)具有一个用于导出切屑(22)的切屑导出面(26)和至少一个用于断开切屑(22)的断屑段(27)。
5.如权利要求2或3所述的单刃钻头，其特征在于，所述断屑段(27)与切削刃(19)间隔一个适于调节所期望的切屑大小的距离。
6.如权利要求5所述的单刃钻头，其特征在于，所述距离为0.2mm至1.5mm。
7.如权利要求6所述的单刃钻头，其特征在于，所述距离为0.3mm至0.6mm。
8.如权利要求1到3中任一项所述的单刃钻头，其特征在于，所述断屑器(21)由一个邻接切削刃(19)的槽构成。
9.如权利要求8所述的单刃钻头，其特征在于，所述槽的横截面为U形。
10.如权利要求1到3中任一项所述的单刃钻头，其特征在于，在所述单刃钻头(29)的至少一个功能面上具有一个功能覆层。
11.如权利要求10所述的单刃钻头，其特征在于，所述功能覆层用于提高耐磨损性。
12.如权利要求10所述的单刃钻头，其特征在于，至少所述断屑器(21)和/或至少一个切削表面(20)设有功能覆层(29)。
13.如权利要求10所述的单刃钻头，其特征在于，在所有参与切削过程的功能面上都设有所述功能覆层(29)。
14.如权利要求10所述的单刃钻头，其特征在于，所述功能覆层(29)至少部分地由硬质材料制成。
15.如权利要求14所述的单刃钻头，其特征在于，所述硬质材料是金属的硬质材料。
16.如权利要求15所述的单刃钻头，其特征在于，所述金属的硬质材料是一种氮化物或一种碳化物。
17.如权利要求16所述的单刃钻头，其特征在于，所述金属的硬质材料是一种轻金属氮化物。
18.如权利要求17所述的单刃钻头，其特征在于，所述轻金属氮化物是钛铝氮化物。
19.如权利要求10所述的单刃钻头，其特征在于，所述功能覆层(29)具有多个覆层。
20.如权利要求19所述的单刃钻头，其特征在于，所述多个覆层具有至少一个硬质材料层(29a)和至少一个邻接硬质材料层的软材料层(29b)，其中所述硬质材料层(29a)构成一个外层。
21.一种方法，用于加工一个如权利要求1到20中任一项所述的单刃钻头，该方法具有下列步骤：
第一步骤，加工一个具有所述单刃钻头的钻头几何形状的钻头头部；
第二步骤，将一个断屑器安置在所述单刃钻头的一个切削刀具部位；
第三步骤，在钻头头部的表面的至少一部分上通过一个功能覆层对钻头头部覆层。
22.如权利要求21所述的方法，其特征在于，在钻头头部再磨锐之后涂覆所述功能覆层。
23.如权利要求22所述的方法，其特征在于，在钻头头部重磨之后涂覆所述功能覆层。
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