CN109773436B - 圆柱形齿状刀具及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种刀具及其加工工艺，具体涉及一种圆柱形齿状刀具的加工工艺；包括步骤1，准备圆柱形齿状刀具的锻造毛坯；步骤2，粗加工；步骤3，退火处理；步骤4，平面磨加工；步骤5，刀具外型加工；采用本方案的圆柱形齿状刀具的加工工艺所加工出的圆柱形齿状刀具，具有精度高，使用寿命长的优点。

Description

圆柱形齿状刀具及其加工工艺

技术领域

本发明涉及一种刀具及其加工工艺，具体涉及一种圆柱形齿状刀具及其加工工艺。

背景技术

由于轿车、轻型厢式车等汽车在我国快速发展，汽车密封条的需求量也迅速增加。汽车密封条一般可分为纯胶密封条和复合密封条，通常复合密封条内纵向包覆有金属骨架材料，即汽车密封条内嵌骨架，可起到加强定型和固定的作用。目前，该汽车密封条内嵌骨架使用连续冲压方式加工，但由于汽车密封条内嵌骨架宽度窄小，需要冲压的形孔尺寸小，同时汽车密封条内嵌骨架两侧需要加工出有间隙的齿，（1）传统的冲压加工就是将形孔以及间隙部位材料直接冲切掉，不仅产生产品废料，还降低了材料的利用率。（2）当冲头出现轻微磨损时，就会导致产品产生大量毛刺，甚至无法脱料的情况。（3）连续冲压加工在进料过程中可能出现尺寸偏差，导致尺寸一致性降低；而且在冲压过程中也无法进料，冲压和进料过程中有一定的时间间隔，加工速度慢。（4）由于目前连续冲压加工模具主要采用硬质合金材料加工，材料费用高，但一般加工20吨左右的带材就需要更换冲头，冲头寿命短，进而导致连续冲压的加工成本较高。（5）由于连续冲压所使用的模具容易磨损，磨损后需要更换新的冲头，此时还需要对新的冲头重新定位调整，不仅降低加工效率，也无法保证同一批次的汽车密封条内嵌骨架的尺寸一致性。用现有技术加工冲压模具，其本身的加工费用高、使用寿命短；而且冲压模具加工汽车密封条内嵌骨架的效率低、尺寸精度不高且几何废料过多。

发明内容

本发明意在提供一种圆柱形齿状刀具及其加工工艺，本加工工艺的优点在于所加工出的圆柱形齿状刀具使用寿命长，工作效率高；且圆柱形齿状刀具在加工带材的过程中无几何废料，不仅节约成本，还益于环保。

本方案中的圆柱形齿状刀具的加工工艺：

步骤1，准备圆柱形齿状刀具的锻造毛坯：

锻造毛坯为长方体结构，所留加工余量不大于16mm；锻造毛坯的化学成分按重量百分比计为：C占 0.9%；Si占0.9%；Mn占0.5%；Cr占7.8%；Mo占2.5%；V占0.5%，其余为Fe；

步骤2，粗加工：

将锻造毛坯进行粗加工，所留精加工余量不大于15mm；

步骤3，退火处理：

（1）将步骤2中粗加工后的工件放入高压气淬真空炉内加热到650°C，保温2小时，随炉温缓慢冷却至500°C，取出工件，空冷至常温。

（2）将工件再次放入高压气淬真空炉，加热到650°C，保温2小时；再加热至750°C，保温2小时；之后再将炉温加热至1030°C，保温1.5小时；

（3）向炉内高速回充循环空气，直到温度降低到70°C；

（4）高压气淬真空炉加热到400°C，保温2小时，冷却到常温；

（5）高压气淬真空炉再次加热到400°C，保温2小时，冷却到常温；

（6）将工件放入深冷处理机中，温度设定为-200°C，保温6小时，再升温至常温；降温及升温速度均按50°C/min增减。

（7）高压气淬真空炉加热到400°C，保温2小时，冷却到常温；

步骤4，平面磨加工

对步骤3中退火处理后的工件进行磨削，仅磨削工件面积最大且相互平行的两个平面；两面的平行度≤0.005mm，两面的表面粗糙度≤Ra0.2μm；

步骤5，刀具外型加工

根据工件的加工要求，加工内孔、键槽和刀齿至所要求的尺寸，表面粗糙度为Ra0.1mm。

本发明的优点是：1、步骤3，热处理（2）中逐次升温并保温，可以保证工件内外温度均匀一致。2、步骤3，热处理（6）可影响锻造毛坯内部的晶体排列并细化晶粒，提高锻造毛坯的硬度，防止锻造毛坯本体开裂。3、由于圆柱形齿状刀具的工作使用区为外圆上的刀齿，而汽车密封条内嵌骨架需要加工的尺寸非常小，所以要求刀齿的尺寸非常小，同时刀齿尺寸精度要求极高。若在退火状态下加工后，再进行淬火处理，易发生刀齿变形和崩齿的情况，最终无法满足精度要求和实际生产。所以需在热处理后再进行刀具外型加工，以保证刀齿的精度及使用寿命。

进一步，所述步骤5，刀具外型加工中包括：

（1）慢走丝，包括四次切割：

第一次切割，走丝速度7m/s；第二次切割为精加工，走丝速度为7m/s；第三次切割和第四次切割均为精加工，且走丝速度均为1～3m/s；

（2）锑齿

根据工件的要求，加工刀具的刀齿。

进一步，所述步骤5，刀具外型加工中，还包括（3）磨外圆；

（1）慢走丝，加工内孔、键槽和刀齿的刀面、刀背以及齿顶圆弧，表面粗糙度为Ra0.1mm，齿顶圆弧留0.1mm加工余量；

（2）锑齿，根据工件的要求，将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断；

（3）磨外圆，将齿顶圆弧留有的0.1mm加工余量去除，齿顶圆弧表面的粗糙度为Ra0.1mm。

通过慢走丝对齿形进行加工，剃齿时保证剔除或打断处的尺寸精度，由于剃齿需在五轴联动加工中心进行，这样可以减少在五轴联动加工中心的加工时间，在满足刀具尺寸精度及使用寿命的同时降低成本。

进一步，所述步骤5，刀具外型加工中，还包括（3）磨外圆；

（1）慢走丝，加工内孔、键槽和外圆柱面；表面粗糙度Ra0.1mm，圆柱外径尺寸留0.2mm加工余量；

（2）锑齿，

（a）粗加工，根据要求加工刀齿的齿面、齿背；

（b）半精加工，对刀齿的齿面和齿背再加工并根据要求将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断；

（c）精加工，对刀齿的刀面、刀背进行精修；

由于在慢走丝中仅加工外圆柱面，在锑齿时将齿形完全加工出来，由于剃齿需在五轴联动加工中心进行，一次定位即可完成对刀齿的齿面、齿背以及将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断的加工，进一步提高了刀齿的尺寸精度及使用寿命。

（3）磨外圆，将齿顶圆弧留有的0.2mm加工余量去除，这样可去除加工硬化层，保证产品精度的一致性。齿顶圆弧表面的粗糙度为Ra0.1mm。

进一步，所述步骤5，刀具外型加工中，

（1）慢走丝，加工内孔、键槽和外圆柱面；表面粗糙度Ra0.1mm，齿顶圆弧留0.2mm加工余量；

（2）锑齿，

（a）粗加工，根据要求加工刀齿的齿面、齿背；

（b）粗加工，根据要求将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断；

（c）精加工，对刀齿的刀面、刀背以及齿顶圆弧进行精修并去除齿顶圆弧留有的0.2mm加工余量。

由于剃齿需在五轴联动加工中心进行，在锑齿时将刀齿的齿形、需要打断或剔除的部分完全加工出来，可进一步提高刀齿的尺寸精度。

进一步，所述（2）剃齿中包括，

（a）粗加工，根据要求加工刀齿的齿面、齿背；铣刀直径：Φ1.5mm，切削速度 Vc：100m/min，切削深度Ap：0.2mm，每齿进给量Fz：0.03，主轴转速：21200rpm；采用Φ1.5mm的铣刀剔除多余材料，可提高初加工速度。

（b）半精加工，根据要求将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断；铣刀直径：Φ0.6mm ，切削速度 Vc：80m/min，切削深度Ap：0.1mm ，每齿进给量Fz：0.01，主轴转速：42000rpm；采用Φ0.6mm的铣刀，不仅可以将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断，还可以对φ1.5mm铣刀无法加工的刀齿部位进行再次加工。

（c）精加工，分层铣削每个齿面；铣刀直径Φ0.6mm，切削速度 Vc：95m/min，切削宽度Ae：0.05～0.1mm，每齿进给量Fz：0.015，主轴转速：50000rpm；对第二次粗加工部位进行再次加工，去除预留量。

进一步，所述（2）剃齿中包括，

（a）粗加工，根据要求加工刀齿的齿面、齿背；铣刀直径：Φ1.5mm，切削速度 Vc：100m/min，切削深度Ap：0.2mm，每齿进给量Fz：0.03，主轴转速：21200rpm；采用Φ1.5mm的铣刀剔除多余材料，可提高初加工速度。

（b）半精加工，根据要求将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断；铣刀直径：Φ0.6mm ，切削速度 Vc：80m/min，切削深度Ap：0.1mm ，每齿进给量Fz：0.01，主轴转速：42000rpm；采用Φ0.6mm的铣刀，不仅可以将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断，还可以对φ1.5mm铣刀无法加工的刀齿部位进行再次加工。

（c）精加工， 1)分层铣削每个齿面；铣刀直径Φ0.6mm，切削速度 Vc：95m/min，切削宽度Ae：0.05～0.1mm，每齿进给量Fz：0.015，主轴转速：50000rpm；对第二次粗加工部位进行再次加工，去除预留量。 2)加工齿顶圆弧至工件要求尺寸：铣刀直径Φ1.0mm，切削速度 Vc：110m/min，主轴转速：35000rpm。

进一步，所述步骤4中，包括粗磨和精磨，先选用棕刚玉砂轮粗磨，直到厚度为刀具厚度+0.1mm；再更换白刚玉砂轮进行精磨，将其厚度磨至刀具厚度。

圆柱形齿状刀具，采用上述加工工艺制造。

附图说明

图1为本发明中圆柱形齿状刀具使用时的示意图；

图2为图1中A的放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：图中，1为圆柱形齿状刀具，2为刀齿，3为齿顶圆弧，4为齿面，5为齿背，6为带材。

圆柱形齿状刀具及其加工工艺，

加工方案一：

步骤1，准备圆柱形齿状刀具的锻造毛坯：

（1）锻造毛坯的尺寸：锻造毛坯为长方体结构，宽度Ｗ所留加工余量为12 mm～16mm ，优选为14mm；长度Ｌ为宽度Ｗ的2倍；高度Ｈ所留加工余量为2mm～4mm ，优选为3mm。由于圆柱形齿状刀具是两个结构相同的刀具相配合使用，这样可以保证在慢走丝设备上一次装夹，同时能够加工出两个圆柱形齿状刀具。提高加工效率；

（2）锻造毛坯的化学成分按重量百分比计为：C占 0.9%；Si占0.9%；Mn占0.5%；Cr占7.8%；Mo占2.5%；V占0.5%，其余为Fe；

步骤2，粗加工：

将锻造毛坯进行粗加工，其高度Ｈ的精加工余量为0.5 mm～0.8mm ，优选为0.6mm；宽度Ｗ的精加工余量为10 mm～15mm ，优选为12mm；长度Ｌ为宽度Ｗ的2倍；

步骤3，热处理：

（1）将步骤2中粗加工后的工件放入真空炉内加热至650°C，保温2小时，随炉温缓慢冷却至500°C时取出毛料，让毛料空冷至常温。

（2）将毛料再次放入（高压气淬）真空炉，升温至650°C时保温2小时；再升温至750°C，保温2小时；再升温至1030°C，保温1.5小时；以保证材料内外温度均匀一致。

（3）为了快速降低真空炉内温度，向真空炉内高速回充循环空气，直到温度降为70°C；

（4）加热真空炉到400°C，保温2小时，冷却到常温；

（5）再加热真空炉到400°C，保温2小时，冷却到常温；

（6）将工件放入深冷处理机中，温度设定为-200°C，保温6小时，再升温至常温。降温及升温速度均需按50°C/min增减，以影响锻造毛坯内部的晶体排列并细化晶粒，提高锻造毛坯的硬度，防止锻造毛坯本体开裂。

（7）重复（4）项。再加热真空炉到400°C，保温2小时，冷却到常温；使锻造毛坯硬度达到HR58°～60°；

步骤4，平面磨加工

采用卧式矩台精密平面磨床，

（1）粗磨，用棕刚玉砂轮，仅磨削工件面积最大且相互平行的两个平面，直到厚度为刀具厚度+0.1mm；

（2）精磨，更换为白刚玉砂轮加工，将工件厚度磨至刀具要求厚度。同时需达到两面的平行度≤0.005mm，两面的表面粗糙度≤Ra0.2μm。

步骤5，刀具外型加工

（1）慢走丝

（a）采用四次割切，其中后三次切割为精修；

第一次切割，走丝速度7m/s，外径留0.2mm的加工余量；

第二次走丝速度为7m/s；第三次和第四次走丝速度均为3m/s。

（b）切割内孔、键槽和刀齿的刀面、刀背以及齿顶圆弧。内孔加工至所要求的尺寸精度，无需留余量，表面粗糙度Ra0.1mm；齿顶圆弧留0.1mm加工余量，表面粗糙度Ra0.1mm。

（2）锑齿，在五轴联动加工中心上完成

根据工件的加工要求，将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断，加工成所要求的长齿和短齿。

铣刀直径：Φ0.6mm，切削速度Vc：80m/min、切削深度Ap：0.1mm、每齿进给量Fz：0.01、主轴转速：42000rpm；

（3）磨外圆

磨外圆时以内孔作为基准，将齿顶圆弧留有的0.1mm加工余量去除，齿顶面粗糙度为Ra0.1mm 。

由于圆柱形齿状刀具的工作使用区为外圆上的刀齿，而刀齿的尺寸非常小，同时尺寸精度要求极高。在退火状态下加工后，再进行淬火处理，易发生刀齿变形和崩齿的情况，最终无法满足精度要求和实际生产。所以需在热处理后再进行加工，以保证刀齿的精度及使用寿命。由于剃齿需在五轴联动加工中心进行，先通过慢走丝对刀齿的齿形进行加工，剃齿时仅对刀齿进行剔除或打断，这样可以减少在五轴联动加工中心的加工时间，进而减少工时费以降低成本。在满足刀具尺寸精度及使用寿命的同时降低成本。

加工方案二：

步骤1至步骤4同加工方案一。

步骤5，刀具外型加工

（1）慢走丝

（a）采用四次割切，其中后三次为精加工，

第一次切割，走丝速度7m/s。分别切割内孔、键槽和外圆柱形，内孔和圆柱外径均加工至规定尺寸，表面粗糙度Ra0.1mm。

第二次切割，走丝速度为7m/s，加工外圆柱形。

第三次切割、第四次切割，走丝速度均为2m/s，切割外圆柱形。圆柱外径留0.2mm的加工余量，表面粗糙度为Ra0.1mm。

（b）切割内孔、键槽和外圆柱面。内孔加工至所要求的尺寸精度，无需留余量，表面粗糙度Ra0.1mm；圆柱外径留0.2mm加工余量，表面粗糙度Ra0.1mm。

（2）锑齿，在四轴联动加工中心完成，

1）粗加工，加工齿形：

铣刀直径：Φ1.5mm，切削速度 Vc：100m/min，切削深度Ap：0.2mm，每齿进给量Fz：0.03，主轴转速：21200rpm；使用的铣刀直径为φ1.5的目的是可快速剔除多余材料，提高初加工速度。

2）粗加工，在第一次粗加工基础上对φ1.5mm铣刀无法加工的刀齿部位进行再次加工并根据工件要求将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断，即可加工出所要求的长刀齿和短刀齿；

铣刀直径Φ0.6mm 、切削速度Vc：80m/min、 切削深度Ap：0.1mm 、每齿进给量Fz：0.01，主轴转速：42000rpm；

3）精加工，分层铣削每个刀齿的齿面和齿背，对第二次粗加工部位进行再次加工，去除预留量；

铣刀直径Φ0.6mm、切削速度Vc：95m/min、切削宽度Ae：0.05～0.1mm、每齿进给量Fz：0.015，主轴转速：50000rpm。

（3）磨外圆

磨外圆时以内孔作为基准。由于加工硬化层的不一致性，会导致齿顶圆弧不同部位的受力以及磨损时间等方面有差异，不仅影响刀具的使用寿命，还会导致产品尺寸精度存在差异。将齿顶圆弧留有的0.2mm加工余量去除，齿顶面粗糙度为Ra0.1mm ，这样可去除加工硬化层，保证产品精度的一致性。由于剃齿需在五轴联动加工中心进行，在慢走丝中仅加工外圆柱面，在锑齿时将齿形完全加工出来，这样一次定位即可完成对刀齿的齿面、齿背以及将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断的加工，进一步提高了刀齿的尺寸精度及使用寿命。

加工方案三：

步骤1至步骤5刀具外型加工（1）慢走丝同加工方案二

步骤5，刀具外型加工

（2）锑齿

（1）粗加工，加工齿形：

铣刀直径：Φ1.5mm，切削速度 Vc：100m/min，切削深度Ap：0.2mm，每齿进给量Fz：0.03，主轴转速：21200rpm；使用的铣刀直径为φ1.5的目的是剔除多余材料，提高初加工速度。

（2）粗加工，在第一次粗加工基础上对φ1.5mm铣刀无法加工的刀齿部位进行再次加工并根据工件要求将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断，即可加工出所要求的长刀齿和短刀齿；

铣刀直径：Φ0.6mm 、切削速度 Vc：80m/min、 切削深度Ap：0.1mm 、每齿进给量Fz：0.01，主轴转速：42000rpm；

（3）精加工，

（a）分层铣削每个刀齿的齿面和齿背，对第二次粗加工部位进行再次加工，去除预留量；

铣刀直径：Φ0.6mm、切削速度 Vc：95m/min、切削宽度Ae：0.05～0.1mm、每齿进给量Fz：0.015，主轴转速：50000rpm。

（b）精加工齿顶圆弧，按加工要求精加工至要求尺寸；

铣刀直径Φ1.0mm，切削速度 Vc：110m/min，主轴转速：35000rpm。

加工方案三，在剃齿时，可在五轴联动加工中心上一次完成，无需磨外圆，提高了圆柱形齿状刀具的加工效率。

采用本加工工艺所加工的圆柱形齿状刀具，如图1所示，使用时，两个圆柱形齿状刀具1为一组，带材6位于两个圆柱形齿状刀具之间，圆柱形齿状刀具在旋转过程中，始终保持两个圆柱形齿状刀具上各有一个相对应的刀齿2的顶部略微交错咬合,即处于切料状态，如图2所示。随着圆柱形齿状刀具的转动进行钢带6送料，即可同时完成钢带6的剪切和送料。本发明的圆柱形齿状刀具加工密封条内嵌骨架的速度可高达100～150m/min以上，加工效率远远高于现有技术的连续冲压加工方式20～40m/min的加工效率。而且本发明中的圆柱形齿状刀具可采用伺服电机直接驱动，若在驱动设备自身条件允许的情况下，圆柱形齿状刀具的加工速度还可以继续提升。

采用现有技术的连续冲压加工，在带材进料过程中容易出现尺寸偏差，故冲压出的密封条内嵌骨架齿宽会存在一定偏差，导致尺寸一致性降低。采用本发明的圆柱形齿状刀具加工，刀齿2在交错过程将钢带6剪切出规定尺寸，然后在拉伸设备上进行拉伸，拉伸过程中，剪切口会沿钢带6的纵向延伸产生间距，形成汽车密封条内嵌骨架需要的齿间距。由于圆柱形齿状刀具上刀齿2的齿间距为定值，在拉伸设备上所受到的拉力为定值，所以每批次加工的密封条内嵌骨架齿宽也相同，不会产生尺寸偏差；而且无任何废料产生，材料利用率高达100%，不仅节约成本还易于环保。齿顶圆弧3不仅可以防止加工后的密封条内嵌骨架侧面出现带钩或藕断丝连的现象，还可以减小甚至杜绝密封条内嵌骨架切口处毛刺的产生。

现有技术加工带材与本加工工艺加工出的刀具所加工带材的数量及精度对比如下表：

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (9)

1.圆柱形齿状刀具的加工工艺，其特征在于：

步骤1，准备圆柱形齿状刀具的锻造毛坯，

锻造毛坯为长方体结构，所留加工余量不大于16mm；锻造毛坯的化学成分按重量百分比计为：C占 0.9%；Si占0.9%；Mn占0.5%；Cr占7.8%；Mo占2.5%；V占0.5%，其余为Fe；

步骤2，粗加工，

将锻造毛坯进行粗加工，所留精加工余量不大于15mm；

步骤3，退火处理，

（1）将步骤2中粗加工后的工件放入高压气淬真空炉内加热到650°C，保温2小时，随炉温缓慢冷却至500°C，取出工件，空冷至常温；

（2）将工件再次放入高压气淬真空炉，加热到650°C，保温2小时；再加热至750°C，保温2小时；之后再将炉温加热至1030°C，保温1.5小时；

（3）向炉内高速回充循环空气，直到温度降低到70°C；

（4）高压气淬真空炉加热到400°C，保温2小时，冷却到常温；

（5）高压气淬真空炉再次加热到400°C，保温2小时，冷却到常温；

（6）将工件放入深冷处理机中，温度设定为-200°C，保温6小时，再升温至常温；降温及升温速度均按50°C/min增减；

（7）高压气淬真空炉加热到400°C，保温2小时，冷却到常温；

步骤4，平面磨加工，

对步骤3中退火处理后的工件进行磨削，仅磨削工件面积最大且相互平行的两个平面；两面的平行度≤0.005mm，两面的表面粗糙度≤Ra0.2μm；

步骤5，刀具外型加工

根据工件的加工要求，加工内孔、键槽和刀齿至所要求的尺寸，表面粗糙度为Ra0.1mm。

2.根据权利要求1所述的圆柱形齿状刀具的加工工艺，其特征在于：

所述步骤5，刀具外型加工中包括，

（1）慢走丝，包括四次切割：

第一次切割，走丝速度7m/s；第二次切割为精加工，走丝速度为7m/s；第三次切割和第四次切割均为精加工，且走丝速度均为1～3m/s；

（2）锑齿，

根据工件的要求，加工刀具的刀齿。

3.根据权利要求2所述的圆柱形齿状刀具的加工工艺，其特征在于：

所述步骤5，刀具外型加工中，还包括（3）磨外圆，

（1）慢走丝，加工内孔、键槽和刀齿的刀面、刀背以及齿顶圆弧，表面粗糙度为Ra0.1mm，齿顶圆弧留0.1mm加工余量；

（2）锑齿，根据工件的要求，将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断；

（3）磨外圆，将齿顶圆弧留有的0.1mm加工余量去除，齿顶圆弧表面的粗糙度为Ra0.1mm。

4.根据权利要求2所述的圆柱形齿状刀具的加工工艺，其特征在于：

所述步骤5，刀具外型加工中，还包括（3）磨外圆，

（1）慢走丝，加工内孔、键槽和外圆柱面；表面粗糙度Ra0.1mm，齿顶圆弧留0.2mm加工余量；

（2）锑齿，

（a）粗加工，根据要求加工刀齿的齿面、齿背；

（b）半精加工，对刀齿的齿面和齿背再加工并根据要求将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断；

（c）精加工，对刀齿的刀面、刀背进行精修；

（3）磨外圆，去除齿顶圆弧留有的0.2mm加工余量。

5.根据权利要求2所述的圆柱形齿状刀具的加工工艺，其特征在于：

所述步骤5，刀具外型加工中包括，

（1）慢走丝，加工内孔、键槽和外圆柱面；表面粗糙度Ra0.1mm，齿顶圆弧留0.2mm加工余量；

（2）锑齿，

（a）粗加工，根据要求加工刀齿的齿面、齿背；

（b）半精加工，对刀齿的齿面和齿背再加工并根据要求将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断；

（c）精加工，对刀齿的刀面、刀背以及齿顶圆弧进行精修并去除齿顶圆弧留有的0.2mm加工余量。

6.根据权利要求4所述的圆柱形齿状刀具的加工工艺，其特征在于：所述（2）剃齿中包括，

（a）粗加工，根据要求加工刀齿的齿面、齿背；铣刀直径：Φ1.5mm，切削速度 Vc：100m/min，切削深度Ap：0.2mm，每齿进给量Fz：0.03，主轴转速：21200rpm；

（b）半精加工，根据要求将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断；铣刀直径：Φ0.6mm ，切削速度 Vc：80m/min，切削深度Ap：0.1mm ，每齿进给量Fz：0.01，主轴转速：42000rpm；

（c）精加工，分层铣削每个齿面；铣刀直径Φ0.6mm，切削速度 Vc：95m/min，切削宽度Ae：0.05～0.1mm，每齿进给量Fz：0.015，主轴转速：50000rpm。

7.根据权利要求5所述的圆柱形齿状刀具的加工工艺，其特征在于：所述（2）剃齿中包括，

（a）粗加工，根据要求加工刀齿的齿面、齿背；铣刀直径：Φ1.5mm，切削速度 Vc：100m/min，切削深度Ap：0.2mm，每齿进给量Fz：0.03，主轴转速：21200rpm；

（b）半精加工，根据要求将刀齿上的一部分剔除或者将刀齿的一处或几处打断；铣刀直径：Φ0.6mm ，切削速度 Vc：80m/min，切削深度Ap：0.1mm ，每齿进给量Fz：0.01，主轴转速：42000rpm；

（c）精加工，

1）分层铣削每个齿面；铣刀直径Φ0.6mm，切削速度 Vc：95m/min，切削宽度Ae：0.05～0.1mm，每齿进给量Fz：0.015，主轴转速：50000rpm；

2）加工齿顶圆弧至工件要求尺寸：铣刀直径Φ1.0mm，切削速度 Vc：110m/min，主轴转速：35000rpm。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的圆柱形齿状刀具的加工工艺，其特征在于：所述步骤4中包括粗磨和精磨，先选用棕刚玉砂轮粗磨，直到厚度为刀具厚度+0.1mm；再更换白刚玉砂轮进行精磨，将其厚度磨至刀具厚度。

9.圆柱形齿状刀具，其特征在于：采用权利要求1所述加工工艺制造。

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