DE4437677C2 - Verfahren zur Herstellung von Saugrohren und Saugrohr aus Kunststoff - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Saugrohren und Saugrohr aus Kunststoff

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Saugrohren aus wenigstens zwei Gehäuseeinzelteilen mit korrespondierenden Dichtflächen und wenigstens einem Einlegeteil mit korrespondierenden Dichtflächen zur Erzeugung eines in Verbindung mit dem ersten oder zweiten Einzelteil im Hohlraum liegenden Schwingrohrquerschnitts.
Des weiteren betrifft die Erfindung ein Saugrohr aus Kunststoff, das aus wenigstens zwei Gehäuseteilen mit korrespondierenden Dichtflächen und wenigstens einem Einlegeteil mit korrespondierenden Dichtflächen zur Erzeugung eines in Verbindung mit dem ersten oder zweiten Gehäuseeinzelteil im Gehäuseinneren liegenden Schwingrohrquerschnitts besteht.
Ein derartiges Verfahren sowie das dazu gehörende Saugrohr sind aus der WO 92/12 845 A2 bekannt. Will man ein derartiges Saugrohr an einem Verbrennungsmotor einsetzen, so ist daran nachteilig, daß bei Änderungswünschen an die Betriebsparameter der Schwingrohrquerschnitt und die -länge konstant sind. Zur Herstellung einer anderen Geometrie müßte ein neues Werkzeug konstruiert werden. Man könnte nun zusätzliche externe Volumina vorsehen, die mit dem Schwingrohrquerschnitt korrespondieren. Dies ist aber einmal kostenaufwendig in der Herstellung, die Hohlraumstruktur würde daher teurer. Zum anderen würde dies auch die Baugröße der Hohlraumstruktur vergrößern sowie die Belastung z. B. der Flanschverbindung erhöhen.
Es ist somit Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren sowie ein Saugrohr der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß ein flexibles, sicheres und billiges Herstellverfahren geschaffen wird, das die Erzeugung unterschiedlicher Schwingrohrquerschnitte bzw. -längen zuläßt.
Erfindungsgemaß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das Verfahren folgende Schritte umfaßt:
Schaffung eines ersten Kunststoffgehäuseteils mit einer ersten Dichtfläche,
Schaffung eines zweiten Kunststoffgehäuseteils mit einer zweiten Dichtfläche,
Schaffung wenigstens eines Einlegeteils mit Dichtfläche,
Anbringung des ersten Kunststoffgehäuseteils in einem ersten Werkzeug oder einer Lehre, welches das erste Kunststoffgehäuseteil in der Umgebung der ersten Dichtfläche unterstützt,
Anbringung eines zweiten Kunststoffgehäuseteils in einem zweiten Werkzeug oder einer Lehre, welches das zweite Kunststoffgehäuseteil in der Umgebung der zweiten Dichtfläche unterstützt,
Einlegen von einem oder mehreren der Einlegeteile in das erste oder das zweite Kunststoffgehäuseteil, so daß ein Schwingrohrquerschnitt geschaffen wird,
Ausrichten der Teile mit den korrespondierenden Dichtfläche, so daß die korrespondierenden Dichtflächen miteinander in Kontakt kommen,
Aufbringung einer Verbindungskraft auf die gesamten Dichtflächen.
Wird bei einer existierenden Motor-Saugrohr-Kombination die Anforderung an ein geändertes Drehmoment-Leistungsverhalten gestellt, so wird üblicherweise sowohl die S Schwingrohrlänge als auch der Durchmesser verändert.
Die Verwendung von sog. Einlegeteilen, die hinsichtlich Schwingrohrquerschnitt bzw. -länge unterschiedlich dimensioniert sein könne, erspart die Neukonstruktion von Werkzeugen, für die Kunststoffgehäuseteile, die unverändert bleiben, wird dasselbe Werkzeug verwendet. Das derart durchgeführte Herstellverfahren ist extrem flexibel und auch bei geringer Stückzahl wirtschaftlich einsetzbar. Durch die kompakte Bauweise ergeben sich geringe Belastungen der angeflanschten Anbauteile.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird anhand der Beschreibung und den Zeichnungen näher erläutert.
Es folgt die Beschreibung der Figuren.
Fig. 1 eine Explosionsdarstellung eines Ausführungsbeispiels,
Fig. 2 eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels,
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 2,
Fig. 4 eine Ansicht in Richtung X aus Fig. 2.
In Fig. 1 wird eine Explosionsdarstellung der Kunststoff-Hohlraumstruktur, bestehend aus Kunststoffgehäuseteil 1, Dichtfläche 2, Einlegeteil 5 mit zugehöriger Dichtfläche 6 sowie Kunststoffgehäuseteil 3 mit Dichtfläche 4, die mit Dichtfläche 2 korrespondiert, gezeigt. Einlegeteil 5 wird im Ausführungsbeispiel im Kunststoffgehäuse-Einzelteil 1 geclipst, so daß Dichtfläche 6 mit der Innenseite von Kunststoffeinzelteil 1 in dichtes Schwingrohr 7 (Fig. 3) erzeugt.
In Fig. 4 wird eine Ansicht in Richtung X gemäß Zeichnung 2 gezeigt, in der eine Hohlraumstruktur 9 samt zugehörigem Flansch 8 dargestellt ist.
In Fig. 3 wird in der Schnittdarstellung gemäß der Linie A-A aus Fig. 2 deutlich, wie mit unterschiedlichen Einlegeteilen 5 verschiedene Schwingrohrquerschnitte erzielt werden können, obwohl die Gehäuseeinzelteile (1, 3) gleichbleiben. Das schematisch angedeutete Einlegeteil (10) ermöglicht die Realisierung eines geringen Schwingrohrquerschnitts.
In Fig. 1 wird gezeigt, wie mit unterschiedlichen Einlegeteilen 5 verschiedene Schwingrohrlängen bei unveränderten Gehäuseeinzelteilen (1, 3) verwirklicht werden können. Das schematisch dargestellte Einlegeteil (10) steht für eine kürzere Schwingrohrlänge.
In Fig. 2 wird schematisch angedeutet, wie lediglich durch Veränderung des Gehäuseeinzelteils 1b eine veränderte Schwingrohrlänge erzeugt werden kann.
Bezugszeichenliste
1 erstes Kunststoffgehäuseteil
2 erste Dichtfläche
3 zweites Kunststoffgehäuseteil
4 zweite Dichtfläche
5 Einlegeteil
6 Dichtfläche
7 Schwingrohrquerschnitt
8 Flansch
9 Hohlraumstruktur
10 Einlegeteil

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung von Saugrohren aus Kunststoff aus wenigstens zwei Kunststoffgehäuse-Einzelteilen mit korrespondierenden Dichtflächen und wenigstens einem Einlegeteil mit korrespondierenden Dichtflächen zur Erzeugung eines in Verbindung mit dem ersten oder zweiten Einzelteil im Hohlraum liegenden Schwingrohrquerschnitts, wobei das Verfahren folgenden Schritte umfaßt:
Schaffung des ersten Kunststoffgehäuseteils (1) mit einer ersten Dichtfläche (2),
Schaffung des zweiten Kunststoffgehäuseteils (3) mit einer zweiten Dichtfläche (4),
Schaffung wenigstens eines Einlegeteils (5) mit Dichtfläche (6),
Anbringung des ersten Kunststoffgehäuseteils in einem ersten Werkzeug oder einer Lehre, welches das erste Kunststoffgehäuseteil in der Umgebung der ersten Dichtfläche unterstützt,
Anbringung des zweiten Kunststoffgehäuseteils in einem zweiten Werkzeug oder einer Lehre, welches das zweite Kunststoffgehäuseteil in der Umgebung der zweiten Dichtfläche unterstützt,
Einlegen von einem oder mehreren der Einlegeteilen in das erste oder das zweite Kunststoffgehäuseteil, so daß ein Schwingrohrquerschnitt geschaffen wird,
Ausrichten der Teile mit den korrespondierenden Dichtflächen, so daß die korrespondierenden Dichtflächen miteinander in Kontakt kommen,
Aufbringung einer Verbindungskraft auf die gesamten Dichtflächen, wobei wenigstens eines der Werkzeuge oder Lehren relativ zum anderen Werkzeug bewegt wird, um so eine Reibkraft zum Verbindung der Einzelteile zu erzeugen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungskraft durch hohen Druck und/oder hohe Frequenzen aufgebracht wird.
3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungskraft durch Ultraschall erzeugt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlegeteile (5) geclipst werden.
5. Saugrohr aus Kunststoff, das aus wenigstens zwei Gehäuseteilen (1, 3) mit korrespondierenden Dichtflächen (2, 4) und wenigstens einem Einlegeteil (5) mit korrespondierenden Dichtflächen zur Erzeugung eines in Verbindung mit dem ersten oder zweiten Gehäuseeinzelteil im Gehäuseinneren liegenden Schwingrohrquerschnitts besteht, wobei die Hohlraumstruktur-Einzelteile mittels einer Reibkraft verbunden sind.
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