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Technisches
Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf Optikfaserschichten
und insbesondere auf eine oder mehrere Optikfaserschichten, die
die optische Faser puffern und den Mikrobiegewiderstand und das
Niedrigtemperaturverhalten der optischen Faser verbessern.
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Hintergrund
der Erfindung
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Optische
Fasern sind nun als Kommunikationsmedien in verbreiteter Verwendung.
Herkömmliche
optische Fasern umfassen üblicherweise
einen glasartigen Kern und eine oder mehrere Beschichtungsschichten,
die den Kern umgeben. Um die Beschichtungsschichten ist zumindest
eine weitere Materialschicht, die üblicherweise als ein Puffer
oder eine äußere Schicht
bezeichnet wird, die die Faser vor Beschädigung schützt und die die geeignete Menge
an Steifigkeit für
die Faser liefert. Die äußere Schicht
wird üblicherweise
mechanisch von der Faser abgestreift, wenn die Faser mit einem Optikfaserverbinder
verbunden wird. Normalerweise besteht die äußere Schicht aus einem thermoplastischen
Polymermaterial, das direkt über
die beschichtete optische Faser extrudiert wird. Übliche Materialien,
die zum Bilden der äußeren Schichten
verwendet werden, umfassen Polyvinylchlorid (PVC), Nylon und Polyester,
Fluorpolymere etc.
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In
vielen Fällen
ist es notwendig, dass die thermoplastische Außenschicht entfernbar ist,
ohne die Beschichtungen der optischen Faser zu zerstören. Dies
wird ermöglicht
durch die Verwendung einer inneren Schicht, die die Entfernung des äußeren Puffermaterials
ohne Entfernen der Beschichtung ermöglicht. Die innere Schicht
ermöglicht
ferner ein besseres Temperaturverhalten bei niedrigen Temperaturen
durch Dienen als eine nachgiebige Schicht zwischen dem harten thermoplastischen
Puffermaterial und der optischen Faser.
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Herkömmliche,
doppelt beschichtete, eng gepufferte optische Fasern weisen eine
innere Schicht auf, die aus Polyethylen/Ethylen-Ethyl-Acrylat-Copolymer
(PE/EEA-Copolymer) hergestellt ist. Dieses Material weist jedoch
verschiedene Nachteile auf (U.S.-Patent 5,684,910). Ein Nachteil
des Verwendens von PE/EEA ist, dass, da es ein Thermoplast ist,
die Zähflüssigkeit
des PE/EEA-Copolymers abnimmt, wenn die äußere Schicht aufgebracht wird,
wodurch verursacht wird, dass das PE/EEA-Copolymer viel weniger
zähflüssig und
mehr fluid-ähnlich
wird. Die Auswirkung davon ist, dass jegliche Verdampfung, die aus
der Optikfaserbeschichtung kommt, egal ob sie Feuchtigkeit oder
Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht ist, die Bildung von
Blasen in der inneren Schicht verursachen kann. Blasen, abhängig von
Größe und Häufigkeit,
verursachen, dass sich die Dämpfung
in der optischen Faser erhöht,
die üblicherweise
bei niedrigen Temperaturen betrachtet wird (z. B. –20°C). Wenn
die Blasen heftig sind, kann eine Erhöhung der Dämpfung bei Raumtemperatur auftreten
(ungefähr ~21°C).
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Ein
zusätzliches
Problem, das durch das Material verursacht wird, ist, dass die Dämpfung des
Optikfaserkabels bei Temperaturen unter –20°C erhöht wird. Die erhöhte Dämpfung bei
Temperaturen unter –20°C kann dem
Anstieg bei dem Elastizitätsmodul des
EEA zugewiesen werden. Daher erfüllt
das EEA nicht den Bedarf nach Innenschichten, die eine minimale
Abweichung bei dem Elastik-Modulus über den Temperaturbereich von –40°C bis 80°C aufweisen.
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Die
kritische Beschaffenheit der Innenschicht wird sogar noch offensichtlicher,
wenn sie auf neuere Fasern mit höherer
Bandbreite aufgebracht wird (z. B. 50-Mikrometer-Multimoden-Fasern mit reduzierter Differenzmodendispersi on).
Diese Fasern und andere weisen größere Bandbreiten auf, sind aber
allgemein mikrobiege-empfindlicher.
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Somit
besteht ein bislang nicht-adressierter Bedarf in der Industrie zum
Adressieren der vorangehend genannten Mängel und Unzulänglichkeiten.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Kurz
beschrieben schaffen Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung gepufferte optische Fasern und Verfahren
zum Herstellen derselben. Eine repräsentative, gepufferte optische
Faser gemäß der vorliegenden
Erfindung, definiert in Anspruch 1, umfasst eine optische Faser,
durch die optische Signale übertragen
werden können,
und eine Schicht, die ein ultraviolett (UV) aushärtbares Acrylat-Material aufweist,
die die optische Faser umgibt und den Kern der optischen Faser vor
Mikrobiegekräften
schützt.
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Ein
repräsentatives
Verfahren zum Herstellen der gepufferten optischen Faser umfasst:
Vorschieben eines Faserkerns durch einen Beschichtungskopf, der
in einer vertikalen Position ausgerichtet ist; wobei der Beschichtungskopf
eine innere Schicht auf die optische Faser platziert; wobei die
innere Schicht ein ultraviolett (UV) aushärtbares Acrylat-Material ist; Vorschieben
der optischen Faser mit der inneren Schicht auf derselben durch
einen UV-Ofen, der in einer vertikalen Position ausgerichtet ist,
wobei der UV-Ofen
das UV-aushärtbare Acrylat-Material
aushärtet;
und Vorschieben der optischen Faser mit der ausgehärteten inneren
Schicht auf derselben in ein horizontales Verarbeitungssystem unter
Verwendung einer Übergangsantriebsscheibe.
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Andere
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden für Fachleute
auf dem Gebiet nach dem Untersuchen der nachfolgenden Zeichnungen
und der detaillierten Beschreibung offensichtlich.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Viele
Aspekte der Erfindung sind besser verständlich Bezug nehmend auf die
nachfolgenden Zeichnungen. Die Komponenten in den Zeichnungen sind
nicht-notwendigerweise maßstabsgetreu,
wobei die Betonung statt dessen auf der klaren. Darstellung der
Prinzipien der vorliegenden Erfindung liegt. Ferner bezeichnen in
den Zeichnungen gleiche Bezugszeichen entsprechende Teile durchgehend
in den verschiedenen Ansichten.
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1 stellt
eine repräsentative,
gepufferte optische Faser mit einer inneren Schicht dar, die aus einem
ultraviolett (UV) aushärtbaren
Acrylat-Material und
einem äußeren thermoplastischen
Puffermaterial hergestellt ist.
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2 stellt
eine repräsentative,
gepufferte optische Faser dar, die einen Optikfaser-Glaskern, eine
primäre
Schicht, eine sekundäre
Schicht oder Beschichtung, eine Innenschicht, hergestellt aus dem
UV-aushärtbaren
Acrylat-Material und eine thermoplastische, äußere Puffer-Beschichtung oder -Schicht
aufweist.
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3 stellt
eine perspektivische Ansicht des Optikfaserkabels dar, das in 2 gezeigt
ist.
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4 stellt
ein schematisches Diagramm des Prozesses zum Herstellen der optischen
Fasern dar, die in 1 und 2 gezeigt
sind.
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5 stellt
ein Flussdiagramm eines repräsentativen
Verfahrens zum Herstellen der gepufferten optischen Faser dar, die
in 1 und 2 gezeigt ist.
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Detaillierte
Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels
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Umfassend
ausgedrückt
richten sich Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung auf gepufferte (d. h. dichte oder halb-dichte)
optische Fasern, die dann zu Kabeln oder Strängen gemacht werden können, mit
einem erhöhten
Mikrobiegewiderstand und einem verbesserten Niedrigtemperaturverhalten. Die
gepufferte optische Faser kann ein einzelfaser-gepuffertes optisches
Faser-, ein mehrfachfaser-gepuffertes
optisches Faser-Bündel
oder -Array oder z. B. ein gepuffertes Band sein.
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Die
gepufferten optischen Fasern der vorliegenden Erfindung können z.
B. eine Innenschicht und zumindest eine Beschichtungs-Schicht umfassen, aufgebaut
aus einem ultraviolett (UV-) aushärtbaren Acrylat-Material, dessen
Modulus und Dicke variiert werden können, um das Verhalten zu optimieren.
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Das
Aufbauen der Innenschicht und/oder der Beschichtungs-Schicht aus UV-aushärtbarem Acrylat-Material
ermöglicht,
dass das Optikfaserkabel einen erhöhten Mikrobiegewiderstand aufweist, der
ermöglicht,
dass die optische Faser den lateralen Kräften widersteht, die während der
Herstellung des Optikfaser-Kabels oder -Strangs (Verbindungskabel) angetroffen
werden, ohne die Dämpfung
der optischen Faser(n) in dem Kabel zu erhöhen. Das resultierende Kabel
oder der Strang ist ebenfalls besser in der Lage, lateralen Kräften zu
widerstehen, die während
der Installation des Kabels in der Dienstumgebung angetroffen werden,
wodurch Steigerungen bei der Dämpfung
vermieden werden. Zusätzlich
dazu weist das resultierende Kabel und/oder der Strang ein besseres
Verhalten bei niedrigen Temperaturen auf, die, aufgrund des Wärmeausdehnungskoeffizienten
der Materialien, die das Kabel und/oder den Strang bilden, verursachen,
dass sich das Kabel und/oder der Strang zusammenziehen und ein Mikrobiegen
in der gepufferten Faser induzieren.
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UV-aushärtbare Acrylate
sind ausgehärtete (d.
h. vernetzte) Materialien, die nicht wesentlich während des
Extrudierungsprozesses fließen,
auf die Weise, wie es Thermoplaste tun, die als Innenschichtmaterialien
bei herkömmlichen
Anordnungen verwendet werden. Somit ermöglicht das Verwenden von ausgehärteten Materialien,
dass die Bildung von Blasen in der Innenschicht vermieden wird.
Zusätzlich
dazu weisen die UV-aushärtbaren
Acrylate eine minimale Abweichung bei dem Elastizitätsmodul über einen
Temperaturbereich von ungefähr –40°C bis ungefähr 85°C auf. Dies
ermöglicht,
dass die Innenschicht über
einen viel breiteren Temperaturbereich nachgiebig bleibt und daher
einen Dämpfungsverlust
bei niedrigen Temperaturen verhindert.
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Da
nun die optischen Fasern der vorliegenden Erfindung allgemein beschrieben
wurden, werden 1 bis 5 beschrieben,
um einige potentielle Ausführungsbeispiele
der gepufferten optischen Fasern der vorliegenden Erfindung und
der zugeordneten Verfahren zur Herstellung derselben zu demonstrieren.
Während
Ausführungsbeispiele
von gepufferten, optischen Fasern in Verbindung mit 1 bis 5 und
dem entsprechenden Text beschrieben werden, besteht keine Absicht,
Ausführungsbeispiele der
optischen Fasern auf diese Beschreibungen einzuschränken. Im
Gegensatz, die Absicht ist, alle Alternativen, Modifikationen und
Entsprechungen abzudecken, die in dem Wesen und dem Schutzbereich der
vorliegenden Erfindung umfasst sind.
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Bezugnehmend
auf die Figuren stellt 1 eine gepufferte optische Faser 10 dar,
die eine Außen-
oder Puffer-Schicht 12, eine Innenschicht 14 und
eine optische Faser 16 aufweist. Die optische Faser 16 kann
einen glasartigen Kern und eine oder mehrere Beschichtungs-Schichten
umfassen, die den Kern umgeben (nicht gezeigt). Bei dem Ausführungsbeispiel,
das in 1 dargestellt ist, können die Beschichtungs-Schichten,
die den glasartigen Kern umgeben, aus Materialien hergestellt sein,
die in der Technik bekannt sind.
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Die
Innenschicht 14 kann aus einem UV-aushärtbaren Acrylat-Material hergestellt
sein. Vorzugsweise ist die Innenschicht 14 aus UV-aushärtbaren Acrylat-Materialien
hergestellt, wie z. B. UV-aushärtbarem
Urethan-Acrylat, einem UV-aushärtbaren
Silizium-Acrylat und/oder einem UV-aushärtbaren
Siloxan-Acrylat-Material.
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Wenn
die Innenschicht 14 aus UV-aushärtbaren Acrylat-Materialien hergestellt
ist, wird der Mikrobiegewiderstand und das Niedrigtemperaturverhalten
der gepufferten optischen Faser 10 verbessert. Ein erhöhter Mikrobiegewiderstand
ermöglicht, dass
die gepufferte optische Faser 10 lateralen Kräften widersteht,
die während
der Kabelherstellung und Installation angetroffen werden, derart,
dass ein minimaler, optischer Verlust auftritt. Ein verbessertes Niedrigtemperaturverhalten
der gepufferten, optischen Faser 10 ermöglicht, dass ein optisches
Faserkabel, das aus einer oder mehreren gepufferten, optischen Fasern 10 hergestellt
ist, derart aufgebaut ist, dass ein minimaler optischer Verlust
auftritt.
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Zusätzlich dazu
kann die Innenschicht 14, die aus dem UV-aushärtbaren
Acrylat-Material aufgebaut ist, eine oder mehrere der nachfolgenden Charakteristika
aufweisen. Erstens kann die Innenschicht 14 eine Glasübergangstemperatur
von weniger als ungefähr –10°C aufweisen.
Gepufferte, optische Fasern mit Innenschichten 14 mit niedrigen Glasübergangstemperaturen
weisen ein verbessertes optisches Verhalten bei niedrigen Temperaturen auf.
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Zweitens
kann die Innenschicht 14 einen Sekante-Dehnmodulus bei
2,5% Dehnung (Dehnmodulus bei 2,5%) von ungefähr 0,5 Megapascal bis ungefähr 10 Megapascal
aufweisen, ungefähr
0,8 Megapascal bis ungefähr
2,5 Megapascal oder vorzugsweise ungefähr 0,9 Megapascal bis ungefähr 1,7 Megapascal.
Gepufferte optische Fasern 10, die eine Innenschicht 14 mit
einem niedrigen Dehnmodulus aufweisen, weisen ein erhöhtes optisches
Niedrigtemperaturverhalten und einen erhöhten Mikrobiegewiderstand auf,
und die Abstreifkraft wird innerhalb eines akzeptablen Bereichs
gehalten.
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Drittens
weist die Innenschicht 14 einen Gel-Bruchteil von mehr
als ungefähr
70%, ungefähr 70%
bis ungefähr
95% oder vorzugsweise ungefähr 85%
bis ungefähr
95% auf. Ein verringertes Entgasen während dem Verarbeiten kann
erreicht werden durch Herstellen optischer Faserkabel 10 mit
Innenschichten 14 mit hohen Gel-Bruchteilen, wodurch Schnittstellen-Leerräume verringert
werden.
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Viertens
weist die Innenschicht 14 eine Viskosität von ungefähr 2.000 bis ungefähr 10.000
Megapascal pro Sekunde oder vorzugsweise ungefähr 3.300 bis ungefähr 6.200
Megapascal pro Sekunde auf. Eine erhöhte Verarbeitungsstraßengeschwindigkeit
kann für
optische Faserkabel 10 mit Innenschichten 14 bei
niedrigen Viskositäten
erreicht werden. Zusätzlich
dazu beschichten gepufferte optische Fasern 10 mit Innenschichten 14 mit
niedriger Viskosität
die optische Faser auf einheitliche Weise.
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Die
Innenschicht 14 kann eine Dicke von ungefähr 10 μm bis ungefähr 200 μm, ungefähr 20 μm bis ungefähr 125 μm oder vorzugsweise
ungefähr
35 μm bis
ungefähr
95 μm aufweisen.
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Die
Außenschicht 12 kann
ein Hoch-Modulus-Material sein, wie z. B. Polyvinylchlorid (PVC), Polyamid
(Nylon), Polypropylen, Polyester (z. B. PBT) und Fluorpolymere (z.
B. PVDF oder FEP). Zusätzlich
dazu kann die Außenschicht 12 eine
oder mehrere Schichten umfassen. Vorzugsweise weist die Außenschicht 12 eine
Dicke von ungefähr
200 μm bis
ungefähr
350 μm auf.
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2 stellt
eine Querschnittansicht einer gepufferten optischen Faser 30 dar,
und 3 stellt eine perspektivische Ansicht der gepufferten
optischen Faser 30 dar. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel
umfasst die gepufferte optische Faser 30 eine Außenschicht 12,
eine Innenschicht 14, eine optische Faser 32,
eine Primärschicht-Beschichtung 36 und eine
sekundäre
Schicht 34. Die Primärschicht-Beschichtung 36 umgibt
den Faserkern 38, und die sekundäre Schicht 34 umgibt
die primäre
Schicht. Der Faserkern 38 ist eine Leitung zum Übertragen
von Energie (z. B. Licht) und kann aus Materialien hergestellt sein,
wie z. B. Glas oder Kunststoff.
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Die
Primärschicht-Beschichtung 36 kann
ein UV-aushärtbares
Acrylat-Material umfassen. Vorzugsweise ist die Primärschicht-Beschichtung 36 aus UV-aushärtbaren
Acrylat-Materialien
hergestellt, sowie z. B. einem UV-aushärtbaren Urethan-Acrylat, einem
UV-aushärtbaren
Silizium-Acrylat und/oder einem UV-aushärtbaren Siloxan-Acrylat-Material. Wenn
die Primärschicht-Beschichtung 36 aus UV-aushärtbaren
Acrylat-Materialien hergestellt ist, wird der Mikrobiegewiderstand
der gepufferten, optischen Faser 30 erhöht. Wie oben angegeben ist,
ermöglicht
ein erhöhter
Mikrobiegewiderstand, dass die gepufferte, optische Faser 30 lateralen
Kräften widersteht,
die während
der Kabel-Herstellung und -Installation angetroffen werden, derart,
dass ein minimaler optischer Verlust erfasst wird.
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Zusätzlich dazu
kann die Primärschicht-Beschichtung 36 eine
oder mehrere der nachfolgenden Charakteristika aufweisen. Erstens
kann die Primärschicht-Beschichtung 36 eine
Glasübergangstemperatur
von weniger als –10°C aufweisen.
Optikfaserkabel 30 mit einer Primärschicht-Beschichtung 36 mit niedrigen
Glasübergangstemperaturen
weisen ein verbessertes optisches Verhalten bei niedrigen Temperaturen
auf.
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Zweitens
kann die Primärschicht-Beschichtung 36 einen
Sekanten-Dehn-Modulus von 2,5% (Dehn-Modulus bei 2,5% Dehnung) von
ungefähr
0,5 Megapascal bis ungefähr
10 Megapascal, ungefähr 0,8
Megapascal bis ungefähr
2,5 Megapascal oder vorzugsweise ungefähr 0,9 Megapascal bis ungefähr 1,7 Megapascal
aufweisen. Gepufferte optische Fasern 30 mit einer Primärschicht-Beschichtung 36 mit niedrigem
Dehn-Modulus erhöhen das
optische Niedrigtemperaturverhalten und erhöhen den Mikrobiegewiderstand,
während
die Abstreifkraft in einem akzeptablen Bereich gehalten wird.
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Drittens
weist die Primärschicht-Beschichtung 36 einen
Gel-Bruchteil von
mehr als ungefähr 85%,
ungefähr
85% bis ungefähr
95% oder vorzugsweise ungefähr
90% bis ungefähr
95% auf. Ein verringertes Entgasen während der Verarbeitung kann erreicht
werden durch Herstellen von gepufferten optischen Fasern 30 mit
einer Primärschicht-Beschichtung 36 mit
hohen Gel-Bruchteilen, wodurch Schnittstellenleerräume verringert
werden.
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Viertens
weist die Primärschicht-Beschichtung 36 eine
Viskosität
von ungefähr
2.000 bis ungefähr
10.000 Megapascal pro Sekunde oder vorzugsweise ungefähr 3.300
bis ungefähr
6.200 Megapascal pro Sekunde auf. Eine erhöhte Verarbeitungsstraßengeschwindigkeit
kann für
optische Fasern 32 erreicht werden, die jeweilige primäre Schichten 36 mit niedrigen
Viskositäten
aufweisen. Zusätzlich
dazu beschichten Innenschichten 14 mit niedriger Viskosität die optische
Faser 32 auf eine einheitliche Weise.
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Die
Primärschicht-Beschichtung 36 kann eine
Dicke von ungefähr
20 μm bis
ungefähr
50 μm und
vorzugsweise eine Dicke von ungefähr 35 μm bis ungefähr 45 μm aufweisen.
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Die
Sekundärschicht 34 kann
aus Materialien hergestellt sein, wie z. B. einem UV-aushärtbaren Urethan-Acrylat,
einem UV-aushärtbaren
Silizium-Acrylat und/oder einem UV- aushärtbaren
Siloxan-Acrylat-Material. Die Dicke der Sekundärschicht 34 kann von
ungefähr
10 μm bis
ungefähr
40 μm reichen
und die Dicke kann eingestellt werden, um eine optische Faser 32 mit
einem Außendurchmesser
von z. B. ungefähr
250 μm zu
ergeben. Die Dicke der Primärschicht-Beschichtung 36 und
der sekundären Schicht 34 kann
eingestellt werden, um einen geeigneten oder erwünschten Mikrobiegewiderstand
und ein Niedrigtemperaturverhalten zu erreichen. Zum Beispiel, wenn
die Primärschicht-Beschichtung 36 und
die sekundäre
Schicht 34 jeweils eine Dicke von ungefähr 40 μm bzw. 22 μm aufweisen, werden ein verbesserter
Mikrobiegewiderstand und ein verbessertes Niedrigtemperaturverhalten
erreicht.
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Die
Innenschicht 14 und die äußere Pufferschicht 12 wurden
oben Bezug nehmend auf 1 beschrieben. Daher wird hierin
keine weitere Erörterung
dieser zwei Schichten gegeben. Es sollte darauf hingewiesen werden,
dass eine gepufferte optische Faser 30, bei der die Primärschicht-Beschichtung 36 und
die Innenschicht 14 aus UV-aushärtbaren Acrylat-Materialien
hergestellt sind, geeignete Mikrobiegewiderstände erreichen können. Das
resultierende Kabel oder der Strang ist ebenfalls besser in der Lage,
lateralen Kräften
zu widerstehen, die während der
Installation des Kabels in der Dienstumgebung angetroffen werden,
wodurch Erhöhungen
bei der Dämpfung
verhindert werden. Zusätzlich
dazu ist das resultierende Kabel und/oder der Strang zu einem besseren
Verhalten bei niedrigen Temperaturen in der Lage. Wie oben angegeben
wurde, kann der Wärmeausdehnungs-Koeffizient der Materialien,
die das Kabel und/oder den Strang bilden, verursachen, dass sich
das Kabel und/oder der Strang zusammenzieht und ein Mikrobiegen
in der gepufferten Faser induziert. Dies wird vermieden durch Verwenden
der zuvor erwähnten
Materialien gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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4 stellt
ein schematisches Diagramm einer repräsentativen Vorrichtung 40 dar
zum Herstellen der gepufferten optischen Faser 10 und/oder
der gepufferten optischen Faser 30 der vorliegenden Erfindung.
Die Vorrichtung 40 umfasst ein Vertikal-Verarbeitungssystem 45 und
ein Horizontal-Verarbeitungssystem 50.
Der Faserkern 16 und/oder der Faserkern 38 (hierin
nachfolgend Faser 54) sind auf einer Spule 52 angeordnet.
Die Faser 54 wird durch einen Beschichtungskopf 56 vorgeschoben,
der in einer vertikalen Position ausgerichtet ist, die die Innenschicht
auf die Faser 57 platziert.
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Nachdem
die Innenschicht auf der Faser 54 platziert ist, wird die
beschichtete Faser 57 durch Ultraviolett-Öfen 58 vorgeschoben,
die die Innenschicht aushärten.
Die Ausrichtung des Beschichtungskopfs 56 in der vertikalen
Position erlaubt eine geometrische Steuerung der Schicht und höhere Straßengeschwindigkeiten
als wenn der optische Kopf 56 horizontal ausgerichtet wäre. Es sollte
jedoch darauf hingewiesen werden, dass die optischen Faserkabel 10 und 30 hergestellt
werden können, während der
Beschichtungskopf 56 und/oder die Ultraviolett-Öfen 58 in
der horizontalen Position ausgerichtet sind.
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Nachfolgend
richtet eine Übertragungsantriebsscheibe 60 die
ausgehärtete
innenschicht-beschichtete Faser 57 in das horizontale Verarbeitungssystem 50.
Die ausgehärtete,
innenschicht-beschichtete Faser 57 wird durch einen Kreuzkopf-Extrudierer 62 weitergeleitet,
der ein thermoplastisches Material auf die innenschicht-beschichtete
Faser platziert. Wassermulden 64 kühlen und härten die thermoplastische Beschichtung.
Die Faser wird dann auf eine Aufnahmerolle 66 aufgenommen.
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5 stellt
ein repräsentatives
Flussdiagramm des Prozesses 70 zum Herstellen der gepufferten
optischen Faser 10 und/oder der gepufferten optischen Faser 30 dar.
Anfänglich
wird die optische Faser 54 in das vertikale Verarbeitungssystem 45 zugeführt, wie
bei Block 72 gezeigt ist. Dann wird die optische Faser 54 durch
den Beschichtungskopf 56 weitergeleitet, der vertikal ausgerichtet
ist, wobei die Innenschicht auf die optische Faser beschichtet wird, wodurch
die innenschicht-beschichtete Faser 57 gebildet wird, wie
bei Block 74 gezeigt ist. Nachfolgend wird die innenschicht-beschichtete
Faser 57 durch die Ultraviolett-Öfen 58 weitergeleitet,
um die Schicht auszuhärten,
wie bei Block 76 gezeigt ist.
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Als
nächstes
wird die ausgehärtete,
innenschicht-beschichtete
Faser 57 durch das horizontale Verarbeitungssystem 50 weitergeleitet,
wie bei Block 78 gezeigt ist. Die ausgehärtete, innenschicht-beschichtete
Faser 57 wird dann in einen thermoplastischen Extrudier-Kreuzkopf 62 weitergeleitet,
der die Faser mit einem thermoplastischen Material beschichtet,
und wird dann in die Wassermulden 64 eingetaucht, die das
thermoplastische Material kühlen und
aushärten,
wie bei Block 80 gezeigt ist. Nachfolgend wird die gepufferte
optische Faser 10 und/oder 30 auf eine Aufnahmerolle 66 aufgenommen.
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Es
sollte betont werden, dass die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung, insbesondere alle „bevorzugten" Ausführungsbeispiele,
ausschließlich
Beispiele von Implementierungen der vorliegenden Erfindung sind
und hierin ausgeführt
sind, um ein deutliches Verständnis der
Prinzipien der vorliegenden Erfindung darzulegen. Viele Abweichungen
und Modifikationen können an
den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen der
vorliegenden Erfindung durchgeführt
werden, ohne von dem Schutzbereich und den Prinzipien der Erfindung
abzuweichen. Zum Beispiel könnte
der Innenschicht-Beschichtungsschritt, der oben erörtert wurde,
in einer horizontalen Ausrichtung erreicht werden, und der Pufferextrudierschritt
könnte
in einer vertikalen Ausrichtung erreicht werden. Alle solchen Modifikationen
und Variationen liegen innerhalb des Schutzbereichs dieser Offenbarung
und der vorliegenden Erfindung.