CH685105A5 - Taumelpresse. - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Taumelpresse mit einer ersten Gesenkhälfte, die mit einem Antrieb bezüglich einer Achse um einen Drehpunkt taumelnd angetrieben ist, und mit einer zweiten, sich achsparallel relativ zur ersten Gesenkhälfte bewegenden Gesenkhälfte, wobei der Taumelantrieb hydraulische Arbeitskolben aufweist, die mit einem regelmässigen, definierten, pulsierenden Fluss eines hydraulischen Mediums versorgt sind, und die ihrerseits zur Erzeugung einer Taumelbewegung mit der ersten Gesenkhälfte verbunden sind.

Eine derartige Taumelpresse ist zum Beispiel aus der CH 662 983, CH 666 857 oder DE 1 652 653 bekannt und dient zur Herstellung von massiven Teilen aus Metall oder anderen festen Stoffen, wobei das Teil oder Werkstück zwischen zwei umformenden Werkzeug- oder Gesenkteilen geformt wird, und wobei im Gegensatz zum klassischen achsparallelen Pressverfahren die eine Werkzeughälfte gegenüber der anderen eine abwälzende taumelnde Bewegung ausführt. Wegen der nur partiellen Berührung des Oberwerkzeuges mit dem Werkstoff kann der Werkstoff bei der Taumelbewegung mit wesentlich geringerer Presskraft zum Fliessen gebracht werden, so dass in einer Stufe wesentlich grössere Umformgrade und eine genauere Ausformung der Matrizenkonturen erzielt werden können. Der bei einem Umgang mögliche Vorschub ergibt sich aus dem Neigungswinkel des taumelnden Werkzeuges und ist entsprechend begrenzt. Die Grösse dieses Vorschubes bestimmt dann die für den Gesamtarbeitshub, d.h. für die gewünschte Stauchhöhe notwendige Anzahl der Taumelumgänge und entsprechend der Taumelfrequenz die Verformungszeit.

Bei den bekannten Taumelpressen mit mechanischem Antrieb der Taumelbewegung wird die Umlauf* oder Taumelfrequenz durch eine Reihe von Faktoren limitiert:

In ausgeschwenkter Stellung des taumelnden Werkzeuges entstehen störende Zentrifugalkräfte, die insbesondere auch von der grossen Masse des Exzenterschaftes und der exzentrischen Antriebsteile herrühren. Diese freien Kräfte erzeugen bei höheren Taumelfrequenzen untragbare Vibrationen zwischen den beiden Werkzeugteilen, weshalb bei bekannten Taumelpressen die Taumelfrequenz auf tiefere Werte beschränkt werden musste.

Das kalottenförmige Lager des taumelnden Werkzeuges muss zudem den gesamten Pressdruck aufnehmen. Zufolge der kalottenförmigen Ausbildung des oberen Drucklagers erhöht sich die Lagerpressung pro Flächeneinheit und damit die entstehende Reibungsarbeit wesentlich. Die dort erzeugte Reibungswärme muss durch einen dünnen Ölfilm aus dem Lagerspalt abgeführt werden. Mit zunehmender Taumelfrequenz steigt analog die Reibungserwärmung, welche durch das Schmiermittel abgeführt werden muss. Umgekehrt limitiert der enge Lagerspalt die Durchflussmenge des Schmier- und Kühlmittels.

Die ungenügende Wärmeabfuhr und die Zentrifugalkräfte der aussermittigen Massen verhindern bei bekannten Konstruktionen den Betrieb mit Taumelfrequenzen mit mehr als ca. 600 U/min. Soll der zulässige Vorschub pro Taumelumgang nicht überschritten werden, so ergeben sich daraus für Werkstücke mittlerer Abmessungen Verformungszeiten von etwa 4-5 Sekunden und eine entsprechende Produktionsleistung von nur 10-12 Teilen pro Minute. Bei dem Versuch, bei dieser limitierten Taumelfrequenz die Verformungszeit durch eine Erhöhung der Schliessgeschwindigkeit der Presse zu verkürzen, würde sich jedoch die Kontaktfläche zwischen Werkstoff und Taumelwerkzeug vergrössern. In diesem Fall wäre ein Gesamtpressdruck erforderlich, der bis zur gleichen Grösse steigen kann, wie beim achsparallelen Pressen, so dass hier ein Taumelpressen keinen wesentlichen Vorteil mehr bieten würde.

Die Erfindung setzt sich die Aufgabe, die angegebenen Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen und eine Taumelpresse zu schaffen, die einen Dauerbetrieb mit erhöhter Taumelfrequenz und eine Verkürzung der Umformzeit eines Werkstük-kes, insbesondere auch im Halb- und Warmbereich gestatten.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass mit der ersten, taumelnd angetriebenen Gesenkhälfte eine Gegenmasse verbunden ist, die derart ausgebildet und angeordnet ist, dass deren Schwerpunkt auf der gegenüberliegenden Seite der Achse der Taumelbewegung liegt wie der Schwerpunkt der ersten Gesenkhälfte, und dass das Produkt der Masse der Gegenmasse und ihrer Schwerpunktsexzentrizität von der Achse wenigstens angenähert dem Produkt der Masse der ersten Gesenkhälfte und deren Schwerpunktsexzentrizität von der Achse entspricht, so dass sich die Fliehkräfte von Gegenmasse und erster Gesenkhälfte wenigstens angenähert kompensieren.

Da der Schwerpunkt der Gegenmasse um 180° gegenüber dem Schwerpunkt des taumelnden Werkzeuges verschoben ist und sich die Produkte aus Masse und Schwerpunktabstand gegenseitig aufheben, werden die Zentrifugalkräfte infolge der aussermittigen Schwerpunkteslage des taumelnden Werkzeuges automatisch bei allen Taumelfrequenzen, Amplituden und Neigungswinkeln eliminiert.

Mit einer anderen Variante kann die Kompensation der Massenkräfte der taumelnden Werkzeuge dadurch erreicht werden, dass eine verschiebbare Masse auf der gleichen Seite des Schwenkpunktes des Werkzeuges vorgesehen wird. Durch Verschieben der Gegenmasse im Ausmass des exzentrischen Ausschlages des Werkzeuges auf die gegenüberliegende Seite der Achse kann die notwendige Gegenkraft aufgebracht werden, wobei die Verschiebung der Gegenmasse über ein Hebelgstänge in Funktion des Exzenterausschlages erfolgen kann.

Die Erfindung beruht auf der offenbar bei den vorbekannten Taumelpressen nicht berücksichtigten Erkenntnis, dass die Nachteile des Standes der Technik durch eine Kompensation der Fliehkräfte der taumelnden Gesenkhälfte zum grossen Teil behoben werden können, so dass die Taumelpresse mit erhöhter Frequenz betrieben werden kann.

Bei einer praktischen Ausführung einer erfin-

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dungsgemässen Taumelpresse Hessen sich im Dauerbetrieb Frequenzen von ca. 2400 U/min und mit einer Reduktion der Verformungszeit auf etwa 1-1,5 sec ohne störende Vibrationen erreichen. Diese kurze Umformzeit erlaubt auch die Ausweitung des Taumelpressens in das Gebiet der Warmumformung, ohne dass befürchtet werden muss, dass sich die Werkzeuge wegen zu langer Kontaktzeit mit dem erhitzten Werkstoff unwirtschaftlich abnützen und gleichzeitig der Werkstoff während der Umformung vorzeitig abkühlt.

Besonders vorteilhaft ist es, eine exakte Führung der zwei Gesenkhälften auch bei aussermittiger Werkstoffverteilung dadurch zu gewährleisten, dass mit der ersten Gesenkhälfte eine Zentrierplatte kraftschlüssig verbunden ist, welche eine praktisch spielfreie Zentrierung mit der anderen Gesenkhälfte bildet.

Bei einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist der Taumelantrieb der ersten Gesenkhälfte mindestens drei die Taumelachse umgebende, auf die Gesenkhälfte einwirkende Taumelkolben auf, die von einer Mehrfachpumpe periodisch eine zyklisch variierende Druckmittelmenge erhalten. Mit Vorteil wird diese zyklische Variation durch zwei zusammenwirkende Achsialkolbenpum-pen mit umlaufenden geneigten Taumelscheiben erzeugt, die auf eine Anzahl von Pumpenkolben einwirken, welche mit Druckmittelleitungen mit je einem zugeordneten Taumelkolben verbunden sind.

Die Erfindung sowie Weiterbildungen derselben werden anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Taumelpresse im Längsschnitt entlang der Taumelachse,

Fig. 2 einen Querschnitt der Taumelpresse nach Fig. 1 entlang der Ebene II,

Fig. 3 einen Ausschnitt des Längsschnittes der Presse,

Fig. 4 eine Detaildarstellung des Fliehkraftausgleichs,

Fig. 5 eine Detaildarstellung der Werkzeugführung, und

Fig. 6 a-d verschiedene mögliche Taumelbewegungen.

Die in Fig. 1 dargestellte Taumelpresse mit einer taumelnd angetriebenen oberen Gesenkhälfte 1 und einer achsparallel bewegten unteren Gesenkhälfte 2 und dem zwischen den beiden Gesenkhälften 1, 2 angeordneten, zu verformenden Werkstück 10 weist ein Pressengestell 12 mit eingebauten Schlittenführungen 15, einen Pressschlitten 8, sowie einen hydraulisch durch einen Kolben 9 bewegbaren Schlittenantrieb auf. Das Pressengestell nimmt die Gegenkraft zu der vom Pressschlitten 8 bzw. dem hydraulischen Kolben 9 erzeugten Presskraft auf. Das Pressengestell 12 bzw. die Schlittenführung 15 wird durch eine obere Traverse 7, eine untere Travers e 14 und eine Anzahl von rotationssymmetrisch um die Pressenachse A angeordneten Säulen 13 gebildet. Wie in Fig. 2 dargestellt, können z.B. vier solcher Säulen 13 vorgesehen sein. Anstelle eines Säulengestells kann auch ein Kastengestell Verwendung finden, wobei dann ein prismatisches Bettprofil von Vorteil ist. Der Pressschlitten 8 trägt das feste untere Werkzeug oder Gesenkteil 2 und wird vom Koben 9 hydraulisch gegen die in einem Werkzeughalter 4 befestigte taumelnde obere Gesenkhälfte 1 gepresst.

Die Taumelbewegung der oberen Gesenkhälfte 1 wird durch mehrere, mindestens drei, auf einem Durchmesser des in einer Kalotte 3 beweglichen Werkzeughalters 4 angreifende Arbeitskolben 5, 6 erzeugt, die mit einer periodisch sinusförmig pulsierenden Ölmenge beaufschlagt werden, der durch eine hydraulische Mehrfachpumpe 20 mit einer Anzahl von Pumpenkolben 25, 26 erzeugt wird. Diese besteht aus zwei in der gleichen Achslage quer zur Taumelachse angeordneten Achsialkolbenpumpen 21, 22, die durch je einen Elektromotor 31, 32 mit regelbarer Drehzahl angetrieben sind. Die beiden Pumpen 21, 22 arbeiten mit je einer umlaufenden, zur Vermeidung von Fliehkräften dynamisch ausgewuchteten Taumelscheibe 23, 24 mit fester Neigung gegen die Antriebsachse B resp. C und gegeneinander verstellbarer Winkelposition. Die Taumelscheiben 23, 24 bewegen zyklisch Pumpenkolben 25 bzw. 26, deren Anzahl der Zahl der Arbeitskolben 5, 6 entspricht. Jeweils ein Pumpenkolben 25 der einen Pumpe 21 ist mit dem in der gleichen Reihenfolge angeordneten Pumpenkolben 26 der anderen Pumpe 22 durch eine hydraulische Leitung 27 bzw. 28 fest verbunden, und diese Verbindungsleitung 27 bzw. 28 ist wiederum starr mit der Druckleitung 29 bzw. 30 des zugeordneten Arbeitskolbens 5 bzw. 6 verbunden.

Bei jeder Umdrehung der Pumpenantriebswelle bzw. der Taumelscheiben 23, 24 steigt der Förderstrom eines Pumpenkolbenpaares 25, 26 von Null beim Winkel 0° auf ein Maximum beim Winkel 180°, und von dort an wird die Fluidmenge bis zum Winkel 360° wieder zurückgezogen. Der über die Leitungen 27, 28, 29, 30 direkt mit den Pumpenkolben 25, 26 verbundene Arbeitskolben 5 kopiert diese sinusförmige Bewegung und überträgt sie auf das taumelnde Werkzeug, wobei die Hubgrösse vom Verhältnis des Querschnittes des Pumpenkolbens zum Querschnitt des Taumelkolbens abhängt. Wird durch entsprechende Steuerung der Pumpenmotoren die Phasenlage der Taumelscheiben gegeneinander verschoben, so kann stufenlos der Taumelhub des Oberwerkzeuges vom Maximum bei 0° Differenz der Phasenlage der beiden Pumpen bis auf Null bei einer Differenz der gegenseitigen Phasenlage von 1806 reguliert werden. Die Antriebswellen 31, 32 der Taumelscheiben werden mittels separater Motoren angetrieben, so dass mittels gegenseitiger Variation ihrer Drehzahlen verschiedene Formen der taumelnden Abwicklung des Oberwerkzeuges 1 erzeugt werden können.

Durch Differenzierung der Drehzahlen und Drehrichtungen der Pumpenantriebsmotoren 31, 32 können dabei alle gewünschten Formen der taumelnden Abwälzung erzeugt werden. Fig. 6a zeigt als Beispiel eine sternförmige, Fig. 6b eine spiralförmige, Fig. 6c eine angenähert geradlinige Bewegung in wählbarer Richtung, und Fig. 6d eine kreisförmige Taumelbewegung T bezüglich der Taumelachse

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A. Dank der geringen umlaufenden Massen und der elektronischen Steuerung an den Pumpenantriebsmotoren 31, 32 können verschiedene solche Varianten programmiert und innerhalb ein und desselben Verformungsvorganges unter Last ausgeführt werden.

Bei Achsialkolbenpumpen der beschriebenen Bauart treten hohe Achsialkräfte auf, welche normalerweise durch ein Achsialwälzlager aufgenommen werden müssen. Bei Drehzahlen über 2000 U/min ist die Lebensdauer solcher Lager beschränkt. Bei der erfindungsgemässen Ausführung wird diese Achsialkraft an den Enden der Pumpenwellen gegenseitig abgestützt, wobei bei einer eventuellen Drehzahldifferenz ein Drucklager 33 die Abstützung übernimmt.

Der Werkzeughalter 4 ist, wie insbesondere aus der vergrösserten Darstellung in Fig. 3 ersichtlich, kalottenförmig ausgebildet, so dass die taumelnde Gesenkhälfte 1 gegenüber der festen Gesenkhälfte 2 zentriert ist. Dabei wird der Gegendruck der unteren Gesenkhälfte 2 nicht vom kalottenförmigen Werkzeughalter 4 oder dessen Führung 3 aufgenommen, sondern vom Hydraulikmittel in den Arbeitszylindern 5, 6.

Die untere Gesenkhälfte 2 ist im Pressschlitten 8, der mittels des Kolbens 9 bewegbar ist, angeordnet. Im Kolben 9 ist weiterhin ein hydraulisch betätigbarer Ausstosskolben 11 für das Werkstück 10 vorgesehen.

In Fig. 4 und 5 ist im Detail die Ausbildung der oberen taumelnden Gesenkhälfte 1 dargestellt, bei der die im Betrieb erzeugten Fliehkräfte kompensiert sind Die Grösse dieser Fliehkräfte Z0 an der oberen Gesenkhälfte 1 wird durch die Exzentrizität E0 des Schwerpunktes S0 bezüglich der Achse A bestimmt. Zur Kompensation der Zentrifugalkraft ist unterhalb der oberen taumelnden Gesenkhälfte 1 eine Gegenmasse G mit um 180° versetztem Schwerpunkt angebracht. Die Exzentrizität Eu und Schwerpunktlage Su der Gegenmasse G sind so gewählt, dass sich eine Zentrifugalkraft Zu in der gleichen Grösse wie die Zentrifugalkraft Zo der Gesenkhälfte 1 ergibt. Dazu ist das Produkt aus dem Abstand Eu des Schwerpunktes Su der Gegenmasse G vom Drehpunkt M möglichst gleich dem entsprechenden Produkt der taumelnd angetriebenen Gesenkhälfte 1 gewählt. Die Resultierende beider Zentrifugalkräfte Z0 und Zu senkrecht zur Achse A wird dann angenähert Null, und zwar unabhängig vom Neigungswinkel des Oberwerkzeuges und von der Taumelfrequenz. Das sich durch den achsialen Abstand a der beiden Zentrifugalkräfte ergebende Moment kann problemlos vom Antrieb der Taumelbewegung aufgenommen werden.

Mit einer anderen Variante kann die Kompensation der Massenkräfte der taumelnden Werkzeuge dadurch erreicht werden, dass eine verschiebbare Masse auf der gleichen Seite des Schwenkpunktes des Werkzeuges vorgesehen wird. Durch Verschieben der Gegenmasse im Ausmass des exzentrischen Ausschlages des Werkzeuges auf die gegenüberliegende Seite der Achse kann die notwendige Gegenkraft aufgebracht werden, wobei die Verschiebung der Gegenmasse über ein Hebelgstänge in Funktion des Exzentrausschlages erfolgen kann.

Die beschriebene Fliehkraft-Kompensation erlaubt zusammen mit den anderen beschriebenen Massnahmen eine markante Erhöhung der Taumelfrequenz auf Werte bis ca. 2400 U/min und damit eine Reduktion der Verformungszeit eines Werkstückes auf den beim Gesenkschmieden in mechanischen Pressen üblichen Wert, d.h. eine wesentliche Steigerung der Produktionsleistung, sowie eine Anwendung auch bei erhöhten Temperaturen von etwa 800 bis 1100°, ohne übermässige Erhitzung der Werkzeuge und ohne vorzeitige Abkühlung des Werkstückes.

Damit die Gegenmasse G möglichst wenig Raum einnimmt und leicht unterzubringen ist, ist sie mit Vorteil aus einem Material mit hohem spezifischen Gewicht ausgebildet, z.B. aus Blei, einem anderen Schwermetall oder aus Wolframkarbid.

Für die Erhaltung der mittigen Lage der beiden Gesenkhälften auch bei Werkstücken mit stark unsymmetrischer Materialverteilung ist die Starrheit der gegenseitigen Führung von grosser Bedeutung. Um das Spiel in der Führung des Schlittens 8 zu reduzieren und möglichst auszuschalten, ist gemäss dem Beispiel nach Fig. 5 eine direkte Zentrierung vorgesehen. Dazu ist eine Zentrierplatte 17 unmittelbar mit dem Werkzeughalter der oberen Gesenkhälfte 1 verbunden, welche praktisch spielfrei auf den Aussendurchmesser des Unterwerkzeuges 2 passt und mit diesem während des Umformvorganges eine starre Verbindung bildet. Im letzten Teil des Verformungsweges taucht das Unterwerkzeug 2 in die Zentrierplatte 17 ein und gewährleistet auch bei aussermittiger Werkstoffverteilung die Einhaltung sehr enger Toleranzen bezüglich der Achsversetzung, d.h. auch bei nicht-rotationssymmetrischer Verteilung des Werkstoff-Querschnittes gewährleistet die direkte Werkzeugführung die genaue Einhaltung der Übereinstimmung der Achsen der zwei Werkzeuge.

Die dem Fliehkraftausgleich dienende Gegenmasse G ist in diesem Fall als Ring ausgebildet und über eine Anzahl Stehbolzen 16 mit dem taumelnden Oberwerkzeug 1 starr verbunden. Öffnungen oder Schlitze 18 geeigneter Form in der Zentrierplatte 17 ermöglichen dabei die pendelnde Bewegung der Stehbolzen 16.

Die beschriebene Ausführung mit hydraulischem Antrieb ist besonders vorteilhaft, da ein hochbelastetes Axiallager entfällt, das bei hohen Drehzahlen nur eine kurze Lebensdauer überstehen würde. Die Laufruhe ist deutlich verbessert und es lassen sich weiter erhöhte Drehzahlen im Dauerbetrieb verwirklichen. Durch Ändern der Drehzahl, der Drehrichtung oder der Phasenverschiebung der zwei Pumpen können die gegenseitigen Bewegungen der beiden Werkzeuge leicht an die technologischen Erfordernisse angepasst werden, und es lässt sich je nach Bedarf mühelos eine Kreis-, Spiral-, Schwingoder Schwenkbewegung realisieren, wobei sowohl die Grösse der Taumelneigung als auch die Einleitung der verschiedenen Bewegungsprogramme vorprogrammiert und ohne Zeitverzug gesteuert werden kann. Der Stauchvorgang kann dabei zum Beispiel mit ruhendem Oberwerkzeug begonnen und

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dann ohne Verzögerung auf den gewünschten Taumelhub gebracht werden.

Am Ende jeden Messvorganges kann das im Umlauf zwischen Pumpe und Arbeitskolben zirkulierende warme Hydraulikmedium ausgespült und eventuelle Leckverluste am Ende des Presskolbenhubes über ein Nachsaugventil ausgeglichen werden. Das sich im Verlaufe eines Presszyklus erwärmende Drucköl kann am Ende eines jeden Zyklus mit einem geeigneten Ölkühler wieder rückgekühlt werden.

Claims (12)

Patentansprüche

1. Taumelpresse mit einer ersten Gesenkhälfte (1), die mit einem Antrieb bezüglich einer Achse (A) um einen Drehpunkt (M) taumelnd angetrieben ist, und mit einer zweiten, sich achsparallel relativ zur ersten Gesenkhälfte (1) bewegenden zweiten Gesenkhälfte (2), wobei der Taumelantrieb hydraulische Arbeitskolben (5) aufweist, die mit einem regelmässigen, definierten, pulsierenden Fluss eines hydraulischen Mediums versorgt sind und die ihrerseits zur Erzeugung einer Taumelbewegung mit der ersten Gesenkhälfte (1) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass mit der ersten, taumelnd angetriebenen Gesenkhälfte (1) eine Gegenmasse (G) verbunden ist, die derart ausgebildet und angeordnet ist, dass deren Schwerpunkt auf der gegenüberliegenden Seite der Achse (A) der Taumelbewegung liegt wie der Schwerpunkt der ersten Gesenkhälfte und dass das Produkt der Masse der Gegenmasse (G) und ihrer Schwerpunktsexzentrizität (Eu) von der Achse (A) wenigstens angenähert dem Produkt der Masse der ersten Gesenkhälfte (1) und deren Schwerpunktsexzentrizität (E0) von der Achse entspricht, so dass sich die Fliehkräfte von Gegenmasse (G) und ersten Gesenkhälfte (1) wenigstens angenähert kompensieren.

2. Taumelpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenmasse (G) derart angeordnet ist, dass deren Schwerpunkt (Su) auf der entgegengesetzten Seite des Drehpunktes (M) der Taumelbewegung liegt wie der Schwerpunkt (S0) der ersten Gesenkhälfte (1), und dass das Produkt von deren Masse und ihrem Schwerpunktabstand (Eu) vom Drehpunkt (M) der Taumelbewegung wenigstens angenähert dem Produkt der Masse der ersten Gesenkhälfte (1) und deren Schwerpunktabstand (E0) vom Drehpunkt (M) entspricht.

3. Taumelpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenmasse (G) auf der gleichen Seite des Drehpunktes (M) liegt wie die erste Gesenkhälfte (1), und dass die Gegenmasse (G) im Ausmass des exzentrischen Ausschlages des Oberwerkzeuges (1) auf die gegenüberliegende Seite der Achse (A) verschiebbar ist.

4. Taumelpresse nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenmasse (G) aus einem Material mit hohem spezifischen Gewicht, insbesondere über 10 g/cm3 besteht, beispielsweise aus Blei oder Wolframkarbid.

5. Taumelpresse nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass vor der ersten taumelnden Gesenkhälfte (1) eine Zentrierplatte (17)

angeordnet ist, welche die erste Gesenkhälfte (1) relativ zur zweiten Gesenkhälfte (2) formschlüssig zentriert.

6. Taumelpresse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenmasse (G) ausserhalb der Zentrierplatte (17) angeordnet und durch Öffnungen (18) in der Zentrierplatte mit der ersten Gesenkhälfte (1) verbunden ist.

7. Taumelpresse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenmasse (G) die zweite Gesenkhälfte (2) ringförmig umgibt.

8. Taumelpresse nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass der Taumelantrieb der ersten Gesenkhälfte (1) mindestens drei die Taumelachse (A) umgebende Pumpen-Arbeitskol-ben-Systeme (5) aufweist, welchen mit einer Mehrfachpumpe (20) zyklisch varierende Ölmengen zugeführt werden.

9. Taumelpresse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrfachpumpe zwei gegeneinander wirkende Achsialkolbenpumpen (21, 22) in gleicher Achslage aufweist.

10. Taumelpresse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Achsialkolbenpumpen (21, 22) jeweils eine Taumelscheibe (23, 24) fester Neigung aufweisen, sowie jeweils eine der Zahl der Arbeitskolben (5, 6) entsprechende Anzahl von Pumpenkolben (25, 26), deren Druckleitungen (27, 28) paarweise miteinander und mit der Druckleitung (29, 30) des jeweils zugeordneten Arbeitskolbens (5, 6) verbunden sind.

11. Taumelpresse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zur Variation des Taumelhubes der ersten Gesenkhälfte (1) durch Verschieben der Phasenlage der beiden synchron drehenden Pumpen (21, 22) vorgesehen sind.

12. Taumelpresse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zur Variation der Drehzahl und/oder der Drehrichtung der beiden Pumpen (21, 22) zur Erzielung verschiedener Formen der Taumelbewegung der ersten Gesenkhälfte (1) vorgesehen sind.

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