Verfahren zum Entladen von Paletten und Vorrichtung zur Verfahrensdurchführung Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Entladen von mit Kastensäulen bestapelten Paletten, bei welchem von einer gefüllten Palette Säulenreihen quer zur Längsrichtung der Säulenreihen abgeschoben und anschliessend jede Säulenreihe abgebaut wird und die Kasten dann weggefördert werden.
Weiterhin wird im folgenden eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehenden Verfahrens angege ben.
Es sind bereits Verfahren der eingangs erläuterten Art und Vorrichtungen zu ihrer Durchführung bekannt, bei dem einzelne Säulenreihen von einer Palette wegbe wegt und dann jeweils für sich abgebaut werden. Diese bekannten Verfahren u. Vorrichtungen haben sich im praktischen Betrieb zwar bewährt, doch ist die damit pro Zeiteinheit zu entleerende Anzahl von Paletten be schränkt. Die Anforderungen an die Entladegeschwindig keit beim Entpalettieren und die Anforderungen an den Durchsatz von Entpalettieranlagen nehmen jedoch in starkem Masse zu und können von den bisher bekannten Verfahren und Anlagen nicht mehr bewältigt werden.
Zwar kann versucht werden, bei den bekannten Anlagen die Geschwindigkeit des Bewegungsablaufs und damit die Stapelgeschwindigkeit zu steigern, doch ist einer derarti gen Steigerung nach oben hin sehr bald eine Grenze gesetzt, bei deren Überschreiten die Anlagen nicht mehr zuverlässig arbeiten und so oft ausfallen, dass ein zuver lässiger Betrieb nicht mehr möglich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver fahren zum Entladen von Paletten und eine Vorrichtung zur Verfahrensdurchführung zu schaffen, welche einfach und zuverlässig sind und eine hohe Durchsatzleistung und einen besonders wirtschaftlichen Betrieb gewährlei sten und eine Automatisierung ermöglichen.
Diese Aufgabe wird für ein Verfahren der eingangs erläuterten Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Säulen reihen, nachdem sie quer zur Längsrichtung der Säulen reihen von der Palette abgeschoben worden sind, zu einer entsprechenden Anzahl von nebeneinander angeordneten Abbaustellen transportiert und dort gleichzeitig abgebaut werden. und dass die auf den einzelnen Abbaustellen abgebauten Kasten gleichzeitig auf nebeneinander verlau fenden Bahnen weggefördert werden.
Bei dem erfindungsgemässen Entplattierverfahren werden mindestens zwei nebeneinander verlaufende Säu lenreihen gleichzeitig von einer Palette abgeschoben. Mindestens zwei> gegebenenfalls auch mehr nebeneinan der verlaufende Säulenreihen werden nach dem Abschie ben von der Palette z.B. voneinander getrennt und gleichzeitig mehreren nebeneinander angeordneten Ab baustellen zugeführt, wo sie gleichzeitig abgebaut werden. Mit diesem Verfahren lässt sich der Entladevorgang von Paletten gegenüber den bisher bekannten Verfahren auf einen Bruchteil der bisher benötigten Zeit verkürzen. Dabei kann die Arbeitsgeschwindigkeit der zum Entpa- lettieren verwendeten Anlagen gleich oder sogar niedriger als bei den bisher verwendeten Anlagen gehalten wer den.
Das erfindungsgemässe Entpalettierverfahren er möglicht daher ein sicheres, störungsfreies Arbeiten und gewährleistet eine grosse Wirtschaftlichkeit und eine hohe Entpalettierleistung.
Mit Vorteil kann das vorstehend erläuterte Entpalet- tierverfahren so ausgestaltet werden, dass der Abbau der parallel zueinander verlaufenden Säulenreihen in den nebeneinander angeordneten Abbaustellen gleichzeitig jeweils in Mehrsäulenentstapelungsverfahren, beispiels weise im Duplex-, Triplex-, Quadruplex-Verfahren er folgt und dass die abgebauten Kasten dann gleichzeitig auf nebeneinander verlaufenden Bahnen weggefördert werden. Auf diese Weise können die nebeneinander angeordneten Säulenreihen unmittelbar zu Kasten abge baut werden und werden nicht zunächst in Einzelsäulen getrennt, die dann jede für sich abgebaut werden.
Eine günstige Ausgestaltung des erfindungsgemässen Entpalettierverfahrens kann auch dadurch erreicht wer den, dass die Säulenreihen nach ihrem quer zu ihrer Längsrichtung erfolgenden Herunterschieben von der Palette in einen seitlichen Abstand voneinander gebracht werden und dass eine der Anzahl der Abbaustellen entsprechende Anzahl der vereinzelten im Abstand ne beneinander verlaufenden Säulenreihen in eine mit den Abbaustellen ausgerichtete Stellung gebracht und dann gleichzeitig in einer jeweils in ihrer Längsrichtung verlau fenden Bewegungsrichtung in die nebeneinander ange ordneten Abbaustellen transportiert wird.
Durch die seitlichen Abstände der einzelnen Säulenreihen nach ihrem Abschieben von der Palette kann sichergestellt werden, dass bei dem nachfolgenden gleichzeitigen Ab bau mehrerer nebeneinander angeordneter Säulenreihen keine Störung des Abbaus einer Säulenreihe durch die benachbarte Säulenreihe erfolgen kann und dass die Handhabung der in den einzelnen Säulenreihen befindli chen Kasten erleichtert wird.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchfüh rung des Verfahrens nach der Erfindung, mit sich aneinander anschliessenden Förderbahnen zum Zuführen der Kastensäulen, zur Halterung und zum Transport der Kastensäulen in der Abbaustelle und zum Abtransport der Kasten ist dadurch gekennzeichnet dass die Vorrich tung mindestens zwei nebeneinander verlaufende Zuführ bahnen für Kasten-Säulen, eine der Zahl der Zuführbah nen entsprechende Anzahl von nebeneinander verlaufen den Förderbahnen in der Abbaustelle und eine ebensol che Anzahl von nebeneinander verlaufenden Abführför- derbahnen für Kasten aufweist, und dass die Vorrichtung eine der Zahl der Zuführbahnen entsprechende Anzahl von Ein- oder Mehrsäulenentstaplern aufweist,
welche nebeneinander angeordnet sind und für gleichzeitigen Betrieb eingerichtet sind.
Bei dieser Vorrichtung werden mehrere abzubauende Säulenreiben nebeneinander auf nebeneinander verlau fenden Förderwegen mehreren nebeneinander angeordne ten Entstapelstellen zugeführt und dort gleichzeitig bear beitet. Auch die Abführung erfolgt auf mehreren neben einander verlaufenden Förderwegen gleichzeitig. Die Ein richtung kann als Ein- oder Mehrsäulenentstapelvorrich- tung, insbesondere als Simplex- oder Duplex- oder Triplex- oder Quadruplexentstapler ausgebildet sein.
Mit Vorteil kann die Vorrichtung so ausgestaltet sein, dass die nebeneinander angeordneten Ein- oder Mehrsäu- lenentstapler jeweils zum Abbau der gleichen Säulenzahl ausgebildet sind. Diese Ausbildung ist insbesondere für das Entladen von Paletten geeignet, auf denen Stapel blöcke aus untereinanderg Teich grossen Kasten gebildet sind. die in nebeneinander verlaufenden untereinander gleich zusammengesetzten Säulenreihen bestehen.
Es ist aber auch möglich, die Vorrichtung so auszuge stalten, dass auf den einzelnen Entstapelstellen Mehrsäu lenreihen mit unterschiedlicher Säulenzahl und Kasten- grösse abgebaut werden.
Die Vorrichtung kann mit Vorteil mit einem Tragge rüst, mindestens einem in dem Traggerüst auf- und abbewegbar angeordneten Schlitten, wobei die Bewe gungsschritte des Schlittens bei seiner Auf- und Abbewe gung mittels einer Steuervorrichtung steuerbar sind, und mit an dem Schlitten bewegbar angebrachten Greifern zum Erfassen der Kasten an zwei gegenüberliegenden Seiten zum Anheben und Absenken der Kasten versehen und so ausgebildet sind, dass ein Schlitten zum gemeinsa men Anheben und Absenken der Kasten aller nebenein ander verlaufenden Förderbahnen vorgesehen ist, und dass der Schlitten eine der Anzahl der nebeneinander verlaufenden Förderbahnen entsprechende Zahl von Greifersystemen mit Greifern zum Erfassen der auf den nebeneinander verlaufenden Förderbahnen angeordneten Kasten von jeweils zwei Seiten aufweist,
wobei jedes Greifersystem für sich getrennt zum Abbau je einer Säulenreihe vorgesehen ist. Bei dieser Ausgestaltung der Vorrichtung können ein gemeinsamer Hauptantrieb und gemeinsame elektrische und hydraulische Steuerungen für alle den einzelnen nebeneinander verlaufenden Ka stentransportbahnen zugeordneten Entstapelvorrichtun- gen verwendet werden. Es ergibt sich ein sehr einfacher und robuster Aufbau.
Eine günstige Ausgestaltung der Vorrichtung ist z.B. auch dadurch gegeben, dass die nebeneinander verlaufen den Zuführförderbahnen einzeln angetrieben sind und mittels einer Steuervorrichtung wahlweise gemeinsam in Gang setzbar und abschaltbar oder auch einzeln in Gang setzbar und abschaltbar sind. Auf diese Weise ist es möglich, gegebenenfalls die Zuförderung v. Säulenreihen auf einer oder mehrerer der nebeneinander verlau fenden Zuführbahnen zu der Vorrichtung zu stoppen. Bei Stillsetzen einer oder mehrerer Zuführbahnen arbeiten die entsprechenden Entstapelvorrichtungen der Vorrich tung entweder leer oder sie können ebenfalls abgeschaltet werden.
Mit dem beschriebenen Verfahren und den geschil derten Vorrichtungen können, falls dies erwünscht ist, Paletten gleichzeitig mit Kasten unterschiedlicher Grösse entladen werden oder mit Kasten, die entweder die gleiche oder unterschiedliche Grösse aufweisen, jedoch einen unterschiedlichen Inhalt haben. Jeder Kastengrösse bzw. jeder Kastenart mit spezifischem Inhalt kann eine eigene Zuführförderbahn zugeordnet werden. Die unter schiedlichen Kasten können dann auf nebeneinander verlaufenden Wagen gleichzeitig entstapelt und dann von einer gemeinsamen Palette abgebaut werden. Dabei be steht ein weiterer Vorteil darin, dass beim Entladen von Paletten, auf denen Kasten unterschiedlicher Grösse bzw. unterschiedlichen Inhalts gestapelt sind, eine Trennung in jeweils gleichartige Kasten auf nebeneinander verlaufen den Transportwegen möglich ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren .und die geschilder ten Vorrichtungen sind somit nicht nur sehr viel wirt schaftlicher und leistungsfähiger wie die bisher bekann ten, sondern sie eröffnen darüber hinaus vollständige neue Anwendungsmöglichkeiten. Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfin dung in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben.
Es zeigen: Fig. 1 bis 6 das Entladen einer mit drei aus je drei Säulen bestehenden Säulenreihen gefüllten Palette mittels eines ersten Ausführungsbeispiels des Entpalettierverfah- rens in sechs aufeinanderfolgenden Verfahrensphasen, Fig. 7 bis 12 das Entladen einer mit drei aus je drei Säulen bestehenden Säulenreihen gefüllten Palette mittels eines zweiten Ausführungsbeispiels des Entpalettierver- fahrens in sechs aufeinanderfolgenden Verfahrenspha sen,
Fig. 13 und 14 das Entladen von zwei aus je drei Säulen aufgebauten Säulenreihen gefüllten Paletten mit tels eines dritten Ausführungsbeispiels des Entpalettier- verfahrens in zwei aufeinanderfolgenden Verfahrenspha sen, Fig. 15 eine perspektivische schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum gleichzeitigen Abbau von zwei nebeneinander angeordne ten Säulenreihen, Fig. 16 eine Ansicht eines Ausführungsbeispiels der Vorrichtung nach Fig. 15 in Längsrichtung der Säulenrei hen gesehen, im Vertikalschnitt, Fig. 17 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 16.
In den Fig. 1 bis 6 ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines Entpalettierverfahrens in sechs Verfahrensphasen dargestellt. Das Verfahren dient zum Entpalettieren von Paletten mit den Abmessungen 1 X 1,2m, die mit Säu lenblöcken der Formation 3 X 3, d.h. drei Säulenreihen mit je drei Kastensäulen beladen sind. Die Paletten werden quer zu ihrer Längsrichtung in Richtung des Pfeils 19 der Entpalettieranlage zugeführt. Die Deckbret ter der Palette verlaufen quer zu ihrer Transportrichtung in Längsachse der Palette. Die in den Fig.l bis 6 dargestellte Anlage weist eine Entstapelungsvorrichtung 20 mit zwei nebeneinander angeordneten Triplex-Ent- staplern 21 und 22 (Fig. 2) auf, welche gleichzeitig zwei Säulenreihen mit jeweils drei Säulen abbauen.
Vor der Entstapelungsvorrichtung 20 sind zwei Zuführbahnen 23 und 24 angeordnet, welche quer zu ihrer Längsrichtung aus einer ersten, mit den jeweils zugeordneten Triplex- Entstaplern 21 bzw. 22 ausgerichteten Endstellung i'-k' bzw. g'-h', in der zwischen den Zuführförderbahnen 23 und 24 ein seitlicher Abstand besteht, in eine zweite Endstellung i-k bzw. g-h hin- und herbewegbar sind, in welcher zweiten Endstellung die Zuführförderbahnen seitlich dicht aneinander und an einer Wartestation c d e f anliegen und mit dieser eine Verschiebefläche bilden. Die Wartestation 25 ist ihrerseits zwischen einer dicht an der zu entladenden Paletten anliegenden Stellung c d e f und einer von der Palette beabstandeten Stellung c' d' e' f' hin und herbewegbar.
An der Ausgangsseite der Tandem-Entstapelungsvor- richtung 20 sind zwei nebeneinander verlaufende Abführ bahnen 26 und 27 vorgesehen, auf welchen die Kasten gleichzeitig abgeführt werden.
In Fig. 1 ist eine erste Verfahrensphase des Entpalet- tierverfahrens dargestellt. Eine mit leeren Kasten belade ne Palette gelangt in Richtung des Pfeils 19 in die Palettenanlage in die Entladeposition a b. Die bewegbare Wartestation 25 wird zusammen mit den beiden als Säulenrollenbahnen ausgebildeten Zuführbahnen 23 und 24 dicht an die Palette P, herangeschoben.
Ein Schieber 28 einer im Bereich der Entpalettiersta- tion a b angeordneten Verschiebeeinrichtung wird aus seiner Ausgangsposition 0 in die Ausgangsposition 1 bewegt und schiebt daher den Säulenblock A B C von der Palette P., weg, wobei die Säulenreihe C auf die Wartestation 25 und die Säulenreihen A und B auf die Zuführsäulenrollenbahnen 23 und 24 übergeschoben wer den.
In Fig. 2 ist die sich anschliessende Verfahrensphase dargestellt. Die Zuführbahnen 23 und 24 und die Warte station 25 sind von der Palette P4 wegbewegt worden. Die Wartestation 25 hat sich zusammen mit der Säulen reihe C von der Palette P4 durch Zurücksetzen getrennt, so dass eine neue Palette mit Säulenreihen D E F ungehindert zum Entpalettieren in die Entpalettierposi- tion a b einfahren kann. Die Zuführförderbahnen 23 und 24 sind mit den darauf befindlichen Säulenreihen A und B in Bereitstellung vor die Tandem-Entstapelungsvor- richtung 21 und 22 gefahren worden.
Die Zuführbahnen 23 und 24 befinden sich dabei im Abstand voneinander, so dass die Säulenreihen A und B getrennt sind.
In Fig. 3 ist eine weitere Verfahrensphase dargestellt. Nachdem die Säulenreihe A und B in die Tandem- Entstapelvorrichtung eingelaufen sind, werden automa tisch die Zuführbahnen 23 und 24 dicht aneinander in ihre zweiten Endstellungen i-k bzw. g-h dicht an die Wartestation c d e f herangefahren, welche ihrerseits dicht an eine neue beladene Palette herangefahren wird. Der Schieber der Schiebeeinrichtung, der vorher wieder in die Ausgangsstellung 0 gefahren wurde, schiebt den Säulenblock D E F zuvsammen mit der Säulenreihe C nach vorne, bis zur Stellung 2, wo nunmehr die Säulen reihe F auf der Palette verbleibt.
Fig.4 zeigt wieder die automatische Trennung und Bereitstellung der von der Palette abgeschobenen Säulen reihen, im vorliegenden Falle der Säulenreihen C, D, E, von der auf der Palette verbliebenen Säulenreihe F. Die Säulenreihe E verbleibt auf der Wartestation 25 in Wartestellung c' d' e' f'. Die zwei Säulenreihen C und D stehen einlaufbereit auf den Zuführbahnen 23 und 24 in den Stellungen i'-k' bzw. g'-h' vor der Tandem-Entstapel- vorrichtung.
Aus Fig. 5 ist ersichtlich, dass, nachdem die Säulen reihen C und D in die Tandem-Entstapelvorrichtung eingelaufen sind und die Säulenrollenbahnen 23 und 24 zusammen mit der Wartestation 25 wieder dicht an die Palette herangefahren sind, der Schieber der Schiebeein richtung von Position 2 in Position 3 gefahren wird und dabei die restlichen zwei Säulenreihen E und F direkt auf die zwei querverfahrbaren Säulenrollenbahnen 23 und 24, die sich in den Stellungen i-k und g-h befinden, ver schiebt.
Fig. 6 zeigt wieder die automatische Trennung und Bereitstellung der Säulenreihen E F zum Einlauf in die Tandem-Entstapelvorrichtung. Die Wartestation 25 ist in Stellung c' d' e' f' von der Palette zurückgefahren, ebenso ist der Schieber der Schiebeeinrichtung wieder in die Ausgangsstellung 0 zurückgefahren. Die leere Palette ist inzwischen aus dem Palettiergerät abtransportiert worden und mit Einlauf einer weiteren Leergutpalette mit Säulenreihen A B C in die Stellung a b beginnt der Programmablauf wieder von vorne mit der in Fig. 1 dargestellten Verfahrensphase.
In den Fig. 7 bis 12 ist ein zweites Ausführungsbei spiel eines erfindungsgemässen Entstapelungsverfahrens dargestellt. Soweit die Teile der in den Fig.7 bis 12 erkennbaren Anlage mit Teilen der in den Fig. 1 bis 6 dargestellten Anlage übereinstimmen, sind gleiche Be zugszeichen verwendet. Von einer nochmaligen Diskus sion dieser Teile wird abgesehen. Bei der Anlage nach den Fig.7 bis 12 ist anstelle einer schmalen, nur eine Säulenreihe aufnehmenden Wartestation 25 eine breitere, mindestens zwei Säulenreihen aufnehmende Wartestation 29 vorgesehen. Die Wartestation 29 ist zwischen einer dicht an der zu entladenden Palette anliegenden Stellung c d e f und einer von der Palette abgerückten Stellung c' d' e' f' hin- und herbewegbar.
Wie in Fig.7 ersichtlich, gelangt in einer ersten Verfahrensphase eine mit Leergut beladene Palette p7 in Pfeilrichtung 19 in den Palettentlader auf Platz a-b. Eine Wartestation 29 fährt zusammen mit den zwei seitlich verfahrbaren Zuführ-Säulenrollenbahnen 23 und 24 bis an die Palette in die Stellungen c d e f bzw. g-h bzw. i-k heran.
Ein ursprünglich in Position 0 stehender Schieber einer Verschiebeeinrichtung schiebt den auf der Palette befindlichen Säulenblock mit den Säulenreihen A B C von der Palette P; weg, bis die Säulenreihe C auf der Wartestation 29 steht und die Säulenreihen A und B direkt auf den Säulenrollenbahnen 23 und 24 zu stehen kommen (Schieberstellung bei 1). In Fig. 8 ist die automatische Trennung und Bereit stellung der Säulenreihen A, B, C dargestellt. Die Warte station 29 hat sich von der Palette P,, durch Zurückfah ren getrennt und befindet sich in der Stellung c' d' e' f', so dass eine neue Palette P, mit Säulenreihen D, E, F ungehindert zum Entpalettieren in den Platz a-b einfah ren kann.
Zusammen mit der Wartestation 29 sind auch die zwei Zuführ-Säulenrollenbahnen in ihre anderen Endstellungen g'-h' bzw. i'-k' in Bereitstellung vor die Tandem-Entstapelungsvorrichtung 20 gefahren. Die Säu lenreihen A und B wurden dabei voneinander getrennt.
Aus Fig. 9 ist ersichtlich, dass die Säulenrollenbahnen 23 und 24, nachdem die Säulenreihen A .und B in die Tandem-Entstapelvorrichtung 20 eingelaufen sind, auto matisch in ihre anderen Endstellungen g-h bzw. i-k zusammen mit der Wartestation 29 dicht an die bereitste hende Palette P, herangefahren werden. Der Schieber der Schiebeeinrichtung, der vorher wieder in die Aus gangsstellung 0 zurückgefahren wurde, schiebt den Säu lenblock mit den Säulen D, E, F zusammen mit der Säulenreihe C nach vorne. Die Säulenreihen C und D gelangen dabei auf die Zuführbahnen 23 und 24. Der Schieber verbleibt in Position 2.
Fig. 10 zeigt die automatische Trennung und Bereit stellung der Säulenreihen C und D von den Säulenreihen E und F. Die Säulenreihen E und F verbleiben in der Wartestation in Wartestellung c' d' e' f'. Die zwei Säulenreihen C und D stehen einlaufbereit auf den Zuführbahnen 23 und 24 in den Stellungen i'-k' bzw. g'- h'.
In Fig. 11 ist die nächste Verfahrensphase dargestellt. Die Schiebeeinrichtung schiebt, nachdem die zwei Säu lenreihen C und D in die Tandem-Entstapelvorrichtung eingelaufen sind und die Säulenrollenbahnen 23 und 24 zusammen mit der Wartestation dicht aneinander gefah ren sind, die restlichen zwei Säulenreihen E und F von Position 2 bis Position 3 direkt auf die zwei querverfahr- baren Säulenrollenbahnen 23 und 24, die sich dabei in ihren Stellungen i-k und g-h befinden.
Fig. 12 zeigt die automatische Trennung und Bereit stellung der Säulenreihen E und F zum Einlauf in die Tandem-Entstapelvorrichtung. Die Wartestation ist in die Stellung c'-d'-e'-f' von der Palette P, zurückgefahren, ebenso ist der Schieber der Verschiebeeinrichtung wieder in die Ausgangsposition 0 zurückgefahren. Die leere Palette wird aus dem Entpalettiergerät abtransportiert und mit Einlauf einer weiteren beladenen Leergutpalette mit Säulenreihen A, B. C in den Platz a-b beginnt der Programmablauf wieder von vorne mit der in Fig.7 dargestellten Verfahrensphase.
In den Fig. 13 und 14 ist ein drittes Ausführungsbei spiel des erfindungsgemässen Entpalettierverfahrens ge zeigt. Soweit die Teile dieser Anlage mit Teilen der vorstehend beschriebenen Anlagen übereinstimmen, sind gleiche Bezugszeichen verwendet. Von einer Diskussion dieser Teile wird abgesehen. Die Anlage nach den Fig. 13 und 14 dient zum Entladen von Paletten mit den Abmessungen 0,8 X 1 m, welche in ihrer Längsrichtung der Anlage zugeführt werden und in Längsrichtung verlaufende Deckbretter aufweisen. Zwischen den Palet tenabstellplatz a b c d und die Zuführbahnen 23 und 24 der Tandem-Entstapelvorrichtung 20 ist eine Wartesta tion 30 eingeschaltet, welche zwischen einer an der zu entladenden Palette P,, anliegenden Position c d e f und einer an den Zuführbahnen anliegenden Position c f g h hin- und herverschiebbar ist.
Wie aus Fig. 13 hervorgeht, gelangt die mit Kasten säulen beladene Palette P3 in Richtung des Pfeils 31 auf den Platz a b c d der Palettenentladevorrichtung. Ein Schieber 32 einer ersten Verschiebeeinrichtung, welcher bei Position 0 bereitsteht, schiebt den Säulenblock mit den Säulenreihen A und B auf die in Stellung c d e t befindliche Wartestation 30. Die Wartestation 30 wech selt im Arbeitstakt immer von der Stellung c d e f in die Stellung c f g h. Nach dem Überschieben des Säulen blocks fährt die Wartestation zusammen mit dem Säulen block in die Stellung c f g h. Anschliessend schiebt ein Schieber 33, kommend aus Position S" den Säulenblock A, B direkt auf die zwei dicht aneinander und direkt an die Wartestation anschliessenden Zuführ-Säulenrollen bahnen 23 und 24, die sich in den Stellungen 1-m bzw. i-k befinden.
Der Schieber 33 gelangt dabei in die Position S1.
Aus Fig. 14 ist eine zweite Verfahrensphase dieses Entpalettierverfahrens zu erkennen. In dieser Phase werden die Säulenreihen A und B durch Verfahren der Zuführbahnen 23 und 24 in ihre anderen Entstellungen 1'-m' bzw. i'-k' automatisch voneinander getrennt und vor der Tandem-Entstapelvorrichtung 20 bereitgestellt. Inzwischen sind die Schieber 33 und 32 der beiden Verschiebeeinrichtungen in ihre Ausgangsstellungen S" bzw. 0 zurückgefahren und die Wartestation 30 ist ebenfalls wieder in ihre Ausgangsposition c d e f zurückgekehrt. Somit kann von einer neuen zum Entpa- lettieren in das Gerät in die Stellung a b c d bereits eingefahrenen Palette der Kastenblock durch Schieber 32 übergeschoben werden und der Programmablauf beginnt wieder von vorne.
Die vorstehend diskutierte Verfahrensweise kann auch mit einer Anlage gemäss den Fig. 7 bis 12 durchge führt werden. Macht man grundsätzlich die in den Fig. 7 bis 12 mit den Bezugszeichen 29 bezeichnete Wartesta tion, die dort nur geringfügig querverfahrbar ist, um einen grösseren Betrag querverfahrbar in der gleichen Weise wie die mit 30 bezeichnete Wartestation der Anlage nach den Fig. 13 und 14, so kann die Anlage gemäss Fig.7 bis 12 wechselweise zum Entpalettieren von querverlaufenden grossen Paletten (z.B. Säulenblock formation 3 X 3) oder von längsverlaufenden kleinen Paletten (z.B. Säulenblockformation 2 X 3) verwendet werden. Dabei ist auch ein Schieber analog dem Schieber 32 in Fig. 13 vorzusehen.
Beim Entpalettieren von quer verlaufenden grossen Paletten wird die Wartestation jeweils nur geringfügig hin und her querverfahren und der Schieber analog dem aus Fig. 13 ersichtlichen Schie ber 32 ist auf geeignete Weise ausser Wirksamkeit zu setzen. Bei der Verarbeitung kleiner längsverlaufender Paletten wird die Wartestation dann am einen grösseren Betrag hin und her querverschoben und über den Bereich a b c d der Palettierbahn (siehe Fig. 7 bis 12) bewegt und ein Schieber analog dem Schieber 32 in Fig. 13 wird in Funktion gebracht.
In Fig. 15 ist schematisch der Aufbau einer Entstapel- vorrichtung dargestellt, die zur Durchführung des vorste hend erläuterten Entpalettierverfahrens geeignet ist. Die Vorrichtung weist zwei nebeneinander verlaufende Ab führbahnen 34 und 35 für Säulenreihen auf. Weiter weist die Vorrichtung zwei nebeneinander verlaufende, sich an die Abführbahnen anschliessende Förderbahnen 36 .und 37 auf, welche als Kettenförderer ausgestaltet sind. Diese Kettenförderer sind im Innern eines Traggeräts 38 ange ordnet.
An die beiden Kettenförderer 36 und 37 schlies- sen sich zwei nebeneinander verlaufende Zuführförder- bahnen an, welche in Fig. 15 aus Übersichtlichkeitsgrün den nicht dargestellt sind. Die Zuführförderbahnen kön nen ebenso wie die Abführförderbahnen als Rollenför- derbahnen ausgebildet sein. In dem Traggerüst ist ein Schlitten 39 auf- und abbewegbar angeordnet. Der Schlit ten wird mittels einer Hebe- und Senkvorrichtung ange hoben bzw. abgesenkt.
Der Schlitten 39 weist drei vertikal hochstehende Rahmenteile auf, von denen je eines seitlich ausserhalb je einer der beiden Förderbah- nen 36 und 37 verläuft und das dritte Rahmenteil zwischen den beiden Förderbahnen 36 und 37 verläuft. An allen drei Rahmenteilen sind Greifer angebracht, die aus Übersichtlichkeitsgründen in Fig. 15 nicht dargestellt sind.
Die Greifer sind mittels ebenfalls nicht dargestellter Betätigungsvorrichtungen bewegbar. Die Greifer sind so angeordnet, dass sie jeweils drei hintereinander auf jeder Förderbahn 36 bzw. 37 stehende Kasten gleichzeitig von beiden Seiten erfasst und absenken können. Damit lassen sich auf jeder der beiden nebeneinanderliegenden Förder- bahnen jeweils drei Kastensäulen gleichzeitig abbauen. Die erfindungsgemässe Vorrichtung weist somit zwei nebeneinander angeordnete Triplexentstapler auf. Die einzelnen Bewegungen der in Fig. 15 gezeigten Vorrich tung werden mittels einer Anzahl von Schaltfühlern einer elektrischen Steuervorrichtung gesteuert. Der Antrieb der beiden Kettenförderbahnen 36 und 37 erfolgt von einem gemeinsamen Antrieb 45 aus.
Die Anordnung der Schalt fühler ist in Fig. 15 aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellt.
Die Abführförderbahnen 34 und 35 der Vorrichtung nach Fig. 15 sind mit Vorteil getrennt antreibbar und wahlweise auch einzeln stillsetzbar. Auf diese Weise ist es möglich, wahlweise auf beiden Bahnen gleichzeitig Säu lenreihen der Vorrichtung zuzuführen und Kasten abzu führen oder auch nur auf einer Säulenreihe zuzuführen und Kasten abzuführen. Die Möglichkeit, die Abführbah nen einzeln stillzusetzen, erlaubt es beispielsweise, einen Kastenstau auf einer der Abführbahnen rasch abzubauen oder nur Kasten von einer bestimmten Beschaffenheit zu verarbeiten, falls auf den beiden Abführförderbahnen unterschiedliche Kasten abtransportiert werden.
In Fig.15 ist durch gestrichelte Linien schematisch die Abfuhr von zwei Kastenreihen auf den beiden nebenein ander liegenden Förderbahnen und die Zufuhr von zwei nebeneinander angeordneten Triplex-Säulenreihen zu der Vorrichtung dargestellt.
In den Fig. 16 und 17 ist eine Vertikalschnitt-Stirnan sicht bzw. Draufsicht eines Ausführungsbeispiels für eine konstruktive Ausgestaltung der Vorrichtung nach Fig. 15 dargestellt. In Fig. 16 und 17 sind die Kettenförderer 36 und 37 sowie der Schlitten 39 erkennbar. Es sind auch die Greifer 46 zum Erfassen der Kasten 47 dargestellt. Die Klemmrahmen 48 bzw. 49 und die Greifer 46 sind mittels Hebelmechanismen seitlich auf die Kasten 47 zu- bzw. von den Kasten 47 wegbewegbar. Jeder der beiden nebeneinander angeordneten Kastenreihen ist je eine Klemmplatte 48 und je eine Klemmplatte 49 zugeordnet. Jede Klemmplatte 48 wird von je einer hydraulischen oder pneumatischen Zylinderkolbeneinheit 50 aus betä tigt.
Die beiden zwischen den beiden Kastenreihen ange ordneten Klemmplatten 49 werden von einer gemeinsa men Zylinderkolbeneinheit 51 aus betätigt. Die Zylinder kolbeneinheiten 50 und 51 können von einer Steuervor richtung aus so gesteuert werden, dass sie ihre Arbeits schritte im Gleichtakt ausführen. Mit der Vorrichtung nach Fig.16 können gleichzeitig nebeneinander zwei Säulenreihen mit jeweils drei Säulen entstapelt werden.
Bei der Vorrichtung nach den Fig. 15 bis 17 ist der gesamte Bewegungsablauf, z.B. das Ein- und Ausschalten der Antriebe der Förderbahnen, das Anheben bzw. Absenken der Schlitten, das Betätigen der Greifer mittels Schaltfühler, die von den Kasten betätigt werden, von einer Steuervorrichtung selbsttätig gesteuert. Derartige schaltfühlergesteuerte Steuerungen sind bekannt, eine ins einzelne gehende Darstellung erübrigt sich daher.
Bei der Vorrichtung nach den Fig. 15 bis 17 erfolgt die Steuerung der Bewegung so, dass zunächst zwei auf nebeneinanderliegenden Förderbahnen herangeführte, von einer Palette kommende Kastensäulenstapel in die. Vorrichtung gefördert werden und dann die Förderbah- nen stillgesetzt werden. Die Greifer 46 des Schlittens ergreifen dann die beiden Kastenreihen, die sich unmit telbar oberhalb der untersten Kastenreihe befinden, je weils von zwei Seiten. Dann wird der Schlitten mit den beiden Kastenreihen um einen Betrag angehoben, der etwas grösser als die Kastenhöhe ist. Die beiden untersten Kastenreihen verbleiben dabei auf den Förderbahnen und werden anschliessend aus der Vorrichtung heraus auf zwei nebeneinanderliegende Abführbahnen gefördert.
Anschliessend wird der Schlitten wieder abgesenkt und setzt die Säulenreihen wieder auf die Förderer in der Vorrichtung. Die Greifer werden dann von den Kasten gelöst. Der Schlitten wird dann um ein Stück angehoben und die Greifer 46 werden dann zum Angriff an den nunmehr zweituntersten Kastenreihen gebracht. Darauf hin wird der Schlitten wiederum um einen Betrag angehoben, der etwas grösser als die Kastenhöhe ist. Die beiden untersten Kastenreihen verbleiben wiederum auf den Förderern der Vorrichtung und werden anschlies- send aus der Vorrichtung auf die Paletten zu nebeneinan der verlaufenden Abführförderern transportiert. Der Schlitten senkt sich daraufhin wieder und setzt die Säulenreihe auf die Förderer in der Vorrichtung wieder ab.
Die Greifer 46 werden wieder gelöst und das Spiel beginnt von neuem. Dieses Spiel wiederholt sich, bis die beiden nebeneinander in der Vorrichtung befindlichen Säulenreihen vollständig abgebaut sind und alle Kasten auf die Abführförderer übergeführt sind. Mittels der Abführbahnen werden die Kasten dann weiteren Behand lungsstellen zugeführt.
Aus der vorstehenden Beschreibung geht hervor, dass das Entpalettierverfahren vollständig automatisch ablau fen kann.
Bei den beschriebenen Vorrichtungen sind mit Vorteil nicht nur alle Förderbahnen für Kasten bzw. Kastensäu len als angetriebene Bahnen ausgebildet, sondern auch die Palettenförderbahncn zum An- und Abtransport der Paletten. Besonders einfach, robust und zuverlässig sind die Bahnen, wenn sie als angetriebene Rollenbahnen ausgestaltet sind. Durch Ein- und Ausschalten ihres jeweiligen Antriebs sind die Förderbahnen in Gang setzbar bzw. stillsetzbar. Auf diese Weise ist eine einfa che automatische Steuerung möglich.
Die Erfindung ist nicht auf die ausgeführten Beispiele beschränkt. Beispielsweise können anstelle von zwei nebeneinander angeordneten Säulenreihen drei oder vier Säulenreihen gleichzeitig abgebaut werden, wobei die Zahl der Kastensäulen in jeder Säulenreihe gleich oder unterschiedlich sein kann und mehr oder weniger als drei betragen kann. Durch entsprechende Ausgestaltung des Verfahrens können Paletten mit Stapelblöcken sehr un terschiedlicher Formation bestapelt werden.