Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur fortlaufenden Herstellung von Süsswaren, wie z. B. Schokoladentafeln, deren Kern durch eine Luft enthaltende und Zellen aufweisende Fülimasse gebildet ist, sowie eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Ein Verfahren zur Herstellung von Süsswaren mit geschäumter Schokolade, die auch als Luftschokolade genannt wird, ist bereits ungefähr seit 30 Jahren bekannt. Es besteht im wesentlichen darin, eine mit Luft- oder Gasbläschen versehene Schokoladenmasse in eine Kammer im teigförmigen Zustand einzuführen und danach den Druck innerhalb dieser Kammer derart zu vermindern, dass der Rauminhalt der Luftbläschen in der Schokoladenmasse sich vergrössert. Ein hoher Unterdruck wird innerhalb der Unterdruckkammer so lange aufrechterhalten, bis die Schokoladenmasse erstarrt, was während der Abnahme der Temperatur dieser Masse geschieht. Um dieses bekannte Verfahren ausführen zu können, ist eine grosse Anzahl von Arbeitsgängen oft von Hand auszuführen.
Im wesentlichen sind es folgende Schritte: Die Formen müssen mit warmer Schokolade gefüllt und in eine stillstehende Unterdruckkammer eingeführt werden, der Druck muss in der Unterdruckkammer verkleinert werden, so dass die Bläschen sich innerhalb der Schokolade dehnen; der Unterdruck muss so lange aufrechterhalten werden, bis die Schokoladenmasse erstarrt ist; danach muss der Unterdruck wieder erhöht werden, um die Unterdruckkammer öffnen und die Formen herausnehmen zu können. Einige Ausführungen der Unterdruckkammer sind mit Kühlanlagen versehen, um das Erstarren der Schokolade zu beschleunigen. Diese Kühlanlagen kühlen den gesamten Innenraum der Unterdruckkammer gleichmässig.
Ein derartiges Verfahren mit der dazugehörigen Anlage ist sehr kostspielig, nicht nur wegen der erforderlichen Arbeitskräfte, sondern auch deshalb, weil die verschiedenen Verfahrensschritte intermittierend verlaufen und langsam vor sich gehen.
Es besteht daher das Begehren, dieses intermittierende Verfahren durch ein fortlaufendes zu ersetzen. Bis jetzt ist lediglich gelungen, ein fortlaufendes intermittierendes Beschicken und Entladen der Formen in einer kontinuierlich arbeitenden Unterdruckkammer durchzuführen. Während sich bei dem ursprünglichen Verfahren keinerlei Betriebsschwierigkeiten - mit Ausnahme des Zeitverlustes der mit jedem neuen Beschicken und Entladen der Unterdruckkammer verbunden ist - einstellten, ist man bei den neueren Verfahren auf Schwierigkeiten gestossen. In diesen wird die Schokoladenmasse plötzlich einem hohen Unterdruck ausgesetzt, wodurch sich die Luftbläschen allzu schnell ausdehnen und ein Teil der Schokoladenmasse aus den Formen herausspritzt.
Dabei wird die Anlage verschmutzt, und das Gewicht der herzustellenden Produkte ist nicht gleichbleibend. Ausserdem können sich bei dem so schnellverlaufenden Ausdehnen der Bläschen keine Zellen mit einer günstigen Form bilden. Die Zellen weisen grosse Hohlräume auf, deren Wandstärke teilweise viel zu dick ist, so dass ein schnelles Schmelzen der Schmokolade innerhalb der Mundhöhle nicht möglich ist.
Es ist der Zweck der vorliegenden Erfindung, diese Nachteile zu beseitigen.
Dieses Ziel wird durch das erfindungsgemässe Verfahren erzielt, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die sich im zähflüssigen Zustand befindliche und Bläschen warmer Luft enthaltende Füllmasse bei atmosphärischem Druck in Formen abgefüllt wird, dass diese Masse der Einwirkung eines Unterdruckes ausgesetzt wird, wobei dieser Unterdruck nur so gross gewählt wird, dass die Füllmasse aus der Form nicht ausspritzt, und dass danach die Füllmasse einem grösseren Unterdruck ausgesetzt und anschliessend gekühlt wird.
Die zur Durchführung des Verfahrens bestimmte Einrichtung mit Formen, die mittels einer Fördervorrichtung von einer Füllstation zu einer Unterdruckvorrichtung befördert werden, welche einen Einlass- sowie einen Auslassstutzen für die Formen, eine Unterdruckkammer und endlose Fördervorrichtungen aufweist, und die in Förderrichtung der Formen erste endlose Fördervorrichtung der Unterdruckvorrichtung in Abständen voneinander angeordnete Dichtungselemente aufweist, zwischen welche die Formen eingesetzt sind, wobei die Länge des Einlass- und des Auslassstutzens grösser als der Abstand zwischen zwei benachbarten Dichtungselementen ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass der Teil des Einlassstutzens, welcher der Unterdruckkammer zugekehrt ist, einen Unterdruck aufweist,
der geringer ist als derjenige der Unterdruckkammer und dass in der dem Einlassstutzen benachbarten Bereich der Unterdruckkammer Kühlvorrichtungen vorgesehen sind, und zwar unmittelbar mindestens über der in Förderrichtung der Formen zweiten endlosen Fördervorrichtung der Unterdruckeinrichtung.
Die Zeichnung zeigt in schematischer Darstellung Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Einrichtung.
Fig. 1, bestehend aus den Fig. 1A und 1B, zeigt ein Beispiel der erfindungsgemässen Einrichtung mit allen Stationen mittels der das erfindungsgemässe Verfahren ausgeführt wird. Da die Fördervorrichtungen lang sind und die Grösse der Zeichnungsblätter es nicht ermöglicht, diese in kontinuierlicher Form zu zeigen, sind die Unterbrechungszonen schematisch durch gestrichelte Linien gekennzeichnet. In der Beschreibung wird hauptsächlich nur auf Fig. 1 hingewiesen.
Fig. 2 ist ein schematischer Aufriss des Einlassstutzens der Unterdruckkammer, in der gleichzeitig in Seitenansicht ein Dichtungselement gezeigt ist.
Fig. 3 ist eine Ansicht in der Perspektive eines Teiles des Förderers bestehend aus zwei Ketten und einem Dichtungselement, wobei auch die Verankerung des Dichtungselementes auf einer der Ketten gezeigt ist.
Fig. 4 ist eine Rückansicht des Dichtungselementes.
Fig. 5 ist ein Schnitt gemäss der Linie N-N der Fig. 4.
Die Einrichtung wird vorzugsweise zur Herstellung von Schokoladewaren, vor allem von Schokoladetafeln benutzt und demzufolge wird in der nachstehenden Beschreibung hauptsächlich auf Schokolade hingewiesen, ohne dass das aber als eine Einschränkung angesehen werden kann.
Nachstehend werden Ausdrücke schwacher Unterdruck sowie hoher Unterdruck benutzt. Diese Ausdrücke sind dahingehend zu verstehen, dass der hohe Unterdruck im Bereich von 72 cm Hg liegt, wobei das absolute Vakuum bekanntlich 76 cm Hg entspricht. Der Ausdruck schwacher Unterdruck entspricht demzufolge einem Druck der innerhalb von 35 und 63 cm Hg liegt.
Obwohl in den vorstehenden Definitionen lediglich der Hauptgedanke, nämlich das Verfahren sowie die Anlage zur Herstellung von Süsswaren, wie z. B. Schokoladetafeln, zum Ausdruck kommt so sind in der Praxis zu diesem Kerngedanken noch zusätzliche Schritte, was das Verfahren anbetrifft, und Stationen oder Vorrichtungen, was die Anlage anbetrifft, dazuzufügen, damit die Aussenfläche des hergestellten Produktes nicht durch Vertiefungen, d. h. Ungleichmässigkeiten. die Schönheit des Aussehens vermindert. Demzufolge stellt man nach einer zusätzlich entwickelten Ausführungsart des Verfahrens nach der Erfindung zuerst eine zellenfreie Schokoladenschale in der Form her und füllt danach, in den durch die Schale gebildeten Raum, eine Füllmasse, die fähig ist, innerhalb dieses Raumes sich so zu dehnen, dass nur diese Füllmasse sich in eine geschäumte Masse verwandelt.
Mit Bezug auf Fig. 1 wird nun das Verfahren der vorliegenden Erfindung im Zusammenhang mit der Einrichtung zur Durchführung desselben, die aus einer Reihe von Einzelvorrichtungen besteht, beschrieben.
Um eine Schokoladentafel herzustellen, die eine im wesentlichen zellenfreie Schokoladenschale mit einer geschäumten Füllung, z. B. ebenfalls aus Schokolade, hat, wobei in vorliegendem Falle die Tafel eine rechteckige Form aufweist, werden Formen 1 benutzt, die einen Boden 2 und Seitenwände 3 aufweist, so dass eine Füllöffnung 4 sowie ein Hohlraum 5 für die zu bildende Tafel entstehen.
Die Form muss eine robuste Bauweise haben, da sie während ihres Arbeitsweges sowohl Stössen als auch Reibungen ausgesetzt wird, wie dies später noch dargelegt wird. Gleichzeitig soll die Form so ausgeführt sein, damit sie ein Minimum an Reibung gegenüber der Bahn, auf der sis sich bewegt, aufweist.
Das Verfahren kann als in drei Phasen unterteilt dargelegt werden.
Die erste Phase kann eine Schokoladenabfüllphase genannt werden. Während dieser Phase werden die Formen 1 durch eine Reihe von Stationen geführt, wozu eine erste endlose Fördervorrichtung 6, z. B. ein Förderband oder Ketten, benutzt wird, die auf ihrem oberen Trum 7 die Formen trägt.
Diese Fördervorrichtung 6 wird über Rollen 8 und 9 geführt.
Vom unteren Trum 7' der Fördervorrichtung 6 sind lediglich die den Rollen 8 und 9 benachbarten Teile desselben gezeigt.
Bei den in der Zeichnung dargestellten Abschnitten des oberen Trums 7 wird durch die gestrichelten Linien angedeutet, dass der Förderer sich noch weiter erstreckt.
Die zweite Phase ist eine zellenbildende Phase, und sie wird hauptsächlich in einer Unterdruckkammer 10 durchgeführt, welche einen Einlassstutzen 11 sowie einen Auslassstutzen 12 für die Formen aufweist.
Der obere Trum einer zweiten endlosen Fördervorrichtung 13 führt durch den Einlassstutzen 11 und der untere Trum durch den Auslassstutzen 12. In der Unterdruckkammer 10 ist eine dritte Fördervorrichtung 14 vorhanden, die mehrere Bahnen aufweist, wie später näher dargelegt wird, und die der zweiten Fördervorrichtung 13 am innerseitigen Ende des Stutzens 12 in förderndem Anschluss steht.
Schliesslich gibt es noch die dritte Phase, die sogenannte Entladungsphase, die ausserhalb des Auslassstutzens 12 ausgeführt wird, wobei von einer vierten Fördervorrichtung 15 dabei Gebrauch gemacht wird. Die vierte Fördervorrichtung
15 ist, gleich wie die erste Fördervorrichtung 6, ebenfalls nur schematisch gezeigt. Deren oberer Trum 18 sowie deren unterer Trum 18' sind zwischen Endrollen 16 und 17 gespannt.
Mit Bezug auf die Fig. 1A und die erste Phase kann dar aus ersehen werden, dass leere Formen 1 teilweise mit ihrer Füllöffnung 4 nach oben und teilweise mit dieser nach unten befördert werden. Der der Rolle 8 benachbarte Abschnitt des oberen Trums 7 erhält hintereinander die leeren For men 1, und zwar mit Füllöffnungen 4 nach oben gerichtet.
Die Zuführvorrichtung für die Formen ist hier nicht gezeigt, da sie an und für sich bekannt ist. Die jeweilige Form 1 be ginnt nun ihre Vorwärtsbewegung auf dem oberen Trum 7, in der durch Pfeil 19 gekennzeichneten Richtung. Sie wird zuerst durch die erste Schokoladenabfüllstation 20 geführt, in der der Hohlraum 5 der Form 1 vollständig mit einer ersten Art von Schokoladenmasse eingefüllt wird. Die Scho koladenabfüllstation 20 ist mit einem Mengenregler verse hen, um lediglich vorbestimmte Mengen der Schokoladen masse in jede Form einzufüllen. In dieser Station wird jeweils mit dem Absetzen einer neuen Füllmenge abgewartet, bis eine weitere leere Form in die Station anlangt. Die warme
Schokolade, die natürlich im flüssigen oder teigförmigen Zu stand in die Form eingefüllt wird, muss eine derartige Zu sammensetzung aufweisen, dass sie ein Minimum an Luft bläschen einschliesst.
Zu diesem Zweck ist der Anteil der fetthaltigen Substanzen derselben geringer als bei der zur Füllung bestimmten Schokolade, wie später noch beschrieben sein wird. Die fetthaltige Substanz kann z. B. Kakaobutter sein. Das Füllen der Form 1 in der ersten Schokoladenabfüllstation 20 wird unter atmosphärischem Druck durchgeführt, wobei die Temperatur der Schokoladenmasse nur ein wenig über ihrem Schmelzpunkt liegt - im allgemeinen beträgt die Temperatur etwa 29 C.
Diese Temperatur gibt der Schokolade die nötige Fliessfähigkeit, damit sie leicht in die verschiedenen Vertiefungen der Form 1 einfliessen kann. In der schematischen Darstellung der Form 1 sind jedoch derartige Vertiefungen nicht gezeigt. In der Praxis, besonders bei Herstellung von Schokoladetafeln, sind diese Vertiefungen aber vorhanden, z. B.
eine Tafel kann in Rippchen untergeteilt sein und wird die Form auch mit Buchstaben versehen, um z. B. den Namen des Herstellers oder eine Schutzmarke auf der Tafel erscheinen zu lassen.
Nachdem die Form 1 mit der eine Schale zu bildenden Schokoladenmasse in der Schokoladeabfüllstation 20 abgefüllt worden ist, wird sie durch eine erste Schabstation 21, die ein elastisches Schabmesser 22 aufweist, hindurchgeführt, um so die überflüssige Schokoladenmasse zu entfernen und gleichzeitig die Füllöffnung 4 zu säubern, so dass die schalenbildende Schokoladenmasse 23 bis zum Rand der Füllöffnung 4 reicht. Nachdem die Form 1 durch die erste Schabstation 21 durchgeführt wurde und während sie ihren Weg in Richtung des Pfeiles 19 fortsetzt, wird sie über eine erste Rüttelstation 24 geleitet. Da wird der Form 1 eine senkrecht gerichtete Schwingbewegung erteilt, die gegenüber der horizontalen Förderrichtung hervorherrscht, so dass die Luftbläschen, die in der Schokoladenmasse 23 eventuell noch eingeschlossen sind, aus dieser austreten können.
Während die Form 1 durch die drei Stationen 20, 21 und 24 befördert wird, sinkt die Temperatur der Schokoladenmasse 23 im allgemeinen nur sehr wenig. Lediglich dort, wo die Masse 23 mit den Wänden und dem Boden der Form in direktem Kontakt steht, sinkt die Temperatur schneller ab. Man hat festgestellt, dass die Zeitdauer, welche die Form zum Durchlaufen der Stationen 20, 21 und 24 benötigt, genügend ist, um eine an den Seitenwänden und dem Boden der Formen anhaftende Schokoladenschicht von geringer Dicke, durch Abkühlung zu bilden. Sobald die Form 1 die Rüttelstation 24 verlassen hat, wird sie in einer nächsten Station 31 um 1800 gedreht, so dass die Füllöffnung 4 nun nach unten gerichtet ist.
Dabei fliesst der Hauptteil der Schokolade durch einen Trichter 25 weg und nur die vorerwähnte Schokoladenschicht bleibt als eine Schale 26 von geringer Dicke an den Wänden und dem Boden der Form 1 haften.
Wenn das Innere der Form unterteilt ist, wie das z. B.
gestrichelt in Fig. 3 gezeigt ist, um beispielsweise Schokoladentafeln mit Rppchen zu erzeugen, so weist die Form 1' ausser einer durch Streifen 4' begrenzten Füllöffnung auch hohlförmige Zonen 27 auf. An den Kammkanten 28 der Zonen 27 können sich Schokoladezapfen bilden und zumindest teilweise erstarren. Diese Schokoladezapfen müssen beseitigt werden. Dazu wird die Form in einer Drehstation 29 um 360" gedreht. Es gibt jedoch Formen, bei denen die Drehstation 29 nicht benötigt wird.
In einigen Spezialfällen, in denen die Formen Phantasie gestalt haben, kann es angebracht sein, eine Zentrifugiersta tion 30 für die Formen einzuschalten, die sowohl nach der Abführungsstation 31 des Schokoladenüberschusses oder zwischen der letzteren und der ersten Rüttelstation 24 gela gert sein kann.
Sobald die Form 1 durch die Abführungsstation 31 ge führt worden ist oder nachdem sie in der Drehstation 29 und/oder der Zentrifugierstation 30 behandelt worden ist, falls die letzten zwei genannten Stationen vorhanden sind, wird die Form 1 weiter, immer mit der Füllöffnung 4 nach unten, in Richtung des Pfeiles 19, durch einen ersten Kühl tunnel 32 geführt, um so die Schale 26 zu erhärten. Die Temperatur der Schalenmasse 26 wird demzufolge auf etwa 20 C abgekühlt. Auf diese Weise wird die Schokoladen schale formbeständig und bleibt in der Form 1, auch wenn diese ihren Weg weiter, mit der Füllöffnung 4 nach unten ge richtet, ausführt.
Die Dicke der Schalenwand 26 muss genü gend sein, um fähig zu sein, sich zusammenzuziehen, wenn die Form noch tieferen Temperaturen ausgesetzt wird, um so das Losschlagen des Endproduktes aus der Form zu erleich tern, wie später noch genauer beschrieben wird. Die Wand dicke der Schale hängt natürlich von der Grösse der herzu stellenden Schokoladentafel ab, so dass keine spezifischen
Masse hier angegeben werden können. Die Form 1 setzt ihre
Bewegung in Pfeilrichtung 19 fort, immer mit der Füllöffnung 4 nach unten, und sie wird durch eine zweite Schabsta tion 33 befördert, um irgendeinen noch verbleibenden Schokoladenüberschuss oder Spritzer, der an der Füllöffnung 4 haften könnte, wegzuschaben, wobei dieser Überschuss vom Trichter 34 aufgefangen wird.
Die Form 1 wird deshalb über die zweite Schabstation 33 mit der Füllöffnung 4 nach unten geführt, damit keines der abgeschabten Schokoladenteilchen in den durch die Schale 26 begrenzten Raum zurückfällt. Es liegt für den Fachmann auf der Hand, dass die Schokolade, die von den Trichtern 25 und 34 gesammelt wird, wieder zurück in eine (nicht gezeigte) Schmelzabteilung geleitet wird, um so der ersten Schokoladenfüllstation 20 zugeführt werden zu können. Die Form 1 wird dann durch eine zweite Drehstation 35 geleitet, wo sie wiederum um 180 gedreht wird, so dass die Füllöffnung 4 nun wieder nach oben gerichtet ist.
Es ist zu berücksichtigen, dass nun die Schokoladenschale 26 ziemlich hart ist, da sie ja eine Temperatur von etwa 20 C aufweist, und falls man nun direkt eine flüssige, 29 C warme Füllschokolade in den Schalenraum eingiessen würde, so würde der Temperaturunterschied, der zwischen der Innenfläche der Schale 26 und der Füllschokolade besteht, nicht gewährleisten, dass beide Schokoladenmassen sich gut miteinander verschmelzen; eine gute Verschmelzung beider Massen ist jedoch eine Bedingung für ein gutes Endprodukt.
Bei der Herstellung einer Schokoladentafel mit einer zellenfreien Schale kompliziert sich das fortlaufende Herstellungsverfahren noch mehr. In diesem Falle ist es wichtig, dass die Wandstärke der Schale 26 auf ein zulässiges Minimum beschränkt wird, um so das Gewicht der Schokoladentafel nicht unnötig zu erhöhen, wobei noch besonders darauf zu achten ist, dass die zwei Schokoladenmassen gut miteinander verschmolzen sein müssen, ohne dass während des Verschmelzens die Füllmasse die Schalenmasse vollständig zerschmilzt, wodurch die letztere zerstört würde und man nicht mehr das erforderliche glatte Aussehen der herzustellenden Schokoladentafel erzielen könnte. Es ist ratsam, die Form 1 noch an einer Warmluftblasstation 36 vorbeizuführen, wobei die Spritzachse der Düse der Station 36 in den Innenraum der Schale 26 gerichtet ist, in den danach die Füllschokolade gefüllt wird.
Die Warmluft oder das Gas, das durch die Düse 37 entströmt, hat eine Temperatur von etwa 30 C, so dass die Innenfläche der Schale erweicht und deren Temperatur erhöht wird, und zwar so, dass sie mit der Temperatur der in der nächsten Station, d. h. der zweiten Schokoladenfüllstation 38 einzufüllenden Füllschokolade 39 ungefähr übereinstimmt. Die Quantität der Füllschokolade 39, die in die Form 1 eingegossen wird, muss genau bemessen sein, so dass, wenn sich diese Füllschokolade 39 später ausdehnt, sie nicht aus der Form 1 überläuft. Die zweite Füllstation ist demzufolge auch mit einem (nicht gezeigten) Mengenregler versehen.
Das volumetrische Verhältnis, mit dem sich die Füllschokolade 39 ausdehnt, hängt von der Zusammensetzung der Schokolade ab, und zwar hauptsächlich von dem Anteil der fetthaltigen Substanzen. Im Prinzip ist es so, dass je höher der Anteil der fetthaltigen Substanzen in der Schokoladenmasse ist, um so grösser die Quantität der erzeugten Bläschen ist. Es ist nicht möglich, ein festes Verhältnis zwischen dem Schokoladengewicht der Schale und dem der Füllschokolade 39 festzulegen, da hier zu viele Veränderlichen vorhanden sind. Das optimale Verhältnis wird mittels Versuche festgestellt. Die wichtigsten Veränderlichen sind folgende: Erstens ist es die Form des Bodens der Form; ist der Boden flach, wie z. B. die Platte 2, so ist die Höhe der Masse der Füllschokolade 39 praktisch überall die gleiche.
Trifft dies aber nicht zu, so haben diejenigen Stellen der Füllschokolade 39, die eine grössere Höhe aufweisen, erfahrungsgemäss eine grössere Anzahl von Bläschen, so dass hier eine grössere Ausdehnung stattfinden kann. Eine andere Veränderliche ist der Rauminhalt der Form. Je grösser der Gesamtrauminhalt der Form ist, um so grösser ist die Wahrscheinlichkeit, dass der Kernteil des Füllmaterials sich mehr ausdehnt, wobei während des Schäumungsprozesses der mittlere Teil eine mehr oder weniger grosse Kuppel 40 bilden wird (wie weiter hinten in der Fig. 1B gezeigt ist, was hinter dem Auslassstutzen 12 auf der vierten Fördervorrichtung 15 geschieht).
Die Höhe dieser Kuppel 40 muss unter Kontrolle gehalten werden, wie später genauer erklärt wird. Dies ist darauf zurückzuführen, dass je länger die Zeit ist, die benötigt wird, um die Füllmasse 39 zum Erstarren zu bringen, um so länger die Bläschen Zeit haben, sich weiter in der Unterdruckkammer 10 auszudehnen, wo der Kühlvorgang und der Erstarrungsprozess der Füllmasse 39 ausgeführt wird. Der Kernteil der Füllmasse 39 ist der letzte, der zur Erstarrung gelangt, und demzufolge verläuft der Dehnungsprozess in diesem Teil der Masse länger.
Eine weitere Veränderliche ist die Temperatur der schalenbildenden Schokoladenmasse. Je niedriger diese Temperatur im Moment des Einfüllens der Füllschokolade 39 ist, um so grösser ist die Wahrscheinlichkeit, dass sich der Teil der Füllmasse, der direkt in Kontakt mit der Schale 26 kommt, schneller abkühlt, wodurch der Dehnungsprozess in dieser abgekühlten Masse unterbunden wird. Dies soll natürlich soweit als möglich verhindert werden, da dadurch die Wandstärke der nicht geschäumten Schokolade dicker wird und so die Zeit zur Erweichung und Verschmelzung der Schokolade in der Mundhöhle des Verbrauchers verlängert wird, was nicht wünschenswert ist.
Es sei auch darauf hingewiesen, dass die Temperatur der Füllschokolade 39, wenn sie die zweite Schokoladenfüllstation 38 verlässt, eine weitere Veränderliche ist; je höher diese Temperatur ist, um so länger dauert es, die Füllmasse in der Unterdruckkammer 10 zum Erstarren zu bringen und dadurch wird die ganze Behandlungszeit wiederum verlängert.
Nachdem die Füllschokolade 39 in der Station 38 in die Form 1, bis zu einer erforderlichen Höhe eingegossen wurde, wird die Form 1 mittels der Fördervorrichtung 6 weiter in Richtung des Pfeiles 19 zu einer zweiten Rüttelstation 41 befördert, wobei hier die Form weniger gerüttelt wird als dies in der ersten Rüttelstation 24 der Fall gewesen ist, da hier lediglich das Ziel verfolgt wird, dass die Füllmasse in alle Vertiefungen des durch die Schale 26 abgegrenzten Raumes eindringt, ohne dass aber die Luftbläschen aus dieser Masse ausgestossen werden. Demzufolge sind vor allem die vertikalen Schwingungen auf ein Minimum zu halten.
Obwohl gemäss Fig. 1 die Form 1 mittels einer einzigen Fördervorrichtung 6 in der Anlage befördert wird, kann diese in der Praxis aus verschiedenen Teilfördervorrichtungen bestehen, wie das ohne weiteres für den Fachmann verständlich ist. Nachdem die Form 1 die zweite Rüttelstation 41 ver lassen hat, wird sie auf eine zweite Fördervorrichtung 13 übertragen, die einer besonderen Bauart ist, wie später genauer mit Bezug auf die Fig. 2 bis 5 beschrieben wird.
Im allgemeinen kann gesagt werden, dass die zweite För dervorrichtung 13 durch den Einlassstutzen 11 für die Form 1 führt, um so die Formen von dem unter atmosphärischem Druck stehenden Raum in das Innere der Unterdruckkammer 10 zu führen, wo die Formen über eine dritte Fördervorrichtung 14 geleitet werden, um nach der nötigen Behandlungszeit wieder auf die zweite Fördervorrichtung 13 zu gelangen, damit diese über den Auslassstutzen 12 die Formen zu der vierten Fördervorrichtung 15 führt.
Wie bereits gesagt wurde, sind Unterdruckkammern bereits bekannt, durch die die Formen zur Herstellung von geschäumter Schokolade geleitet werden. Jede solche Unterdruckkammer hat einen Einlassstutzen und einen Auslassstutzen, durch welche die Formen mittels einer Fördervorrichtung geführt werden, die mit Dichtungselementen versehen sind, wobei sie die Unterdruckkammer von der äusseren Atmosphäre trennen. Auf diese Weise kann in der Unterdruckkammer der Unterdruck mittels einer kleinen Vakuumpumpe, welche die eventuellen Unterdruckverluste ausgleicht, aufrechterhalten werden.
Die Dichtungselemente und Zubehörteile der Fördervorrichtung 13 werden mit Bezugszeichen, beginnend mit 201 beschriftet, um sie leichter von denen der Fig. 1, die das eigentliche Verfahren angeben, unterscheiden zu können.
Die Fördervorrichtung 13 weist zwei Förderorgane, z. B.
Ketten 201, 201' (Fig. 3) auf, welche Dichtungselemente 202 tragen, die in konstanten Abständen voneinander und quer zu den Ketten 201, 201' angeordnet sind. Jedes Dichtungselement besteht aus einer Reihe von fügsamen, durch Zusammenpressen ausweitbaren, wärmeisolierenden und aneinanderanliegenden Trennwänden 203, 204, 205, die vorzugsweise aus Leder hergestellt sind und deren Form der des inneren Querschnittes der Stutzen 11 und 12 entspricht.
Die Eintrittsenden der Stutzen weisen eine sich erweiternde Mündung auf, um so den Einlass der Dichtungselemente 202 zu erleichtern. An den äusseren Seitenflächen der äusseren Trennwände 203 und 204 sind harte, dünne Platten 206, 206' angebracht, deren Flächen kleiner als die der jeweils dazugehörigen äusseren Trennwand sind, so dass diese Platten nicht mit den Innenwänden der Stutzen 11 und 12 in Reibungskontakt kommen können. Die Platten 206 und 206' werden vorzugsweise aus Metall hergestellt. Anziehbare Pressvorrichtungen in Form von Schrauben und Muttern 207, welche die Trennwände durchsetzen, verbinden die beiden Platten 206 und 206'. Die Ketten 201, 201' sind mit dem Dichtungselement 202 über Kupplungszapfen 208 uund Scheiben 209 an dem Dichtungselement 202 verbunden.
Die Zapfen 208 sind durch das Dichtungselement 202 durchgeführt, und zwar derart, dass die Scheiben 209, die einen grösseren Durchmesser als jene Bohrungen haben, durch die die Kupplungszapfen 208 ragen, im Druckkontakt mit den dazugehörigen Platten 206 stehen. So können die Ketten 201 und 201', die an den freien Enden 210 der Kupplungszapfen 208 angegliedert sind, das ganze Dichtungselement mittragen.
Die Platten 206, 206' haben ausserdem kleine Schubleisten 211, 211', welche die Formen berühren und innerhalb der Stutzen vorwärts schieben. Es liegt nun klar auf der Hand, dass lediglich die Trennwände 203, 204 und 205 dichtend in den Stutzen 11, 12 wirken und so eine Art Luftschleusen bilden. Wenn die Ketten 201, 201 sich in Richtung der Pfeile 212 vorwärts bewegen, so übertragen sie an die Scheiben 209 einen die Dichtungselemente 202 vorwärts wirkenden Schub. Die Distanz, die zwischen je einem Paar von Dichtungselementen 202 liegt, ist etwas grösser als die Länge der Form 1. Diese ist wegen ihres speziellen Details in Fig. 3 mit dem Bezugszeichen 1' bezeichnet. Das jeweils hintere Dichtungselement 202 schiebt sodann die Form 1 mittels der Schubleisten 211, 211' vorwärts.
Die Form befindet sich dabei zwischen den beiden Ketten 201, 201' und rutscht auf dem Boden des jeweiligen Stutzens innerhalb eines durch zwei hintereinanderlaufende Dichtungselemente abgedichteten Raums vorwärts. Falls die Umfangszone der Trennwände 203, 204 und 205 sich durch Reibung auf den Innenwänden der Stutzen abnützt und demzufolge die Dichtigkeit derselben nachlässt, so genügt es, bloss die Schrauben 207 nachzuziehen, wodurch sich der Umfang der zusammengepressten Trennwände aus Leder vergrössert und die Dichtung wieder hergestellt wird.
Man kann der Fig. 1A entnehmen, dass die Höhe der Stutzen 11 und 12 so gering wie möglich gehalten wird.
Eigentlich ist dies lediglich für den Einlassstutzen 11 erforderlich, nachdem jedoch der Auslassstutzen 12 wegen der Dichtungselemente und der erforderlichen Luftschleuse den gleichen Querschnitt haben muss, ist dies auch beim Auslassstutzen 12 der Fall.
Die Dichtungselemente, die von der Fördervorrichtung 13 getragen werden und die voneinander in gleichen Abständen angeordnet sind, sind in Fig. 1A schematisch gezeigt und mit 42 bezeichnet. Nachdem die Form 1 auf dem Boden 11' am Anfang des Einlassstutzens 11 liegt, wird sie zwischen zwei Dichtungselementen 42 gehalten, die einen abgedichteten Raum bestimmen, der sich in Richtung gegen die Unterdruckkammer 10 hin vorwärts bewegt. Die Wärme, welche die Füllschokoladenmasse 39 enthält, bewirkt dabei, dass während der Vorwärtsbewegung der Form im abgedichteten Raum die Bläschen, die sich innerhalb der Füllschokolade 39 befinden, sich leicht zu dehnen beginnen.
Ausserdem, wenn man berücksichtigt, dass in der Unterdruckkammer 10 ein Unterdruck von ungefähr 72 cm Hg vorhanden ist, wobei ein absolutes Vakuum durch 76 cm Hg gekennzeichnet ist, so kann man verstehen, dass von der Unterdruckkammer 10 ein gewisser Saugeffekt auf die Dichtungselemente 42 wirkt, so dass innerhalb der abgedichteten Räume zwischen je einem Paar von Dichtungselementen 42 der Druck sich allmählich vermindert, je mehr sich dieser Raum der Unterdruckkammer 10 nähert. Demzufolge dehnen sich auch die Luftbläschen der Füllschokolade immer mehr aus, und der Spiegel der Füllschokolade in der Form steigt. Demzufolge muss die Menge der Füllschokoladenmasse in der zweiten Schokoladenfüllstation 38 so bemessen sein, dass der Spiegel der Füllschokolade mit dem Dekkenteil des Einlassstutzens 11 nicht in Berührung kommt, wenn die Form durch den Stutzen 11 läuft.
Der Unterdruck, der in der Unterdruckkammer 10 erzeugt wird, ist natürlich kontrollierbar und kann demzufolge verändert werden, um so zu verhüten, dass die Füllschokolade in Kontakt mit dem Deckenteil des Einlassstutzens 11 tritt.
Im Moment, da die Form mit der Schokolade dem hohen Vakuum in der Unterdruckkammer 10 ausgesetzt wird, wirkt auf die Schokoladenmasse ein plötzlicher Druckabfall ein, der praktisch eine augenblickliche und stürmische Ausdeh- nung der Bläschen in der Füllschokolade 39 mit sich bringen würde, was ein Herausspritzen der Füllschokoladenmasse aus den Formen zur Folge haben würde. So würde die Anlage verschmutzt und eventuell verstopft werden und ausserdem würden die Schokoladentabletten nicht alle das gleiche Gewicht haben.
Um das zu verhüten, ist es nötig, den Unterdruck im abgedichteten Raum, der sich im Einlassstutzen 11 vorwärts bewegt, je mehr er sich der Unterdruckkammer 10 nähert, so zu vermindern, dass in dem abgedichteten Raum ein Unterdruck entsteht, der, wenn der abgedichtete Raum sich mit der Unterdruckkammer in Verbindung setzt, die Ausdehnung der Bläschen in der Füllschokolade innerhalb annehmbarer Grenzen hält, damit die oben genannten Nachteile nicht auftreten. Zu diesem Zweck ist ein Saugrohr 43 zumindest in jener Zone des Einlassstutzens 11, die neben der Unterdruckkammer 10 liegt, angebracht, welches den Unterdruck in dem abgedichteten Raum so weit erhöht, dass eine Unterdruckzone entsteht, in der die Ausdehnung der Bläschen stufenweise vor sich geht. Dieser Unterdruck kann z. B. zwischen 35 und 65 cm Hg schwanken.
Die zweite Fördervorrichtung 13 überträgt, sobald sie die Form 1 in die Unterdruckkammer 10 eingeführt hat, diese, immer mit der Füllöffnung nach oben, auf die dritte Fördervorrichtung 14, die aus einer Mehrzahl von endlosen, übereinandergereihten Förderern besteht. Die Form 1 hat diese Förderer im Zickzack von oben nach unten durchzulaufen, um schliesslich bei dem untersten zu gelangen, der dann wieder die Form 1 auf die zweite Fördervorrichtung 13 überträgt, welche die Form durch den Auslassstutzen 12 ausstösst.
Wenn die Form 1 einmal den abgedichteten Raum innerhalb des Einlassstutzens 11 verlassen hat und demzufolge in die Kammer 10 eingeführt worden ist, wird sie auf den ersten der endlosen Förderer 44 übertragen, bei dem Endrollen 45 und 46 gezeigt sind und der den obersten Bereich der Kammer 10 darstellt. Bei der Schokoladenmasse und vor allem bei der Füllmasse 39 wird die Temperatur erhöht, da der Druck da kleiner ist, und demzufolge vergrössern die Bläschen in der Füllschokolade 39 ihren Rauminhalt.
Es ist jetzt nötig, die Temperatur der Schokolade zu verringern, um die durch die Luftbläschen entstehenden Zellen aufrechtzuerhalten, ohne dass diese sich untereinander durch Durchbrechen der Zellenwände verbinden, da dann zu grosse Löcher innerhalb der Schokolade entstehen würden.
Auf der anderen Seite ist es angebracht, dass die Unterdruckkammer so kurz wie möglich ist. Theoretisch gesehen wäre es viel einfacher, eine Kammer in Form eines langen Tunnels, z. B. von 100 oder mehr Meter, zu bauen, da dann keine Transportschwierigkeiten im Sinn von einer Zickzack Abwärtsbewegung der Formen entstehen würden; aber abgesehen von der baulichen Unzulänglichkeit würden in diesem Falle zusätzliche Probleme mit der Aufrechterhaltung des Unterdruckes entstehen.
Wenn man also eine Unterdruckkammer mit übereinandergelagerten Bereichen benutzt, wie in der Fig. 1A gezeigt, so entsteht bei der Umleitung der Form von einem höheren Bereich auf einen niedrigeren Bereich ein Richtungswechsel in der Bewegung der Form und damit ein Stoss. In der gezeigten Ausführungsform bewegt sich die Form zickzackartig abwärts, d. h. die Form bewegt sich zunächst längs des oberen Förderers 44 in Richtung des Pfeiles 47, danach auf den nächsten unteren Bereich, wo der Förderer 48 in entgegengesetzter Richtung die Form vorwärts bewegt, dann über weitere Bereiche, wie z. B. den nur teilweise gezeigten Zwischenbereich mit dem Förderer 49 und schliesslich zum untersten Bereich mit dem Förderer 50. Die Pfeile 51, 52 und 53 zeigen jeweils die Förderrichtung für die Formen an.
Auf diese Weise erhält man einen Förderweg mit genügender Länge, um die Abkühlung der Füllschokoladenmasse bewerkstelligen zu können.
In der Praxis haben die meisten Unterdruckkammern zwischen zehn und zwölf Bereiche, wobei die Länge der einzelnen Bereiche hauptsächlich von folgenden Umständen abhängt: wenn die Form 1 sich längs des oberen Bereiches mittels des Förderers 44 in Richtung des Pfeiles 47 bewegt, so muss die Abkühlung hier so gross sein, dass die obere Kappe der Füllmasse erstarrt, d. h. eine erstarrte, geschäumte Kuppel 40 entsteht (Fig. 1B). Auf diese Weise bildet die Kuppel 40 bereits mit dem entsprechenden angrenzenden Teil der Schale 26 ein starres Gebilde, das formbeständig ist. Wenn die Form in die Nähe der Rolle 46 gelangt, so wird sie beim Überschreiten derselben auf das Übertragungstablett 54 fallen, welches schräg gelagert ist und an seinem oberen Ende eine Pufferwand 55 aufweist.
Nachdem das vordere Ende der Form mit der Pufferwand 55 in Kontakt tritt, ändert sich die Richtung, in der sich die Form bewegt, die nun auf dem Übertragungstablett 54 nach unten rutscht, um auf den Zwischenförderer 56 zu gelangen und von dort auf das Förderband 48, das im nächstunterliegenden Bereich liegt, um dort in Richtung des Pfeiles 51 vorwärts bewegt zu werden. Die Form bewegt sich demzufolge immer mit der Füllöffnung 4 nach oben. Der Zwischenförderer 56 bewegt sich mit grösserer Geschwindigkeit als die Förderer 44, 48, 49, 50, um so dafür Gewähr zu leisten, dass kein Zusammenstoss der hintereinander folgenden Formen bei der Übertragung von einem Bereich auf den nächstunteren Bereich geschieht.
Den Stössen, denen die Formen ausgesetzt sind, vor allem wenn sie auf eine Pufferwand stossen, muss eine gewisse Bedeutung beigemessen werden, und es ist demzufolge nötig, dass die Kuppel 40 genügend erhärtet ist, um diese Stösse auszuhalten ohne zusammenzustürzen.
Die Übertragungsmittel von einem Bereich zum nächsten unteren sind an den beiden Enden jedes Bereiches vorhanden, obwohl sie in der Fig. 1A nicht gezeigt sind.
In der Unterdruckkammer 10 ist fast keine Luft, die normalerweise als Kälteübertragungsmittel (Konvektionsmittel) wirkt, vorhanden. weil hier ein hoher Unterdruck herrscht.
Es ist jedoch nötig, die Füllschokoladenmasse während ihrer Fortbewegung auf dem obersten Bereich so weit abzukühlen, dass die Kuppel 40 vor dem Erreichen der Rolle 46 erstarrt.
Zu diesem Zweck wird eine Kühlanlage 57 oberhalb des Förderers 44 und auf einer minimal möglichen Höhe über der Füllöffnung 4 der Formen 1 vorgesehen. Diese Kühlanlage besteht aus einer Kühlplatte, in deren Innern sich eine Kühlschlange befindet, durch die Wasser mit einer Temperatur von 4 bis 5" C fliesst. Es ist angebracht, diese Kühlplatte in Abteilungen 57' zu unterteilen, so dass jedes einzelne Abteil seine eigene Kühlschlange enthält. Infolgedessen wird der Weg, den das Kühlwasser zu durchlaufen hat, kürzer und die Kühlwirkung auf die Schokoladenmasse erhöht. Diese Kühlanlage hat vor allem zum Zweck, die obere Schicht der Füllschokolade, die durch die Füllöffnung 4 zugänglich ist, abzukühlen. Mit anderen Worten, erzielt man somit eine direkte Strahlungsabkühlung der diesbezüglichen Schokoladenmasse durch die geöffnete Füllöffnung 4 der Form 1.
Ausserdem ist es angebracht, eine Kühlvorrichtung im Innern der Unterdruckkammer 10 anzubringen, um diese als Ganzes auf einem gewissen Temperaturniveau zu halten. Deswegen sind unterhalb der oberen Abschnitte der Förderer zusätzliche Kühlplatten 58 angebracht. Die Kühlplatten 58 müssen nicht unterteilt werden, da sie ja nicht eine direkte Kühlwirkung auf bestimmte Teile der Schokoladenmasse hervorrufen sollen.
Die Festlegung der richtigen Temperaturen ist von Wichtigkeit, um zu verhüten, dass die Füllschokolade die Wand der Schalenschokolade 26 schmilzt oder allzuviel erweicht.
Ausserdem ist eine Kühlung mittels der Kühlanlage 57 auch dazu fähig, rechtzeitig die weitere Ausdehnung der Füllschokolade 39 zu verhüten, um zu gewährleisten, dass das Dach der Kuppel 40 nicht mit der Kühlanlage 57 in Berührung kommt. Es ist auch darauf hinzuweisen, dass die Füllschokolade in die Unterdruckkammer 10 ungefähr mit einer Temperatur von 29 bis 30" C eintritt und dass die Temperatur in der Kammer 10 oberhalb des obersten Förderers 44 etwa 5 bis 8" C ist, so dass die Erstarrung rechtzeitig erfolgt. Demzufolge hängt die Länge der Unterdruckkammer 10 von diesen hier genannten Merkmalen ab.
Es ist nicht möglich, genauere abgrenzende Werte hier anzugeben, da diese weiter von folgenden Umständen abhän gen: das Gewicht der herzustellenden Schokoladentafel, die Höhe des Unterdruckes in der Unterdruckkammer 10, die Temperatur in den verschiedenen Teilen der Kammer 10, die Temperatur der Füllschokolade 39, die Geschwindigkeit, mit der sich die Formen innerhalb der Kammer 10 bewegen und das Mengenverhältnis des Fettes zu den anderen Bestandteilen der Füllschokolade, das die Bildung einer grösseren oder kleineren Anzahl von Luftbläschen zur Folge hat.
Es gilt allgemein, dass je geringer das Gewicht der Füllschokolade ist, um so höher der Unterdruck sein muss und je grösser das Gewicht der Füllschokolade ist, um so grösser muss der Abkühlungsgrad auf dem obersten Bereich der Unterdruckkammer 10 sein und/oder man die Geschwindigkeit des obersten Förderers 44 vermindern muss.
Die Zwischenförderer 48, die direkt unter dem obersten Förderer 44 liegen, sind zweckmässig auch mit Kühlanlagen 57" versehen, wobei drei bis vier Bereiche so ausgerüstet werden können. Die Anzahl dieser zusätzlichen Kühlanlagen muss gross genug sein, damit es gewährleistet ist, dass die Füllschokolade, durch Kühlung, bis zu ihrem Kern erstarrt.
Danach werden die Formen noch über mehrere Zwischenförderer geleitet, wie z. B. der Zwischenförderer 49, wo bereits zeine zusätzlichen Kühlanlagen mehr vorhanden sind, um so die ganze Füllschokoladenmasse zu stabilisieren. Demzufolge erhöht sich die Temperatur, die in der Unterdruckkammer herrscht, je tiefer man in diese Kammer gelangt, d. h. die
Zwischenbereiche können bei einer Temperatur von ungefähr 14" C arbeiten, so dass man bei dem untersten Bereich etwa eine Temperatur von 21" C vorfindet. Auf diese Weise ent steht folgendes Bild: je mehr die Temperatur der Füllscho kolade innerhalb der Formen bei der Abwärtsbewegung ab nimmt, um so mehr nimmt die Temperatur innerhalb der
Unterdruckkammer zu und dadurch entsteht die Stabilisie rung der Zellenstruktur der Füllschokolade.
Die Form 1 wird dann, wie bereits früher angedeutet, vom Förderer 50 wieder auf die zweite Fördervorrichtung
13 übertragen, die dann die Form durch den Auslassstutzen
12 ausstösst. Die Schokolade hat beim Verlassen der Unter druckkammer 10 eine Temperatur von etwa 21" C. Während der Druck sich langsam im Auslassstutzen 12 erhöht und während die Form sich dem freien Ende dieses Stutzens nä hert, erhöht sich auch die Temperatur der Scholkoladenmasse bis etwa 28" C.
Bei dieser Temperatur wird noch die Form beständigkeit der Schokolade gewährleistet, so dass, wenn die Form aus dem Auslassstutzen 12 austritt und demzufolge wieder unter atmosphärischem Druck liegt, die Temperatur der Schokolade praktisch keinen Schock und keine grosse Änderung erfährt, wobei aber die Schokoladenmasse genü gend weich ist, um weiter in den folgenden Arbeitsstationen bearbeitet werden zu können, ohne dass dabei Risse in der
Schokoladenmasse entstehen.
Die Form, die aus dem Auslassstutzen 12 augestossen wird, wird auf die vierte Fördervorrichtung 15 übertragen, und zwar auf den oberen Abschnitt 18 in der Nähe der Rolle
16. Die vierte Fördervorrichtung 15 bewegt sich in der durch den Pfeil 59 angezeigten Richtung. Die Form beherbergt in ihrem Innern die Schokoladenschale 26 und die bereits er starrte zellenförmige Füllschokolade 39', deren obere
Schicht 40 meist kuppelförmig ist. Die Kuppel 40 kann aus der Füllöffnung 4 hervorragen, und es ist demzufolge zweck mässig und meistens nötig, einen Teil dieser Kuppel 40 ab zuschneiden, wozu eine dritte Schabstation 60 vorhanden ist.
Wenn man berücksichtigt, dass die Schokolade aus dem Aus lassstutzen 12 mit 280 C austritt, so kann man nun verstehen, dass dieser Schabvorgang weich und ohne Rissbildung vor sich geht.
Danach ist es angebracht, die Form 1 durch einen zweiten
Kühltunnel 61 zu leiten, um so einen Schrumpfvorgang der Schokoladenmasse innerhalb der Form einzuleiten, der das spätere Ausschlagen der Schokoladentablette aus der Form erleichtert und gleichzeitig einen zusätzlichen Härtegrad der oberen Schicht der Schokolade verleiht, die eben durch die dritte Schabstation 60 geleitet wurde.
Danach wird die Form 1, immer mit der Füllöffnung nach oben, durch eine zweite Warmluftblasstation 62, die Luft oder Gas bei etwa 30 C ausbläst, geleitet, um so die obere Fläche der Füllschokolade zu erweichen und so ein Verschweissen einer zusätzlichen Schokoladenmasse, die einen Deckel mit der Schale zu bilden hat, zu erleichtern. Zu diesem Zweck wird eine zusätzliche, flüssige Schokoladenmasse bei der nächsten Station, und zwar bei der dritten Schokoladenfüllstation 63, in die Form geleitet. Zu diesem Zweck wird die flüssige Schokolade über den Stutzen 64 bei einer Temperatur von etwa 29 bis 30 C in die Form eingefüllt.
Die Form wird nun durch eine vierte Schabstation 65 geleitet, um so den Pegel der für den Deckel bestimmten, flüssigen Schokolade mit der Füllöffnung 4 auszugleichen.
Danach wird die Form 1 über eine dritte Rüttelstation 66 geführt, um eventuell vorhandene Luftbläschen aus der noch flüssigen oder teigartigen, den Deckel bildenden Schokoladenmasse auszustossen.
Danach wird die Form durch einen dritten Kühltunnel 67 geleitet, um so die den Deckel bildende Schokoladenmasse, die hier mit 68 bezeichnet ist, zu erhärten.
Danach wird die Form über eine weitere Schab- und Reinigungsstation 69 geleitet, wo sowohl der obere Rand 70 der Form, die die Füllöffnung bildet, als auch die Seitenwand 1" gereinigt werden. Die Schabwerkzeuge für diese Station sind in der Fig. 1B nicht gezeigt, da sie als solche bekannt sind. Es ist lediglich wichtig, dass in dieser Reinigungsstation jegliche an den Flächen 70 und 1" haftenden Schokoladeteilchen entfernt werden, um so die entstandene Süssware leichter aus der Form 1 entladen zu können.
Die Form wird anschliessend durch einen vierten Kühltunnel 71 geleitet, in dem eine Temperatur von etwa 4" C herrscht, um so innerhalb zulässiger Grenzen die hergestellte Süssware einzuschrumpfen. Nachdem die Form den vierten Kühltunnel 71 verlässt, wird sie mit einer Platte 72 zugedeckt und danach über die Drehstation 73 um 1800 zusammen mit der Form umgedreht, so dass nun die Platte 72 auf dem oberen Trum 18 der vierten Fördervorrichtung 15 liegt.
Danach wird in der letzten Arbeitsstation, nämlich einer Formhebestation 74, die Form 1 von der Platte 72 abgehoben, so dass diese nun mit der fertiggestellten Süssware zur Verpackung gelangen kann.
Es leuchtet ein, dass der Durchgang durch die letzten zwei Stationen 73 und 74 verhältnismässig schnell vor sich geht, so dass die Temperatur der Süssware 75 genügend tief ist, um die Schrumpfwirkung auf derselben aufrechtzuerhalten, und demzufolge hat sich im wesentlichen das Produkt be reits von den Wänden der Form 1 losgelöst, und die Form kann leicht abgehoben werden. Das Fertigprodukt weist eine Hülle auf, die an allen Aussenflächen glatt ist, was um ein
Weiteres die Gesamtqualität der Süssware erhöht.
Die Füllmasse 39 kann als solche auch geändert werden, so ist es möglich, dass die Farbe dieser Füllmasse, z. B. Scho kolade, anders als die der Schale ist; man kann die Füllschokolade aus weisser Schokolade herstellen und die Schale aus brauner Schokolade. Es ist auch weiter möglich, wie bereits weiter vorne erwähnt, dass die Füllmasse statt Schokolade durch eine andere ersetzt werden kann, z. B. aus getrockne ten Früchten, die einen hohen Prozentsatz von fetthaltigen
Stoffen enthält, z. B. 50 bis 60%; man kann Mandeln, Hasel nüsse, Erdnüsse usw. dazu benutzen. Im allgemeinen werden Schalenfrüchte vorgezogen, da diese dann durch Rösten von ihrem Übermass an Feuchtigkeit befreit werden können und gleichzeitig kann das Aroma der Früchte erhöht werden.
Die Früchte werden nach dem Röstvorgang zerstückelt, und die Schale wird von den Früchten getrennt. Danach werden die Fruchtstücke feinstens gemahlen, wobei ein Teil der Fette ausgepresst wird. Die so entstandene teigförmige Masse ist jedoch nicht fähig, sich wie die Füllschokolade bei 29 bis 30 C zu erhärten. Es ist also nötig, dieser Mischung noch zusätzliche Fette in der Menge zuzufügen, dass der Schmelzpunkt auf die gewünschte Temperatur von 29 bis 30 C erniedrigt wird. Als zusätzliche fetthaltige Substanzen können Kakaobutter und andere hydrierte Fette, wie z. B. Palmkernfette, Walfischtran, der natürlich zuerst einem Entnaturalisierungsprozess unterworfen werden muss, benutzt werden.
Während man die zusätzlichen Fette der Mischung zufügt, wird auch Puderzucker beigemischt, und zwar im Verhältnis von einem Drittel des Gewichtes zu zwei Dritteln der restlichen Substanzen. Danach ist es angebracht, die gesamte Mischung zu raffinieren, um so eine gute Mischung der einzelnen Substanzen zu erzielen. Alle diese Schritte werden bei atmosphärischem Druck durchgeführt, und es liegt auf der Hand, dass die entstandene Mischung aufgewärmt werden muss, um sie mit etwa 290 C in der zweiten Füllstation 38 entladen zu können.