CH692712A5

CH692712A5 - Verfahren zum Herstellen eines zugfesten Befestigungsanschlusses an einem Drahseil.

Info

Publication number: CH692712A5
Application number: CH30698A
Authority: CH
Inventors: Hansueli Habegger
Original assignee: Jakob Ag
Priority date: 1997-02-27
Filing date: 1998-02-06
Publication date: 2002-09-30
Also published as: DE19708029C1

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Befestigungstechnik für Drahtseile. Sie betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines zugfesten Befestigungsanschlusses an einem Drahtseil.

STAND DER TECHNIK

Drahtseile aus nichtrostendem Edelstahl werden nicht nur in den klassischen Gebieten der Hebetechnik, der Bootstechnik oder allgemein als Abspannung eingesetzt, sondern finden auch zunehmend im Architekturbereich Anwendung, so z.B. beim Bau von Geländern oder als Begrünungshilfe an Gebäudefassaden. Die Drahtseile müssen dabei nicht nur sicher an den dafür vorgesehenen Befestigungspunkten befestigt werden, sondern die Befestigungstechnik muss auch erhöhten ästhetischen Ansprüchen gerecht werden.

Für die sichere und zugfeste lösbare Befestigung von Drahtseilenden an bestimmten Befestigungspunkten haben sich verschiedene Methoden bewährt, bei denen das Seilende zunächst fest mit einem geeigneten Anschlussteil dauerhaft verbunden wird und das Anschlussteil dann am Befestigungspunkt angeschraubt oder anderweitig lösbar befestigt wird. Weit verbreitet ist es (siehe dazu den Katalog "Inox Line" 1996 der Anmelderin), Anschlussteile zu verwenden, die einen Gewindebolzen, eine geschmiedete Gabel, eine \se oder dgl. umfassen, an deren einem Ende ein hülsenartiger Aufnahmeteil angeformt ist. In die Sackbohrung des Hülsenteils wird ein Seilende des Drahtseiles eingeführt und im Hülsenteil dauerhaft befestigt.

Dies kann einerseits durch Hartlöten oder Verkleben erreicht werden oder dadurch, dass der Hülsenteil durch eine plastische Deformation mit dem eingeführten Seilende verpresst wird. Das Verpressen kann dadurch geschehen, dass mittels eines Spezialwerkzeugs (einer Zange) der Hülsenteil in bestimmten Bereichen lokal eingedrückt wird (Querpressen).

Eine andere seit langem bekannte Technik besteht darin, den Hülsenteil durch Rundhämmern bzw. Rundkneten im Durchmesser gleichmässig und rotationssymmetrisch zu reduzieren und so die Wand des Hülsenteils auf der gesamten Innenfläche mit dem Seilende innig zu verbinden (siehe Klaus Feyer, Drahtseile, Springer-Verlag, 1994, S. 322-326). Der Vorteil der letztgenannten Methode besteht vor allem darin, dass hier die gesamte Hülseninnenfläche für den Reibschluss zwischen Seil und Hülse verwendet wird und so sehr hohe Bruchkräfte erzielt werden können. Die Reduzierung des Aussendurchmessers kann auch dazu vorteilhaft eingesetzt werden, um sehr schlanke Befestigungsanschlüsse an Seilenden zu erreichen (siehe dazu das Europäische Patent EP-B1-0 619 443).

Der Einsatz von derartigen Anschlussteilen mit hülsenartigem Ansatz hat jedoch auch verschiedene Nachteile: Zum einen liegen bei einem Anschlussteil, welches einen Gewindebolzen mit Aussengewinde aufweist, Hülsenteil und Gewindebolzen in Achsenrichtung des Anschlussteils hintereinander. Da für den Hülsenteil eine gewisse Mindestlänge nicht unterschritten werden kann und sich die Längen von Hülsenteil und Gewindebolzen addieren, ergibt sich insgesamt ein vergleichsweise langes Anschlussteil, welches bei bestimmten Anwendungen den ästhetischen Anforderungen nur bedingt gerecht wird.

Zum anderen wird bei derartigen Anschlussteilen in der Regel von einem Werkstück aus Vollmaterial ausgegangen, bei welchem durch eine Reihe von spanenden und nichtspanenden Bearbeitungsvorgängen das Gewinde bzw. die Gabel oder die \se erzeugt und durch Einbringen eines Sackloches der Hülsenteil angefertigt wird. Diese Art der Herstellung ist nicht nur aufwändig, sondern macht es auch erforderlich, für jede Seilendverbindung das zugehörige Anschlussteil vorher speziell anzufertigen und ggf. auf Lager zu halten.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer zugfesten Verbindung an einem Drahtseil anzugeben, welches sehr einfach durchgeführt werden kann und mit wenigen Schritten auskommt, sich flexibel an verschiedene Anwendungsfälle anpassen lässt, die Lagerhaltung massgeblich vereinfacht und sich durch deutlich reduzierte Kosten auszeichnet.

Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass eine als Befestigungsanschluss vorgesehene rohrfömige Hülse, welche eine dem Aussendurchmesser des Drahtseiles angepasste Durchgangsbohrung aufweist, zumindest mit einem Teilabschnitt der Durchgangsbohrung über ein Seilende des Drahtseiles geschoben wird, dass die Hülse zumindest in dem Teilabschnitt, mit welchem sie über das Seilende geschoben ist, durch eine um die Hülsenachse rotationssymmetrische plastische Verformung im Aussendurchmesser reduziert und gleichzeitig mit dem Draht seil verpresst wird, und dass die Hülse mit Mitteln versehen wird, welche eine lösbare Verbindung des mit der Hülse verpressten Drahtseiles mit einem Bauteil ermöglichen.

Der Vorteil der erfindungsgemässen Lösung besteht darin, dass für die Verbindung rohrförmige Hülsen ohne weitere Vorbearbeitung verwendet werden können, dass sich die Verbindung flexibel an die verschiedensten Anwendungsfälle anpassen lässt und dass sich gleichzeitig eine kompakte, ästhetisch ansprechende und mechanisch hoch belastbare Verbindung ergibt.

Eine erste bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die Hülse mit der gesamten Länge der Durchgangsbohrung über das Seilende geschoben wird, dass die Verbindungsmittel ein Aussengewinde umfassen, welches in die verpresste Hülse eingebracht wird und dass die Hülse so weit über das Seilende geschoben wird, dass die Hülse an ihrem einen Ende mit dem Seilende abschliesst. Hierdurch wird erreicht, dass die Hülse über der gesamten Länge mit dem Seil verpresst ist, ohne dass für das Aussengewinde eine zusätzliche Länge des Befestigungsanschlusses vorgesehen werden muss, sodass sich insgesamt eine extrem kurze Seilendverbindung ergibt.

Gemäss einer besonders bevorzugten Weiterbildung dieser Ausführungsform ist die Hülse in ihrem Aussendurchmesser so ausgewählt und wird beim plastischen Verformen auf dem Drahtseil so weit im Aussendurchmesser reduziert, dass der reduzierte Aussendurchmesser ungefähr gleich dem oder kleiner als der Aussendurchmesser des Drahtseiles ist. Damit erhält man eine Seilendverbindung, die nicht nur sehr kurz ist, sondern im Durchmesser auch nicht über das Seil hinaussteht, sodass eine Bohrung für den Befestigungsanschluss nicht grösser ausgeführt werden muss, als nach dem Seildurchmesser ohnehin notwendig ist.

Besonders einfach gestaltet sich diese Ausführungsform des Verfahrens, wenn das Aussengewinde gleichzeitig mit der Reduzierung des Aussendurchmessers durch plastisches Verformen in die Hülse eingebracht wird.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse so weit über das Seilende geschoben wird, dass das Drahtseil auf beiden Seiten aus der Hülse herausragt, und dass die Hülse in ihrem Aussendurchmesser so ausgewählt und beim plastischen Verformen auf dem Drahtseil so weit im Aussendurchmesser reduziert wird, dass der reduzierte Aussendurchmesser grösser als der Aussendurchmesser des Drahtseiles ist. Hierdurch lässt sich auf einfache Weise eine Seilverbindung realisieren, bei welcher mitten auf dem Seil eine Verschraubung durchgeführt werden kann.

Eine andere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Hülse nur mit einem Teilabschnitt ihrer Durchgangsbohrung über das Seilende des Drahtseiles geschoben wird, und dass der verbleibende Teilabschnitt zum Anbringen der Verbindungsmittel verwendet wird. Hierdurch lassen sich sehr flexibel und mit geringem Aufwand auch andere lösbare Verbindungsarten als ein Aussengewinde realisieren.

Dies kann insbesondere dadurch geschehen, dass in dem verbleibenden Teilabschnitt in die Durchgangsbohrung der Hülse ein Innengewinde eingebracht wird oder dass in dem verbleibenden Teilabschnitt in die Durchgangsbohrung der Hülse ein Anschlussteil eingeführt und mit der Hülse verpresst wird oder dass in dem verbleibenden Teilabschnitt der Hülse die Hülse zu einer flachen Anschlusslasche gepresst und im Bereich der Anschlusslasche mit einem Befestigungsloch versehen wird.

Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1a-d verschiedene Schritte bei der Herstellung einer kurzen, dünnen Seilendverbindung mit Aussengewinde gemäss einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2a-d verschiedene Schritte bei der Herstellung einer kurzen, dickeren Seilendverbindung mit Aussengewinde gemäss einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 3a-d verschiedene Schritte bei der Herstellung einer Seilendverbindung mit Innengewinde gemäss einem dritten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 4a-d verschiedene Schritte bei der Herstellung einer Seilzwischenverbindung mit Aussengewinde gemäss einem vierten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 5a-c verschiedene Schritte bei der Herstellung einer Seilendverbindung mit zusätzlichem Anschlussteil gemäss einem fünften bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung; und
Fig. 6a-d verschiedene Schritte bei der Herstellung einer Seilendverbindung mit Befestigungsloch gemäss einem sechsten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung.

WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG

In Fig. 1a-d sind verschiedene Schritte bei der Herstellung einer kurzen, dünnen Seilendverbindung mit Aussengewinde gemäss einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wiedergegeben. In Fig. 1a ist der Endabschnitt eines Drahtseiles 10 mit dem Aussendurchmesser D1 gezeigt. Das Drahtseil 10 besteht vorzugsweise aus einem nichtrostenden Edelstahl. Auf das Seilende 10 des Drahtseiles 10 wird eine rohrförmige, zylindrische Hülse 11 geschoben, die eine (konzentrische) Durchgangsbohrung 12 aufweist, deren Innendurchmesser an den Aussendurchmesser D1 des Drahtseiles angepasst ist, also etwas oder auch deutlich grösser ist als der Aussendurchmesser D1 des Drahtseiles 10. Die Hülse 11 hat einen Aussendurchmesser D2 und besteht vorzugsweise ebenfalls aus einem nichtrostenden Edelstahl, der sich ausreichend plastisch verformen lässt.

Gemäss Fig. 1b wird die Hülse 11 - nachdem das Seilende 13 in an sich bekannter Weise von Fett und dgl. gereinigt worden ist - mit ihrer vollen Länge über das Seilende 13 geschoben, sodass das hinteren Ende der Hülse 11 mit dem Seilende 13 abschliesst bzw. fluchtet. Das mit der aufgeschobenen Hülse 11 versehene Seilende 13 wird dann einem Rundknet- bzw. Rundhämmerprozess unterzogen, bei welchem der Aussendurchmesser D2 der Hülse 11 durch gleichmässige rotationssymmetrische plastische Verformung so weit reduziert wird, dass der reduzierte Aussendurchmesser ungefähr gleich dem oder kleiner als der Aussendurchmesser D1 des Drahtseiles 10 ist (in Fig. 1c angedeutet durch die Pfeile). Durch die plastische Verformung der Hülse 11 wird zugleich das Seilende 13 kompaktiert und eine innige vollflächige Verbindung zwischen der Innenwand der Hülse 11 und dem Seilende erzielt.

Die ursprüngliche Wandstärke der Hülse 11 wird dabei so gewählt, dass sich nach der Reduzierung des Aussendurchmessers (D2) der Hülse 11 noch ausreichend Wandstärke ergibt, um auf der Durchmesser-reduzierten Hülse 11 ein genormtes Aussengewinde (14 in Fig. 1d) anzubringen. Grundsätzlich kann das Aussengewinde 14 in einem separaten Schritt (Fig. 1d) in die aufgepresste Hülse 11 eingeformt bzw. eingeschnitten werden. Besonders einfach und kostengünstig ist es jedoch, wenn das Aussengewinde 14 gleichzeitig mit der Reduzierung des Aussendurchmessers D2 durch plastisches Verformen in die Hülse 11 eingebracht wird.

Die fertige Seilendverbindung zeichnet sich dadurch aus, dass sie extrem schlank und kurz und damit ästhetisch sehr ansprechend ist und über die gesamte Länge des Anschlusses (der Hülse 11) mit dem Seil verpresst ist, sodass sich trotz der kurzen Ausführung eine hohe Bruchkraft ergibt.

Das erfindungsgemässe Verfahren bringt jedoch nicht nur wesentliche Vereinfachungen bei der Herstellung von kurzen und schlanken Seilendverbindungen, wie sie in Fig. 1 gezeigt sind, sondern auch bei Seilendverbindungen, bei denen das Aussengewinde auf der Hülse einen deutlich grösseren Aussendurchmesser aufweist als das Drahtseil. Die Fig. 1 entsprechenden Schritte bei der Herstellung einer solchen Verbindung sind in Fig. 2a-d wiedergegeben. Auf das Drahtseil 20 mit dem Seilende 23 wird hier eine Hülse 21 aufgeschoben, die ebenso wie die Hülse 11 aus Fig. 1 zylindrisch und rohrförmig ausgebildet ist und eine konzentrische Durchgangsbohrung 22 aufweist, jedoch einen deutlich grösseren Aussendurchmesser aufweist (Fig. 2a).

Die Hülse 21 wird in gleicher Weise auf das Seilende 23 aufgeschoben, bis das hintere Ende mit dem Seil ende 23 fluchtet (Fig. 2b) und anschliessend durch Rundkneten bzw. Rundhämmern durch plastische Verformung im Aussendurchmesser über die gesamte Hülsenlänge reduziert (Fig. 2c). Gleichzeitig mit der Reduktion des Aussendurchmessers oder im Anschluss daran wird auf die Hülse 24 ein Aussengewinde 24 aufgebracht, welches im Durchmesser nicht vom Aussendurchmesser des Drahtseiles 20 begrenzt ist, sondern über ihn hinausreicht.

Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass es zweckmässig ist, das Aussengewinde 24 (wie auch 14 in Fig. 1) nicht über die gesamte Länge der Hülse 21 (bzw. 11) auszubilden, sondern auf einem gewindefreien Abschnitt der Hülse 21 (bzw. 11) Ansätze oder einen Sechskant anzuformen, an denen beim Verschrauben des Befestigungsanschlusses mit einem Schraubschlüssel angesetzt und gekontert werden kann. Auch diese Ansätze bzw. dieser Sechskant können vorteilhafterweise durch Hämmern erzeugt werden.

Eine Abwandlung des in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiels ist in Fig. 4 wiedergegeben: Hier wird die Hülse 41 mit der Durchgangsbohrung 42 so weit über das Seilende 43 des Drahtseiles 40 geschoben, dass das Drahtseil 40 auf beiden Seiten aus der Hülse 41 herausragt (Fig. 4a, b). Nach dem Reduzieren des Aussendurchmessers der Hülse 41 durch Rundkneten bzw. Rundhämmern (Fig. 4c) wird auf die Hülse 41 ein durchgehendes Aussengewinde 44 aufgebracht (Fig. 4d), mittels dessen das Drahtseil 40 an einem Durchgangsloch oder dgl. eines Bauteils verschraubt werden kann. Es versteht sich von selbst, dass in diesem Fall der Aussendurchmesser des Aussengewindes 44 deutlich grösser ist als der Aussendurchmesser des Drahtseiles 40, damit die entsprechenden Muttern über das Drahtseil 40 geschoben werden können.

Eine weitere Möglichkeit der Seilendverbindung nach dem erfindungsgemässen Verfahren ist in Fig. 3 dargestellt. Zum Drüberschieben über das Drahtseil 30 mit dem Seilende 33 wird hier eine Hülse 31 mit Durchgangsbohrung 32 verwendet, die insgesamt länger sind als die Hülsen 11 und 21 aus Fig. 1 bzw. Fig. 2 (Fig. 3a). Die Hülse 31 wird in diesem Fall nur mit einem Teilabschnitt ihrer Durchgangsbohrung 32 über das Seilende 33 des Drahtseiles 30 geschoben (Fig. 3b). Der verbleibende Teilabschnitt der Durchgangsbohrung 32 wird dann zum Anbringen von Verbindungsmitteln verwendet. Im vorliegenden Fall umfassen die Verbindungsmittel ein Innengewinde 34 (Fig. 3d), welches in den verbleibenden Teilabschnitt der Hülse 31 eingebracht ist. Wenn die Hülse 31 bei Rundkneten bzw.

Rundhämmern über die gesamte Länge im Durchmesser reduziert wird, wie dies in Fig. 3c durch die Pfeile angedeutet ist, wird das Innengewinde 34 nachträglich in die Hülse 31 eingebracht. Wird dagegen die Hülse 31 nur in dem Bereich verformt, in welchem das Seilende 33 eingeschoben ist, kann das Innengewinde 34 (anders als in Fig. 3 dargestellt) auch bereits vorher in die Hülse 31 eingebracht werden.

Eine andere Art von Verbindungsmitteln, welche mit Vorteil an dem verbleibenden Teilabschnitt einer nicht ganz auf das Seilende 53 eines Drahtseiles 50 geschobenen Hülse 51 mit Durchgangsbohrung 52 angebracht werden können, ist im Ausführungsbeispiel der Fig. 5 wiedergegeben: Zusätzlich zur Hülse 51 wird in diesem Fall ein ösenförmiges Anschlussteil 54 verwendet (Fig. 5a), welches beispielsweise mit einem eine Verengung 57 aufweisenden Schaft 56 in den nicht vom Drahtseil 50 eingenommenen Teilabschnitt der Durchgangsbohrung 52 eingeführt wird (Fig. 5b). Beim anschliessenden Rundkneten bzw. Rundhämmern wird die Hülse 51 gleichzeitig (oder auch nacheinander) mit dem Seilende 53 und dem Schaft 56 des Anschlussteils 54 verpresst (Fig. 5c). Durch die Verwendung der Hülse kann diese Art der Seilendverbindung sehr flexibel gestaltet werden.

Eine weitere Art der Verbindungsmittel sind im Ausführungsbeispiel der Fig. 6 wiedergegeben. Auch hier wird eine Hülse 61 nur mit einem Teilabschnitt ihrer Durchgangsbohrung 62 über das Seilende 63 eines Drahtseiles 60 geschoben (Fig. 6a, b). Die Hülse 61 wird dann durch Rundkneten bzw. Rundhämmern mit dem Seilende verpresst. Der verbleibende Teilabschnitt der Hülse 61 wird gleichzeitig oder anschliessend zu einer Anschlusslasche 64 flach gehämmert oder gedrückt (Fig. 6c), und die Anschlusslasche 64 schliesslich mit einem Befestigungsloch 65 versehen (in Fig. 6d in der Draufsicht dargestellt). Auf diese Weise lässt sich sehr einfach mittels eine Hülse, die von einem rohrförmigen Halbzeug abgesägt werden kann, eine zugfeste, ästhetisch ansprechende Seilendverbindung schaffen.

Insgesamt ergibt sich mit der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Befestigungsanschlüssen an Drahtseilen, welches sich durch folgende Vorteile auszeichnet:
- einfache Herstellung (durch Rundkneten bzw. Rundhämmern einer Hülse)
- flexible Anwendung für unterschiedliche lösbare Befestigungsarten an Bauteilen (Innengewinde, Aussengewinde)
- vereinfachte Lagerhaltung (rohrförmige Hülsen mit unterschiedlichen Durchmessern)
- nur wenig aufwändige und kostspielige Verfahrensschritte wie Drehen, Bohren, Fräsen
- Herstellung extrem kompakter und schlanker Endverbindungen möglich.

BEZUGSZEICHENLISTE

10, 20 Drahtseil
11, 21 Hülse (rohrförmig)
12, 22 Durchgangsbohrung (Hülse)
13, 23 Seilende
14, 24 Aussengewinde
30, 40 Drahtseil
31, 41 Hülse
32, 42 Durchgangsbohrung
33, 43 Seilende
34 Innengewinde
44 Aussengewinde
50, 60 Drahtseil
51, 61 Hülse
52, 62 Durchgangsbohrung
53, 63 Seilende
54 Anschlussteil (\se)
55, 65 Befestigungsloch
56 Schaft
57 Verengung (Schaft)
64 Anschlusslasche
D1 Aussendurchmesser (Drahtseil)
D2 Aussendurchmesser (Hülse)

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines zugfesten Befestigungsanschlusses an einem Drahtseil (10, 20, 30, 40, 50, 60), dadurch gekennzeichnet, dass eine als Befestigungsanschluss vorgesehene rohrfömige Hülse (11, 21, 31, 41, 51, 61), welche eine dem Aussendurchmesser (D1) des Drahtseiles (10, 20, 30, 40, 50, 60) angepasste Durchgangsbohrung (12, 22, 32, 42, 52, 62) aufweist, zumindest mit einem Teilabschnitt der Durchgangsbohrung (12, 22, 32, 42, 52, 62) über ein Seilende (13, 23, 33, 43, 53, 63) des Drahtseiles (10, 20, 30, 40, 50, 60) geschoben wird, dass die Hülse (11, 21, 31, 41, 51, 61) zumindest in dem Teilabschnitt, mit welchem sie über das Seilende (13, 23, 33, 43, 53, 63) geschoben ist, durch eine um die Hülsenachse rotationssymmetrische plastische Verformung im Aussendurchmesser (D2) reduziert und gleichzeitig mit dem Drahtseil (10, 20, 30, 40, 50, 60) verpresst wird,

und dass die Hülse (11, 21, 31, 41, 51, 61) mit Mitteln (14; 24; 34; 44; 54, 55, 56, 57; 64, 65) versehen wird, welche eine lösbare Verbindung des mit der Hülse (11, 21, 31, 41, 51, 61) verpressten Drahtseiles (10, 20, 30, 40, 50, 60) mit einem Bauteil ermöglichen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Drahtseil (10, 20, 30, 40, 50, 60) und die Hülse (11, 21, 31, 41, 51, 61) aus einem nichtrostenden Edelstahl bestehen.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (11, 21, 31, 41, 51, 61) einen konstanten Aussendurchmesser (D2) und einen konstanten Innendurchmesser (12, 22, 32, 42, 52, 62) aufweist.

4.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (11, 21, 41) mit der gesamten Länge der Durchgangsbohrung (12, 22, 42) über das Seilende (13, 23, 43) geschoben wird, und dass die Verbindungsmittel ein Aussengewinde (14, 24, 44) umfassen, welches in die verpresste Hülse (11, 21, 41) eingebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (11, 21) so weit über das Seilende (13, 23) geschoben wird, dass die Hülse (11, 21) an ihrem einen Ende mit dem Seilende (13, 23) abschliesst.

6.

Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (11) in ihrem Aussendurchmesser (D2) so ausgewählt und beim plastischen Verformen auf dem Drahtseil (10) so weit im Aussendurchmesser reduziert wird, dass der reduzierte Aussendurchmesser ungefähr gleich dem oder kleiner als der Aussendurchmesser (D1) des Drahtseiles (10) ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (21) in ihrem Aussendurchmesser (D2) so ausgewählt und beim plastischen Verformen auf dem Drahtseil (20) so weit im Aussendurchmesser reduziert wird, dass der reduzierte Aussendurchmesser grösser als der Aussendurchmesser (D1) des Drahtseiles (20) ist.

8.

Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Aussengewinde (14, 24, 44) gleichzeitig mit der Reduzierung des Aussendurchmessers (D2) durch plastisches Verformen in die Hülse (11, 21, 41) eingebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (41) so weit über das Seilende (43) geschoben wird, dass das Drahtseil (40) auf beiden Seiten aus der Hülse (41) herausragt, und dass die Hülse (41) in ihrem Aussendurchmesser (D2) so ausgewählt und beim plastischen Verformen auf dem Drahtseil (40) so weit im Aussendurchmesser reduziert wird, dass der reduzierte Aussendurchmesser grösser als der Aussendurchmesser (D1) des Drahtseiles (40) ist.

10.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (31, 51, 61) nur mit einem Teilabschnitt ihrer Durchgangsbohrung (32, 52, 62) über das Seilende (33, 53, 63) des Drahtseiles (30, 50, 60) geschoben wird, und dass der verbleibende Teilabschnitt zum Anbringen der Verbindungsmittel (34; 54, 55, 56,57; 64, 65) verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem verbleibenden Teilabschnitt in die Durchgangsbohrung (32) der Hülse (31) ein Innengewinde (34) eingebracht wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem verbleibenden Teilabschnitt in die Durchgangsbohrung (52) der Hülse (51) ein Anschlussteil (54) eingeführt und mit der Hülse (51) verpresst wird.

13.

Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem verbleibenden Teilabschnitt der Hülse (61) die Hülse (61) zu einer flachen Anschlusslasche (64) gepresst und im Bereich der Anschlusslasche (64) mit einem Befestigungsloch (65) versehen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Aussengewinde (14, 24) nur über eine Teillänge der Hülse (11, 21) ausgebildet wird, und dass auf dem gewindefreien Abschnitt der Hülse (11, 21) Ansätze oder ein Sechskant angeformt werden, an denen beim Verschrauben des Befestigungsanschlusses mit einem Schraubschlüssel angesetzt und gekontert werden kann.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ansätze bzw. der Sechskant durch Hämmern erzeugt werden.

16.

Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Aussengewinde (14, 24, 44) in einem separaten Schritt in die aufgepresste Hülse (11, 21, 41) eingeformt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Aussengewinde (14, 24, 44) in einem separaten Schritt in die aufgepresste Hülse (11, 21, 41) eingeschnitten wird.