CH669678A5

CH669678A5 -

Info

Publication number: CH669678A5
Application number: CH4588/86A
Authority: CH
Inventors: Yoshimitsu Tani
Original assignee: Inventa Ag
Priority date: 1986-11-17
Filing date: 1986-11-17
Publication date: 1989-03-31
Also published as: GB8726759D0; SE8704413D0; FR2606782A1; CN1033824A; GB2198258A; IT1211918B; US4936651A; DE3724997A1; JPS63139035A; GB2198258B; SE465541B; IT8748616A0; DE3724997C2; SE8704413L

Description

BESCHREIBUNG Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung thermoplastisch verarbeitbarer Mischungen gemäss Anspruch 1.

Fasern für optische Übertragungen bestehen im allgemeinen aus einem speziellen «optischen» Glas, welches ein sprödes Material darstellt. Um seine unzureichende mechanische Festigkeit zu verbessern, wird es im allgemeinen mit einem lackähnlichen Material und einer Hülle aus einem Kunststoff versehen.

Das dabei erhaltene optische Faserkabel, bestehend aus einem Glasfaserkern und den umgebenden Hüllen, weist jedoch immer noch verschiedene Mängel auf. So treten beispielsweise häufig Brüche in den Faserkernen auf, und ihre Übertragungseigenschaften werden durch äussere Druck-, Schlag- oder Biegebeanspruchungen beeinträchtigt. Man ist daher seit langem auf der Suche nach geeigneten weiteren Umhüllungsmaterialien, um dadurch die genannten Mängel zu beseitigen.

«Optische» Fasern, die aus einem Kern und einer aus einer oder mehreren Schichten aufgebauten Hülle bestehen, sind bekannt. So werden z.B. «optische Fasern» nach dem in der US-PS 39 80 390 beschriebenen Verfahren hergestellt, bei dem eine aus einer Schmelze gesponnene Glasfaser vor ihrem Kontakt mit anderen festen Körpern mit einem Harzüberzug versehen wird, auf den seinerseits durch Schmelzextrudieren ein weiterer Überzug aus einer thermoplastischen Harzmasse aufgebracht wird. Der erste Überzug aus der Harzmasse, nachstehend als primärer Überzug bezeichnet, wird unmittelbar nach dem Spinnen der Faser auf deren Oberfläche aufgebracht, und dient dazu, die ursprüngliche Festigkeit des Glasmaterials aufrechtzuerhalten, während der anschliessend aufgebrachte Überzug aus einer thermoplastischen Harzmasse, nachstehend als «sekundäre Schutzschicht» bezeichnet, und durch Extrusion aufgebracht, die mechanischen Beanspruchungen, vor Feuchtigkeit, vor ultravioletter Strahlung u.s.w. schützt. Eine nach diesem Verfahren hergestellte «optische Faser» mit einer aus zwei Schichten bestehenden Hülle ist in der Fig. A der beiliegenden Zeichnungen dargestellt, die den Glasfaserkern 1, den primären Überzug 2 und die sekundäre Schutzschicht 4 zeigt.

Schon aus D. Gloge et al. «Optical fiber packaging and its influence of fiber straightness and loss», BSTJ, 54, 1075, Seiten 245 bis 262, oder J. Geisler et al. «Optical fibers», Appi. Technical. Ser. V/S 120 uf. Pergamon Press, 1986, ist bekannt, dass die Übertragungseigenschaften von «optischen Fasern» starken Schwankungen unterliegen, welche die Folge des Auftretens von Mokrobiegungen sind. Die entstehenden Übertragungsverluste werden üblicherweise in dB/km angegeben. Man hat daher versucht, den Zweischichtenaufbau der Hülle der «optischen Faser» gemäss Fig. A weiter zu verbessern. Ein typisches Beispiel dafür ist in der Fig. B der beiliegenden Zeichnungen dargestellt, wobei eine Pufferschicht 3 aus einem Material zwischen dem primären und dem sekundären Überzug vorgesehen ist, das äussere Spannungen oder Beanspruchungen absorbieren kann, z.B. aus Polyisobutene, bestimmten Gelen (jellies), geschäumtem Kunststoff oder einem Äthylen/Vinylacetat-Copo-lymerisat, einem handelsüblichen Silikonharz, oder einem gummiähnlichen Material.

Eine weitere technische Ausführung besteht darin, den Innendurchmesser der sekundären Schutzschicht grösser zu machen als den Aussendurchmesser des primären Überzugs, um einen Hohlraum zwischen den beiden Überzügen zu erzeugen. Eine Faser dieser Art wird in der Fig. C der beiliegenden Zeichnungen dargestellt.

In einer weiteren technischen Ausführung ist die sekundäre Ummantelung als Flachband ausgebildet, in welchem die optischen Fasern in parallelen Reihen nebeneinander angeordnet sind (siehe Fig. D).

Der Vorteil dieser Konstruktion liegt darin, dass eine hohe Zahl von optischen Leitern nebeneinander in einem Band zu liegen kommen und dass mehrere solche Bänder übereinander angeordnet werden können und eine flexible Konstruktionsweise erlauben.

Die optischen Fasern der vorstehend beschriebenen Typen A bis D zeichnen sich dadurch aus, dass der Faserkern durch den primären Überzug und gegebenenfalls die sekundäre Schutzschicht sowohl gegen äussere mechanische Kräfte als auch gegen innere oder äussere Spannungen, hervorgerufen durch die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten der verschiedenen Materialien, aus dem die «optische Faser» einschliesslich Hülle besteht, mechanisch isoliert ist. Untersuchungen haben gezeigt, dass im Gegensatz zur Faser gemäss Fig. A und D für Fasern gemäss Fig. B und C, unter der Einwirkung eines äusseren Druckes oder bei niedrigen Temperaturen eine geringere Zunahme der Übertragungsverluste beobachtet wird. Wegen des Hohlraumes zwischen dem primären und sekundären Überzug weist darüber hinaus die Faser gemäss Fig. C eine hohe Beständigkeit gegen Mikrobiegungen auf, die als Folge einer einwirkenden äusseren Kraft oder innerer thermischer Spannungen auftreten.

Beim Schrumpfen des sekundären Überzugsmaterials in Längsrichtung kann es zu schlangenförmigen Verbiegungen der optischen Faser kommen, ohne dass dabei Übertragungsverluste resultieren müssen.

Zur Herstellung der sekundären Schutzschicht werden nach dem Stand der Technik thermoplastische Harze verwendet, die schmelzextrudiert werden können. Zur Verwendung kommen insbesondere Polyamide, Polyester, Polyolefine und Fluorpolymere, da diese Materialien leicht extrudierbar sind, sehr witterungsbeständig sind und eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Polyami5

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den, die einen verhältnismässig kleinen Wärmeausdehnungskoeffizienten und eine geringe Wasseraufnahme aufweisen und deshalb auch für die Beschichtung elektrischer Drähte eingesetzt werden.

Verschiedene Untersuchungen mit «optischen Fasern» haben gezeigt, dass Polyamid-12-Typen zur Herstellung der sekundären Schutzschicht für optische Fasern erfolgreich eingesetzt werden können. Solche Fasern sind im wesentlichen frei von Schwankungen der Übertragungsverluste, die als Folge von Mikrobiegungen auftreten, d.h. frei von Schwankungen der Übertragsverluste als Folge des Aufbringens der sekundären Schutzschicht durch Extrudieren und als Folge von äusseren Spannungen, die während der Ummantelung und Installation oder Kabelverlegung auftreten. Aus DE-OS 25 12 312 (Sumito-mo), 27 23 587 (Nippon Telegraf and Telephone), 27 24 155 und 31 44 182 (Siemens), DE-PS 29 14 555 und JP 14 82 10/78 (Daicel) sind «optische Fasern» bekannt, die jeweils einen Überzug aus Polyamid-12 und verwandten Copolyamiden aufweisen, deren Elastizitätsmoduli bei Zimmertemperatur zwischen 200 und 2200 N/mm2 liegen.

Zusätzlich zur Beständigkeit gegen Mikrobiegung müssen optische Fasern aber auch stabile Übertragungseigenschaften bei Temperaturen von -30 bis +60°C haben und sie müssen ihre Eigenschaften auch dann beibehalten, wenn die «optische Faser» beispielsweise als Unterwasserkabel verwendet wird, wobei hohe Wasserdrücke auftreten können.

Dieser schädliche Einfluss kann vermindert werden, wenn ein Ummantelungsmaterial mit hohem Biege-E-Modul gewählt wird, das eine genügend hohe Querdruckfestigkeit gewährleistet. Häufig besitzen aber die geeigneten Materialien höhere Viskositäten, so dass die Herstellung der sekundären Schutzschicht im Extrusionsverhalten nicht mit befriedigender Geschwindigkeit durchgeführt werden kann. Für die kostengünstige und technisch einfache Produktion sind deshalb Materialien erwünscht, welche ein hohes Eigenschaftsniveau aufweisen und gleichzeitig hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten gestatten.

Die Aufgabe lag somit in der Überwindung der in dieser relativ jungen und stürmischen Entwicklung bekanntgewordenen Nachteile solcher «optischen Faserkabel» mit sekundären Kunststoffschichten:

— viskositätsbedingte ungleichmässige Dicke der aufgebrachten Kunststoffüberzüge

— ungenügend Druck- und Knickfestigkeit

— zu hohe Wasseraufnahme

— verminderte Resistenz gegen Mikrorisse bei engem Biegeradius. Dabei versteht man unter dem kleinsten Biegeradius den Radius einer Schlaufe des Faserkabels, bei dem noch keine Schädigungen, z.B. durch Knicke oder Mikrorisse, eintreten, die zu Übertragungsverlusten führen würden,

— mangelhafte Dimensionsstabilität infolge Nachkristallisation des Polymeren

— unzureichende mechanische Festigkeit,

die alle den Übertragungsverlust vergrössern oder aber infolge zu niedriger Extrusionsgeschwindigkeit die Produktion unwirtschaftlich werden lassen und damit nicht befriedigen können.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Verwendung thermoplastisch verarbeitbarer Mischungen gemäss Anspruch 1 zur Herstellung sogenannter sekundärer Schutzschichten von Lichtwellenleitern.

Unter Polyamid-12 sind dabei alle Materialien zu verstehen, die nach bekannten Verfahren durch Polymerisation von Lau-rinlactam oder durch Polykondensation von co-Aminolaurin-säure erhalten worden sind, Polyamid-12 kann darüber hinaus verhältnismässig kleine Gewichtsanteile (üblicherweise ca. 0,1-5 Gew.-<%) solcher Molekülreste enthalten, die aus sogenannten Kettenlängenreglern — d.h. Substanzen, die das Molekulargewicht auf bestimmte Werte begrenzen — stammen. Als Ketten-längenregler wirken z.B. Dicarbonsäuren oder Diamine.

Die relative Viskosität des erfindungsgemäss zu verwendenden Polyamid-12, die ein Mass für sein Molekulargewicht darstellt, liegt gemessen in m-Kresol — unter den in DIN 53 727 beschriebenen Bedingungen — zwischen 1,4 und 2,1, vorzugsweise zwischen 1,5 und 1,8.

Die erfindungsgemäss zu verwendenden Mischungen können sowohl frei von Polyamid-12 als auch von den weiteren Polyamiden oder Copolyamiden sein. Die Anteile der Komponenten müssen sich selbstverständlich zu 100% ergänzen. Erfahrungs-gemäss lassen sich im Bereich zwischen 95 und 100% die Eigenschaften und besonders die Verarbeitungseigenschaften einer Polyamidmatrix durch die entsprechenden Restmengen an Polyamidelastomer nicht mehr wesentlich beeinflussen.

Die Polyamidelastomeren, die einen essentiellen Bestandteil der erfindungsgemäss zu verwendenden Mischungen darstellen, können entweder aus der Klasse der Polyetheramide stammen, wie sie z.B. in der DT-OS 30 06 961 oder in der CH-PS 656 135 beschrieben ist oder aus derjenigen der Polyetheresteramide gemäss z.B. DT-OS 29 36 977 oder DT-OS 34 28 404.

Die Polyetheramide werden nach bekannten Verfahren aus a) co-Aminocarbonsäuren oder Lactamen mit mehr als 10 Kohlenstoffatomen,

b) a,cü-Diaminopolyalkylenoxiden mit Molekulargewichten zwischen 230 und 2500, deren Alkylenreste linear oder verzweigt sind und mindestens 3 Kohlenstoffatome enthalten und c) zur Komponente b) äquimolaren Mengen Dicarbonsäuren mit 6-36 Kohlenstoffatomen hergestellt. Diese Polyetheramide können darüber hinaus noch geringe Mengen von aus Mono- oder Tricarbonsäuren oder aus Mono- oder Triaminen stammenden Molekülresten enthalten. Der Anteil der aus der Komponente b) hervorgegangenen Poly-alkylenoxideinheiten (Polyätherblöcke) im Polyetheramid beträgt 5-60, vorzugsweise 10-45 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyetheramids. Die relative Viskosität des Po-lyetheramids liegt zwischen 1,4 und 2,1 vorzugsweise zwischen 1,5 und 1,9 unter den Bedingungen der für Polyamid-12 angegebenen Messvorschriften.

Die Polyetheresteramide, die ebenfalls als Polyamidelastomere erfindungsgemäss zu verwenden sind, werden aus a) co-Aminocarbonsäuren oder Lactamen mit mehr als 10 Kohlenstoffatomen,

b) a,cö-Dihydroxypolytetrahydrofuranen mit Molekulargewichten zwischen 160 und 3000 und c) zur Komponente b) äquimolaren Mengen Dicarbonsäuren hergestellt.

Der Anteil der aus b) enstandenen Polytetrahydrofuranein-heiten im Polyetheresteramid beträgt 5-50 Gew.-%, vorzugsweise 10-45 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyethe-resteramids. Für die relative Viskosität des Polyetheresteramids gilt das gleiche, wie für die relative Viskosität der vorstehend beschriebenen Polyetheramide.

Die erfindungsgemäss zu verwendenden weiteren Polyamide und/oder Copolyamide werden durch Polykondensation bzw. Polymerisation von co-Aminocarbonsäure (wie z.B. co-Amino-capronsäure, co-Aminoundecansäure, und für den Fall von Copolyamiden auch co-Aminolaurinsäure) bzw. Lactamen (wie z.B. Caprolactam und bei Copolyamiden auch Laurinlactam) oder durch Umsetzung von miteinander reagierenden Monomeren, wie beispielsweise eines Diamins und einer Dicarbonsäure oder aus Mischungen der vorstehend genannten Verbindungen erhalten.

Als Diamine können z.B. Hexamethylendiamin, Noname-thylendiamin, Decamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, 2.2.4- und 2.4.4-Trimethylhexamethylendiamin, Isophorondia-min, Bis-(aminocyclohexyl)-alkane, sowie Xylylendiamine verwendet werden.

Als Dicarbonsäuren können z.B. Adipinsäure, Korksäure,

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Azelainsäure, Sebazinsäure, Dodecandisäure, Brassylsäure, di-merisierte Fettsäuren, Terephthalsäure, Isophthalsäure und Cyclohexandicarbonsäure verwendet werden.

Die relative Viskosität der auf diese Weise zugänglichen Polyamide und Copolyamide liegt zwischen 1,4 und 2,1, vorzugsweise zwischen 1,5 und 1,8 — gemessen in m-Kresol unter den oben angegebenen Bedingungen.

Die Mischung der Komponenten kann in Form eines Granulatgemenges (sogenanntes Dryblend) oder in Form einer Polymerlegierung zur Herstellung polymerer Schutzschichten von Lichtwellenleitern durch Extrusion verwendet werden.

Den erfindungsgemäss zu verwendenden Mischungen können selbstverständlich auch in geringen Mengen Additive enthalten, z.B. Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, Farbstoffe, Pigmente und Gleitmittel.

Bei der erfindungsgemässen Verwendung der beschriebenen Mischungen zur Herstellung sekundärer polymerer Schutzschichten von Lichtwellenleitern wird eine Kombination von Vorzügen offensichtlich, welche diese Produkte als besonders geeignete LWL-Schutzmaterialien aufweist, weil

1) infolge der niedrigen Viskosität der obengenannten Mischungen sehr hohe Extrusionsgeschwindigkeiten z.B. 250 m/min und mehr erreicht werden können, was bei Vergleichsprodukten wie z.B. Polyamid-12 nur unter deutlicher Verschlechterung des allgemeinen Eigenschafts-Niveaus möglich ist;

2) mit zunehmender Extrusionsgeschwindigkeit der Lichtübertragungsverlust (Dämpfung) nur geringfügig zunimmt, und zwar in weit geringerem Masse als bei Vergleichsprodukten wie Polyamid-12. Dieser Befund ist für LWL-Ummantelung von entscheidender Bedeutung;

3) infolge der geringen Abhängigkeit des Biege-E-Moduls selbst von sprunghaft wechselnden Temperaturen eine sehr hohe Konstanz und Temperaturunabhängigkeit der Querdruck-und Knickfestigkeit resultiert;

4) durch die Erhöhung der Extrusionsgeschwindigkeit die Kristallisationsneigung des Materials stark vermindert und damit eine Verbesserung der Dimensionsstabilität erreicht wird. Hingegen werden durch Polymere, die nachkristallisieren, wie Polyamid-12, in LWL-Kabeln Spannungen ausgelöst, die die Dämpfungswerte erhöhen;

5) mit zunehmender Extrusionsgeschwindigkeit bei gleichbleibenden Dämpfungswerten im Vergleich zu Produkten wie Polyamid-12 eine wesentlich geringere Druckempfindlichkeit der LWL-Ummantelung festgestellt wird;

6) infolge der Anteile an Polyamidelastomeren eine höhere Flexibilität und ein verbessertes Rückstellvermögen erreicht wird. Diese Eigenschaften sind für bestimmte Lichtwellenleiter-Kabel von Vorteil;

7) infolge des Anteiles an Polyamidelastomeren eine um 20 bis 25% verminderte Wasserdurchlässigkeit im Vergleich zu Po-lyamid-12-Produkten ähnlicher Viskosität erzielt wird.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die erfindungsgemäs-se Verwendung zur Herstellung polymerer Schutzschichten von Lichtwellenleitern. Die betreffenden Mischungen können aber auch für andere Anwendungen, z.B. zur Herstellung anderer Schutzschichten und Formteile, besonders solcher mit sehr kleinen Wandstärken mit Hilfe herkömmlicher Verarbeitungstechniken — z.B. Extrusion und Spritzguss — verwendet werden.

Beispiel 1

Mit diesem Beispiel werden die gleichbleibenden Abmessungen eines Rohres geringen Querschnitts verdeutlicht, das durch Extrusion mit niedrigen bis sehr hohen Abzugsgeschwindigkeiten unter erfindungsgemässer Verwendung einer 83:17-Mi-schung aus Polyamid-12 und einem Polyamidelastomer hergestellt wurde. Das dabei verwendete Polyamid-12 wurde nach einem bekannten Verfahren durch Polymerisation von 99,4

Gew.-Teilen Laurinlactam und 0,6 Gew.-Teilen Adipinsäure erhalten und besass eine relative Viskosität von 1,6.

Das verwendete Polyamidelastomer wurde auf ähnliche Weise aus 65,6 Gew.-Teilen Laurinlactam, 19,5 Gew.-Teilen di-merisierter Fettsäure (Pripol 1014 oder Firma UNICHEMA, Emmerich) 14,35 Gew.-Teilen Polyoxipropylendiamin mit einem Molekulargewicht von 420 (Jeffamin D 400 der Firma TEXACO) 0,3 Gew.-Teilen Polyoxipropylentriamin mit einem Molekulargewicht von 450 (Jeffamin T 403 der Firma TEXACO) in Gegenwart von 0,25 Gew.-Teilen eines handelsüblichen sterisch gehinderten Phenols als Antioxidant (Irganox 1098 der Firma CIBA-GEIGY, Basel) hergestellt und besass eine relative Viskosität von 1,65. Die in der Schmelze im angegebenen Gewichtsverhältnis vorgemischten Komponenten wurden auf einem Einschneckenextruder (Hersteller: Firma SCHWABENTHAN, Berlin) mit einem Schneckendurchmesser von 45 mm und einem L/D-Verhältnis = 25 bei 220 - 245°C Schmelzetemperatur zu einem Rohr mit 2,5 mm Aussen- und 2,2 mm Innen-Durchmesser verarbeitet. Die Abzugsgeschwindigkeit konnte von 50 m/min bis auf 270 m/min gesteigert werden, ohne dass bei irgendeiner Geschwindigkeit irgendwelche Dimensionsänderungen des Rohres auftraten. Die Abmessungen des Rohres waren also unabhängig von der Abzugsgeschwindigkeit.

Vergleichsbeispiel 1

Auf demselben Extruder wie in Beispiel 1 wurde unter vergleichbaren Extrusionsbedingungen ein Rohr aus 100% des Polyamid" 12 aus Beispiel 1 hergestellt. Die Abmessungen dieses Rohres wurden ebenfalls auf 2,5 mm Aussen- und 2,2 mm In-nen-Durchmesser eingestellt.

Einwandfreie Rohre konnten dabei jedoch nur bis zu einer Abzugsgeschwindigkeit vonl60 m/min erhalten werden. Bei höherer Extrusionsgeschwindigkeit traten Probleme auf, d.h. der Durchmesser des Rohres schwankte und es fiel häufig zusammen.

Die Herstellung eines Rohres aus Polyamid-12 mit einer relativen Viskosität von 1,65 (Handelsprodukt nicht genau bekannter Zusammensetzung) lieferte ähnlich ungünstige Ergebnisse.

Beispiel 2, Vergleichsbeispiele 2a und 2b

Auf der unten näher beschriebenen Versuchsanlage wurde eine primär mit einem Silikonharz unbekannter Zusammensetzung beschichtete Glasfaser unter erfindungsgemässer Verwendung der 83:17-Polyamid-12/Polyamidelastomer-Mischung aus Beispiel 1 mit einer sekundären polymeren Schutzschicht (Um-mantelung) versehen. Der Durchmesser der Glasfaser betrug 125 um, die Dicke der primären Schutzschicht war 140 |i,m.

Zum Vergleich wurde dieselbe Glasfaser auch mit den Poly-amid-12-Typen des Vergleichsbeispiels 1 ummantelt. Vergleichsbeispiel 2a bezieht sich auf das Polyamid-12 aus Laurinlactam und Adipinsäure mit der relativen Viskosität = 1,6. Vergleichsbeispiel 2b auf das handelsübliche Polyamid-12 unbekannter Zusammensetzung mit der relativenViskosität = 1,65.

Die Versuchsanlage war wie folgt aufgebaut:

— Spannungsregler

— Einschneckenextruder der Firma MAILLEFER mit Querspritzkopf; Schneckendurchmesser = 45 mm; L/D-Ver-hältnis = 24

— Gerät zur Regelung und Messung des Querschnitts der sekundär ummantelten Glasfaser

— Kühlstrecke mit zwei Wasserbädern mit 40 bzw. 15°C

— Gebläse zur Entfernung von Haftwasser

— Abzugsvorrichtung

— Aufwickelaggregate mit Spule für das Glasfaserkabel ( = Lichtwellenleiter-Kabel)

Die Ummantelung der Glasfaser mit der obengenannten Polymerenmischung oder den Vergleichsmaterialien erfolgte bei

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verschiedenen Einzugs- bzw. Abzugsgeschwindigkeiten der Glasfaser bzw. des Glasfaserkabels.

Folgende Eigenschaften der fertigen Glasfaserkabel wurden gemessen:

1) Lichtübertragungsverlust (= Dämpfung) bei—30°C in dB/km für 1300 m Wellenlänge, nachdem das Lichtwellenleiterkabel zweimal folgendem Temperaturzyklus ausgesetzt war: 1 Stunde bei 20°C, 1 Stunde bei -30°C und 1 Stunde bei 60°C.

2) Äussere Belastung, die eine Dämpfung von 0,01 dB/km verursacht, in Abhängigkeit von der Extrusionsgeschwindigkeit.

3) Dämpfung in Abhängigkeit des Biegeradius bei 20°C.

Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

TABELLE 1

Abhängigkeit des Lichtübertragungsverlustes bei — 30° C von der Extrusionsgeschwindigkeit nach obengenanntem Temperaturzyklus

Extrusions

Dämpfung (dB/km)

geschwin

digkeit

Beispiel

Vergleichs

(m/min)

2

beispiel 2a beispiel 2b

50

0,02-0,17

0,11-0,98

0,1-0,4

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0-0,08

0,08-0,32

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0-0,06

0,08-0,28

0,08-0,15

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0-0,05

0,08-0,20

0,08-0,1

Die angegebenen Werte stellen Minima und Maxima von je 10 Mischungen dar.

Aus den Werten geht hervor, dass mit zunehmender Extrusionsgeschwindigkeit in allen Fällen der Übertragungsverlust abnimmt, bei Verwendung der Polymerenmischung aus Polyamid-12 und dem Polyamidelastomer aber besonders niedrige Werte erreicht werden. Diese Polymerenmischung konnte mit noch höheren als den angegebenen Extrusionsgeschwindigkeiten verarbeitet werden (z.B. 250 und 300 m/min), was bei Verwendung der Vergleichsprodukte nicht möglich war.

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TABELLE 2

Äussere Last, die eine Dämpfung von 0,01 dB/km verursacht, in Abhängigkeit von der Extrusionsgeschwindigkeit

Extrusions- Dämpfung Äussere Last pro Glasfaserkabellänge geschwin- (kp/mm)

digkeit Beispiel Vergleichs- Vergleichs-

(m/min) (dB/km) 2 beispiel 2a beispiel 2b

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Aus Tabelle 2 geht hervor, dass derselbe Dämpfungswert bei den unter Verwendung der Polyamid-12/Polyamidelastomer-Mischung hergestellten Lichtwellenleiterkabeln unter höherer äusserer Belastung erreicht wird, als es bei den Vergleichsmaterialien der Fall ist. Ferner nimmt mit zunehmender Extrusionsgeschwindigkeit die Belastbarkeit der Lichtwellenleiterkabel allgemein ab, bei den Kabeln mit der Polymerenmischung als sekundärer Schutzschicht aber in deutlich geringerem Masse.

TABELLE 3

Biegeradius, der eine Dämpfung von 0,01 dB/km verursacht, in Abhängigkeit von der Extrusionsgeschwindigkeit

Extrusions

Dämpfung

Biegeradius (mm)

geschwin

digkeit

Beispiel

Vergleichs

(m/min)

(dB/km)

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beispiel 2a beispiel 2b

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Tabelle 3 zeigt, dass die Lichtwellenleiter des Beispiels 2 die kleinsten Biegeradien zulassen. Das erleichtert die Installation solcher Lichtwellenleiterkabel, die unter Verwendung der Poly-amid-12/Polyamidelastomer-Mischung als sekundäre Schutzschicht hergestellt wurden.

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1 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Verwendung thermoplastisch verarbeitbarer Mischungen enthaltend

0-95 Gewichts-% Polyamid-12 50-5 Gewichts-% Polyamidelastomeren und 0-95 Gewichts-% weiterer Polyamide und/oder Copolyamide zur Herstellung polymerer Schutzschichten von zu Lichtwellenleiterkabeln verbundenen Lichtwellenleitern, wobei durch Ex-trusion erzeugte Schutzschichten mit den Lichtwellenleitern zu Lichtwellenleiterkabeln verbunden werden.

2. Verwendung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Polyamidelastomere Polyetheramide verwendet werden, welche aus a) (a-Aminocarbonsäuren oder Lactamen mit mehr als 10 Kohlenstoffatomen,

b) a,co-Diaminopolyalkylenoxiden mit Molekulargewichten zwischen 230 und 2500, deren Alkylenreste linear oder verzweigt sind und mindestens 3 Kohlenstoffatome enthalten und c) zur Komponente b) äquimolaren Mengen Dicarbonsäu-ren mit 6-36 Kohlenstoffatomen erhältlich sind.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verwendung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Polyamidelastomere Polyetheresteramide verwendet werden, welche aus a) co-Aminocarbonsäuren oder Lactamen mit mehr als 10 Kohlenstoffatomen,

b) a,co-Dihydroxypolytetrahydrofuranen mit Molekulargewichten zwischen 160 und 3000 und c) zur Komponente b) äquimolaren Mengen Dicarbonsäu-ren erhältlich sind.

4. Verwendung gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet," dass ein Polyetheramid, das sich von Laurinlactam, Poly-oxipropylen-(l .2)-diamin und dimerisierter Fettsäure ableitet, eingesetzt wird.