CN100340760C - 内燃机进气歧管 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种用于内燃机的进气歧管，包括形成独立进气通道的第一可分离部件、第二可分离部件和第三可分离部件。其中谐振器包括由第二和第三可分离部件所形成的外壁。这样谐振器容积的设计就变得更加灵活，另外谐振器还包括延长的谐振通道和更大的谐振腔，从而增大在低中转速范围内的输出力矩。

Description

内燃机进气歧管
技术领域
本发明涉及内燃机的进气歧管，尤其涉及如下内燃机中的进气歧管：在该内燃机中，稳压室(surge tank)和进气通道位于通过连接由合成树脂形成的具有凹槽的可分离部件所形成的空间内，并且以一种简单的可分开结构的形式提供了与稳压室连通的谐振器。
背景技术
在安装到车辆上的具有多个气缸的内燃机中，进气歧管布置在朝向发动机的进气端以向气缸导入空气。可参见日本专利公开文献No.H05-60023、No.H10-18849和No.H10-339224。
在传统的内燃机进气歧管中，稳压室和进气通道位于通过连接由合成树脂形成的具有凹槽的可分离部件所形成的空间内。
日本专利公开文献No.H10-18849公开了一种内燃机进气歧管。本公开文本中的进气歧管包括包含谐振通道和位于稳压室内谐振腔的亥姆霍兹型谐振器，以此在一定的范围内提高内燃机的输出力矩。
在使用可分离的树脂部件构造此类谐振器以形成进气歧管时，通常将具有连通孔的分离元件置于空间内以形成谐振通道和谐振腔，如日本专利公开文献No.H10-339224所公开的那样。
然而，如果采用以上方式形成谐振通道和谐振腔，谐振腔的容积就会受到稳压室或者进气通道的限制，而这并不是我们所希望的。
而且，为了通过谐振器来提高内燃机在低中档范围内的输出力矩，谐振通道优选为形成较长的结构。然而，通过分离元件在可分离部件的空间内形成长的谐振通道十分困难。而且，用于把分离元件连接到可分离部件上的连接部可能会具有复杂的形状。
发明内容
为了避免或者至少减少上述的不便之处，本发明提供了一种经过改进的内燃机进气歧管。第一可分离部件包括独立进气通道、第一凹槽和第一连接部。独立进气通道具有与内燃机中一个以上的进气口相连的下游开口端。第一凹槽布置在独立进气通道一侧，并且具有一个与独立进气通道上游开口端相邻的开口端。第一连接部环绕着独立进气通道的上游开口端和第一凹槽的圆周。第二可分离部件包括邻接第一连接部的第二连接部。该第二连接部在其中形成了第二凹槽，第二凹槽具有在第二连接部处形成的开口边缘或圆周，这样第二凹槽就与独立进气通道相对布置。当第一可分离部件、第二可分离部件连接到一起时，进气依次经过第一凹槽和第二凹槽并进入独立进气通道。在第二可分离部件中形成了连通孔以与外界连通。第三可分离部件由外部覆盖连通孔。谐振器包括由第二可分离部件和第三可分离部件形成的外壁。外壁在此形成与连通孔连通的谐振器通道。
根据本发明，谐振器容积的设计就更加灵活。第三可分离部件附着于第二可分离部件的外侧，从而便于第三可分离部件的连接或者安装。
附图说明
图1是沿显示本发明的一个实施例的图2中I-I线的剖视图。
图2是内燃机进气歧管的正视图。
图3是内燃机进气歧管的后视图。
图4是内燃机进气歧管的左视图。
图5是内燃机进气歧管的右视图。
图6是显示内燃机进气歧管中进气流的视图。
图7是内燃机的透视示意图。
具体实施方式
下文将参照附图对本发明进行详细描述，其中图1-7举例说明了本发明的一个实施例。
如图7所示，内燃机2包括气缸体4、安装在气缸体4顶部的气缸盖6、安装在气缸盖6顶部的气缸盖罩8以及位于气缸体4下面的油盘10。
传动安装部12形成于内燃机2的右端，进气歧管14固定在内燃机2的前端。
空气滤清器16置于内燃机2的顶部并且连接到进气歧管14的上游端。在空气滤清器16的出口软管18和形成于进气歧管14上游端的法兰盘20(图2)之间，节流体22置于进气歧管14的右上端。在与该节流体22相邻并在传动安装部12上方的位置上布置了EGR(废气再循环)阀24和EGR管26。
而且，多个进气口(未示出)连接到进气歧管14的下游端。
在图1-5所示，进气歧管14上配备有第一可分离部件28和第二可分离部件30。
第一可分离部件28包括独立进气通道32、第一凹槽34和第一连接部36。更具体地说，独立进气通道32具有与内燃机2的一个以上进气口(未示出)相连的下游开口端32b。如图1所示，第一凹槽34置于独立进气通道32的一侧，并且具有一侧邻近独立进气通道32的上游开口端32a的开口端34b。第一连接部36环绕着独立进气通道32的上游开口端32a及第一凹槽34的圆周。
第一可分离部件28被图1中线28-3所表示的独立进气通道32的中心面分为内部可分离部件28-1和外部可分离部件28-2。
第二可分离部件30包括第二连接部38，并且在其中形成用作稳压室的第二凹槽40。更具体地说，第二连接部38邻接第一连接部36。第二凹槽40具有由第二连接部38限定的非封闭内圆周，并且与独立进气通道32相对布置。
如图1所示，当第一可分离部件28、第二可分离部件30连接到一起时，进气依次经过第一凹槽34和第二凹槽40并进入独立进气通道32。
另外，在第二可分离部件30中形成连通孔42(图3)以用于与外界连通。第三可分离部件44由外部固定以覆盖连通孔42。谐振器46包括由第二可分离部件30和第三可分离部件44形成的外壁。
具体说来，如图1和图3所示，第二可分离部件30包括在其中一侧形成的连通孔42，且连通孔42与同第一凹槽34的下游端34b连通的一侧相对，从而允许第二凹槽40与外部连通。
如图3所示，连通孔42由外部罩上盖子并配备了第三可分离部件44，其中第三可分离部件44向远离进气歧管14节流侧法兰盘20的一侧(在图3中为朝左侧)延伸。
谐振器46包括由第二可分离部件30和第三可分离部件44形成的外壁并配备了谐振通道48和谐振腔50，如图3所示。谐振通道48环绕连通孔42并且朝远离连通孔42的方向延伸。在与谐振通道48中远离连通孔42的一端相连的位置形成谐振腔50。
另外，进气歧管32在朝远离第一连接部36的方向延伸时会弯曲，这样谐振腔50就由进气歧管32中面向第三可分离部件44的一侧围绕。谐振腔50的一端由第一可分离部件28的外壁封闭起来。
更具体地说，第二可分离部件30包括向外突出的环状(即，环形)壁52(图1)。第三可分离部件44固定在环状壁或者凸缘52上以形成谐振器46。因此，在与第一可分离部件28相邻并朝向环形壁52的谐振腔50的一侧形成一个开口(未示出)。这个开口(未示出)由第一可分离部件28的外壁例如第三凹槽54覆盖，从而封闭谐振腔50。
所有可分离部件28-1、28-2、30和44均可使用一块合成树脂材料制成。
下文将说明本发明的实施例的操作。
进气流经空气滤清器16和出口软管18并进入节流体22。接着进气由节流体22流经节流侧法兰盘20，然后进入进气歧管14。
如图1和图6所示，流入进气歧管14中的进气经过第一可分离部件28的第一凹槽34和第二可分离部件30的第二凹槽40，然后进入独立进气通道32。
第二可分离部件30的第二凹槽40中的一部分进气流经连通孔42而进入由第二可分离部件30和第三可分离部件44形成其外壁的谐振器46。
如图3所示，流入谐振腔46的进气经过谐振通道48进入谐振腔50。
在传统的内燃机进气歧管中，稳压室和进气通道位于通过连接由合成树脂形成的具有凹槽的可分离部件所形成的空间内。并且，在传统的内燃机进气歧管中，与稳压室相连的谐振器被空间内的分离元件分隔，以此在一定范围内提高输出力矩。在这些情形下，谐振腔的容积就会受到稳压室或者进气通道的限制，而这并不是我们所希望的。而且，分离元件连接于可分离部件内部，这又使连接部变得复杂。
鉴于此，根据本发明为进气歧管14配备了第一可分离部件28和第二可分离部件30。第一可分离部件28包括独立进气通道32、第一凹槽34和第一连接部36。独立进气通道32具有与内燃机2中一个以上的进气口(未示出)相连的下游开口端。第一凹槽34置于独立进气通道32的一侧，并且具有与独立进气通道32的上游开口端32a邻接的开口端34b。第一连接部36环绕着独立进气通道32的上游开口端32a和第一凹槽34的圆周。第二可分离部件30包括第二连接部38和第二凹槽40。第二连接部38邻接第一连接部36。第二凹槽40具有在第二连接部38处形成的非封闭内圆周或边缘，第二凹槽40藉此与独立进气通道32和第一凹槽34相对布置。当第一可分离部件28、第二可分离部件30连接到一起时，进气依次经过第一凹槽34和第二凹槽40并进入独立进气通道32。在第二可分离部件30中形成连通孔42以与外界连通。第三可分离部件44由外部固定以覆盖连通孔42。谐振器46包括由第二可分离部件30和第三可分离部件44所形成的外壁。因此，谐振器46容积的设计就变得更加灵活，这在实际应用中十分有利。第三可分离部件44附着于第二可分离部件30的外侧，从而便于第三可分离部件44的连接或者安装。
另外，所形成的包括由第二可分离部件30和第三可分离部件44所形成外壁的谐振器46还包括延长的谐振通道48和更大的谐振腔50。谐振通道48环绕着连通孔42并且朝远离连通孔42的方向延伸。谐振腔50与延长的谐振通道48中远离连通孔42的一端相连。因此，谐振通道48的长度设置就更加灵活。于是可以很容易地使谐振通道48变得更长，从而增大在低中转速范围内的输出力矩。
此外，进气歧管32朝远离第一连接部36的方向弯曲或者偏转，这样谐振腔50就由进气歧管32面向第三可分离部件44的一侧围绕。谐振腔50的一端由第一可分离部件28的外壁封闭起来。因此，谐振腔50可以朝着第一可分离部件28延伸，从而可以很容易地增大谐振腔50的容积。
但是本发明并不局限于上述实施例，而是可以针对不同的应用进行变化和修改。
在上述实施例中，由连通孔42延伸并环绕连通孔42的谐振通道48、形成于远离连通孔42的位置以与谐振通道48连通的谐振腔50均由谐振器46形成，且谐振器46的外部由第二可分离部件30和第三可分离部件44形成。然而，作为一种特殊的配置，谐振通道可以更长。
更具体地说，即为了使谐振通道在长度上发生弯曲从而增加它的长度，当在谐振器中形成谐振通道48时，可以设置一个凸缘形的元件作为干扰板，其中该元件可以由第二可分离部件向外突出以与第三可分离部件啮合，或者由第三可分离部件向内突出与第二可分离部件啮合。
因此，可以增加谐振通道的长度，并以此提高内燃机在低速和中速范围内的输出力矩。
如上所述，本发明提供了一种用于内燃机的进气歧管。第一可分离部件包括独立进气通道、第一凹槽和第一连接部。独立进气通道具有与内燃机的一个以上进气口(未示出)相连的下游开口端。第一凹槽置于独立进气通道的一侧，并且具有与独立进气通道的上游开口端邻接的开口端。第一连接部环绕着独立进气通道的上游开口端和第一凹槽的圆周。第二可分离部件包括邻接第一连接部的第二连接部和第二凹槽，且第二凹槽具有在第二连接部处形成的非封闭内圆周并且与独立进气通道相对布置。当第一可分离部件、第二可分离部件连接到一起时，进气依次经过第一凹槽和第二凹槽并进入独立进气通道。在第二可分离部件中形成连通孔以与外界连通。第三可分离部件从外部盖住连通孔。谐振器包括由第二和第三可分离部件所形成的外壁。因此，谐振器容积的设计就变得更加灵活，这在实际应用中十分有利。第三可分离部件附着于第二可分离部件的外侧，从而便于第三可分离部件的连接或者安装。
虽然出于举例说明的目的而在此详细公开了本发明的具体优选实施例，但是应该理解，对在此公开的装置的修改和改进，包括对零件的重新排列，均落在本发明的范围之内。

Claims (3)

1.一种内燃机进气歧管，包括：
第一可分离部件，其包括独立进气通道、第一凹槽和第一连接部；
所述独立进气通道具有与内燃机中一个以上进气口相连的下游开口端；
所述第一凹槽置于所述独立进气通道的一侧，并且具有与所述独立进气通道的上游开口端邻接的开口端；
所述第一连接部环绕着所述独立进气通道的上游开口端和第一凹槽的圆周；
第二可分离部件，其包括邻接所述第一连接部的第二连接部和第二凹槽，所述第二凹槽具有由所述第二连接部限定的非封闭内圆周并且与独立进气通道相对布置；
连通孔，其位于第二可分离部件中用于连通外界与所述第二凹槽；
从外部覆盖所述连通孔的第三可分离部件；以及
谐振器，其包括由所述第二可分离部件和第三可分离部件所形成的外壁；
其中当所述第一可分离部件、第二可分离部件连接到一起时，进气依次经过所述第一凹槽和第二凹槽并进入独立进气通道。
2.如权利要求1所述的内燃机进气歧管，其特征在于：所述谐振器包括谐振通道和谐振腔；
所述谐振通道由所述连通孔延伸并环绕所述连通孔；并且
所述谐振腔与所述谐振通道在远离所述连通孔的位置连通。
3.如权利要求2所述的内燃机进气歧管，其特征在于：所述独立进气通道在朝远离所述第一连接部的方向延伸时会发生弯曲，这样谐振腔就由所述进气歧管面向所述第三可分离部件的一侧环绕，从而使用第一可分离部件的外壁将所述谐振腔封闭起来。
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