Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bestücken von Prints, mit einer der Lochung der auf sie aufzulegenden Prints entsprechend gelochten Schneidplatte und bezüglich der Schneidplatte unter dieser beweglichen Schneidmitteln für die unter der Schneidplatte vorstehenden Leiterenden der Print-Bestückungsteile.
Prints sind bekanntlich Schaltplatten sogenannter gedruckter Schaltungen.
Bei solchen Vorrichtungen bekannter Art wird als Schneidmittel in der Regel eine der Schneidplatte entsprechend gelochte und unter ihr verschiebbar gelagerte Platte verwendet, welche kurzhubige Hin- und Herbewegungen auszuführen vermag. Dabei wird die untere Platte jeweils ausreichend verschoben, um die im Ruhezustand zusammenfallenden Plattenlochungen der beiden Platten ausser Eingriff zu bringen. Es bestehen dabei schon hinsichtlich der Herstellung der beiden Platten mannigfache Probleme, weil es schwierig ist, die beiden Platten mit grosser Präzision übereinstimmend zu lochen und hierauf einer Härtebehandlung zu unterwerfen, ohne dass die Ubereinstimmung und das glatte Aufliegen der Platten aufeinander verlorengeht.
Dieses Planliegen der Platten ist aber besonders für das Abschneiden von dünnen Drähtchen unerlässlich, weil diese sonst einfach eingeklemmt werden, was auch ein Verklemmen der Vorrichtung mit sich bringen kann. Andererseits besteht das Problem, dass wegen der Führung der Platten und wegen der beschränkten aufwendbaren Kraft die Schneidleistung begrenzt ist. Es muss in der Regel praktisch nach dem Stecken jedes Teiles geschnitten werden, oder bestenfalls können kleine Teilegruppen zwischen einzelnen Schnitten gesteckt werden. Nun erschüttert aber jeder Schnitt die ganze bereits gesteckte Schaltung, was zu Verschiebungen Anlass geben kann. Zudem ist der Zeitaufwand für das häufige Schneiden beträchtlich.
Schliesslich können wegen der beschränkten Schneidleistung Teile mit dicken Leitern, wie Transformatoren und gewisse Kondensatoren, gar nicht gesteckt werden, weil deren Leiter eine zu hohe Schneidleistung erfordern würden. Diese besonderen Teile müssen dann entweder vor oder nach dem Löten der übrigen Teile von Hand gesteckt und von Hand nachgeschnitten werden, wobei allenfalls bei einer Zwischenlötung der übrigen Teile umständliche Säuberung der Löcher des Prints und eine zweite Lötung erforderlich ist. Wird auf die Zwischenlötung verzichtet, so besteht beim Nachstecken und Abschneiden von Hand die Gefahr, dass die übrigen Teile wieder verschoben werden könnten.
Dort, wo besonders viele Teile mit dicken Leitern vorgesehen sind, ist die genannte Methode gar nicht mehr praktika.
bel, so dass man zu einer noch umständlicheren Methode Zuflucht nehmen muss. Bei dieser werden die Teile auf den Print gesteckt, hierauf z. B. mit Schaumstoff und einer Wendeplatte überdeckt und der Print umgedreht. Auf der Rückseite wird nun jeder Draht einzeln von Hand abgeklemmt.
Nun muss der Print wieder zurückgewendet werden, um in der zum Löten richtigen Lage zu sein, worauf man die Abdeckung entfernt, wobei neuerlich die Gefahr der Teileverschiebung besteht.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche es gestattet, die Unzulänglichkeiten bisheriger Vorrichtungen zu vermeiden und insbesondere ohne manuelles Abzwicken der Drähte auszukommen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Rahmen und darauf lösbar befestigt eine Tragplatte mit einem Fenster für die unter diesem lösbar an ihr angebrachte Schneidplatte aufweist, und dass im Rahmen ein auf zur Schneidplatte parallelen Führungen verschiebbarer Schlitten vorgesehen ist, auf welchem um eine zur Schneidplatte parallele und zur Verschieberichtung des Schlittens in einem von 900 abweichenden Winkel geneigte Achse schwenkbar gelagert ein durch wenigstens eine Feder mit seiner zur genannten Achse parallelen Schneide an die Unterseite der Schneidklappe gepresstes Messer vorgesehen ist
Führung, Schlitten und Messer können dabei samt dem Messerantrieb so ausgelegt werden, dass sie eine ausreichende Schneidleistung ermöglichen,
um nach vollständigem Stecken des Prints in einem Zuge alle unter der Schneidklappe vorstehenden Leiterenden, insbesondere Drähte, abzuschneiden, wodurch es möglich ist, die Arbeitszeit um durchschnittlich 30% zu vermindern.
Es ist dabei möglich, auch dicke Drähte mitzuschneiden.
Es braucht nun bei der Herstellung einer neuen Schaltung lediglich eine Schneidplatte nach dem Print, in der Regel mit um etwa 0,2 mm grösseren Löchern abgebohrt und veredelt werden, was einen erheblich verminderten Arbeitsaufwand und somit auch hier wenigstens 30% Kostenersparnis bedeutet.
Das vorzugsweise ausserordentlich massive und daher praktisch absolut biegefeste Messer vermag beim Schnitt sogar eine gewisse Anpassung der Schneidplatte zu erzwingen, wenn sie nicht absolut plan sein sollte. Dies kann ferner unterstützt werden, wenn man die Tragplatte an ihren beiden, zu den Führungen des Schlittens etwa senkrechten Seiten am Rahmen befestigt, während die Schneidplatte an ihren zu diesen Führungen etwa parallelen Seiten an der Tragplatte befestigt ist. So vermag sich die Tragplatte nötigenfalls beim Durchgang des Messers unter dem Druck der Schneide etwas aufzuwölben, während sie in Richtung der Schneide gerade bleibt, wobei die Schneidplatte durch ihre Einspannung an den quer zur Schneide verlaufenden Kanten praktisch gezwungen ist, sich mit der Tragplatte einstückig zu verhalten.
Vorteilhaft ist dabei die Tragplatte als ein Recht eck mit einem gleichgerichteten rechteckigen Fenster so angeordnet, dass die längeren Rechteckseiten parallel zu den Führungen des Schlittens verlaufen.
Um das Verkanten des schwenkbaren Messers und ein Flattern bei möglichst geringem Federdruck zu vermeiden, wird vorzugsweise die eine Flanke der Schneide möglichst spitzwinklig, d. h. vorzugsweise in einem Winkel von höchstens 50 zur Schneidplatte geführt. Schneidenwinkel (also der Winkel zwischen den Flanken einer Schneide) im Bereich von 250 bis 60 , insbesondere von 300 bis 45 , haben sich für gute Schneidergebnisse ebenfalls als günstig erwiesen. Man wird dabei auch insbesondere auf die Härte der Schneide Rücksicht nehmen.
Bei der Wahl des Anstellwinkels der Schneide zur Schnittrichtung, also zu den Führungen des Schlittens, wird man einen optimalen Kompromiss suchen, welcher zwischen dem Bedürfnis des Raumersparnis und dem Bedürfnis eines guten Schnitts liegen sollte. Je näher dieser Winkel bei 900 liegt, um so weniger toter Vorschub ist an den beiden Führungsenden erforderlich, was einmal hinsichtlich der Dimension der Vorrichtung und zum zweiten hinsichtlich der Dimension der Schneidplatte, die ja in der Regel für jeden Print neu gemacht wird, nicht unerheblich ist. Je mehr sich dieser Winkel null Grad nähert, desto günstiger liegt die Schnittrichtung am betreffenden Leiterende an.
Ferner ist es in der Regel so, dass die Bestückungsteile möglichst nach einem 900 Winkelraster auf dem Print angeordnet werden, so dass ein zu nahe bei 900 zu den Führungen liegender Verlauf der Schneide bewirken könnte, dass gleichzeitig eine ganze Reihe von Leitern durch den Schnitt erfasst wird, was zu ruckartigen Bewegungen Anlass geben kann, wie dies bei den bisherigen Vorrichtungen der Fall ist. Die schiefwinklige Anordnung der Schneide zu den Führungen lässt dieses Risiko wesentlich vermindern, wenn nicht gar vollständig ausschliessen. Ein Anstellwinkel der Schneide zu den Schlittenführungen in der Grössenordnung von 800 wurde bei Versuchen als allgemein befriedigend befunden.
Die Erfindung soll nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher beschrieben werden. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Frontansicht, teilweise aufgeschnitten, einer in einem Arbeitstisch eingebauten erfindungsgemässen Vorrichtung,
Fig 2 eine Draufsicht nach Pfeil II in Fig. 1 auf den Arbeitstisch,
Fig. 3 eine Draufsicht nach Pfeil II in Fig. 1 auf die von Abdeckplatte und Schneidplatte befreite Vorrichtung,
Fig. 4 einen Schnitt nach Linie IV-IV in Fig. 1 durch die an der Tischplatte befestigte Vorrichtung, in grösserem Mass stab,
Fig. 5 einen teilweise abgebrochenen Schnitt nach Linie V-V in Fig. 4 durch die an der Tischplatte befestigte Vorrichtung, im Massstab der Fig. 4, und
Fig.
6 einen zur Schwenkachse des Messers und zur Mes serschneide vertikalen Schnitt durch ein Fragment der Schneidplatte, durch das Messer und durch ein Fragment des Schlittens in weiterer Vergrösserung.
Der Tisch 1 (Fig. 1 und 2) weist einen auf Beinen 2 ruhenden Tischkasten 3 mit einem Tischblatt 4 und einem darüber angeordneten Gestell 5 mit Abteilen für die Bestückungs teile auf. Im Tischblatt 4 ist ein rechteckiges Fenster 6 vorge sehen, in welchem die Tragplatte 7 von oben eingelegt am
Rahmen 8 durch Schrauben 9 an den kurzen Seiten der Tragplatte 7 von obern her befestigt ist. Der Rahmen 8 ist durch Schrauben 10 von unten her am Tischblatt 4 befestigt (Fig.
4). Die Tragplatte 7 weist ihrerseits ein rechteckiges Fenster
11 auf, unter welchem die Schneidplatte 12 durch Schrauben
13 (letztere nur in Fig. 2 angedeutet) angeschraubt ist. Man erkennt, dass die Schrauben 13 entlang der beiden langen Rechteckseiten verlaufen. Sie sind somit an den zu den Führungen 14 des Schlittens 15 parallelen Seiten der Schneidplatte 12 angeordnet. Diese Führungen 14 sind an den kurzen Seiten des Rahmens 8 befestigt. Auf den Führungen 14 läuft der Schlitten 15 mittels Kugelkäfigen 16, wodurch ein präzises verkantungsfreies und reibungsarmes Gleiten gewährleistet ist. Zum Antrieb des Schlittens 15 ist eine Stange 17 vorgesehen, welche von einem elektrischen Linear antriebsmotor 18 bewegt wird, wenn der Schalter 19 (nur Fig. 2) betätigt wird. Der Motor 18 ist am Rahmen 8 angeschraubt.
Auf dem Schlitten 15 ist ein Gabellager 19 in einem Winkel von 100 zum Schlitten (80 zu den Führungen
14) aufgeschraubt. Das Gabellager 19 bietet der Achse 20
Halt, um welche das Messer 21 mit seinem Lagerblock 22 schwenkbar ist. Die Achse 20 ist, wie man aus Fig. 3 und 6 er sieht, parallel zur Schneide 23 des Messers 21 und zur Schneidplatte 12 angeordnet, während sie in besagtem Winkel zu den Führungen 14 verläuft. Es ist also schiefwinklig zur Vorschubrichtung angeordnet.
Zum Abstoppen bzw. Umkehren des Motorantriebs dienen die Endschalter 24 und 25, welche durch Kufe 26, die am Schlitten 15 befestigt sind, betätigt werden.
Man erkennt in Fig. 6 eine von zwei Federn 27, welche zwischen Bolzen 28 des Lagerblocks 22 des Messers 21 und Bolzen 29 des Schlittens 15 wirkt und die Messerschneide 23 an die Schneidplatte 12 andrückt. Der Winkel zwischen den Flanken 23' und 23" der Messerschneide beträgt hier etwas über 35 , während der Winkel zwischen der Schneidenflanke 23' und der Schneidplatte 12 hier im Bereich von 20 liegt, also unwesentlich ist.
Die Verhältnisse der Teile sind in den Figuren nicht massstäblich, weil dort nur auf Übersichtlichkeit Rücksicht genom.
men werden konnte. Die Tragplatte wird vorteilhaft aus Aluminium-Legierung in einer Dicke von etwa 1 cm und die Schneidplatte aus besonders gehärtetem Stahl in einer Dicke von wenigen Millimetern bestehen. Es können natürlich andere Materialien im Rahmen des Verwendungszwekkes und auch andere Dimensionen verwendet werden.
Während man in der Regel nur einen grösseren Print aufs Mal, z. B. durch Klebband und Konkordanzstifte, in besonderen Bohrungen auf der Schneidplatte 12 anbringt, kann man auch eine Vielzahl von kleineren Prints gleichzeitig anbringen und bestücken. Geschnitten wird in der Regel nur nach vollendeter Bestückung, wenn nicht ganz besondere Verhältnisse ein anderes Vorgehen erforderlich machen.
The present invention relates to a device for equipping prints, with a cutting plate perforated corresponding to the perforation of the prints to be placed on it and cutting means movable below this with respect to the cutting plate for the conductor ends of the printed components protruding below the cutting plate.
Prints are known to be circuit boards of so-called printed circuits.
In such known-type devices, the cutting means used is as a rule a plate which is perforated according to the cutting plate and which is mounted displaceably under it and which is capable of short-stroke to and fro movements. The lower plate is displaced sufficiently in each case to disengage the plate perforations of the two plates, which coincide in the idle state. There are many problems with the production of the two plates because it is difficult to punch holes in the two plates with great precision and then to subject them to a hardening treatment without the correspondence and the smooth contact of the plates on one another being lost.
However, this flat lay of the plates is essential especially for cutting off thin wires, because otherwise they will simply be pinched, which can also result in jamming of the device. On the other hand, there is the problem that the cutting performance is limited because of the guidance of the plates and because of the limited force that can be used. It usually has to be cut practically after each part has been plugged in, or at best small groups of parts can be plugged between individual cuts. But now every cut shakes the entire circuit that has already been inserted, which can give rise to shifts. In addition, the time required for frequent cutting is considerable.
Finally, because of the limited cutting performance, parts with thick conductors, such as transformers and certain capacitors, cannot be inserted at all because their conductors would require too high a cutting performance. These special parts must then either be inserted by hand before or after the remaining parts are soldered and then cut by hand, with the need for laborious cleaning of the holes in the print and a second soldering if the remaining parts are soldered in between. If the intermediate soldering is dispensed with, there is a risk that the remaining parts could be shifted again when re-inserting and cutting off by hand.
In places where a particularly large number of parts with thick conductors are intended, the method mentioned is no longer practical.
evil, so that one has to resort to an even more cumbersome method. In this case, the parts are placed on the print. B. covered with foam and a reversible plate and turned the print. On the back, each wire is now individually clamped by hand.
Now the print has to be turned back in order to be in the correct position for soldering, whereupon the cover is removed, with the risk of the parts shifting again.
The object of the invention is to create a device of the type mentioned at the beginning which makes it possible to avoid the inadequacies of previous devices and, in particular, to get by without manually pinching off the wires.
To solve this problem, a device of the type mentioned is characterized according to the invention in that it has a frame and releasably fastened thereon a support plate with a window for the cutting plate releasably attached to it underneath, and that in the frame a guide that is displaceable on parallel to the cutting plate A slide is provided on which a knife is pivoted about an axis parallel to the cutting plate and inclined to the direction of displacement of the slide at an angle deviating from 900, a knife pressed against the underside of the cutting flap by at least one spring with its cutting edge parallel to said axis
The guide, slide and knife, including the knife drive, can be designed in such a way that they enable sufficient cutting performance,
in order to cut off all conductor ends protruding under the cutting flap, especially wires, in one go after the print has been completely inserted, which makes it possible to reduce working hours by an average of 30%.
It is also possible to cut thick wires.
When producing a new circuit, only a cutting plate needs to be drilled and refined after the print, usually with holes about 0.2 mm larger, which means a considerably reduced workload and thus at least 30% cost savings.
The knife, which is preferably extremely massive and therefore practically absolutely bend-resistant, can even force a certain adjustment of the cutting plate during the cut if it should not be absolutely flat. This can also be supported if the support plate is attached to the frame on both of its sides, which are approximately perpendicular to the guides of the carriage, while the cutting plate is attached to the support plate on its sides which are approximately parallel to these guides. If necessary, the support plate can bulge up a little under the pressure of the cutting edge when the knife passes through, while it remains straight in the direction of the cutting edge, the cutting plate being practically forced by its clamping on the edges running transversely to the cutting edge to become one piece with the support plate behavior.
The support plate is advantageously arranged as a rectangle with a rectified rectangular window in such a way that the longer rectangle sides run parallel to the guides of the carriage.
In order to avoid tilting of the pivotable knife and fluttering with the lowest possible spring pressure, one flank of the cutting edge is preferably as acute-angled as possible, i.e. H. preferably at an angle of at most 50 to the cutting plate. Cutting edge angles (ie the angle between the flanks of a cutting edge) in the range from 250 to 60, in particular from 300 to 45, have also proven to be favorable for good cutting results. You will also pay particular attention to the hardness of the cutting edge.
When choosing the angle of incidence of the cutting edge in relation to the cutting direction, i.e. to the guides of the slide, an optimal compromise will be sought, which should lie between the need to save space and the need for a good cut. The closer this angle is to 900, the less dead feed is required at the two leading ends, which is not insignificant on the one hand with regard to the dimensions of the device and on the other hand with regard to the dimension of the cutting plate, which is usually made anew for each print is. The closer this angle approaches zero degrees, the more favorable the cutting direction is at the relevant end of the conductor.
Furthermore, it is usually the case that the components are arranged on the print according to a 900 angular grid, so that a course of the cutting edge too close to the guides could cause a whole series of conductors to be grasped through the cut at the same time becomes, which can give rise to jerky movements, as is the case with the previous devices. The obliquely angled arrangement of the cutting edge in relation to the guides allows this risk to be substantially reduced, if not completely eliminated. A setting angle of the cutting edge to the slide guides in the order of magnitude of 800 has been found generally satisfactory in tests.
The invention will be described in more detail below with reference to the drawing, for example. It shows:
1 shows a schematic front view, partially cut away, of a device according to the invention installed in a work table,
Fig. 2 is a plan view according to arrow II in Fig. 1 of the work table,
3 shows a top view according to arrow II in FIG. 1 of the device freed from the cover plate and cutting plate,
Fig. 4 shows a section along line IV-IV in Fig. 1 through the device attached to the table top, on a larger scale,
5 shows a partially broken section along the line V-V in FIG. 4 through the device attached to the table top, on the scale of FIG. 4, and
Fig.
6 shows a section, vertical to the pivot axis of the knife and to the knife cutting edge, through a fragment of the cutting plate, through the knife and through a fragment of the slide in a further enlargement.
The table 1 (Fig. 1 and 2) has a table case 3 resting on legs 2 with a table top 4 and a frame 5 arranged above it with compartments for the components. In the tabletop 4 a rectangular window 6 is easily seen, in which the support plate 7 is inserted from above
Frame 8 is fastened by screws 9 on the short sides of the support plate 7 from above. The frame 8 is fastened to the tabletop 4 from below by screws 10 (Fig.
4). The support plate 7 in turn has a rectangular window
11 on, under which the cutting plate 12 by screws
13 (the latter only indicated in Fig. 2) is screwed. It can be seen that the screws 13 run along the two long sides of the rectangle. They are thus arranged on the sides of the cutting insert 12 that are parallel to the guides 14 of the carriage 15. These guides 14 are attached to the short sides of the frame 8. The carriage 15 runs on the guides 14 by means of ball cages 16, which ensures precise, tilt-free and low-friction sliding. To drive the carriage 15, a rod 17 is provided which is moved by an electric linear drive motor 18 when the switch 19 (only FIG. 2) is actuated. The motor 18 is screwed to the frame 8.
On the slide 15 there is a fork bearing 19 at an angle of 100 to the slide (80 to the guides
14) screwed on. The fork bearing 19 provides the axis 20
Hold around which the knife 21 with its bearing block 22 can be pivoted. As can be seen from FIGS. 3 and 6, the axis 20 is arranged parallel to the cutting edge 23 of the knife 21 and to the cutting plate 12, while it extends at the said angle to the guides 14. It is therefore arranged at an oblique angle to the feed direction.
To stop or reverse the motor drive, the limit switches 24 and 25, which are actuated by skids 26 which are attached to the carriage 15, are used.
One can see in FIG. 6 one of two springs 27, which act between bolts 28 of bearing block 22 of knife 21 and bolts 29 of carriage 15 and press knife edge 23 against cutting plate 12. The angle between the flanks 23 'and 23 "of the knife edge is a little more than 35, while the angle between the edge flank 23' and the cutting plate 12 is in the range of 20, that is to say is insignificant.
The proportions of the parts in the figures are not true to scale, because there only attention was paid to clarity.
men could be. The support plate is advantageously made of aluminum alloy with a thickness of about 1 cm and the cutting plate is made of specially hardened steel with a thickness of a few millimeters. Of course, other materials can be used within the scope of the intended use and also other dimensions.
While you usually only have one larger print at a time, e.g. B. by adhesive tape and concordance pins, attaches in special holes on the cutting plate 12, you can attach and equip a variety of smaller prints at the same time. As a rule, cutting is only carried out after the assembly is complete, unless very special conditions make a different procedure necessary.