CN100406179C - 切割锯片的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种切割锯片的生产工艺。它通过改变现有的工艺路线，先成形并粗加工，后铣齿，再热处理，最后磨削加工的工艺路线，保证了磨削加工不会对加工好的齿构成破坏。
Description
(一)技术领域：
本发明涉及一种刃具，尤其是一种切割锯片。本发明还涉及其生产工艺。
(二)背景技术：
现有技术中，切割锯片广泛用于木板、塑板、铝板及薄不锈钢板的切割，它为大致呈圆形的金属薄片，一般由高速钢板制成，其外边缘为连续的齿、中央开有圆形装配内孔，上述切割锯片的边缘的齿及锯片本体在同一平面内。其不足之处是排屑速度慢、不够锋利、转速低。
上述切割锯片的生产工艺如下：
1、锻坯：将普通高速钢用空气锤锻打成圆形金属薄片，其始锻温度为1100℃-1150℃，停锻温度650℃以上。
2、割孔：用普通车床在圆形金属薄片中央割出与圆形金属薄片同心的圆形孔
3、粗车外圆：用普通车床对开有圆形孔的圆形金属薄片进行外圆粗车
4、粗铰孔：用摇臂钻床对圆形金属薄片中央的圆形孔进行粗铰孔并去除内孔毛刺
5、车两平面：用普通车床对圆形金属薄片两面主体进行车削，车削部分两面平行
6、车塔子：用普通车床对上一步骤中圆形金属薄片主体中央未加工到而形成的塔子进行车削，直至金属薄片的两面均成为平面
7、精铰孔：用摇臂钻床对圆形金属薄片中央的圆形孔进行精铰孔
8、精车外圆：将多片圆形金属薄片夹紧，用普通车床精车圆形金属薄片的外圆，余量在0.3mm-0.4mm
9、磨外圆：用外圆磨床磨外削圆，磨后工件外圆对中心线的径向圆跳动≤0.03mm，全长圆锥度≤0.9mm
10、铣齿：用万能铣床对圆形金属薄片的外缘进行加工，铣出锯齿
11、热处理及发黑处理：淬火1次，空冷至室温，回2次火
12、磨两侧隙角：用专用磨床对多片轮番磨削两面，使其形成中央凹进的形状0.1-0.15mm左右
13、磨内孔：用内圆磨床对锯片中央的圆形孔进行磨削加工
14、孔边倒角
15、成品检验、打标记、清洗、防锈、包装
上述工艺生产出的切割锯片排屑速度慢、不够锋利、转速低。依上述工艺无法生产扳齿式切割锯片。
(三)发明内容：
本发明旨在提供一种排屑速度快、更为锋利的扳齿式切割锯片
本发明的技术解决方案如下：
一种切割锯片，由中心开有圆形内孔的圆形锯片本体及圆形锯片本体边缘的连续的齿组成，其特征在于：所述切割锯片外边缘的部分或全部齿的齿尖交替地位于锯片本体所在平面的两侧。
本发明由于采用上述扳齿方案，切割锯片在进行切割工作时，锯片本体所在平面的两侧的齿能快速地进行排屑，因而切割锯片的转速高，切割锯片更为锋利。最大转速可达8000转/分。
当所述切割锯片外边缘的全部齿的齿尖交替地位于锯片本体所在平面的两侧时，排屑速度最快、也更为锋利。
上述技术解决方案中，各扳齿的角度以相同为宜。
从排屑方面讲，扳齿角度即分布于锯片本体所在平面外的齿所在平面与锯片本体所在平面的夹角越大时，排屑效果越好，但越易断齿。
进一步的技术方案为：
分布于锯片本体所在平面外的齿所在平面与锯片本体所在平面的夹角为2°-10°。此时，排屑效果既好，也不易断齿。
当分布于锯片本体所在平面外的齿所在平面与锯片本体所在平面的夹角为3°-6°时，找到了解决排屑效果和断齿问题的最佳结合点。
再进一步的技术方案为：
所述切割锯片外边缘的齿前倾，其前角角度为3°-20°，相邻两齿的齿沟角度为45°-65°。
采用该技术方案的切割锯片更为锋利。
本发明的目的还在于提供上述排屑速度快、更为锋利的扳齿式切割锯片的生产工艺。
生产本发明所述的切割锯片的工艺如下：
1.锻坯：该步骤的工艺方法与现有技术中的锻坯工艺方法相同，都是将普通高速钢用空气锤锻打成圆形金属薄片，其始锻温度为1100℃-1150℃，停锻温度650℃以上。退火温度880-890℃，保温
2.割孔：该步骤的工艺方法与现有技术中的步骤2的工艺方法同，都是用普通车床在圆形金属薄片中央割出与圆形金属薄片同心的圆形孔
3.粗铰孔：该步骤的工艺方法与现有技术中的步骤4的工艺方法相同，用摇臂钻床对圆形金属薄片中央的圆形孔进行粗铰孔并去除内孔毛刺
4.车两平面：该步骤的工艺方法与现有技术中的步骤5的工艺方法相同，用普通车床对圆形金属薄片两面主体进行车削，
5.车塔子：用普通车床对上一步骤中圆形金属薄片主体中央未加工到而形成的塔子进行车削，直至金属薄片的两面均成为平面
6.粗磨两平面：用专用磨床对多片轮番磨削两面，尽量磨平，可以形成中央凹进的形状，但最大凹进≤0.1mm
7.精铰孔：该步骤的工艺方法与现有技术中的步骤7的工艺方法相同，用摇臂钻床对圆形金属薄片中央的圆形孔进行精铰孔
8.精磨两平面：该步骤的工艺方法与现有技术中的步骤12的工艺方法相同，用专用磨床对多片轮番磨削两面，尽量磨平，可以形成中央凹进的形状，但最大凹进≤0.1mm
9.校正外圆：将多片圆形金属薄片夹紧，用校正架校正外圆，径向跳动≤0.45mm
10.车外圆：该步骤的工艺方法与现有技术中的步骤8的工艺方法相同，用普通车床车削外圆，余量在0.3-0.4mm之间
11.再次校正外圆：再次将多片圆形金属薄片夹紧，并用校正架校正外圆，径向跳动≤0.08mm
12.磨外圆：该步骤的工艺方法与现有技术中的步骤9的工艺方法相同，用外圆磨床磨外削圆，磨后工件外圆对中心线的径向圆跳动≤0.03mm，全长圆锥度≤0.02mm
13.铣齿：用铣床采用55°-65°不对角铣刀对圆形金属薄片的外缘进行加工，铣出锯齿，齿尖加工公差≤0.05mm
14.扳齿：将上述铣过齿的圆形金属薄片夹紧于两扳齿模具之间，置于冲床上冲压扳齿
15.淬火：在盐浴炉中进行淬火处理，淬火温度依具体钢号而定
16.对齐、回火：淬火后等温350℃后，检查各片之间的角度，要求每片齿对齐，方向一致，防止过程中对应的齿受压力变形，顺齿，对齐，压紧，回火，回3-5次火，第1次回火前，等温一小时，以后每次回火，空冷至室温并压紧
17.清洗、成品检验、电泳、打标记、防锈、包装
与现有技术中切割锯片的生产工艺相比，本发明先成形并粗加工，后磨削加工，再铣齿并扳齿处理，最后热处理，它改变了现有工艺先成形并粗加工，后铣齿，再热处理，最后磨削加工的工艺路线，保证了磨削加工不会对加工好的齿构成破坏。
进一步的技术方案为：
步骤16中回4次火，以增加韧性，防止掉齿。
本发明生产工艺通过调整工艺路线，能够生产出排屑速度快、更为锋利的扳齿式切割锯片。工艺合理。
上述工艺中所用两扳齿模具其工作面主体呈圆形平面，沿圆周边缘对应于切割锯片齿的部分交替地分布有三角形的凸起和凹坑，上述凸起和凹坑所在平面与主体圆形平面的夹角为2°-10°。最佳值为3°-6°。
(四)附图说明：
以下将结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明：
附图1为本发明的切割锯片的结构示意图。
图2为图1的局部放大图。
附图3为图1的左视图。
附图4为生产本发明的切割锯片所用的扳齿模具的示意图。
图中各序号分别为：1、齿；2、锯片本体；3、内孔；4、凸起；5、凹坑；6、主体圆形平面
(五)具体实施方式：
参见附图1、2、3，本发明第一个实施例所示的切割锯片，由中心开有圆形内孔3的圆形锯片本体2及圆形锯片本体边缘的连续的齿1组成，所述切割锯片外边缘的齿的齿尖交替地位于锯片本体所在平面的两侧。各齿所在平面与锯片本体所在平面的夹角∠3均为3°，每一齿前倾，其前角∠1角度为15°，相邻两齿的齿沟∠2角度为55°。
本发明第二个实施例，同样由中心开有圆形内孔的圆形锯片本体及圆形锯片本体边缘的连续的齿组成，所述切割锯片外边缘的部分齿的齿尖交替地位于锯片本体所在平面的两侧。各齿相对于锯片本体所在平面呈“左-中-右-中-左-中-右”规律性分布。分布于锯片本体所在平面外的各齿所在平面与锯片本体所在平面的夹角均为8°，每一齿前倾，其前角角度为9°，相邻两齿的齿沟角度γ为60°。
参见附图4，生产本发明的切割锯片的生产工艺，包括下列的步骤：
1.锻坯：将普通高速钢用空气锤锻打成圆形金属薄片，其始锻温度为1100℃-1150℃，停锻温度650℃以上。退火温度880-890℃，保温
2.割孔：用普通车床在圆形金属薄片中央割出与圆形金属薄片同心的圆形孔
3.粗铰孔：用摇臂钻床对圆形金属薄片中央的圆形孔进行粗铰孔并去除内孔毛刺
4.车两平面：用普通车床对圆形金属薄片两面主体进行车削，
5.车塔子：用普通车床对上一步骤中圆形金属薄片主体中央未加工到而形成的塔子进行车削，直至金属薄片的两面均成为平面
6.粗磨两平面：用专用磨床对多片轮番磨削两面，尽量磨平，
7.精铰孔：用摇臂钻床对圆形金属薄片中央的圆形孔进行精铰孔
8.精磨两平面：用专用磨床对多片轮番磨削两面，尽量磨平，最大凹进≤0.1mm
9.校正外圆：将多片圆形金属薄片夹紧，用校正架校正外圆，径向跳动≤0.45mm
10.车外圆：用普通车床车削外圆，余量在0.3mm
11.再次校正外圆：再次将多片圆形金属薄片夹紧，并用校正架校正外圆，径向跳动≤0.08mm
12.磨外圆：用外圆磨床磨外削圆，磨后工件外圆对中心线的径向圆跳动≤0.03mm，全长圆锥度≤0.02mm
13.铣齿：用铣床采用55°-65°不对角铣刀对圆形金属薄片的外缘进行加工，铣出锯齿，
14.扳齿：将上述铣过齿的圆形金属薄片夹紧于两扳齿模具之间，置于冲床上冲压扳齿
15.淬火：在盐浴炉中进行淬火处理，
16.对齐、回火：淬火后等温350℃后，检查各片之间的角度，要求每片齿对齐，方向一致，防止过程中对应的齿受压力变形，顺齿，对齐，压紧，回火，回4次火，第1次回火前，等温一小时，以后每次回火，空冷至室温并压紧
17.清洗、成品检验、电泳、打标记、防锈、包装
本发明实施例相对于现有技术，排屑好，切割锯片的转速高，切割锯片锋利，也不易断齿。
当然，在本发明的发明构思下，本发明有多种实施形式，这对本领域技术人员而言，阅读本说明书后毋需付出创造性劳动即可再现出，在此就不详述了。
Claims (2)
1.一种生产切割锯片的工艺，包括下列的步骤：
(1)锻坯：将普通高速钢用空气锤锻打成圆形金属薄片，其始锻温度为1100℃-1150℃，停锻温度650℃以上，退火温度880-890℃，保温；
(2)割孔：用普通车床在圆形金属薄片中央割出与圆形金属薄片同心的圆形孔；
(3)粗铰孔：用摇臂钻床对圆形金属薄片中央的圆形孔进行粗铰孔并去除内孔毛刺；
(4)车两平面：用普通车床对圆形金属薄片两面主体进行车削；
(5)车塔子：用普通车床对上一步骤中圆形金属薄片主体中央未加工到而形成的塔子进行车削，直至金属薄片的两面均成为平面；
(6)粗磨两平面：用专用磨床对多片轮番磨削两面，尽量磨平；
(7)精铰孔：用摇臂钻床对圆形金属薄片中央的圆形孔进行精铰孔；
(8)精磨两平面：用专用磨床对多片轮番磨削两面，尽量磨平；
(9)校正外圆：将多片圆形金属薄片夹紧，用校正架校正外圆，径向跳动≤0.45mm；
(10)车外圆：用普通车床车削外圆，余量在0.3-0.4mm之间；
(11)再次校正外圆：再次将多片圆形金属薄片夹紧，并用校正架校正外圆，径向跳动≤0.08mm；
(12)磨外圆：用外圆磨床磨外削圆，磨后工件外圆对中心线的径向圆跳动≤0.03mm，全长圆锥度≤0.02mm；
(13)铣齿：用铣床采用55°-65°不对角铣刀对圆形金属薄片的外缘进行加工，铣出锯齿，齿尖加工公差≤0.05mm；
(14)扳齿：将上述铣过齿的圆形金属薄片夹紧于两扳齿模具之间，置于冲床上冲压扳齿；
(15)淬火：在盐浴炉中进行淬火处理；
(16)对齐、回火：淬火后等温350℃后，检查各片之间的角度，顺齿，对齐，压紧，回火，回3-5次火，第1次回火前，等温一小时，以后每次回火，空冷至室温并压紧；
(17)清洗、成品检验、电泳、打标记、防锈、包装。
2.根据权利要求1所述的生产切割锯片的工艺，其特征在于：所述步骤(16)中回4次火。
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