CN100443237C - 压入接合构造 - Google Patents

Abstract

涉及将构成金属制单元零件的部件之间的接合，以提供一种制造容易，并且加工精度良好，强度也优异的压入接合构造为课题。作为该解决手段是以下构造，即，使用第一部件(2)和第二部件(4)，该第一部件(2)其压入部分的截面具有同一直径的孔部(13)；该第二部件(4)与孔部(13)形状相似，且具有一定的截面，使第二部件(4)相对于第一部件(2)的孔部(13)的压入余量为0.1mm以上，以规定的压力，将第二部件(4)推压到第一部件(2)的孔部(13)内，同时，对这两部件之间通电，使两者的接合部产生电阻热，将第二部件(4)压入上述孔部(13)，使第二部件(4)和孔部(13)的内壁面部的接合面部形成接合界面，并且使该接合为固相状态的接合。

Description

压入接合构造

技术领域

本发明涉及将构成金属制单元零件的部件彼此压入接合的构造。

背景技术

以往，在制造在汽车等中所使用的金属制单元零件的情况下，通常是通过电弧焊接等将零件彼此接合。这就是，例如在将轴体(或筒体)接合到板上的情况下，将轴体嵌入设置在板上的孔中，通过电弧焊接等，使用焊填金属，对与轴体的嵌合部位的全周或局部进行焊接。另外，作为电阻焊接法，进行点焊接法、通过凸出焊接法进行的接合、或通过铆接加工将部件彼此接合的方法。

另外，在专利文献1(特开平7-40058号公报)中记载了下述方法，即，在插入管连接孔的管部的插入侧根部形成垫圈，或是在上述管连接孔的入口侧周缘形成凸缘，进行电阻焊接。

然而，根据上述接合方法，由于电弧焊接的焊接热引起的热变形等，而产生板、轴体等的母材的热劣化或尺寸偏差，不能避免对精度的影响。在该情况下，存在焊接后的精加工需要很多的人工和费用的问题，如在焊接后进行后加工，提高制品的精度，或削除焊接部分的不要的焊填金属等。

另外，上述电阻焊接法是以重叠电阻焊接法为主力，都是通过在接合部形成被称为熔核的熔融组织进行接合。在该重叠电阻焊接中，为了增强焊接，只有增加熔核的数量，其结果为，无法避免接合母材的热劣化或对尺寸精度的影响。另外，为了形成上述垫圈、或者凸缘，而使制造工序复杂化，另外，由于需要后加工等，所以存在花费费用的问题。

对此，本案的申请人提出了如专利文献2(特开2001-353628号公报)所示的非全周的压入接合构造。然而，在非全周的压入接合构造的情况下，在接合部的气密性这一点上，例如，在使流体通过的管之间的接合上，不是很理想。在这里，在全周的压入接合构造中，因为可以增加初期通电时的接触面积，所以大量需要所需的电流，接合构造的尺寸受到限制。因此，本案的申请人为了解决上述问题点，进行了试验，以谋求新的压入接合构造的实用化。

另外，根据上述压入接合构造，上述接合界面被磨损，它被汇集在接合端部，形成作为毛刺的突起。象这样，在上述压入接合构造中，由于压入余量以及压入深度等的条件，在接合部位产生毛刺，特别是若压入余量在0.3mm以上时，则毛刺的量增多。

压入余量通常在0.1mm到0.7mm左右，若减小该压入余量，则虽可以抑制毛刺的量，但若减小压入余量，则产生接合强度降低的问题。另外，虽可以通过切削加工除去该毛刺，但因此而使制造工序复杂化，另外也有加工费用增加的问题。

本发明就是鉴于上述问题点，以提供一种制造容易，经济效果优异，并且加工精度良好，强度也优异的压入接合构造为目的。

发明内容

为了解决以上的技术课题，有关本发明的压入接合构造如图1等所示，使用第一部件2、22和第二部件4、24，该第一部件2、22其压入部分的截面具有形成了同一直径的内壁面部的孔部13、21；该第二部件4、24的与上述第一部件2、22相接合的部分具有与上述孔部13、21相似的形状，且该第二部件4、24具有一定的截面，使第二部件4、24相对于上述第一部件2、22的孔部13、21的压入余量(相对于直径)为0.1mm以上，以规定的压力，将上述第二部件4、24推压到上述第一部件2、22的孔部13、21内，同时，对这两部件之间通电，使两者的接合部产生电阻热，将上述第二部件4、24压入上述孔部13、21，使上述第二部件4、24和上述孔部13、21的内壁面部的接合面部形成接合界面，并且使该接合为固相状态的接合。

另外，有关本发明的压入接合构造，是在上述压入接合后，再次对上述第一部件和上述第二部件之间进行再通电，使两者的接合部产生电阻热，进行回火。

另外，有关本发明的压入接合构造，是使上述压入余量的上限为0.4mm，使上述压入余量、上述第一部件和上述第二部件接合的压入深度为(1-2×压入余量)mm以上，将两部件接合。

另外，有关本发明的压入接合构造，是使上述压入余量的上限为0.4mm，使上述压入余量、上述第一部件和上述第二部件接合的压入深度为1.0mm以上，将两部件接合。

另外，有关本发明的压入接合构造，是使上述第一部件和上述第二部件接合的压入深度的上限为(9-20×压入余量)mm，将两部件接合。

另外，有关本发明的压入接合构造，是上述第一部件形成为筒体，该筒体具有贯通内部的圆形的孔部。

另外，有关本发明的压入接合构造，是上述第一部件以及上述第二部件分别形成为圆形的筒体，对在该第一部件中的与上述第二部件的接合部的内周同样地扩径，形成第一接合部，另一方面，对上述第二部件的接合部的外周同样地缩径，形成第二接合部，将上述第二接合部接合到上述第一接合部内。

另外，有关本发明的压入接合构造，是上述第一部件形成为具有圆形的孔部的板体，该圆形的孔部从板面开始在垂直方向形成内壁面部。另外，使上述第一部件与第二部件的接合部的截面积在20平方cm以下。

有关本发明的压入接合构造，如图14、15、16或图18等所示，是下述的压入接合构造，即以规定的压力，将第二部件62、63、82、92推压到第一部件58、59、78、90的孔部内，该第二部件62、63、82、92与该孔部之间设有规定的压入余量，同时，对这些部件之间进行通电，使两者的接合部位产生电阻热，使第二部件在孔部内移动，接合两部件，且将这作为固相状态的接合。在该压入接合构造中，通过切掉上述第一部件或第二部件的一部分或使其凹陷，在上述接合界面的端部附近形成作为空间部的毛刺收纳部70，该空间部收纳因上述插入，而使上述压入余量受到摩擦，而被去掉的毛刺66。

另外，有关本发明的压入接合构造，是在接合时，将最初与上述第二部件接触的上述第一部件的孔部的边缘切掉或使其凹陷，形成上述毛刺收纳部70。

另外，有关本发明的压入接合构造，是在上述第二部件82上设置阶梯部85，形成接合部84，该阶梯部85其外周面从端部开始向规定的范围同样地缩径，切掉在上述第二部件中的阶梯部的附近，或与该阶梯部对应的上述第一部件的部位，或使其凹陷，形成上述毛刺收纳部70，并且在接合后，通过上述阶梯部和上述第一部件，形成封闭上述毛刺收纳部的封闭空间。也可以将在上述第二部件中的阶梯部或其附近切割为周方向槽状，从而形成上述毛刺收纳部70。

另外，有关本发明的压入接合构造，是在上述第一部件78上设置阶梯部81，形成接合部80，该阶梯部81其内周面从端部开始向规定的范围，同样地扩径，切掉在上述第一部件中的阶梯部的附近，或与该阶梯部对应的上述第二部件的部位，或使其凹陷，形成上述毛刺收纳部70，并且在接合后，通过上述阶梯部和上述第二部件，形成封闭上述毛刺收纳部的封闭空间。也可以将在上述第一部件中的阶梯部或其附近切割为周方向槽状，从而形成上述毛刺收纳部70。

另外，有关本发明的压入接合构造，是作为上述第一部件，使用具有孔部60的板体58，该孔部60从板面开始在垂直方向形成内壁面部，作为上述第二部件，使用轴体61，该轴体61与上述孔部之间设置有规定的压入余量，在周围方向，形成多个朝向轴向的非接合部分。

另外，有关本发明的压入接合构造，是作为上述第一部件，使用压入部分的截面带有孔部的筒状部件，该孔部形成有同一直径的内壁面部，作为上述第二部件，使用筒状部件，该筒状部件相对于上述孔部，设置有规定的压入余量，接合部具有一定的截面。

另外，有关本发明的压入接合构造，是作为上述第一部件，使用压入部分的截面带有孔部的筒状部件90，该孔部形成有同一直径的内壁面部，作为上述第二部件，使用栓部件92，该栓部件92相对于上述孔部，设置有规定的压入余量，接合部具有一定的截面。

附图说明

图1涉及本发明的实施方式，是使用工件A的压入接合的说明图，(a)表示设置在夹具上的部件、(b)表示部件之间的压入余量、(c)表示部件之间的压入深度。

图2是表示工件A的图，(a)表示第一筒体、(b)表示第二筒体、(c)表示部件之间的压入接合状态。

图3涉及实施方式，是通过相对于温度推移的加压力以及压力的变化得到的接合过程的说明图。

图4涉及实施方式，是表示通过加热以及再通电进行的回火的时间与温度的关系的图表。

图5涉及实施方式，是工件A的接合界面的金属显微镜的摄影照片。

图6是金属显微镜摄影照片的局部放大照片(a)、(b)。

图7涉及实施方式，(a)是表示压入接合工件A时的毛刺的形状的图、(b)是表示与工件B相关的毛刺的形状的图。

图8涉及实施方式，是根据使用工件A的第一试验，表示合适的压入余量与压入深度的关系的图。

图9涉及本发明的实施方式，是使用工件B的压入接合的说明图，(a)表示设置在夹具上的部件、(b)表示部件之间的压入余量、(c)表示部件之间的压入深度。

图10是表示有关工件B的板以及筒体的图。

图11涉及实施方式，是根据使用工件B的第二试验，表示合适的压入余量与压入深度的关系的图。

图12涉及实施方式，是表示第一试验结果的表。

图13涉及实施方式，是表示第二试验结果的表。

图14是与本发明的实施方式相关的压入接合的说明图，(a)表示设置在夹具上的部件、(b)表示压入后的部件。

图15是表示与实施方式相关的部件的图，(a)是在孔部件上形成毛刺收纳部，(b)是在轴毂部件上形成槽状的毛刺收纳部，(c)是在孔部件上形成毛刺收纳部，(d)是在轴毂部件上形成槽状的毛刺收纳部。

图16是与实施方式相关的压入接合的说明图，(a)表示设置在夹具上的部件、(b)表示压入时的部件。

图17涉及实施方式，是表示接合后的部件的截面的金属显微镜照片。

图18是与实施方式相关的压入接合的说明图，(a)表示设置在夹具上的部件、(b)表示压入后的部件。

图19涉及实施方式，是表示板的孔部和轴体的接合部的截面的图。

具体实施方式

下面，根据附图，说明有关本发明的实施方式。

在有关该实施方式的压入接合构造以及压入接合方法中，作为工件，对筒体之间的接合以及板与筒体的接合进行说明。

图1表示作为工件A，使用夹具，将第二筒体4接合到第一筒体2的方式。该夹具具有在上部设置有圆柱状的孔部7的铬铜制的下模具6，和在下部设置有圆柱状的孔部9的铬铜制的上模具8。这些下模具6和上模具8分别也可以作为电极10、12而发挥功能，可在两模具之间通电。

在上述下模具6上，第一筒体2留有上部的接合部14的状态下，嵌入上述孔部7内，由于通电，上述第一筒体2的侧壁面部2a和孔部7的侧壁部7a紧密接触。象这样，在第一筒体2的侧壁面部2a上作为设置电极10的构成，是在第一筒体2的下面部设置电极，因为第一筒体2自身的电阻会影响到通电，所以为了减轻这种情况，而使通电良好。当然，在第一筒体2上设置电极的方式，除了上述方法以外，也可以是例如使电极突入到第一筒体2的筒内等的方法，主要是将电极设置在第一筒体2的接合部14的附近。然后，在上模具8上装备未图示出的加压机构，对上模具8加压使之下降。

上述第一筒体2如图2(a)所示，是筒的内径φ1(直径)为19mm、外径φ2为22mm、筒厚t为1.5mm的圆筒形状。其接合部14从第一筒体2的端部开始，到一定范围的内周面向外被同样地切除，进行扩径，形成由内径为φ3的圆周面构成的孔部13。

第二筒体4如图2(b)所示，是筒的内径φ4为19mm、外径φ5为22mm、以及筒厚t为1.5mm的圆筒形状。其接合部16将第二筒体4的外周面从端部开始到一定范围向内(中心方向)同样地切除，进行缩径，形成外径为φ6的圆周面。然后，如图2(c)所示，将上述第二筒体4的接合部16接合在上述第一筒体2的接合部14上。

此时，如图1(b)所示，第二筒体4的外径φ6比第一筒体2的内径φ3稍大，该差(φ6-φ3)为相对于直径的压入余量(d)(相对于半径为d/2的压入余量)。由于该压入余量(d)，第二筒体4的外周部位形成与第一筒体2的内周部位连接的接合面部。

在这些两筒体的接合部14、16上设置压入余量(d)的情况下，使各个接合部14、16的筒厚相等，取得平衡。因此，使接合部14的内径φ3的尺寸为20.5mm-压入余量(d)/2，另外，使接合部16的外径φ6为20.5mm+压入余量(d)/2。

对于压入深度，通常如图1(b)所示，作为两筒体2、4的接合部14、16，将形成阶梯差的部位的整体作为压入深度(h)。在试验中，为了便于进行对毛刺15等的观测，如图1(c)所示，在留有接合部14、16的一部分的状态下，为压入深度(h)。

在这里，通过公司内部试验，作为上述工件A，压入接合上述第一筒体2和上述第二筒体4的全周，就观察接合状态的结果进行说明。作为该第一筒体2以及第二筒体4的材料，均使用铬钼钢(SCM420)。作为其他的材料，可以将SUS(不锈钢)用于第一筒体2以及第二筒体4，也可以将SUS和碳素钢组合使用。

再有，作为其他的材料，不仅是一般的钢材，也可以应用机械构造用碳素钢、机械构造用合金钢、耐热钢、工具钢、弹簧钢、铸铁、易切钢、轴承钢、压力容器用钢材等，还可以应用钛、合金、铝、镁等的轻金属等。另外，在该压入接合中，将低碳素钢彼此组合，将低碳素钢和高碳素钢组合以及将高碳素钢彼此组合等都可以。主要是因为利用在接合部中的电阻热而进行的压入加工，所以只要不是铜、纯铝那样的电阻低的金属，并没有特别的限制。特别是，只要是相同的材料、或熔点以及硬度同等程度的材料，就可以简单地接合，均一地形成接合界面的组织，进行良好的接合。

作为实施条件，施加的电流为22kA。加压力为从4kN到5kN的范围。该加压力为低于母材的应力(在这里为阻止第二筒体4突入到第一筒体2内的阻力)的压力。因此，在该加压力超过因母材的软化而降低的应力时，开始压入。

那么，在接合时，如图1所示，上述第一筒体2嵌入上述下模具6的孔部7，另一方面，第二筒体4嵌入上模具8的孔部9。然后，施加一定的加压力，推压上模具8，同时，在第一筒体2和第二筒体4之间通电。这样一来，产生电阻热，同时开始第二筒体4的压入，第二筒体4的接合部16在第一筒体2的孔部13的接合部14内下降移动。在该情况下，在两部件的接合界面上产生挤拉的作用，通过以变薄拉延为基础的制造工序，进行压入接合。

此时，以一定的加压力、一定的下降速度进行压入接合，在瞬间，接合部发热，在短时间，第二筒体4的前端部17到达第一筒体2的阶梯差部18，结束接合。此时，在第一筒体2的接合部16和第二筒体4的接合部14之间，形成固相焊接的接合界面19。在固相焊接中，在其接合面是否可以得到洁净的表面组织，左右着接合的好坏。根据与该实施方式相关的压入接合，在上述接合界面19上，通过第二筒体4和第一筒体2的各壁面彼此之间在滑动方向的移动而挤拉，据此，擦除掉表面的不纯物质层，使表面得到洁净化，在该洁净的组织上，进行固相焊接。

图3是相对于通过电阻热产生的接合部的温度推移的加压力、以及母材接合部的母材的变形阻力的变化，所得到的上述接合的过程。在这里，纵轴为接合部的温度和接合部的母材的变形阻力，横轴为接合过程的时间轴。首先，沿时间轴进行说明，在开始的时刻，接合部的温度保持常温，由于母材(第一筒体2以及第二筒体4)的硬度也是原料的硬度而保持不便，所以相对于加压力，保持有足够的变形阻力。因此，在该时刻，虽然被加压，第二筒体4仍位于第一筒体2的上部，没有改变。

随着时间的经过，同时通过通电产生的电阻热，接合面部升温，与此相伴，接合面部开始软化。由于接合面部的软化，变形阻力下降，克服加压力的点为同图的压入开始的点，第二筒体4一面挤拉第一筒体2的接合部14，一面下降移动。可以认为在该开始时刻，接合面部的温度达到最高点。

然后，随着压入的进行，接合面部的接合面积增加，反之，因为截面积差减少，所以电流密度下降，其结果为减少电阻热的产生，接合面部的温度降低。象这样，作为母材的第二筒体4在第一筒体2内移动，结束接合过程。以上的从加压以及通电开始至压入开始、压入结束的整个流程是在不到1秒钟的短时间内进行的。这样，在压入结束后，通过冷却，回复接合部的母材的硬度，从而牢固地接合。

在这里，在没有进行回火的情况下，按照加压→通电→压入→制冷(快速冷却)的过程发展。这样，在压入后，若象这样直接制冷，则通过铜制的电极进行快速地冷却。因此，在进行淬火性良好的材料的压入接合的情况下，在接合部进行淬火，材质变脆。作为进行该淬火的理由，因为是在上述压入接合中，施加局部且剧烈的热，所以接合部和非接合部的温度梯度增大，被加热到钢的临界温度(A3)以上的接合部停止加热，同时被快速冷却，用于使马氏体组织产生变化。该马氏体组织与材料的碳素当量和接合材料的大小成比例地增加。

在该实施方式中，通过加热后的急速冷却进行接合之后，立即再次对第一筒体2和第二筒体4之间进行热处理(回火)通电，进行加热。通过该再次加热，进行回火处理，回复接合部的韧性。图4是通过图表，表示在上述压入接合工序中，加入回火工序时的温度的变化。如该图所示，整体按顺序由工序①加压、通电(压入)，工序②制冷(快速冷却)，工序③通电(回火)，工序④制冷(缓慢冷却)这4个工序构成。

上述回火，不仅仅是淬火、回火的一般的理论，将通过淬火产生的马氏体中所含有的过饱和碳素，通过回火通电，从马氏体中，作为微小碳化物而析出的效果也很大。此时，作为淬火组织的马氏体变化为回火马氏体，韧性回复，可以进行回火。因为这些工序在短时间内进行，所以最好一开始就利用设置部件的夹具进行。上述淬火特别是在作为工件，使用S30C以上的含有碳素量的钢材，或碳素当量在0.3％以上的材料的情况下，十分有效。

图5以及图6是在将第二筒体4压入接合到上述第一筒体2时的、在接合界面中的接合部的金属显微镜摄影照片。此时的压入余量(d)为0.2mm。观察工件的结果为，接合部的周围的热影响范围(硬度变化范围)比较狭窄，在接合部的周围的热影响部中，没有生成结晶粒，没有规则，可以观察到粒状的组织。这样，在接合界面没有发现异常的碳化物或氧化物，处于良好的接合状态，以后，可以确保机械强度。

根据上述观察的结果，在压入之后，由于接合面部狭窄，所以电流集中，组织的表层部软化，或仅仅是被限定的薄层熔融，可以说接合状态达到了伴随着由于压入而引起的塑性变形的固相焊接。因此，有关上述实施方式的压入接合与以往的重叠电阻焊接不同，由于在接合部基本不存在熔融凝固层，所以是固相焊接或接近固相焊接的接合构造。

特别是，在上述压入接合中重要的点是在压入工序中，作为所谓压入的流程的效果，在接合界面产生滑动方向的运动，据此，可以获得擦掉除去表面的不纯物质层的作用。通过该作用，形成固相焊接所必须的清洁的接合表面，两者的接合也可以牢固地进行，可以说是在该接合方法中的具有特征的作用效果。

在这里，就针对上述工件A所进行的在公司内的第一试验进行说明。在该试验中，对于上述工件A，相对于上述直径的压入余量(d)在0.1mm～0.4mm范围，另外，压入深度(h)在0.5mm～10.0mm的范围，进行压入接合。图12的表是对有关此时的接合部的拉拔强度、以及在接合端部产生的毛刺15的量、压入深度的试验结果进行的总结。

在该试验中，是就第一筒体2和第二筒体4的压入余量(d＝φ6-φ3)为0.1mm以下而进行的，但这是因为预测到压入余量的研磨量少，接合不稳定，以及在电阻焊接时，由初期加压力进行的压入，所以试验比较困难，由于不能获得正确的数据，所以从试验的对象中除去。另外，在压入余量(d)在0.5mm以上的情况下，由于因压入深度和压入余量所摩擦掉的量过多，因为完成的外观不良，所以从试验对象中除去。

另外，同表所示的拉拔强度，是将试验样本的第一筒体2固定，从压入方向的反方向，向第二筒体4的端面上施加压缩的负载，测定将第二筒体4从第一筒体2上剥离的脱离负载(接合部的破坏负载)的结果。作为强度试验机，使用万能牵引试验机“万能精密材料试验机”(autograph)(岛津制作所制)。

“拉拔强度”的单位是(kN)，标注“母材”的部分是母材自身断裂的强度。该母材的断裂是在作为母材的接合部和非接合部的交界处的热影响部产生的，在接合部没有发现断裂。

图7(a)是表示将第二筒体4压入接合到第一筒体2时的毛刺15(第一筒体2的前端部的毛刺)以及毛刺15’(第二筒体4的前端部的毛刺)的形状。象该第一筒体2和第二筒体4的接合那样，在接合部为对称的(各截面形状大致相同)的形式的情况下，毛刺产生的状态因材料的高温变形阻力的不同而不同。图7(b)是表示将筒体22压入接合到后述的板20上时的毛刺37的形状。

毛刺15的量是用目视判定的。在该目试判定中，如图7所示，大致是以相对于压入深度(h)的同方向的毛刺的露出量(v)为基准，该比例若在约20％以内，则判断为露出量少，若在20％以上，则判断为露出量多。另外，在试验时，对于各接合部件，是在接触部位的端部实施倒角，进行压入接合，在测定的程度上，将增加有该倒角的部分的深度作为压入深度。

在图12以及下述图13的表中，对“毛刺”的判定结果，用“○”表示基本没有毛刺露出的状态，用“△”表示毛刺的露出量少的状态，用“×”表示毛刺的露出量多的状态。另外，对于“压入深度”，表示能否压入到该深度，(○)表示可以压入到，(×)表示不能压入到该深度。

图8是根据上述试验结果，用图表表示可获得良好的接合的范围。在这里，作为可称为接合良好的标准，被认为是①接合强度在10kN以上，②因压入接合而产生的毛刺的量少，③因压入接合造成的压入物下压弯曲(挫屈)、缩小等的永久变形小。

根据试验结果，如同图所示，随着压入余量或压入深度的增大，接合强度也增加。接合强度是否合适的标准因制品的用途而不同，由于通常是数kN，所以“10kN程度以上”为合适的强度的标准。

首先，在压入余量没有达到0.1mm的情况下，由于压入余量的研磨量少，接合不稳定，所以被排除。因此，压入余量的范围成为下述公式③。

0.1≤压入余量(mm)    公式③

若压入余量多，则由于因毛刺，造成接合部的外观不良，所以压入余量少较好，但若减少该压入余量，则接合力降低。在接合时，接合界面的洁净度只要是在压入时、对该接合部施加有挤拉，就可以发挥除去氧化皮膜的功能，确保接合力。能够恰当地进行该挤拉的压入余量在上述公式③的范围内。

接着，就用于获得良好的强度(10kN程度以上)以及品质(毛刺)的在各压入余量中的压入深度的范围(下限以及上限)进行讨论。对于上述范围的下限，由于品质(毛刺)良好，不成为问题，所以在该情况下，受到接合强度的限制。从图12的表中可以看出，在相对于直径的压入余量为0.1mm时，压入深度为1.0mm，在压入余量为0.2mm时，压入深度为1.0mm，在压入余量为0.3mm时，压入深度为0.5mm，在压入余量为0.4mm时，压入深度为0.5mm，这些用(△)标注。

将这些的△用直线连接，特别要注意压入余量为0.1mm以及压入余量为0.3mm，若将它们作为压入深度的下限，则

1-2×压入余量≤压入深度(mm)        公式④

可推导出简单的公式④。以后，压入深度的下限在该公式④的范围良好。若压入深度小于公式④的范围，则因为压入时的研磨量少，所以接合强度小。

要在整个范围的压入余量中(相对于直径为0.1～0.4mm)获得良好的强度，压入深度要在0.5mm以上，最好是在1.0mm以上，只要在该范围，就可以确保更稳定且良好的压入强度。

然后，对于上述范围的上限，因为接合强度良好(10kN)，不成为问题，所以在该情况下，受到品质(毛刺)的限制。对于压入深度的好坏，即使是在压入深度不好(×)的情况下，由于也可以获得足够的强度，所以对范围的判断没有考虑压入深度。品质良好的标准是，作为不用进行制品的精加工的范围，以达到露出量少(△)的范围为良好。

其结果为，有关为了获得良好的品质的、在各压入余量中的压入深度的上限为，在压入余量为0.1mm时，压入深度为10.0mm，在压入余量为0.2mm时，压入深度为5.0mm，在压入余量为0.3mm时，压入深度为3.0mm，在压入余量为0.4mm时，压入深度为3.0mm，这些用(○)标注。

将这些的标注用直线连接，特别要注意压入余量为0.2mm以及压入余量为0.3mm，若将它们作为压入深度的上限，则

压入深度(mm)≤9-20×压入余量    公式②

可推导出简单的公式。以后，压入深度的上限在该公式②的范围良好。

在该压入接合中，由于压入，在两部件的接合界面进行挤拉加工，因该挤拉而被擦掉的部分成为毛刺，堆积在接合部。因为该毛刺有损制品的外观，所以希望在不影响接合强度的范围内，尽可能地少。压入深度在公式②的范围外时，因压入深度和压入余量进行的磨掉的量过多，完成的不好。

因此，作为用于良好地进行该压入接合的，相对于压入余量的压入深度的合适的范围，可以推导出由上述范围②、范围③以及范围④划分的三角形状的范围①。若是保持在该范围①内的压入余量和压入深度的关系的压入接合，则对于压入强度，或关于毛刺量，都可以进行良好的压入接合。

再有，若压入余量达到0.3mm以上，则在图12的表中没有具体表现，但在0.4mm中，毛刺的量比较多，以后，压入余量在0.3mm以下更适合。另外，若压入深度达到3.0mm以上，则因为接合强度大致达到母材的水平，所以若从强度的观点出发，在其以上的压入深度没有必要，由于反而使毛刺的量增加，所以压入深度在3.0mm以下更合适。

上述第二筒体4即使是棒状(实心)，也没有在压入接合中的技术的差异，可以期待同样的效果。在这里的工件的接合部从容易制造或实用上的观点出发，其截面为圆形，它即使是其他的形状，例如椭圆形、三角、四角等的多角形，在技术上也是相同的，可以应用，在设置同等程度的压入余量的情况下，可以期待同样的效果。

另外，对于工件的接合部的截面尺寸，在理论上虽没有限制，但特别是在全周接合的情况下，需减小电阻，需要大容量的电流，另外，因为还兼用电弧焊接等的其他的焊接，所以在实质上，接合部的截面积在20平方cm以下(这大致相当于在截面为圆形的情况下的直径50mm以下)是合适的。若工件的接合部的大小在此以上，则产生电流供给设备的能力的问题(一般焊接机的最大容量为45kA左右)、电极自身的电阻的影响等的实用上的问题。

图9表示作为工件B，将设置有圆形的孔部21的圆形状的板20与圆形的筒体22接合的方式。在该情况下，也是使用夹具，将筒体22接合到板20上。该夹具具有铬铜制的下模具24，以及在下部设置有圆柱状的孔部26的铬铜制的上模具28，这些下模具24和上模具28也有分别作为电极30、32的功能。

在上述上模具28上，筒体22在留有下部的接合部34的状态下，嵌入到上述孔部26内，由于通电，筒体22的侧壁面部22a和孔部26的侧壁面部26a紧密接触。对象这样设置电极32而构成的理由如上所述。然后，在上模具28上，装备未图示出的加压机构，对上模具28加压，使之下降。

如图10所示，上述板20具有规定的厚度(p)，设置在该板20上的孔部21是截面的直径为φ10的圆形，形成从板20的板面开始在垂直方向，作为孔部21的内壁面部的接合部36。

在接合时，如图9所示，将上述板20载置在上述下模具24的上面部35上，另一方面，将上述筒体22嵌入到上模具28的孔部26。这样，施加一定的加压力，推压上模具28，同时通过电极30、32，在板20和筒体22之间通电。这样一来，产生电阻热，同时开始筒体22的压入，筒体22的接合部34在板20的孔部21的接合部36内下降移动。在该情况下，通过压入余量(d2)，在两部件的接合界面上产生挤拉作用，进行压入接合。压入如图9(c)所示，一直进行到板20的板厚的范围的压入深度(h2)为止。

如同图所示，上述筒体22的接合部34的外径(直径)φ11比板20的孔部21的直径φ10稍大，压入余量(d2)成为它们的差(d2＝φ11-φ10)(相对于半径为d2/2的压入余量)。由于该压入余量(d2)，筒体22的接合部34的外周部位与板20的孔部21的接合部36接触，形成接合面部。具体地说，上述筒体22是外径φ11为17.0+压入余量(d2)mm的圆形形状，内径φ12为14mm，壁厚(t2)大致为1.5mm的圆筒形。

接着，就在公司内的第二试验进行说明。在该试验中，作为上述工件B，是将设置有孔部21的板20和筒体22的全周进行压入接合。在这里，使上述压入余量(d2)在0.1mm～0.4mm的范围，另外，使压入深度(h2)在1.0mm～7.0mm范围，进行压入接合。在上述第一试验中，是对压入深度为0.5进行了试验，在第二试验中，将板20的板厚作为0.5mm，在试验上难以获得压入深度(0.5mm)，排除在试验对象之外。另外，根据材料的状况，对压入深度为3.2mm(替代3.0mm)进行了试验。

图13的表，是对有关此时的接合部的拉拔强度，以及在接合端部产生的毛刺37的量，压入深度的试验结果进行总结。对于材料，板20使用渗碳处理材料，筒体22使用S20C(碳素钢)。另外，与上述第一试验相同，进行通过再通电进行的回火。

在该试验中，对于压入余量(d2)为0.1mm以下，0.5mm以上没有进行，是基于与上述第一试验的情况相同的理由。其他的条件以及试验内容与第一试验的情况相同。

对于该图13的表，可以发现与上述图12的表大致相同的结果，对于接合强度、毛刺的量、压入深度等在上述表中讨论的事项，在该图13的表中也大致适合，以后，即使接合的方式以及部件不同，也可以期待同样的压入接合的作用效果。

图11是根据上述试验结果，用图表表示可获得良好的接合的范围。在这里，作为可称为接合良好的标准，与上述第一试验相同，被认为是①接合强度在10kN以上，②因压入接合而产生的毛刺37的量少，③没有因压入接合造成的压入物下压弯曲、缩小等的永久变形。

首先，对于压入余量，如上所述，在没有达到0.1mm的情况下，由于压入余量的研磨量少，接合不稳定，所以被排除。因此，压入余量的范围成为下述公式③’。

0.1≤压入余量(mm)    公式③’

接着，就用于获得良好的强度(10kN程度以上)以及品质(毛刺)的，在各压入余量中的压入深度的范围(下限以及上限)进行讨论。对于上述范围的下限，由于品质(毛刺)良好，不成为问题，因此，在该情况下，受到接合强度的限制。从图13的表中可以看出，在压入深度为1.0mm的情况下，即使任意的压入余量为0.1mm～0.4mm，接合强度都没有问题。

因此，若压入深度在1.0mm以上则良好，可得到下述的公式④’。

1.0≤压入深度(mm)        公式④’

若压入深度没有满足公式④’的范围，则因为压入时的研磨量少，所以接合强度小。

然后，对于压入深度的上限，因为接合强度良好(10kN)，不成为问题，所以在该情况下，受到品质(毛刺)的限制。对于压入深度的好坏，即使是在压入深度不好(×)的情况下，由于也可以获得足够的强度，所以对上述范围的判断没有考虑。品质良好的标准是，作为不用进行制品的精加工的范围，以达到露出量少(△)为良好。

其结果为，有关为了获得良好的品质的，在各压入余量中的压入深度的上限，在压入余量为0.1mm时，压入深度为7.0mm以上，在压入余量为0.2mm时，压入深度为5.0mm，在压入余量为0.3mm时，压入深度为3.2mm，在压入余量为0.4mm时，压入深度为3.2mm，这些用(○)标注。

将这些的标注用直线连接，特别要注意压入余量为0.2mm以及压入余量为0.3mm，若将它们作为压入深度的上限，则

压入深度(mm)≤9-20×压入余量    公式②’

可推导出简单的公式。以后，压入深度的上限在该公式②’的范围良好。

因此，作为用于良好地进行该压入接合的，相对于压入余量的压入深度的合适的范围，可以推导出由上述范围②’、范围③’以及范围④’划分的三角形状的范围①’。若保持在该范围①’内的压入余量和压入深度的关系的压入接合构造，则对于压入强度以及毛刺量，都可以进行良好的压入接合。

再有，在图13的表中没有具体表现，若压入余量达到0.3mm以上，则毛刺37的量也比较多，以后，压入余量在0.3mm以下更适合。另外，若压入深度达到大致3.0mm以上，则可充分地获得接合强度，从强度的观点出发，由于在其以上的压入深度没有必要，反而使得毛刺的量增加，所以压入深度在3.0mm以下更合适。

上述筒体22即使是棒状(实心)，也没有技术上的差异，可以期待同样的效果。另外，上述板20的孔部21也可以不是贯通孔，主要是在压入深度以上的深孔即可。在这里的工件的接合部，其截面为圆形，即使它是其他的形状，例如椭圆形、三角、四角等的多角形，在技术上也是相同的，可以应用，在设置同等程度的压入余量的情况下，可以期待同样的效果。

上述压入接合可以应用于汽车的单元零件等的制造，例如应用于制造变速器的控制杆组件、换档杆组件等、将筒体接合到板部的方式的零件、或发动机零件等。

因此，根据有关上述实施方式的压入接合，仅通过压入和通电简单的工序，就可以使部件之间的全周或接近全周的接合迅速，且容易进行制造，制造成本廉价，经济性优异。另外，还具有下述效果，即，接合界面被洁净化，可以良好地进行接合，强度方面也优异，此外，由于接合为固相状态的焊接，因而给予母材的热影响范围少，所以可以确保高精度的接合，完成精度良好，基本无需后加工等。

因此，通过提高板体和筒体的各单个零件精度，可以不加改变地提高完成品的精度，不用修正零件的直角度、同轴度、孔距等的焊接后的精度变化，就可以直接作为完成品使用。另外，在全周接合中，可以确保接合部的气密性，特别是在管之间、管与凸缘等的接合上有效。

象这样，上述压入接合因为母材的热劣化在极度限定的范围内，所以不需要焊接后的矫正，或消除应力的热处理，另外，因为对尺寸精度的影响基本没有，所以不需要焊接后的精加工，可以大幅削减加工费用。另外，对于该焊接的接合强度，也可以确保与焊接相匹配的强度，与铆接等的接合方法不同，也可以在焊接后进行热处理，还可以进行高碳素钢的焊接，费用也低廉。再有，上述压入接合因为是将电极设置在筒体的接合面部附近的侧壁面部上，所以可以排除筒体自身的电阻的影响，可以良好地进行通电，可以确保恰当的电阻热。

如以上所说明，有关本发明的压入接合构造由于是使第二部件相对于第一部件的孔部的压入余量为0.1mm以上，将第二部件推压到第一部件的孔部内，进行通电，产生电阻热，使接合界面的接合为固相状态的接合的结构，所以存在下述的效果，即，通过简单的工序，迅速地进行接合，经济性优异，另外，接合界面被洁净化，可以良好地进行接合，强度方面也优异，此外，因为接合为固相状态的焊接，所以不存在接合部的热劣化，完成精度良好。

另外，根据有关本发明的压入接合构造，因为是使压入余量的上限为0.4mm，使压入深度的下限为(1-2×压入余量)mm，或在1.0mm以上的范围内，将两部件接合，所以在上述效果的基础上，存在如下效果，即，可以获得稳定的强度，同时完成精度良好，不需要后加工。

另外，根据有关本发明的压入接合构造，因为是进一步使压入余量的上限为(9-20×压入余量)mm的范围内，将两部件接合，所以存在如下效果，即，特别是完成精度良好，因此由于不需要后加工，所以很经济。

另外，有关本发明的压入接合构造，因为是在具有贯通内部的圆形的孔部的筒体上形成第一部件，所以存在如下效果，即，进一步可以容易且迅速地进行管之间的接和，并且完成精度良好，强度方面也优异。

接着，就扩展有关上述实施方式的压入接合，在接合部上形成毛刺收纳部的压入接合构造进行说明。该压入接合的基本的压入工序以及作用与上述压入接合相同，在这里省略详细说明。

图14是表示有关该实施方式的压入接合构造。该接合构造是设置规定的压入余量，将截面圆形的轴体62压入接合到设置于板58上的圆形的孔部60上，再有，在这里，在板58的孔部60的上端部，形成作为收纳毛刺66的空间部的毛刺收纳部70。该毛刺收纳部70是将孔部60的接合开始部切为凹状而形成，此外也可切为锥状，或通过冲压加工而产生的踏边(角部凹陷的R形状)。

用于上述压入接合的板58以及轴体62等的材料，大多使用钢材(低碳素钢、高碳素钢、合金钢)、不锈钢材等，其他的只要是铜、纯铝以外的金属材料，即可进行压入接合。另外，也可以是不锈钢和钢材、钛和钢材、镍合金和钢材等的异种材料的接合。

作为该毛刺收纳部70的方式，有图15所示的方式，在将上述轴体62等作为轴鼓部件63、将板58等作为孔部件59时，是将在孔部件59中的接合开始部的周围切为凹状(或锥状、R状)或使其凹陷，形成毛刺收纳部70(例如同图(a))，是将与接合结束时的上述接合开始部相对应的轴鼓部件63的部位的周围切为槽状，形成毛刺收纳部70(例如同图(b))。在压入后，分别将毛刺汇集在各毛刺收纳部70的附近。

在上述板58的孔部60上形成的毛刺收纳部70相当于同图(a)的毛刺收纳部70的方式，此外，也可以采用同图(b)所述的毛刺收纳部70的方式(在轴体62上形成毛刺收纳部)。另外，特别是在毛刺的量多的情况下，也可以同时采用同图(a)以及(b)的两种方式。

另外，作为毛刺收纳部70的方式，在对与孔部件59的接合部的外径进行缩径，将形成有阶梯差部67的轴鼓部件63接合在孔部件59的方式中，有将在该孔部件59中的接合开始部的周围切为凹状(或锥状、R状)或使其凹陷，形成毛刺收纳部70(例如图15(c))，将与接合结束时的上述接合开始部相对应的轴鼓部件63的阶梯差部67的里部切为槽状，环状地形成毛刺收纳部70(例如同图(d))。

在这些接合方式中，因为是在上述阶梯差部67的里部附近形成毛刺，所以将其收纳在毛刺收纳部70。另外，在毛刺的量多的情况下，也可以同时采用图15(c)以及(d)的两种方式。特别是，在同图(c)、(d)所示的方式中，通过接合后的上述轴鼓部件63的阶梯差部67和上述孔部件59的表面部69，形成封闭上述毛刺收纳部70的封闭空间。因此，接合后，毛刺收纳在毛刺收纳部70中，由于从外部无法目视到毛刺收纳部70，所以外观上的完成精度非常良好。

象这样，具有各种毛刺收纳部70的方式，主要是在接合部件之间时，将产生毛刺的部位的附近相等地切掉，形成(一方或双方的部件的)空间部，从而可以将毛刺收纳在该空间部的尺寸的范围内。另外，毛刺收纳部70的容积(这与切掉的部分的体积相等)，最好等于或高于预测的毛刺的量，若容量小，则毛刺露出。

还有，作为上述图14所示的压入接合的顺序，与上述实施方式相同，在产生电阻热的同时，开始轴体62的压入，在两部件的接合界面64上，产生挤拉的作用，进行压入接合。此时，在上述接合界面64上，由于各部件的各壁面彼此之间在滑动方向的移动而被挤拉，据此，擦掉除去表面的不纯物质层，使表面洁净化，在该清洁的组织上进行固相焊接。这样，如图14(b)所示，通过上述压入接合而软化，被擦掉除去的毛刺66被导入设置在孔部60上的毛刺收纳部70，并被收纳，同时毛刺的突出高度受到抑制，被封入其中。

若压入后，就这样直接冷冻，则通过铜制的电极，进行急速冷却。在进行淬火性优良的材料的压入接合的情况下，在接合部位淬火，材质变脆。因此，在接合部位的部件上充分地产生马氏体变性后，进行二次通电，在接合部位进行回火处理。通过该回火处理，作为淬火组织的马氏体变化为回火马氏体，韧性回复，接合强度也有提高。

另外，如图19所示，作为上述轴体62的其他方式，也可以使用在周围的多个位置(例如4个位置)上形成凹状部65的轴体61。在该情况下，轴体61与上述板58的孔部60接触的部分(凸状部64)是与该孔部60相似的形状。这样，在轴体61的凸状部64和板58的孔部60之间，形成压入余量(相对于直径为0.1mm～0.7mm)，在该接合部位上形成上述毛刺收纳部20。另外，上述板58的孔部60只要是轴体的压入深度以上深的孔，不是贯通孔也可以。

因此，根据有关上述实施方式的压入接合，是仅通过压入和通电的简单的工序，而且可以迅速地进行接合，制造容易，经济性也优异。另外，接合界面洁净化，可进行良好的接合，在强度方面也优异，再加上因为接合是固相状态的焊接，所以对母材的热影响范围少，可确保高精度的接合。再有，由于因压入接合而产生的毛刺被引导到毛刺收纳部，并被封入，所以完成精度良好，无需后加工，非常经济。

因此，通过提高板体和筒体的各单个零件精度，可以不加改变地提高完成品的精度，不用修正零件的直角度、同轴度、孔距等的焊接后的精度变化，就可以直接作为完成品使用。另外，对于该焊接的接合强度，也可以确保与焊接相匹配的强度，与铆接等的接合方法不同，也可以在焊接后进行热处理，也可以对高碳素钢等的碳素当量高的钢材进行焊接。

图16(a)是表示遍及全周进行压入的接合构造，使用由作为电极的下模具74和上模具76构成的铬铜制的夹具，作为上述孔部件，使用第一筒体78，还有作为上述轴鼓部件，使用第二筒体82，将这些筒体78、82彼此接合。在这些筒体78、82上，使用钢材(低碳素钢、高碳素钢)、不锈钢钢材等的上述第一实施方式所示的材料。

上述第一筒体78如图16(b)所示，是具有规定的内径、外径的圆筒形状。该第一筒体78的接合部80，将从筒体的端部开始到一定范围的内周面向外同样地扩径，在与没有扩径的部位的交界处，设置阶梯差部81，形成内径由圆周面构成的孔部件。再有，在该接合部80的上端部，形成毛刺收纳部70，该毛刺收纳部70是将筒体的内侧端部的周围切为锥状(或凹状、R状)。

上述第二筒体82如图16(b)所示，是具有规定的内径、外径的圆筒形状。该第二筒体82的接合部84使筒体的外周面从端部开始到一定范围，向内(中心方向)同样地缩径，在与没有缩径的部位的交界处设置阶梯差部85，形成由外径为圆周面构成的轴鼓部件。此时，第二筒体82的接合部84的外径比第一筒体78的接合部80的内径稍大，形成压入余量。通过使该压入余量(相对于直径)在0.1mm～0.4mm的范围，另外，使压入深度在0.4mm以上，可以获得良好的压入强度。

这样，在上述接合部84的下端部形成毛刺收纳部70，该毛刺收纳部70是将筒体的外侧端部的周围切为锥状(或凹状、R状)。在上述第一筒体78以及第二筒体82上形成的毛刺收纳部70，相当于上述图15(c)所述的毛刺收纳部70的方式，此外，也可以采用同图(d)所述的毛刺收纳部70的方式。在该情况下，是将各阶梯差部81、85的里部的部位切为槽状，形成毛刺收纳部70。

另外，在这里，是对第一筒体78的接合部进行扩径，并且对第二筒体82的接合部进行缩径，它还可以采用仅扩径第一筒体(不缩径第二筒体)的方式，或仅缩径第二筒体(不扩径第一筒体)的方式(分别要确保上述压入余量)。此时，形成与扩径或缩径的筒体的阶梯差部相关的毛刺收纳部。接合后，由于通过上述阶梯差部81、85和上述接合部80、84的端面部86、88，形成封闭上述毛刺收纳部70的封闭空间，所以在完成后，从外部无法目视到上述毛刺收纳部70。

另外，在上述实施方式中，因为是一方的部件(板)载置在下模具上，在与该下模具接触的部位，由于通过下模具阻止毛刺的突出形成，所以从外观上看不到毛刺。而且，在该第二实施方式中，因为第一筒体78和第二筒体82产生毛刺的条件相同，毛刺66在接合部的两端部上产生，所以在接合部80、84上分别形成毛刺收纳部70。

接合时，与上述第一实施方式相同，在夹具的下模具74和上模具76上，分别安装第一筒体78和第二筒体82，施加一定的加压力，推压上模具76，同时在两筒体78、82之间通电。这样一来，在产生电阻热的同时，进行压入接合。通过挤拉，擦掉除去接合界面83的不纯物质层，进行固相焊接。

这样，因上述压入接合而软化并被除去的毛刺66，被导入分别设置在上述各接合部80、84上的毛刺收纳部70中，并被封入。此时，通过阶梯差部81、85和接合部80、84的端面部86、88，形成封闭各毛刺收纳部70的封闭空间。另外，在压入后，如上所述，在接合部位，由于进行淬火，材质变脆，所以进行回火(热处理)，通电加热，进行回火处理。

图17是表示接合部分的截面的照片，该接合部分为将对接合部稍微缩径的钢制的管接合到在钢制的板材上设置的孔部时的接合部分。象这样，显示出钢板的表面以及管的表面平坦，形状没有变形，完成良好，并且毛刺被封入作为空间部的毛刺收纳部，并且形成封闭毛刺收纳部的封闭空间。另外，在该空间部，部分地留有没有填充毛刺的空间，即使收纳的毛刺没有完全被填充也没有问题。

即使在该实施方式中，也可获得与上述实施方式同样的效果，另外，在全周接合时，可以确保接合部位的气密性，特别是对管之间的接合有效。另外，因为是设置阶梯差部，封闭毛刺收纳部，所以由于不能目视到毛刺，所以外观上的完成非常良好，并且，接合精度以及完成精度良好，不需要后加工。

另外，在上述全周的压入接合构造中，还有在板上设置孔部，将筒体接合到该孔部的方式。即使在该方式中，也是形成如上述图15(a)或(b)所示的毛刺收纳部，进行压入接合，可以获得与上述压入接合构造同样的作用效果。

图18是表示与另外的其他的实施方式相关的压入接合构造。它是通过压入接合，用栓部件92，封闭筒状的筒状部件90的端部。该情况下，也是使用由作为电极的下模具91和上模具96构成的铬铜制的夹具，将两部件90、92接合。在这些筒状部件90以及栓部件92上，使用钢材(低碳素钢、高碳素钢)、不锈钢钢材等的上述实施方式所示的材料。

上述筒状部件40如图18(a)所示，是具有规定的内径、外径的圆筒形状。该筒状部件90的接合部98形成由内径为圆周面构成的孔部。再有，在该接合部98的上端部99上，形成毛刺收纳部70，该毛刺收纳部70是将筒体的内侧端部的周围切为锥状(或凹状)。在上述筒状部件90上形成的毛刺收纳部70相当于上述图15(c)所述的毛刺收纳部70的方式，此外，也可以采用同图(d)所述的毛刺收纳部70的方式(在栓部件92上形成毛刺收纳部)。

上述栓部件92如图18所示，具有圆柱状的接合部94和端板部95，该接合部94形成具有规定的外径的圆周面。该接合部94的外径与端板部95的外径相比被缩径，在其交界处形成阶梯差部97。另外，栓部件92的接合部94的外径比筒状部件90的接合部98的内径稍大(相对于直径为0.2mm左右)，形成压入余量。

接合时，与上述方式相同，在夹具上安装筒状部件90以及栓部件92，施加一定的加压力，推压上模具96，同时在两部件90、92之间通电。这样一来，在产生电阻热的同时，进行压入接合，通过挤拉，擦掉接合界面93的表面的不纯物质层，使表面洁净化，在该洁净的组织上进行固相焊接。

这样，通过上述压入接合而软化或被擦掉除去的毛刺66被导入设置在上述接合部的毛刺收纳部70中，并被封入，同时，通过上述阶梯差部97和接合部98的上端部99，封闭毛刺收纳部70。另外，在压入后，如上所述，在接合部位为容易淬火的材质的情况下，进行回火(热处理)，通电加热，进行回火处理。

即使是该实施方式，也可以获得与上述实施方式同样的效果，再有，在该实施方式中，由于除去的毛刺被收纳在毛刺收纳部70中，并且设置阶梯差部，封闭毛刺收纳部，使之不能目视，所以栓部件92与筒状部件90紧密接触，并且密封接合，被封闭的外观上的完成也良好。

有关上述各实施方式的压入接合构造可以应用于汽车的单元零件等的制造中，例如应用于制造变速器的控制杆组件、换档杆组件等、将筒体接合到板部的方式的零件、或发动机零件等，还有液压等的压力系统的配管、泵零件等。

如上述说明，有关本发明的压入接合构造，由于是通过切掉第一部件或第二部件的一部分等，在接合界面的端部附近形成作为收纳毛刺的空间部的毛刺收纳部，该毛刺是由于压入、除去了压入余量，所以存在如下效果，即，通过简单的工序，即可迅速地进行接合，经济性优异，另外，接合界面被洁净化，可以良好地进行接合，强度方面也优异，此外，由于压入接合而产生的毛刺被封入毛刺收纳部，完成精度良好，不需要后加工，经济性也优异。

另外，根据有关本发明的压入接合构造，因为是在第二部件的外周面或第一部件的内周面上设置阶梯差部，在该阶梯差部的附近等形成毛刺收纳部，在接合后封闭毛刺收纳部，所以在上述效果的基础上，存在如下效果，即，由于不会目视到毛刺，所以外观上的完成精度良好，此外，由于阶梯差部使得接合精度以及完成精度良好，另外，不需要后加工。

另外，根据有关本发明的压入接合构造，因为作为第一部件使用筒状部件，作为第二部件使用设置有规定的压入余量的筒状部件，所以具有下述效果，即，筒状部件之间气密性以及精度良好地接合，另外，由于不需要后加工，所以经济。

另外，根据有关本发明的压入接合构造，因为作为第一部件使用筒状部件，作为第二部件使用设置有规定的压入余量的栓部件，所以具有下述效果，即，筒状部件和栓部件气密性以及精度良好地接合，筒状部件的端部被良好地密封。

Claims (16)

1.一种压入接合构造，其特征在于，使用第一部件和第二部件，该第一部件其压入部分的截面具有形成了同一直径的内壁面部的孔部；该第二部件的与上述第一部件相接合的部分具有与上述孔部相似的形状，且该第二部件具有一定的截面，

使第二部件相对于上述第一部件的孔部的压入余量为0.1mm以上，

以规定的压力，将上述第二部件推压到上述第一部件的孔部内，同时，对这两个部件之间通电，使两者的接合部产生电阻热，将上述第二部件压入上述孔部，使上述第二部件和上述孔部的内壁面部的接合面部形成接合界面，并且使该接合为固相状态的接合。

2.如权利要求1所述的压入接合构造，其特征在于，在上述压入接合后，再次对上述第一部件和上述第二部件之间进行再通电，使两者的接合部产生电阻热，进行回火。

3.如权利要求1或2所述的压入接合构造，其特征在于，使上述压入余量的上限为0.4mm，

使上述压入余量、上述第一部件和上述第二部件接合的压入深度为(1-2×压入余量)mm以上，将两部件接合。

4.如权利要求1或2所述的压入接合构造，其特征在于，使上述压入余量的上限为0.4mm，

使上述压入余量、上述第一部件和上述第二部件接合的压入深度为1.0mm以上，将两部件接合。

5.如权利要求4所述的压入接合构造，其特征在于，使上述第一部件和上述第二部件接合的压入深度的上限为(9-20×压入余量)mm，将两部件接合。

6.如权利要求4所述的压入接合构造，其特征在于，上述第一部件形成为筒体，该筒体具有贯通内部的圆形的孔部。

7.如权利要求6所述的压入接合构造，其特征在于，上述第一部件以及上述第二部件分别形成为圆形的筒体，

对在该第一部件中的与上述第二部件的接合部的内周同样地扩径，形成第一接合部，另一方面，对上述第二部件的接合部的外周同样地缩径，形成第二接合部，

将上述第二接合部接合到上述第一接合部内。

8.如权利要求4所述的压入接合构造，其特征在于，上述第一部件形成为具有圆形的孔部的板体，该圆形的孔部从板面开始在垂直方向形成内壁面部。

9.如权利要求4所述的压入接合构造，其特征在于，使上述第一部件与第二部件的接合部的截面积在20平方厘米以下。

10.如权利要求1所述的压入接合构造，其特征在于，通过切掉上述第一部件或第二部件的一部分或使其凹陷，在上述接合界面的端部附近形成作为空间部的毛刺收纳部，该空间部收纳因上述压入而使上述压入余量受到摩擦而被去掉的毛刺。

11.如权利要求10所述的压入接合构造，其特征在于，在接合时，将最初与上述第二部件接触的上述第一部件的孔部的边缘切掉或使其凹陷，形成上述毛刺收纳部。

12.如权利要求10所述的压入接合构造，其特征在于，在上述第二部件上设置阶梯部，形成接合部，该阶梯部其外周面从端部开始向规定的范围同样地缩径，

切掉在上述第二部件中的阶梯部的附近、或与该阶梯部对应的上述第一部件的部位，或使其凹陷，形成上述毛刺收纳部，

并且在接合后，通过上述阶梯部和上述第一部件，形成封闭上述毛刺收纳部的封闭空间。

13.如权利要求10所述的压入接合构造，其特征在于，在上述第一部件上设置阶梯部，形成接合部，该阶梯部其内周面从端部开始向规定的范围同样地扩径，

切掉在上述第一部件中的阶梯部的附近、或与该阶梯部对应的上述第二部件的部位，或使其凹陷，形成上述毛刺收纳部，

并且在接合后，通过上述阶梯部和上述第二部件，形成封闭上述毛刺收纳部的封闭空间。

14.如权利要求10至13中的任一项所述的压入接合构造，其特征在于，作为上述第一部件，使用具有孔部的板体，该孔部从板面开始在垂直方向形成内壁面部，

作为上述第二部件，使用轴体，该轴体与上述孔部之间设置有规定的压入余量，在周围方向，形成多个朝向轴向的非接合部分。

15.如权利要求10至13中的任一项所述的压入接合构造，其特征在于，作为上述第一部件，使用压入部分的截面带有孔部的筒状部件，该孔部形成有同一直径的内壁面部，

作为上述第二部件，使用筒状部件，该筒状部件相对于上述孔部，设置有规定的压入余量，接合部具有一定的截面。

16.如权利要求10至13中的任一项所述的压入接合构造，其特征在于，作为上述第一部件，使用压入部分的截面带有孔部的筒状部件，该孔部形成有同一直径的内壁面部，

作为上述第二部件，使用栓部件，该栓部件相对于上述孔部，设置有规定的压入余量，接合部具有一定的截面。

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