CN100416384C - 平板装置和液晶显示装置 - Google Patents
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Abstract
主体凹槽部分沿着长度方向在设置于大尺寸玻璃基板的边缘区域上的垫料高度调节层表面上形成。图像显示区域之间的密封材料之间的横截面区域被增大。可提高从大尺寸玻璃基板之间图像显示区域内的空气释放效率。从图像显示区域内的空气释放可进一步可靠并容易地实现。液晶组合物可容易地从液晶注入口注入到图像显示区域。可缩短将液晶注入图像显示区域所需的时间。可提高液晶面板的生产率。
Description
技术领域
本发明涉及一种平板装置和一种液晶显示装，其中第二基板设置在第一基板对面。
背景技术
像这类平板装置的液晶显示装置设置有阵列基板和相对基板，各基板都具有取向膜，并且该阵列基板和相对基板使其中设置成其取向膜彼此相对。液晶层夹在阵列基板的取向膜和相对基板的取向膜之间的单元间隙中。密封材料和封缝材料置于阵列基板和相对基板的周边区域上，以便于粘合阵列基板和相对基板，并且用于保持阵列基板和相对基板之间的间距的垫料也设置在阵列基板和相对基板之间。该垫料通过光刻法由树脂制成。另一方面，为使这种液晶显示装置实现彩色显示，由红(R)、绿(G)和蓝(B)组成的彩色层被层压于液晶显示装置的阵列基板和相对基板之间。此外，当阵列基板和相对基板彼此粘合时，涂敷密封材料使其包围阵列基板和相对基板之间的图像显示区域并可实现图像显示。此外，阵列基板和相对基板通过密封材料彼此粘合之后，将该阵列基板和相对基板加热到密封材料硬化的温度，同时对阵列基板和相对基板加压以挤压密封材料。结果，阵列基板和相对基板彼此粘合。此时，可用紫外线照射密封材料使其变硬。
作为用于对阵列基板和相对基板加压的方法，如在日本专利公开No.2002-049045中公开的，用于叠加多个面板，其中每个模板都具有通过密封材料粘合的阵列基板和相对基板，然后对所叠加面板施加负载来挤压密封材料的分批处理方法，或者用于将单个面板置于真空气氛下以从各个面板内部排除空气、然后将面板暴露在大气的空气中来对面板的阵列基板和相对基板施加负载的薄板型处理方法是众所周知的。
然而，当阵列基板和相对基板根据上述薄板型处理方法彼此粘合时，需要从涂敷于阵列基板和相对基板之间的密封材料所包围的图像显示区域释放空气。通常，当从一块大母板中切割并形成数量尽可能多的液晶显示装置时，这些液晶装置的图像显示区域之间的间距越小则效率越高。
如果间距过小，则从图像显示区域释放空气的效率会减小，因而空气释放时间必须增加。因此，存在液晶装置的生产效率可能降低的危险。此外，阵列基板和相对基板之间的单元间隙可能会偏移，并且因为空气未从图像显示区域的一部分中释放而不能保持单元间隙的均匀性，从而液晶显示装置的产率和显示特性会降低。
本发明根据上述问题作出，且其目的是提供可提高产率和显示特性的一种平板装置和一种液晶显示装置。
发明内容
本发明的平板装置包括：第一基板；设置在第一基板相对位置的第二基板；多个包围第一基板和第二基板之间的部分区域、并使第一基板和第二基板彼此粘合的密封材料；置于第一基板与第二基板之间的多个密封材料之间的高度调节层；以及设置于该高度调节层的一主表面上并保持第一基板与第二基板之间间隔的垫料，并且该高度调节层设置有沿密封材料纵向延伸的凹形主体沟槽部分。
该高度调节层设置于第一基板和第二基板之间，并且在覆盖第一基板与第二基板之间的部分区域以使第一基板与第二基板彼此粘合的多个密封材料之间。沿密封材料纵向延伸的凹形主体沟槽部分设置在高度调节层之间。此外，用于保持第一基板和第二基板之间间距的垫料设置在高度调节层的一个主表面上。
即，沿密封材料纵向延伸的凹形主体沟槽部分设置在各层都设置与第一基板和多个密封材料的第二基板之间的高度调节层之间，并且该高度调节层同其一个主表面上的垫料一起设置以保持第一基板和第二基板之间的间隔。结果，第一基板和第二基板之间的多个密封材料之间的横截面区域被主体凹槽部分增加。因此，空气可以进一步容易地从第一基板和密封材料围绕的第二基板之间的间隙释放，同样液晶等可以进一步容易地注入第一基板和密封材料围绕的第二基板之间的间隙，从而平板装置的产率和显示性能得到提高。
附图说明
图1是示出根据本发明的平板装置第一实施例的一部分的说明性横截面示图；
图2是示出平板装置的说明性平面图；
图3是示出平板装置的说明性平面图；
图4是示出平板装置的一部分的说明性平面图；
图5是示出根据本发明的平板装置第二实施例的一部分的说明性平面图。
具体实施方式
参考图1至图4，对根据本发明的液晶显示装置第一实施例的结构进行描述。
在图1至图4中，1标示作为平板装置的液晶面板，且液晶面板1是作为可实现彩色图像显示器的液晶显示装置的液晶显示元件。液晶面板1设置有基本上为矩形的平板阵列基板2，作为与第一基板相对应的滤色基板。此外，如图1所示，该阵列基板2具有玻璃基板3，作为由具有半透明性的基本上为矩形的半透明平板绝缘基板形成的透光绝缘基板。
图像显示区域4设置于与玻璃基板3的一个主表面相对应的表面上的中心部分，作为对应于可进行图像显示的矩形图像显示区域的显示像素区域。此外，在玻璃基板3的图像显示区域4上设置有沿玻璃基板3的宽度方向排列、彼此平行以彼此有相等间距的多条扫描线(未示出)，以及沿玻璃基板3的长度方向排列、彼此平行以彼此有相等间距的多条信号线(未示出)。
此外，像素5设置在被扫描线和信号线划分和包围的各个区域中。这些像素5在玻璃基板3的图像显示区域4中排列成矩阵形式。各个像素5设置有作为开关元件的薄膜晶体管(TFT)6和像素电极7。各个像素电极7与同一像素5中的薄膜晶体管6电连接，并由薄膜晶体管6控制。各个薄膜晶体管6设置于各条扫描线和每条信号线彼此相交的各部分上。
在此，具有导电性的栅极11被层压在玻璃基板3的表面上的各个像素5中。该栅极11与扫描线电连接。此外，栅绝缘膜12被层压在玻璃基板3的表面上来覆盖各个栅极11。该栅绝缘膜12被层压在玻璃基板3的整个表面上来覆盖各个栅极11。
此外，源极13和漏极14通过各个像素5中作为半导体层的活性层(未示出)层压在栅绝缘膜12的表面之上。该源极13和漏极14被设置成与同一像素5中的栅极11相对。源极13与信号线电连接。因此，薄膜晶体管6由源极13、漏极14、栅极11和活性层组成。
作为有色层的彩色滤光层15层压在栅绝缘膜12上来覆盖各个像素5中的各个源极13和漏极14。该彩色滤光层15包括三原色的有色层，例如具有红色(R)的红色层16、具有绿色(G)的绿色层17和具有蓝色(B)的蓝色层18，来实现彩色显示。此处，该红色层16、绿色层17和蓝色层18沿玻璃基板3的长度方向连续层压在玻璃基板3的像素5中的栅绝缘膜12上，以在玻璃基板3的宽度方向上延伸，从而形成带状。
此外，与各个像素5中的漏极14相连的接触孔19设置于各个像素5的彩色滤光层15中。该接触孔19是穿透彩色滤光层15并导向漏极14的通孔。在包括各个像素5中的接触孔19的彩色滤光层15上，层压通过使氧化铟锡膜图形化实现的像素电极7。该像素电极7通过接触孔19与同一像素5中的漏极14电连接。用于在液晶层54中取向液晶合成物L的取向膜(未示出)层压在包含像素电极7的彩色滤光层15上。该取向膜通过取向处理诸如聚酰亚胺的定向材料形成。
另一方面，层压黑矩阵(BM)层21作为框架层来在阵列基板2的玻璃基板3上覆盖和镶边图像显示区域4。该黑矩阵层21由具有不透光性的没有光可穿透的黑树脂组成，并且被设计成围绕图像显示区域4的外部周边的矩形框形状。此外，在黑矩阵层21的外面涂敷密封材料22来覆盖和镶边该黑矩阵层21。该密封材料22覆盖黑矩阵层21的外部周边，并被设计成围绕玻璃基板3上的图像显示区域4的矩形框形状。即，密封材料22沿玻璃基板3的外部周边使用。
在此，如图2和图3所示，阵列基板2通过根据各阵列基板2的尺寸在长度方向和宽度方向上每隔预定距离地切开和分割对应于作为第一基板的目标母板的大尺寸阵列基板25而形成。具体地，该大尺寸阵列基板25是包括多个在长度方向和宽度方向上接合的阵列基板2的大尺寸平板基板，例如，长度方向上三个接合阵列基板2和宽度方向上三个接合阵列基板2，共九个接合阵列基板2。
该大尺寸阵列基板25包括矩形大尺寸平板玻璃基板26。该大尺寸玻璃基板26设置有对应于各个阵列基板2的玻璃基板3的尺寸、且沿大尺寸玻璃基板26纵向和横向延伸的网格状分割参考线27。这些分割参考线27沿大尺寸玻璃基板26的长度方向和宽度方向设置，并且它们对应于芯片切开位置，该位置沿用作各个阵列基板2的玻璃基板3的各个区域的外部周边设置。
此外，将面板形成区域28设置为总共九个矩形芯片排列区域，这些区域是由分割参考线27在最大尺寸玻璃基片26的表面上分割的部分区域。矩形框形的外部周边密封材料29被涂敷和层压成围绕大尺寸玻璃基板26上的各个面板形成区域28。该外部周边密封材料29沿大尺寸玻璃基板26的外部周边形成。对于外部周边密封材料29，在各个外部周边密封材料29的长度方向的两侧端的中间部分没有部分地涂敷外围密封材料29，从而形成了用于打开该外部周边密封材料29的空气流通开口部分30。
此外，作为周边区域的边缘区域31设置在大尺寸玻璃基板26表面上外部周边密封材料29的内侧和各面板形成区域28的外侧，来镶边各个面板形成区域28。该边缘区域31对应于没有被分割参考线27在纵向和横向划分的大尺寸玻璃基板26的边缘部分。因此，该边缘区域31网格状地形成于各个面板形成区域28之间和各个形成区域28的外侧。
密封材料22被涂敷在大尺寸玻璃基板26表面上的各个面板形成区域28中，以便于沿各面板形成区域28的外部周边延伸。该密封材料22被连续涂敷成镶边大尺寸玻璃基板26表面上的各个面板形成区域28。即，密封材料22被设置成不从大尺寸玻璃基板26表面的各个面板形成区域28中凸出。
具体地，该密封材料22具有在俯视图中为基本矩形框形的主体密封部分34，并从大尺寸玻璃基板26表面的各个面板形成区域28的外部周边开始镶边略为向内的部分。该主体密封部分34对应于大尺寸玻璃基板26表面上的各个面板形成区域28在大尺寸玻璃基板26上形成为矩阵形状。此外，各个主体密封部分34都形成为基本矩形的形状来完全包围大尺寸玻璃基板26上的各个面板形成区域28的中心部分。
此外，各个主体密封部分34都必备地设置有注入口密封部分35，作为用于打开各个主体密封部分34的一处的开口部分。在各主体密封部分34的横向一侧上，所涉及处被设置成在其纵向上与主体密封部分34的中心部分相比更靠近该主体密封部分34的一侧。该注入口密封部分35从主体密封部分34的设置有该注入口密封部分35的横向一侧向外凸出。
该注入口密封部分35从各个主体密封部分34的横向一侧沿各个主体密封部分34的横向凸出预定距离，并进一步在相对方向凸出预定距离，从而形成梯形状。相应地，该注入口密封部分35所打开的部分用作从注入口密封部分35与主体密封部分34相连的液晶注入口36。此外，注入口密封部分35在各面板形成区域28中向主体密封部分34的横向一侧凸出，并且它们具有与主体密封部分34的宽度尺寸基本上相同的长度尺寸。
在此，如图1和3所示，作为不相关于液晶面板1的图像显示的伪色层的垫料高度调节层41层压在大尺寸玻璃基板26的边缘区域31中。因此，该垫料高度调节层41栅格状地层压在大尺寸玻璃基板26上。即，该垫料高度调节层41设置于各个玻璃基板3的密封材料22之间。此外，垫料高度调节层41是由与层压于大尺寸玻璃基板26的各个玻璃基板3上的彩色滤光层15的红色层16相同的材料、用相同工艺制成。相应地，垫料高度调节层41的厚度与红色层16相同。
此外，例如100微米宽、每500微米一个的多个凹形主体沟槽42，设置于垫料高度调节层41之间，以便于在垫料高度调节层41的长度方向延伸。这些主体沟槽部分42在横截面上形成凹槽状以便于沿密封材料22的长度方向延伸，该密封材料22被设置成与设置有这些主体沟槽部分42的垫料高度调节层41的一部分相邻。即，这些主体沟槽部分42被设置成基本上平行于与与玻璃基板3的短边相对应的宽度方向。因此，这些主体沟槽部分42被形成为具有基本规则的条状结构。
此外，这些主体沟槽部分42通过图形化垫料高度调节层41形成，并且通过沿长度方向移除垫料高度调节层41的一部分形成。因此，该主体沟槽部分42具有与垫料高度调节层41的厚度尺寸相等的深度。此外，主体沟槽部分42在垫料高度调节层41的宽度方向上等间距地设置。即，这些主体沟槽部分42被设置成加宽密封材料22之间的横截面空间。
如图4所示，与面向各个注入口密封部分35的液晶注入口36的垫料高度调节层41的一部分相对应的液晶注入部分37设置有多个开口沟槽部分43，它们各自在横截面上都具有凹形沟槽形状，例如宽100微米、每500微米一个的沟槽，并且这些沟槽沿对应于液晶注入口36打开方向的开口方向延伸。该开口沟槽部分43设置于垫料高度调节层41之间、并沿垫料高度调节层41的宽度方向，而且也设置在位于液晶注入口36之间的垫料高度调节层41上。此外，开口沟槽部分43沿垫料高度调节层41的长度方向彼此等间距地隔开。
此外，开口沟槽部分43还通过图形化垫料高度调节层41形成，并且它们通过在宽度方向移除垫料高度调节层41的一部分形成。因此，这些开口沟槽部分43也具有与垫料高度调节层41厚度尺寸相等的深度尺寸。即，这些开口沟槽部分43被设置成与开口沟槽部分43所在的并被密封材料22包围的区域相连，以便于液晶组合物L的注入和从液晶注入口36释放空气，而且还被设置成加宽液晶注入口36的横截面空间。
作为由透光树脂形成的垫料柱的多个柱状垫料层压在不包括开口沟槽部分43和主体沟槽部分42的垫料高度调节层41上。这些柱状垫料44层压在垫料高度调节层41上，并层压在大尺寸玻璃基板26的每个玻璃基板的各个绿色层17和红色层16上。因此，各个柱状垫料44的高度由垫料高度调节层41调节。此外，这些柱状垫料44被形成为具有比各个主体组42与各个开口沟槽部分43之间的垫料高度调节层41的宽度尺寸小的宽度尺寸。
在根据各个阵列基板2的玻璃基板3分割大尺寸阵列基板25的大尺寸玻璃基板26之后，将相对基板51在相对位置固定于各个玻璃基板3的表面。即，当对应于阵列基板2和相对基板51之间间距的单元间隙G由柱状垫料44和垫料高度调节层41保持在预定间距时阵列基板2和相对基板51进行排列，并且通过密封材料22彼此粘性粘合。此时，该阵列基板2和相对基板51之间的单元间隙G由柱状垫料44和垫料高度调节层41保持。
如图1所示，相对基板51设置有对应于透光基板的玻璃基板52，作为具有比阵列基板2的玻璃基板3略小的横向尺寸、和比玻璃基板3略小的纵向尺寸的矩形平板半透明基板。该玻璃基板52与玻璃基板3粘合，同时玻璃基板52横向的一侧与阵列基板2的玻璃基板3的横向一侧重合、且玻璃基板52的纵向一端也与阵列基板2的玻璃基板3的纵向一端重合。
对应于作为由氧化铟锡(ITO)膜形成的薄膜元件的对电极53层压在玻璃基板52的一个主表面的整个表面上。此外，用于在液晶层54中定向液晶组合物L的取向膜(未示出)层压在对电极53的表面上。该取向膜也通过对例如聚酰亚胺的取向材料进行取向处理来形成。该取向膜与阵列基板2上的密封材料22接触，同时阵列基板2和相对基板51通过密封材料22彼此粘合，从而密封材料22粘附到该取向膜的表面。
此外，位于阵列基板2和相对基板51之间的密封材料22内部、并由柱状垫料44和垫料高度调节层41调节高度的区域用作液晶密封区域A。液晶组合物L被从阵列基板2和相对基板51之间的密封材料22的液晶注入口36注入到液晶密封区域A中，从而作为光学调制层的液晶层54夹在阵列基板2和相对基板51之间而形成。该液晶层54通过将液晶组合物L注入阵列基板2和相对基板51之间的液晶密封区域A而形成。即，液晶层54置于阵列基板2和相对基板51之间并注满。在将液晶层54置于到阵列基板2和相对基板51之间的液晶密封区域A中的情况下，用作为紫外线固化树脂的密封材料55填充和密封阵列基板2和相对基板51之间密封材料22的液晶注入口36。在此，液晶组合物L由例如加入了手征性材料的向列型液晶材料等形成。
在此，各个相对基板51还通过对应于各个相对基板51的尺寸在长度方向和宽度方向上的每个预定间距处切开和分割与作为第二基板的母板相对应的大尺寸相对基板56而形成。具体地，该大尺寸相对基板56是大平面平板，在长度方向和宽度方向上包括多个接合相对基板51，例如长度方向的三个接合相对基板、宽度方向的三个接合相对基板51，共九个接合相对基板51。
大尺寸相对基板56装有矩形平板大尺寸玻璃基板57，作为第二基板。该大尺寸玻璃基板57在沿大尺寸玻璃基板57的长度方向和宽度方向设置有与各相对基板51的玻璃基板52的尺寸相对应的网格状分割参考线58。该分割参考线58沿大尺寸阵列基板25的大尺寸玻璃基板26上的分割参考线27设置。因此，与大尺寸阵列基板25的大尺寸玻璃基板26的情况一样，共九个面板形成区域28设置在大尺寸相对基板56的大尺寸玻璃基板57的表面上，并且边缘区域31还被设置成限定各个面板形成区域28。
另一方面，偏振片(未示出)层压并粘合到对应于液晶面板1的每个阵列基板2和相对基板51的另一主表面的外侧表面。
接着，描述根据上述第一实施例的制造液晶面板的方法。
首先，扫描线、信号线和薄膜晶体管6在作为大尺寸阵列基板25的大尺寸玻璃基板26上的各个图像显示区域4中形成。
之后，红色抗蚀液被旋涂到大尺寸玻璃基板26上的图像显示区域4上来覆盖各个扫描线、信号线和薄膜晶体管6，并在约90℃预先烘烤，所谓的预烘约持续5分钟。之后，例如用强度为150mJ/cm2的紫外光照射并通过预定掩模图案曝光。
随后，已曝光的红色抗蚀液用质量比约为0.1％的羟化四甲铵水溶液显影约40秒，然后用水冲洗。
此外，用水冲洗的红色抗蚀剂在约200℃的温度进行主烘烤，所谓的后烘约持续一小时，从而红色层16和具有主体沟槽部分42和开口沟槽部分43的垫料高度调节层41同时在大尺寸玻璃基板26上图像显示区域4的预定位置形成。
之后，绿色层17和蓝色层18根据与红色层16和垫料高度调节层41相同的方法，在大尺寸玻璃基板26上的各个图像显示区域4中分别用绿色抗蚀剂和蓝色抗蚀剂形成，从而彩色滤光层15在各个图像显示区域4中形成。
此外，ITO膜根据溅镀方法层压到彩色滤光层15上，然后图形化以形成像素电极7。
之后，黑矩阵层21根据与形成彩色滤光层15相同的方法在大尺寸玻璃基板26上通过使用黑色抗蚀剂形成，然后柱状垫料通过使用透光树脂在大尺寸玻璃基板26上形成。
随后，由聚酰亚胺形成的取向材料涂敷在柱状垫料44和黑矩阵层21形成其上的大尺寸玻璃基板26的各个图像显示区域4的整个表面上，然后进行取向处理，从而形成大尺寸阵列基板25。
另一方面，对于大尺寸相对基板56，ITO膜根据溅镀方法层压在大尺寸相对基板56的大尺寸玻璃基板57的各个图像显示区域4上以形成对电极53。
之后，由聚酰亚胺形成的取向材料涂敷在包括对电极53的各个图像显示区域4的整个表面上，然后进行取向处理以形成取向膜，从而形成大尺寸相对基板56。
随后，密封材料22被涂敷成覆盖和镶边大尺寸相对基板56的大尺寸玻璃基板57的各个图像显示区域4，并且外部周边密封材料29还沿大尺寸玻璃基板57的边界区域31的外部边缘涂敷。
之后，在大尺寸玻璃基板57的取向膜和大尺寸阵列基板25的大尺寸玻璃基板26的取向膜彼此处于相对位置的情况下，该大尺寸玻璃基板26和57彼此由密封材料22和外部周边密封材料29粘合。
随后，由密封材料22和外围密封材料29彼此粘合的大尺寸玻璃基板26和57被馈送到片状密封和固定夹具中，然后排空来排放空气。之后，大尺寸玻璃基板26和57在约170℃的硬化温度下烘烤约30分钟，并且液晶密封区域A在大尺寸玻璃基板26和57之间的各个图像显示区域中形成。
此外，将大尺寸玻璃基板26和57沿各条分割参考线27和58切开以形成空的液晶面板1。
之后，将添加有手征性材料的向列型液晶材料从各液晶面板1的液晶注入口36中真空注入液晶面板1的液晶密封区域A。之后，各个液晶面板1的各个液晶注入口36用作为密封材料55的紫外线固化树脂涂覆，并曝光于紫外线以固化，从而形成了具有在阵列基板2和相对基板51之间形成的液晶层54的液晶面板1。
随后，偏振片设置在各个液晶面板1的阵列基板2的外侧表面和相对基板的外侧表面的每一个上，以完成液晶面板1。
如上所述，根据第一实施例，在分割大尺寸玻璃基板26之前，沿垫料高度调节层41的长度方向延伸的横截面为沟槽状的主体沟槽部分42在大尺寸玻璃基板26的边缘区域31上设置的垫料高度调节层41的表面上形成。此外，沿液晶注入口36开口方向延伸的开口沟槽部分43与在垫料高度调节层41的处于各个图形显示区域4的液晶注入口36的相对位置的部分相对应，在液晶注入部分37处形成。
结果，垫料高度调节层41表面与位于各个图像显示区域4的密封材料22之间的大尺寸玻璃基板57表面之间的空间的横截面区域，以及垫料高度调节层41表面与各图像形式区域4的液晶注入部分37处的大尺寸玻璃基板57表面之间的空间的横截面区域，可以通过形成主体沟槽部分42和开口沟槽部分43而加宽。因此，从大尺寸玻璃基板26和57之间密封材料22所包围的各个图像显示区域4里释放空气的释放效率可以得到提高，并且因此从图像显示区域4释放空气可被进一步可靠且容易地实现。此外，将液晶组合物L从液晶注入口36注入密封材料22所包围的图像显示区域4可以容易地实现，从而将液晶注入图像显示区域4所需的时间可被缩短。
因此，可防止生产效率由于从密封材料22所包围的图像显示区域4里释放空气所需的长时间而降低，因而液晶面板1的产率可因为空气释放时间的缩短而提高。此外，可防止大尺寸玻璃基板26和57之间的单元间隙G的偏移、以及由于从密封材料22所包围的图像显示区域4里空气释放的不充分而导致的单元间隙均匀性的降低，并且因此可改进由于单元间隙G均匀性的降低所导致的液晶面板1的图像质量降低。
具体地，与在大尺寸玻璃基板26和57之间的垫料高度调节层41上既未设置主体沟槽部分42又未设置开口沟槽部分43的情况相比较，即使在大尺寸玻璃基板26和57彼此由密封材料22粘合之后从大尺寸玻璃基板26和57之间各个图像显示区域4里释放空气的时间缩短约5分钟时，在大尺寸玻璃基板26和57之间仍然可加载足够的负载，并且可提高大尺寸玻璃基板26和57之间单元间隙G的均匀性，从而不会发生由于单元间隙G的不均匀导致的液晶面板1的显示失败。
绿色层17和蓝色层18可适当地用作垫料高度调节层41。然而，较佳的是使用红色层16，因为红色层16有最稳定的可加工性。
在上述第一实施例中，沿液晶注入口36开口方向延伸的开口沟槽部分43在大尺寸玻璃基板26和57之间的垫料高度调节层41的液晶注入部分37处形成。然而，在如图5所示的第二实施例的情况中，在液晶注入口36的开口方向径向延伸的开口沟槽部分43可在各个图像显示区域4的液晶注入部分37处形成。该开口沟槽部分43被形成为通过围绕液晶注入口36底端边缘的宽度方向的中心为中心来在液晶注入口36开口方向均匀地径向延伸。
具体地，开口沟槽部分43由100微米宽、约每500微米一个的沟槽在液晶注入口36之间形成。该开口沟槽部分43设置在液晶注入口36之间，以便于沿液晶注入口36的宽度方向彼此等间距地隔开。此外，开口沟槽部分43通过向图像化垫料高度调节层41时使用的掩模图案提供径向延伸部分来形成。
此外，开口沟槽部分43中位于宽度方向中心的开口沟槽部分43沿液晶注入口36的开口方向形成。开口沟槽部分43中位于宽度方向两侧的各个开口沟槽部分43形成为相对于中心的开口沟槽部分43倾斜预定角度的梯形形状。位于中央开口沟槽部分43与各个位于两侧的开口沟槽部分43之间的中间开口沟槽部分43形成为相对于各个中心开口沟槽部分43和两侧的开口沟槽部分43倾斜预定角度的梯形形状。因此，这些中间开口沟槽部分43相对于中央开口沟槽部分43的两侧倾斜开口沟槽部分43的倾斜角的基本上一半倾斜角。
结果，开口沟槽部分43在液晶注入部分37的垫料高度调节层41内形成，从而可加宽各个图像显示区域4的液晶注入区域37处的横截面区域可。因此，可实现与第一实施例相同的操作和效果。此外，开口沟槽部分43被形成为在液晶注入口36的开口方向上径向延伸。因此，当空气从各个图像显示区域4内释放时，图像显示区域4内的空气可被释放，同时通过径向延伸的开口沟槽部分43扩散。此外，当将液晶组合物L注入图像显示区域4时，该液晶组合物L可被注入同时收集到开口沟槽区域43中。
因此，可提高从图像显示区域4内部的空气释放效率，而且也可容易地将液晶组合物L从液晶注入口36注入到图像显示区域4。具体地，与在垫料高度调节层41上既未设置主体沟槽部分42、又未设置开口沟槽部分43的情况相比，在大尺寸玻璃基板26和57彼此由密封材料22粘合之后，从大尺寸玻璃基板26和57之间的各个图像显示区域4内释放空气所需的空气释放时间可被缩短约10分钟。
在各个上述实施例中，各个彩色滤光层15和垫料高度调节层41都在大尺寸阵列基板25的大尺寸玻璃基板26上形成。然而，该彩色滤光层15和垫料高度调节层41可在大尺寸相对基板56的大尺寸玻璃基板57上形成。此外，液晶面板1将薄膜晶体管6用作开关元件。然而，使用例如薄膜二极管(TFD)等代替薄膜晶体管6的液晶面板1、或者其它平面显示装置或平板显示装置可应用于本发明。
Claims (10)
1. 一种平板装置，包括：
第一基板；
设置于所述第一基板相对位置的第二基板；
多个密封材料，包围所述第一基板和所述第二基板之间的部分区域并将所述第一基板和所述第二基板彼此粘合；
设置于所述第一基板和所述第二基板之间的多个密封材料之间的高度调节层；以及
设置在所述高度调节层的一个主平面上、并保持所述第一基板和所述第二基板之间间距的垫料，其中
所述高度调节层设置有沿密封材料的长度方向延伸的凹槽状主体沟槽部分。
2. 如权利要求1所述的平板装置，其特征在于，所述主体沟槽部分被设置成与相邻密封材料的一部分彼此平行。
3. 如权利要求1所述的平板装置，还包括设置在所述第一基板和第二基板中任一个的一个主表面上的有色层，其中所述高度调节层包括所述有色层。
4. 如权利要求1所述的平板装置，还包括设置在所述第一基板和第二基板中任一个的一个主表面上的有色层，其中所述高度调节层由与所述有色层相同的材料形成、并用相同工艺同时设置。
5. 如权利要求1所述的平板装置，还包括设置在所述第一基板和第二基板中任一个的一个主表面上的有色层，其中所述高度调节层被设置在与所述有色层相等的厚度处。
6. 如权利要求1所述的平板装置，其特征在于，
所述密封材料具有用于在所述第一基板和被密封材料覆盖的所述第二基板之间设置开口的开口部分，以及
在沿开口部分的开口方向延伸的凹形开口沟槽部分被设置在高度调节层的处于与开口部分相对位置的部分上。
7. 如权利要求6所述的平板装置，其特征在于，所述开口沟槽部分被设置成用于与由密封材料包围的区域内部相连。
8. 如权利要求1所述的平板装置，其特征在于，
所述密封材料具有用于在所述第一基板和被密封材料覆盖的所述第二基板之间设置开口的开口部分，以及
在所述开口部分的开口方向径向延伸的凹形开口沟槽部分被设置在高度调节层的处于与开口部分相对位置的部分上。
9. 如权利要求8所述的平板装置，其特征在于，所述开口沟槽部分被设置成与密封材料所包绕的区域的内部相连。
10. 一种液晶显示装置，包括：
平板装置，包括：具有半透明基板的阵列基板、和所述半透明基板上设置成矩阵形状的多个像素；设置于所述阵列基板的半透明基板相对位置的相对基板；包围所述阵列基板和所述相对基板之间的部分区域、并将所述阵列基板和所述相对基板彼此粘合的多个密封材料；设置在阵列基板和相对基板之间的所述多个密封材料之间的高度调节层；以及设置在所述高度调节层的一个主平面上、并保持第一基板和第二基板之间间距的垫料，其中所述高度调节层设置有沿密封材料的长度方向延伸的凹形主体沟槽部分，以及
液晶层，设置在所述平板装置的阵列基板和相对基板之间，同时由垫料保持所述阵列基板和所述相对基板之间的间距。
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Address after: Saitama Prefecture, Japan Patentee after: Toshiba Mobile Display Co.,Ltd. Address before: Tokyo, Japan Patentee before: TOSHIBA MATSUSHITA DISPLAY TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
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