EP0371232B1 - Verfahren zum stufenförmigen Gruppieren von Produkten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum stufenförmigen Gruppieren von Produkten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP0371232B1
EP0371232B1 EP89118168A EP89118168A EP0371232B1 EP 0371232 B1 EP0371232 B1 EP 0371232B1 EP 89118168 A EP89118168 A EP 89118168A EP 89118168 A EP89118168 A EP 89118168A EP 0371232 B1 EP0371232 B1 EP 0371232B1
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EP
European Patent Office
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packaging material
material units
grouping
units
transverse direction
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EP89118168A
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French (fr)
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EP0371232A1 (de
Inventor
Hans Leuvering
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leifeld and Lemke Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Original Assignee
Leifeld and Lemke Maschinenfabrik GmbH and Co KG
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/50—Stacking one article, or group of articles, upon another before packaging
    • B65B35/52—Stacking one article, or group of articles, upon another before packaging building-up the stack from the bottom

Definitions

  • the invention relates to a method for the progressively graded grouping of products, such as the stacking of packaged goods units from the bottom up to a packaged goods stack to be fed to a multi-packer, in which the packaged goods units running along a transport path to the end of a grouping station are arranged in rows by processes in the transverse direction with step-like subgroups of packaged goods units are brought together and the subgroups are carried along by one step and then all packaged goods units traveling in the transverse direction are transported together in the longitudinal direction by one step length. Furthermore, the invention relates to a device for performing the method.
  • a device for example known from EP-A-154 174, for stacking packaged goods units in progressive stages from bottom to top to form a packaged goods stack consisting of a certain number of objects which are subsequently transferred to a multi-packer, the packaged goods units run in on a conveyor line closed rows against one Stop and are then brought in rows by a lifting device under the partial stack stacked into a step formation and raised together with them after the retaining elements supporting the partial stack have previously been moved out of the movement path of the upwardly moving row of packaged goods units.
  • a precondition for the progressive step-like stacking is the existence of the step formation composed of partial stacks at the beginning of the stacking process.
  • the method according to the invention provides that for the automatic formation of the step formation a single packaged goods unit, then rows of two, three and more packaged goods units, one after the other, up to the end of the grouping station, preferably up to a stop, fed and moved in the transverse direction that for automatic Dismantling of the step formation, all packaged goods moving in the transverse direction are transported together in the longitudinal direction by a step length and in each case as many packaged goods are fed to the end of the grouping station, preferably up to the stop, and moved in the transverse direction as there are subgroups.
  • the packaged goods can be moved from bottom to top in the transverse direction and held in the raised position.
  • the device for carrying out the method is based on one with a transport path on which the packaged goods units run against a stop in a grouping station to form rows of packaged goods units, with a subgroup leading the individual rows of packaged goods units away from the transport track in the transverse direction and with step-like subgroups of packaging material units bringing together and with a step shifter engaging behind the step-wise arranged packaging material units and transporting them further in the longitudinal direction by a step length and is characterized by a feeding device arranged upstream of the cross conveyor device, which according to a program control in time coordination with the lifting movement of the cross conveyor device in such a way as to release packaging material units it can be actuated that for the automatic construction of the step formation a single packaged goods unit, then rows of two, three and more packaged goods units ten are successively fed to the grouping station and for the automatic dismantling of the step formation as many packaged goods units are fed as there are subgroups after the further transport of the packaged goods units in the longitudinal direction by the step shifter.
  • the individual packaged goods units come from a transport path into a stacking station and are brought together from here by lifting in rows with step-by-part partial stacks which are held at a higher level and which are simultaneously lifted by one step height will.
  • the stack of goods to be finished which progresses from bottom to top at the end of the row of partial stacks, as well as all partial stacks are each pre-timed together in the longitudinal direction after the end of the stacking process with the aid of a step shifter reaching behind the steps.
  • the advantage of this step-by-step stacking process is that the stack formation from the infeed of the packaged goods to the removal of the finished stacks can take place in a continuous cycle with a short cycle of all the necessary means of transport, which enables gentle handling of the packaged goods and a functionally reliable method of operation.
  • a prerequisite for the progressive step-by-step stacking of packaged goods fed in a row is the existence of a step formation at the beginning of the stacking process.
  • the device according to the invention essentially consists of a revolving driven conveying device 5, which is arranged downstream of a transport path 3 and which can be moved between a lower receiving position and an upper delivery position in the direction of the arrow, from the packaged goods units 1a in a raised position by means of lateral support elements 7 (FIG . 12), which can be pivoted back and forth into the vertical movement path of the packaged goods units 1a, and from a packaged goods unit lock 4 installed in front of the conveying device 5, which can be controlled from a programmable counter in the sense of releasing and blocking the passage.
  • the packaged goods unit lock 4 is actuated via the counting device in such a way that in a first step a packaged goods unit 1a is released, runs against the stop 6, is lifted and is held in this position by the retaining surfaces 7 (FIGS. 1 and 2).
  • two packaged goods units 1a are released, transported against the stop 6, raised and held by the retaining surfaces 7, the packaged goods unit 1a lying in the feed direction also lifting the packaged goods unit held in the raised position (FIGS. 2 and 3).
  • a third step three packaged goods units 1a are released and transported against the stop 6, lifted and held in position, the two packaged goods units 1a lying in the feed direction also lifting the packaged goods units held in the raised position (FIGS. 3 and 4). This creates the prerequisite for the subsequent progressively step-by-step stacking process of packaged goods units 1a.
  • FIG. 5 shows a finished stack of packaged goods 1, which is moved in the direction of the arrow by means of a step shifter 8 which can be moved back and forth in the longitudinal direction into a subsequent position shown in dash-dotted lines on an exit table 9, for which purpose drivers 8a-8d of the step shifter 8 lie behind the respective stacking step. Together with the removal of the finished stack 1, all partial stacks are clocked on by one step length.
  • the packaged goods stack 1 that is brought out can be brought to a defined distance from the subsequent packaged goods stack 1, which ensures a trouble-free feeding of the packaged goods stack into a downstream bulk packaging machine.
  • the step shifter 8 is located on a carriage 11, which can be moved back and forth in the longitudinal direction on guide rods 13 carried by the machine frame 12 via drive means, not shown.
  • the packaged goods unit lock 4 is now actuated via the programmed counting device in such a way that as many packaged goods units 1a are supplied to the conveying device 5 as there are partial stacks.
  • FIGS. 10 and 11 ultimately show the feeding up to the stop 6, lifting and bringing together a last packaged goods unit 1 a with the remaining last partial stack and clocking out of the stacking station.
  • the drivers 8b-8d of the step shifter 8 must be height-adjustable. For this purpose, they are moved on the carriage 11 in guideways via individual pneumatic cylinders 15.
  • 5 light barriers 16 are installed above the conveyor device, which are assigned to the respective stacking places, the light barriers serving as a control device and controlling the lifting movement of the conveyor device 5 in such a way that it only starts after the packaged goods units 1 a have the corresponding light barrier have passed and the light beam is interrupted.
  • the cross conveyor 5 can be designed as a roller conveyor with driven rollers and with a lifting device that can be moved between the rollers.
  • FIG. 13 shows a second exemplary embodiment of the device according to the invention, in which bottles are progressively brought together as packaged goods unit 1b to form packaged goods groups.
  • the step slide 8 is in a position tilted by 90 ° above a platform 20 onto which the bottles 1b are pushed by means of a slide 21 from a rotatingly driven conveyor 22 in the direction of the arrow.
  • the method of operation corresponds to the assembly and disassembly of the step formation in the vertical plane, ie for the automatic build-up of the step formation are a single bottle 1b, then rows of two, three and more bottles each one after the other after release from the feed device 3, 4 with lateral alignment on an external stationary limiting rail 23 and an inner stationary limiting rail 24 which can be lowered to be pushed off via the conveyor 22 to Stop 6 fed and pushed by one slide in the transverse direction by means of the slider 21.
  • all bottles 1b displaced in the transverse direction are then transported together in the longitudinal direction by a step length, and in each case as many bottles 1b are fed up to the stop 6 and displaced in the transverse direction as subgroups are present.
  • the bottles 1b are guided by a step length through the step shifter 8 in the region of the bottle necks between guide rails 25 both when being pushed off the conveying device 22 and when being transported further in the longitudinal direction. These are located together on a support part and are driven synchronously with the movement of the step shifter 8 via drive means, not shown. According to the orbit 26 indicated by arrows, the guide rails 25 move upwards, backwards and downwards into their starting position following the pre-clocking.
  • the slider 21 is also provided as a shaped element with the bottle contours adapted formations 21a, which is also useful for a functionally reliable transport of the bottles 1b during transverse sliding. It must be taken into account here that the slide 21 is in a lateral starting position allowing the free inlet when the bottles 1b enter.
  • the drivers of the step slide 8 can also be moved in this exemplary embodiment in the direction of the slide 21 in order to hold the bottles 1b to be able to reach behind automatic dismantling, for which purpose the drivers 8b-8f grip guideways 19 of a receiving part and are actuated via pneumatic cylinders (not shown).
  • the automatic formation of the step formation can also be carried out in such a way that a single packaged goods unit 1a, 1b is fed into the first grouping step, moved in the transverse direction, possibly held in the raised position, and transported in the longitudinal direction by a step length, that rows of two, three and more packaged goods units 1a, 1b are then fed into the second, third and further up to the last grouping stage, moved in the transverse direction, brought together with the subgroups, if necessary held in the raised position and in the longitudinal direction by a step length be transported further.
  • the conveyor 5 or 22 can be stopped in the respective grouping stages or controllable stops can be provided in the grouping stages.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)
  • Special Conveying (AREA)
  • Stacking Of Articles And Auxiliary Devices (AREA)
  • Intermediate Stations On Conveyors (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum fortschreitend stufenförmigen Gruppieren von Produkten, wie das Stapeln von Packguteinheiten von unten nach oben zu einem einer Sammelpackmaschine zuzuführenden Packgutstapel, bei dem die längs einer Transportbahn bis zum Ende einer Gruppierstation zulaufenden Packguteinheiten reihenweise durch Verfahren in Querrichtung mit stufenförmig aufgebauten Teilgruppen von Packguteinheiten zusammengeführt und dabei die Teilgruppen um eine Stufe mitgenommen werden und danach alle in Querrichtung verfahrenen Packguteinheiten gemeinsam in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportiert werden. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • In einer z.B. aus EP-A-154 174 bekannten Vorrichtung zum Stapeln von Packguteinheiten in fortschreitenden Stufen von unten nach oben zu einem Packgutstapel, bestehend aus einer bestimmten Anzahl von Gegenständen, die anschließend in eine Sammelpackmaschine überführt werden, laufen die Packguteinheiten auf einer Förderstrecke in geschlossenen Reihen gegen einen Anschlag und werden dann reihenweise von einer Hubeinrichtung unter die zu einer Stufenformation gestapelten Teilstapel verbracht und mit diesen gemeinsam angehoben, nachdem zuvor die Teilstapel stützenden Rückhalteelemente aus der Bewegungsbahn der sich aufwärts bewegenden Packguteinheitenreihe gefahren wurden. Nach dem Zusammenführen der Reihe Packguteinheiten mit den stufenförmig aufgebauten Teilstapeln und Wiederabstützen der gestapelten Packguteinheiten werden diese um eine Stufenlänge mittels eines die einzelnen Stufen hintergreifenden Stufenschiebers weitergetaktet und letztlich der fertiggestellte Packgutstapel am Ende der Stapelreihe von einem Querschieber in die Sammelpackmaschine geschoben.
  • Voraussetzung für das fortschreitend stufenförmige Stapeln ist das Vorhandensein der sich aus Teilstapeln zusammensetzenden Stufenformation am Anfang des Stapelvorgangs.
  • Der Aufbau der Stufenformation zu Beginn des Stapelverfahrens sowie der Abbau der Stufenformation, d. h. das Bilden von kompletten Packgutstapeln aus den verbleibenden Teilstapeln am Ende des Stapelvorgangs, erfolgte bisher von Hand.
  • Hier setzt die Erfindung ein, deren Aufgabe darin besteht, bei einem Verfahren und einer Vorrichtung der genannten Gattung den Aufbau der Stufenformation von Teilgruppen am Anfang des Gruppiervorgangs und den Abbau der Stufenformation am Ende des Gruppiervorgangs zu automatisieren.
  • Ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Gattung sieht das Verfahren nach der Erfindung hierzu vor, daß zum automatischen Aufbau der Stufenformation eine einzelne Packguteinheit, dann Reihen aus zwei, drei und mehr Packguteinheiten jeweils nacheinander bis zum Ende der Gruppierstation, vorzugsweise bis zu einem Anschlag, zugeführt und in Querrichtung verfahren werden, daß zum automatischen Abbau der Stufenformation alle in Querrichtung verfahrenen Packguteinheiten gemeinsam in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportiert und jeweils soviele Packguteinheiten bis zum Ende der Gruppierstation, vorzugsweise bis zum Anschlag, zugeführt und in Querrichtung verfahren werden wie Teilgruppen vorhanden sind. Dabei können die Packguteinheiten in Querrichtung von unten nach oben verfahren und in der angehobenen Position gehalten werden.
  • Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens geht aus von einer solchen mit einer Transportbahn, auf der die Packguteinheiten zur Bildung von Reihen aus Packguteinheiten in einer Gruppierstation gegen einen Anschlag laufen, mit einer die einzelnen Reihen Packguteinheiten von der Transportbahn in Querrichtung wegführenden und mit stufenförmig aufgebauten Teilgruppen von Packguteinheiten zusammenführenden Querfördereinrichtung und mit einem die stufenförmig angeordneten Packguteinheiten hintergreifenden und diese in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportierenden Stufenschieber und ist gekennzeichnet durch eine der Querfördereinrichtung vorgeordnete Zufuhreinrichtung, die nach einer Programmsteuerung in zeitlicher Abstimmung mit der Hubbewegung der Querfördereinrichtung derart im Sinne einer Freigabe von Packguteinheiten betätigbar ist, daß zum automatischen Aufbau der Stufenformation eine einzelne Packguteinheit, dann Reihen aus zwei, drei und mehr Packguteinheiten jeweils nacheinander der Gruppierstation zugeführt werden und zum automatischen Abbau der Stufenformation jeweils soviele Packguteinheiten zugeführt werden wie Teilgruppen nach dem Weitertransport der Packguteinheiten in Längsrichtung durch den Stufenschieber vorhanden sind.
  • In den Zeichnungen sind zwei erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtungen zum stufenförmigen Gruppieren von Packguteinheiten beispielsweise dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1 bis 5 in schematischen Seitenansichten die Arbeitsweise einer ersten Vorrichtung zum automatischen Aufbau der Stufenformation;
    • Fig. 6 bis 11 in schematischen Seitenansichten die Arbeitsweise dieser Vorrichtung zum automatischen Abbau der Stufenformation;
    • Fig. 12 die Vorrichtung in einer Vorderansicht;
    • Fig. 13 eine zweite Vorrichtung einer abgewandelten Ausführungsform zum automatischen Aufbau und Abbau der Stufenformation in perspektivischer Ansicht.
  • Beim fortschreitend stufenförmigen Stapeln von Packguteinheiten zu Packgutstapeln zum anschließenden Überführen in eine Sammelpackmaschine laufen die einzelnen Packguteinheiten von einer Transportbahn kommend in eine Stapelstation und werden von hier durch reihenweises Anheben mit stufenförmig aufgebauten in einer höheren Ebene gehaltenen Teilstapeln zusammengeführt, wobei diese gleichzeitig um eine Stufenhöhe mitangehoben werden. Der bei dieser von unten nach oben fortschreitenden Stapelbildung am Ende der Teilstapelreihe fertiggestellte Packgutstapel sowie alle Teilstapel werden jeweils nach Beendigung des Stapelvorgangs gemeinsam in Längsrichtung mit Hilfe eines hinter die Stufen greifenden Stufenschiebers vorgetaktet. Der Vorteil dieses stufenförmigen Stapelverfahrens liegt bekanntlich darin, daß die Stapelbildung vom Einlauf der Packguteinheiten bis zum Wegführen der fertigen Stapel in einem kontinuierlichen Durchlauf bei geringer Taktfolge aller erforderlichen Transportmittel erfolgen kann, was eine schonende Behandlung der Packgüter und eine funktionssichere Arbeitsweise ermöglicht.
  • Voraussetzung für das fortschreitend stufenförmige Stapeln von in einer Reihe zugeführten Packguteinheiten ist das Vorhandensein einer Stufenformation am Anfang des Stapelvorgangs.
  • Das automatische Aufbauen dieser Stufenformation, wie es die Erfindung vorsieht, wird nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 5 beschrieben.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung setzt sich im wesentlichen zusammen aus einer umlaufend angetriebenen Fördereinrichtung 5, die einer Transportbahn 3 nachgeordnet und zwischen einer unteren Aufnahmestellung und oberen Abgabestellung entsprechend der Pfeilrichtung verfahrbar ist, aus die Packguteinheiten 1a in einer angehobenen Position durch seitliches Unterstützen übernehmende Rückhalteflächen 7 (Fig. 12), die in die Vertikalbewegungsbahn der Packguteinheiten 1a und zurückschwenkbar sind, und aus einer vor der Fördereinrichtung 5 installierten Packguteinheitensperre 4, die im Sinne einer Freigabe und Sperrung des Durchlasses von einem programmierbaren Zählwerk aus steuerbar ist.
  • Die auf der Transportbahn 3 kontinuierlich zugeführten von der Packguteinheitensperre 4 freigegebenen Packguteinheiten 1a gelangen auf die Fördereinrichtung 5, werden von dieser aneinanderliegend unter seitlicher Ausrichtung an Leitblechen 10 (Fig. 12) gegen einen endseitig der Fördereinrichtung 5 positionierten Anschlag 6 transportiert, von der Fördereinrichtung 5, nachdem diese von einer Lichtschrankensteuerung als Kontrolleinrichtung 16 den Befehl zum Anheben erhalten hat, angehoben und von den seitwärts in die Bewegungsbahn der Packguteinheiten 1a schwenkbaren Rückhalteflächen 7 unter seitlicher Ausrichtung an Leitblechen 10a (Fig. 12) übernommen, worauf die Fördereinrichtung 5 in ihre Ausgangsposition zurückkehrt.
  • Dabei wird die Packguteinheitensperre 4 über die Zähleinrichtung derart betätigt, daß in einem ersten Arbeitsschritt eine Packguteinheit 1a freigegeben wird, gegen den Anschlag 6 läuft, angehoben und in dieser Position von den Rückhalteflächen 7 gehalten wird (Fig. 1 und 2).
  • In einem zweiten Arbeitsschritt werden zwei Packguteinheiten 1a freigegeben, gegen den Anschlag 6 transportiert, angehoben und von den Rückhalteflächen 7 gehalten, wobei die in Zulaufrichtung vorn liegende Packguteinheit 1a die in der angehobenen Position gehaltene Packguteinheit mitanhebt (Fig. 2 und 3).
  • In einem dritten Arbeitsschritt werden drei Packguteinheiten 1a freigegeben und gegen den Anschlag 6 transportiert, angehoben und in Position gehalten, wobei die beiden in Zulaufrichtung vorn liegenden Packguteinheiten 1a die in der angehobenen Position gehaltenen Packguteinheiten mitanheben (Fig. 3 und 4). Hiermit ist die Voraussetzung für den sich anschließenden fortschreitend stufenförmigen Stapelvorgang von Packguteinheiten 1a geschaffen.
  • In dem folgenden Arbeitsschritt gelangt dann eine vollständige Reihe aus vier Packguteinheiten 1a nach Freigabe durch die Sperre 4 gegen den Anschlag 6, wird angehoben mit den Teilstapeln unter Mitnahme derselben zusammengeführt und in Position gehalten (Fig. 4 und 5).
  • Figur 5 zeigt einen fertiggestellten Packgutstapel 1, der gemäß Pfeilrichtung mittels eines in Längsrichtung vor und zurück verfahrbaren Stufenschiebers 8 in eine nachfolgende strichpunktiert gezeichnete Position auf einen Ausfuhrtisch 9 verbracht wird, wozu sich Mitnehmer 8a-8d des Stufenschiebers 8 hinter die jeweilige Stapelstufe legen. Gemeinsam mit dem Herausführen des fertigen Stapels 1 werden alle Teilstapel um eine Stufenlänge weitergetaktet.
  • Durch den in Längsrichtung vor- und zurückbewegbaren Ausfuhrtisch 9 kann der herausgeführte Packgutstapel 1 auf einen definierten Abstand zum nachfolgenden Packgutstapel 1 gebracht werden, was ein störungsfreies Zuführen des Packgutstapels in eine nachgeschaltete Sammelpackmaschine sicherstellt.
  • Wie im einzelnen aus der Figur 12 ersichtlich ist, befindet sich der Stufenschieber 8 an einem Wagen 11, der auf vom Maschinenrahmen 12 getragenen Führungsstangen 13 über nicht dargestellte Antriebsmittel in Längsrichtung vor und zurück verfahrbar ist.
  • Anhand der Figuren 6 bis 11 soll nachfolgend das automatische Abbauen der Stufenformation gemäß der Erfindung beschrieben werden.
  • Nach Fertigstellen eines Packgutstapels 1 wird dieser gemeinsam mit den Teilstapeln mittels des Stufenschiebers 8 um eine Stufenlänge weitergetaktet. Zum automatischen Abbau der Stufenformation wird die Packguteinheitensperre 4 über die programmierte Zählvorrichtung nun derart betätigt, daß der Fördereinrichtung 5 jeweils soviele Packguteinheiten 1a zugeführt werden wie Teilstapel vorhanden sind.
  • Nach Herausführen eines fertiggestellten Packgutstapels 1 mittels des Stufenschiebers 8 verbleiben drei Teilstapel in der Stapelstation, folglich werden von der Packguteinheitensperre 4 drei Packguteinheiten 1a freigegeben, gegen den Anschlag 6 transportiert und angehoben, wobei die in der angehobenen Position gehaltenen Teilstapel mitangehoben werden (Fig. 6 und 7).
  • Nach Fertigstellen eines weiteren Packgutstapels 1 und Heraustakten aus der Stapelstation verbleiben zwei Teilstapel und von der Sperre 4 werden nun zwei Packguteinheiten 1a freigegeben, bis zum Anschlag 6 weitertransportiert, angehoben, mit den Teilstapeln unter Mitnahme derselben zusammengeführt und in Position gehalten (Fig. 8 und 9).
  • Die Figuren 10 und 11 zeigen letztlich das Zuführen bis zum Anschlag 6, Anheben und Zusammenführen einer letzten Packguteinheit 1a mit dem verbleibenden letzten Teilstapel und Heraustakten aus der Stapelstation.
  • Um das erforderliche Hintergreifen der Teilstapel sowie jeweils des herauszuführenden Packgutstapels 1 zu ermöglichen, müssen die Mitnehmer 8b-8d des Stufenschiebers 8 höhenverfahrbar sein. Hierzu werden diese am Wagen 11 in Führungsbahnen über einzelne Pneumatikzylinder 15 verschoben.
  • Wie aus den Zeichnungen ersichtlich, sind oberhalb der Fördereinrichtung 5 Lichtschranken 16 installiert, die den jeweiligen Stapelplätzen zugeordnet sind, wobei die Lichtschranken als Kontrolleinrichtung dienen und die Hubbewegung der Fördereinrichtung 5 derart steuern, daß diese erst dann einsetzt, nachdem die Packguteinheiten 1a die entsprechende Lichtschranke passiert haben und der Lichtstrahl unterbrochen ist.
  • In einer abgewandelten konstruktiven Ausgestaltung kann die Querfördereinrichtung 5 als Rollenbahn mit angetriebenen Rollen sowie mit einem zwischen die Rollen fahrbaren Hubmittel ausgebildet sein.
  • Ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt Figur 13, in der Flaschen als Packguteinheit 1b fortschreitend stufenförmig zu Packgutgruppen zusammengeführt werden. Der Stufenschieber 8 befindet sich in dieser Ausführung in einer um 90° gekippten Position über einer Plattform 20, auf welche die Flaschen 1b mittels eines Schiebers 21 von einer umlaufend angetriebenen Fördereinrichtung 22 gemäß Pfeilrichtung abgeschoben werden.
  • Die Arbeitsweise entspricht dem Auf- und Abbau der Stufenformation in Vertikalebene, d. h. zum automatischen Aufbau der Stufenformation werden eine einzelne Flasche 1b, dann Reihen aus zwei, drei und mehr Flaschen jeweils nacheinander nach Freigabe von der Zuführeinrichtung 3, 4 unter seitlicher Ausrichtung an einer außen liegenden ortsfesten Begrenzungsschiene 23 und einer inneren ortsfesten zum Abschieben absenkbaren Begrenzungsschiene 24 über die Fördereinrichtung 22 bis zum Anschlag 6 zugeführt und mittels des Schiebers 21 in Querrichtung um jeweils eine Stufe abgeschoben.
  • Zum automatischen Abbau der Stufenformation werden dann alle in Querrichtung verschobenen Flaschen 1b gemeinsam in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportiert und jeweils soviele Flaschen 1b bis zum Anschlag 6 zugeführt und in Querrichtung verschoben wie Teilgruppen vorhanden sind.
  • Im Hinblick auf eine funktionssichere Arbeitsweise sind die Flaschen 1b sowohl beim Abschieben von der Fördereinrichtung 22 als auch beim Weitertransport in Längsrichtung um eine Stufenlänge durch den Stufenschieber 8 im Bereich der Flaschenhälse zwischen Führungsschienen 25 geführt. Diese befinden sich gemeinsam an einem Tragteil und werden über nicht dargestellte Antriebsmittel mit der Bewegung des Stufenschiebers 8 synchron angetrieben. Gemäß der durch Pfeile angedeuteten Umlaufbahn 26 bewegen sich die Führungsschienen 25 im Anschluß an das Vortakten in Längsrichtung aufwärts, zurück und abwärts in ihre Ausgangslage. Der Schieber 21 ist zudem als Formelement mit den Flaschenkonturen angepaßten Ausformungen 21a versehen, was ebenfalls einem funktionssicheren Transport der Flaschen 1b beim Querschieben zweckdienlich ist. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß sich der Schieber 21 beim Einlauf der Flaschen 1b in einer den freien Zulauf ermöglichenden seitlichen Ausgangsposition befindet.
  • Wie bereits eingangs im ersten Ausführungsbeispiel erwähnt, sind die Mitnehmer des Stufenschiebers 8 auch bei diesem Ausführungsbeispiel in Richtung auf den Schieber 21 verfahrbar, um die Flaschen 1b beim automatischen Abbau hintergreifen zu können, wozu die Mitnehmer 8b-8f auf Führungsbahnen 19 eines Aufnahmeteiles greifen und über nicht dargestellte Pneumatikzylinder betätigt werden.
  • Anstelle der dargestellten Führungsschienen 25 können selbstverständlich auch andere Elemente zum Halten der Flaschen 1b Verwendung finden, wie Bürstenanordnungen oder zwischen den Flaschenreihen angeordnete Profilleisten.
  • In einer abgewandelten Arbeitsweise kann der automatische Aufbau der Stufenformation auch derart durchgeführt werden, daß eine einzelne Packguteinheit 1a, 1b bis in die erste Gruppierstufe zugeführt, in Querrichtung verfahren, ggf. in der angehobenen Position gehalten, und in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportiert wird, daß danach Reihen aus zwei, drei und mehr Packguteinheiten 1a, 1b bis jeweils in die zweite, dritte und weitere bis hin zur letzten Gruppierstufe zugeführt, in Querrichtung verfahren, mit den Teilgruppen zusammengeführt ggf. in der angehobenen Position gehalten und in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportiert werden. Dabei kann die Fördereinrichtung 5 oder 22 in den jeweiligen Gruppierstufen angehalten werden oder in den Gruppierstufen können einsteuerbare Anschläge vorgesehen sein.

Claims (12)

  1. Verfahren zum fortschreitend stufenförmigen Gruppieren von Produkten wie das Stapeln von Packguteinheiten von unten nach oben zu einem einer Sammelpackmaschine zuzuführenden Packgutstapel, bei dem die längs einer Transportbahn bis zum Ende einer Gruppierstation zulaufenden Packguteinheiten reihenweise durch Verfahren in Querrichtung mit stufenförmig aufgebauten Teilgruppen zusammengeführt und dabei die Teilgruppen um eine Stufe mitgenommen werden und danach alle in Querrichtung verfahrenen Packguteinheiten gemeinsam in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß zum automatischen Aufbau der Stufenformation eine einzelne Packguteinheit (1a; 1b), dann Reihen aus zwei, drei und mehr Packguteinheiten (1a; 1b) jeweils nacheinander bis zum Ende der Gruppierstation, vorzugsweise bis zu einem Anschlag (6), zugeführt und in Querrichtung verfahren werden, daß zum automatischen Abbau der Stufenformation alle in Querrichtung verfahrenen Packguteinheiten (1a; 1b) gemeinsam in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportiert und jeweils soviele Packguteinheiten (1a; 1b) bis zum Ende der Gruppierstation, vorzugsweise bis zum Anschlag (6) zugeführt und in Querrichtung verfahren werden wie Teilgruppen vorhanden sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Packguteinheiten (1a) in Querrichtung von unten nach oben verfahren und in der angehobenen Position gehalten werden.
  3. Verfahren zum fortschreitend stufenförmigen Gruppieren von Produkten wie das Stapeln von Packguteinheiten von unten nach oben zu einem einer Sammelpackmaschine zuzuführenden,Packgutstapel, bei dem die längs einer Transportbahn bis zum Ende einer Gruppierstation zulaufenden Packguteinheiten reihenweise durch Verfahren in Querrichtung mit stufenförmig aufgebauten Teilgruppen zusammengeführt und dabei die Teilgruppen um eine Stufe mitgenommen werden und danach alle in Querrichtung verfahrenen Packguteinheiten gemeinsam in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß zum automatischen Aufbau der Stufenformation eine einzelne Packguteinheit (1a,1b) bis in die erste Gruppierstufe zugeführt, in Querrichtung verfahren, ggf. in dieser Position gehalten und in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportiert wird, daß danach Reihen aus zwei, drei und mehr Packguteinheiten (1a,1b) bis jeweils in die zweite, dritte und weitere Gruppierstufe zugeführt, in Querrichtung verfahren, ggf. in dieser Position gehalten und in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportiert werden.
  4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Transportbahn, auf der die Packguteinheiten zur Bildung von Reihen aus Packguteinheiten in einer Gruppierstation gegen einen Anschlag laufen, mit einer die einzelnen Reihen Packguteinheiten von der Transportbahn in Querrichtung wegführenden und mit stufenförmig aufgebauten Teilgruppen von Packguteinheiten zusammenführenden Querfördereinrichtung und mit einem die stufenförmig angeordneten Packguteinheiten hintergreifenden und diese in Längsrichtung um eine Stufenlänge weitertransportierenden Stufenschieber, gekennzeichnet durch eine der Querfördereinrichtung (5; 21) vorgeordnete Zufuhreinrichtung (3, 4), die nach einer Programmsteuerung in zeitlicher Abstimmung mit der Hubbewegung der Querfördereinrichtung (5; 21) derart im Sinne einer Freigabe von Packguteinheiten (1a; 1b) betätigbar ist, daß zum automatischen Aufbau der Stufenformation eine einzelne Packguteinheit (1a; 1b), dann Reihen aus zwei, drei und mehr Packguteinheiten (1a; 1b) jeweils nacheinander der Gruppierstation zugeführt werden und daß zum automatischen Abbau der Stufenformation jeweils soviele Packguteinheiten (1a; 1b) zugeführt werden,wie Teilgruppen nach dem Weitertransport der Packguteinheiten (1a; 1b) in Längsrichtung durch den Stufenschieber (8) vorhanden sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Querfördereinrichtung als umlaufend angetriebenes Transportmittel (5) ausgebildet ist, das sich an die Zufuhreinrichtung (3, 4) anschließt und zwischen einer unteren Aufnahmeposition und oberen Abgabeposition verfahrbar ist, und daß die von der Querfördereinrichtung (5) angehobenen Packguteinheiten (1a) von in ihre Bewegungsbahn und zurück bewegbaren Rückhaltemitteln (7) untergriffen und in der angehobenen Position gehalten werden.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Querfördereinrichtung aus einem die Packguteinheiten (1b) von einem der Zufuhreinrichtung (3, 4) nachgeordneten, umlaufend angetriebenen Transportmittel (22) seitlich auf eine Plattform (20) wegführenden Schieber (21) gebildet ist und daß sich der Stufenschieber (8) in einer um 90° gekippten Position über der Plattform (20) sowie dem Schieber (21) gegenüberliegend befindet.
  7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stufenschieber (8) Mitnehmer (8b-8f) aufweist, die einzeln über Betätigungsmittel (15) in Richtung auf die Querfördereinrichtung (5; 21) verfahrbar sind.
  8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 7, gekennzeichnet durch parallel zu den Mitnehmern (8a-8f) des Stufenschiebers (8) sich erstreckende, auf den oberen Bereich der Packguteinheiten (1b) einwirkende Führungselemente (25), die mit der Bewegung des Stufenschiebers (8) in Längsrichtung synchron antreibbar sowie an schließend aus der Bewegungsbahn der Packguteinheiten (1b) heraus und in ihre Ausgangsposition zurückverfahrbar sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungselemente (25) aus einer Bürstenanordnung oder aus zwischen den Reihen der Packguteinheiten (1b) angeordneten Profilleisten gebildet sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Querfördereinrichtung (5) als Rollenbahn mit antreibbaren Rollen sowie aus einem zwischen die Rollen fahrbaren Hubmittel ausgebildet ist.
  11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhreinrichtung (3) mit einer die Packguteinheiten (1a; 1b) anhaltenden und freigebenden Sperreinrichtung (4) versehen ist.
  12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in den einzelnen Gruppierplätzen die Packguteinheiten (1a; 1b) registrierende Kontrolleinrichtungen (16) zur Steuerung der Bewegung der Querfördereinrichtung (5; 22) vorgesehen sind.
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