Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bestücken von Prints, mit einer der Lochung der auf sie aufzulegenden Prints entsprechend gelochten Schneidplatte und bezüglich der Schneidplatte unter dieser beweglichen Schneidmitteln für die unter der Schneidplatte vorstehenden Leiterenden der Print-Bestückungsteile.
Prints sind bekanntlich Schaltplatten sogenannter gedruckter Schaltungen.
Bei solchen Vorrichtungen bekannter Art wird als Schneidmittel in der Regel eine der Schneidplatte entsprechend gelochte und unter ihr verschiebbar gelagerte Platte verwendet, welche kurzhubige Hin- und Herbewegungen auszuführen vermag. Dabei wird die untere Platte jeweils ausreichend verschoben, um die im Ruhezustand zusammenfallenden Plattenlochungen der beiden Platten ausser Eingriff zu bringen. Es bestehen dabei schon hinsichtlich der Herstellung der beiden Platten mannigfache Probleme, weil es schwierig ist, die beiden Platten mit grosser Präzision übereinstimmend zu lochen und hierauf einer Härtebehandlung zu unterwerfen, ohne dass die Ubereinstimmung und das glatte Aufliegen der Platten aufeinander verlorengeht.
Dieses Planliegen der Platten ist aber besonders für das Abschneiden von dünnen Drähtchen unerlässlich, weil diese sonst einfach eingeklemmt werden, was auch ein Verklemmen der Vorrichtung mit sich bringen kann. Andererseits besteht das Problem, dass wegen der Führung der Platten und wegen der beschränkten aufwendbaren Kraft die Schneidleistung begrenzt ist. Es muss in der Regel praktisch nach dem Stecken jedes Teiles geschnitten werden, oder bestenfalls können kleine Teilegruppen zwischen einzelnen Schnitten gesteckt werden. Nun erschüttert aber jeder Schnitt die ganze bereits gesteckte Schaltung, was zu Verschiebungen Anlass geben kann. Zudem ist der Zeitaufwand für das häufige Schneiden beträchtlich.
Schliesslich können wegen der beschränkten Schneidleistung Teile mit dicken Leitern, wie Transformatoren und gewisse Kondensatoren, gar nicht gesteckt werden, weil deren Leiter eine zu hohe Schneidleistung erfordern würden. Diese besonderen Teile müssen dann entweder vor oder nach dem Löten der übrigen Teile von Hand gesteckt und von Hand nachgeschnitten werden, wobei allenfalls bei einer Zwischenlötung der übrigen Teile umständliche Säuberung der Löcher des Prints und eine zweite Lötung erforderlich ist. Wird auf die Zwischenlötung verzichtet, so besteht beim Nachstecken und Abschneiden von Hand die Gefahr, dass die übrigen Teile wieder verschoben werden könnten.
Dort, wo besonders viele Teile mit dicken Leitern vorgesehen sind, ist die genannte Methode gar nicht mehr praktika.
bel, so dass man zu einer noch umständlicheren Methode Zuflucht nehmen muss. Bei dieser werden die Teile auf den Print gesteckt, hierauf z. B. mit Schaumstoff und einer Wendeplatte überdeckt und der Print umgedreht. Auf der Rückseite wird nun jeder Draht einzeln von Hand abgeklemmt.
Nun muss der Print wieder zurückgewendet werden, um in der zum Löten richtigen Lage zu sein, worauf man die Abdeckung entfernt, wobei neuerlich die Gefahr der Teileverschiebung besteht.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche es gestattet, die Unzulänglichkeiten bisheriger Vorrichtungen zu vermeiden und insbesondere ohne manuelles Abzwicken der Drähte auszukommen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Rahmen und darauf lösbar befestigt eine Tragplatte mit einem Fenster für die unter diesem lösbar an ihr angebrachte Schneidplatte aufweist, und dass im Rahmen ein auf zur Schneidplatte parallelen Führungen verschiebbarer Schlitten vorgesehen ist, auf welchem um eine zur Schneidplatte parallele und zur Verschieberichtung des Schlittens in einem von 900 abweichenden Winkel geneigte Achse schwenkbar gelagert ein durch wenigstens eine Feder mit seiner zur genannten Achse parallelen Schneide an die Unterseite der Schneidklappe gepresstes Messer vorgesehen ist
Führung, Schlitten und Messer können dabei samt dem Messerantrieb so ausgelegt werden, dass sie eine ausreichende Schneidleistung ermöglichen,
um nach vollständigem Stecken des Prints in einem Zuge alle unter der Schneidklappe vorstehenden Leiterenden, insbesondere Drähte, abzuschneiden, wodurch es möglich ist, die Arbeitszeit um durchschnittlich 30% zu vermindern.
Es ist dabei möglich, auch dicke Drähte mitzuschneiden.
Es braucht nun bei der Herstellung einer neuen Schaltung lediglich eine Schneidplatte nach dem Print, in der Regel mit um etwa 0,2 mm grösseren Löchern abgebohrt und veredelt werden, was einen erheblich verminderten Arbeitsaufwand und somit auch hier wenigstens 30% Kostenersparnis bedeutet.
Das vorzugsweise ausserordentlich massive und daher praktisch absolut biegefeste Messer vermag beim Schnitt sogar eine gewisse Anpassung der Schneidplatte zu erzwingen, wenn sie nicht absolut plan sein sollte. Dies kann ferner unterstützt werden, wenn man die Tragplatte an ihren beiden, zu den Führungen des Schlittens etwa senkrechten Seiten am Rahmen befestigt, während die Schneidplatte an ihren zu diesen Führungen etwa parallelen Seiten an der Tragplatte befestigt ist. So vermag sich die Tragplatte nötigenfalls beim Durchgang des Messers unter dem Druck der Schneide etwas aufzuwölben, während sie in Richtung der Schneide gerade bleibt, wobei die Schneidplatte durch ihre Einspannung an den quer zur Schneide verlaufenden Kanten praktisch gezwungen ist, sich mit der Tragplatte einstückig zu verhalten.
Vorteilhaft ist dabei die Tragplatte als ein Recht eck mit einem gleichgerichteten rechteckigen Fenster so angeordnet, dass die längeren Rechteckseiten parallel zu den Führungen des Schlittens verlaufen.
Um das Verkanten des schwenkbaren Messers und ein Flattern bei möglichst geringem Federdruck zu vermeiden, wird vorzugsweise die eine Flanke der Schneide möglichst spitzwinklig, d. h. vorzugsweise in einem Winkel von höchstens 50 zur Schneidplatte geführt. Schneidenwinkel (also der Winkel zwischen den Flanken einer Schneide) im Bereich von 250 bis 60 , insbesondere von 300 bis 45 , haben sich für gute Schneidergebnisse ebenfalls als günstig erwiesen. Man wird dabei auch insbesondere auf die Härte der Schneide Rücksicht nehmen.
Bei der Wahl des Anstellwinkels der Schneide zur Schnittrichtung, also zu den Führungen des Schlittens, wird man einen optimalen Kompromiss suchen, welcher zwischen dem Bedürfnis des Raumersparnis und dem Bedürfnis eines guten Schnitts liegen sollte. Je näher dieser Winkel bei 900 liegt, um so weniger toter Vorschub ist an den beiden Führungsenden erforderlich, was einmal hinsichtlich der Dimension der Vorrichtung und zum zweiten hinsichtlich der Dimension der Schneidplatte, die ja in der Regel für jeden Print neu gemacht wird, nicht unerheblich ist. Je mehr sich dieser Winkel null Grad nähert, desto günstiger liegt die Schnittrichtung am betreffenden Leiterende an.
Ferner ist es in der Regel so, dass die Bestückungsteile möglichst nach einem 900 Winkelraster auf dem Print angeordnet werden, so dass ein zu nahe bei 900 zu den Führungen liegender Verlauf der Schneide bewirken könnte, dass gleichzeitig eine ganze Reihe von Leitern durch den Schnitt erfasst wird, was zu ruckartigen Bewegungen Anlass geben kann, wie dies bei den bisherigen Vorrichtungen der Fall ist. Die schiefwinklige Anordnung der Schneide zu den Führungen lässt dieses Risiko wesentlich vermindern, wenn nicht gar vollständig ausschliessen. Ein Anstellwinkel der Schneide zu den Schlittenführungen in der Grössenordnung von 800 wurde bei Versuchen als allgemein befriedigend befunden.
Die Erfindung soll nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher beschrieben werden. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Frontansicht, teilweise aufgeschnitten, einer in einem Arbeitstisch eingebauten erfindungsgemässen Vorrichtung,
Fig 2 eine Draufsicht nach Pfeil II in Fig. 1 auf den Arbeitstisch,
Fig. 3 eine Draufsicht nach Pfeil II in Fig. 1 auf die von Abdeckplatte und Schneidplatte befreite Vorrichtung,
Fig. 4 einen Schnitt nach Linie IV-IV in Fig. 1 durch die an der Tischplatte befestigte Vorrichtung, in grösserem Mass stab,
Fig. 5 einen teilweise abgebrochenen Schnitt nach Linie V-V in Fig. 4 durch die an der Tischplatte befestigte Vorrichtung, im Massstab der Fig. 4, und
Fig.
6 einen zur Schwenkachse des Messers und zur Mes serschneide vertikalen Schnitt durch ein Fragment der Schneidplatte, durch das Messer und durch ein Fragment des Schlittens in weiterer Vergrösserung.
Der Tisch 1 (Fig. 1 und 2) weist einen auf Beinen 2 ruhenden Tischkasten 3 mit einem Tischblatt 4 und einem darüber angeordneten Gestell 5 mit Abteilen für die Bestückungs teile auf. Im Tischblatt 4 ist ein rechteckiges Fenster 6 vorge sehen, in welchem die Tragplatte 7 von oben eingelegt am
Rahmen 8 durch Schrauben 9 an den kurzen Seiten der Tragplatte 7 von obern her befestigt ist. Der Rahmen 8 ist durch Schrauben 10 von unten her am Tischblatt 4 befestigt (Fig.
4). Die Tragplatte 7 weist ihrerseits ein rechteckiges Fenster
11 auf, unter welchem die Schneidplatte 12 durch Schrauben
13 (letztere nur in Fig. 2 angedeutet) angeschraubt ist. Man erkennt, dass die Schrauben 13 entlang der beiden langen Rechteckseiten verlaufen. Sie sind somit an den zu den Führungen 14 des Schlittens 15 parallelen Seiten der Schneidplatte 12 angeordnet. Diese Führungen 14 sind an den kurzen Seiten des Rahmens 8 befestigt. Auf den Führungen 14 läuft der Schlitten 15 mittels Kugelkäfigen 16, wodurch ein präzises verkantungsfreies und reibungsarmes Gleiten gewährleistet ist. Zum Antrieb des Schlittens 15 ist eine Stange 17 vorgesehen, welche von einem elektrischen Linear antriebsmotor 18 bewegt wird, wenn der Schalter 19 (nur Fig. 2) betätigt wird. Der Motor 18 ist am Rahmen 8 angeschraubt.
Auf dem Schlitten 15 ist ein Gabellager 19 in einem Winkel von 100 zum Schlitten (80 zu den Führungen
14) aufgeschraubt. Das Gabellager 19 bietet der Achse 20
Halt, um welche das Messer 21 mit seinem Lagerblock 22 schwenkbar ist. Die Achse 20 ist, wie man aus Fig. 3 und 6 er sieht, parallel zur Schneide 23 des Messers 21 und zur Schneidplatte 12 angeordnet, während sie in besagtem Winkel zu den Führungen 14 verläuft. Es ist also schiefwinklig zur Vorschubrichtung angeordnet.
Zum Abstoppen bzw. Umkehren des Motorantriebs dienen die Endschalter 24 und 25, welche durch Kufe 26, die am Schlitten 15 befestigt sind, betätigt werden.
Man erkennt in Fig. 6 eine von zwei Federn 27, welche zwischen Bolzen 28 des Lagerblocks 22 des Messers 21 und Bolzen 29 des Schlittens 15 wirkt und die Messerschneide 23 an die Schneidplatte 12 andrückt. Der Winkel zwischen den Flanken 23' und 23" der Messerschneide beträgt hier etwas über 35 , während der Winkel zwischen der Schneidenflanke 23' und der Schneidplatte 12 hier im Bereich von 20 liegt, also unwesentlich ist.
Die Verhältnisse der Teile sind in den Figuren nicht massstäblich, weil dort nur auf Übersichtlichkeit Rücksicht genom.
men werden konnte. Die Tragplatte wird vorteilhaft aus Aluminium-Legierung in einer Dicke von etwa 1 cm und die Schneidplatte aus besonders gehärtetem Stahl in einer Dicke von wenigen Millimetern bestehen. Es können natürlich andere Materialien im Rahmen des Verwendungszwekkes und auch andere Dimensionen verwendet werden.
Während man in der Regel nur einen grösseren Print aufs Mal, z. B. durch Klebband und Konkordanzstifte, in besonderen Bohrungen auf der Schneidplatte 12 anbringt, kann man auch eine Vielzahl von kleineren Prints gleichzeitig anbringen und bestücken. Geschnitten wird in der Regel nur nach vollendeter Bestückung, wenn nicht ganz besondere Verhältnisse ein anderes Vorgehen erforderlich machen.