Verfahren und Vorrichtung zum Füllen von Aerosol-Behältern
Verfahren und Maschinen zum Füllen und Verschliessen von Aerosol-Behältern sind bekannt. Ein Aerosol-Behälter oder Sprühbehälter besteht aus dem eigentlichen Behälter, z. B. einer Blechdose oder einer Glasflasche, die mit zu verspühendem Stoff, z. B. einem Insektizid und einem Treibgas, z. B. Freon, gefüllt wird und die mit einem Aerosolventil verschlossen wird.
Es gibt zwei Arten von Aerosolventilen. Bei der einen Art wird die Wandung des Aerosolventils während des Verschlussvorganges von innen her gegen den Rand der Aerosoldose gedrückt. Dadurch tritt eine unlösbar dichtende Verbindung ein. Die andere Art von Aerosolventilen, die hauptsächlich bei Glasflaschen angewendet wird, besitzt eine meist aus Aluminiumblech gefertigte Kappe, an der das eigentliche Ventil sitzt und die über den Flaschenhals gesltülpt wird, und, im Gegensatz zur erstgenannten Art durch Eindrücken einer Rille von aussen her am Behälter befestigt wird.
Zum Anbringen der erstgenannten Ventile, die handelsüblich als l"-Teller-Ventile bekannt sind, an den Behältern, sind folgende Verfahren und Maschinen bekannt: Ausserhalb der Maschinen wird eine Dose zur Füllung vorbereitet, indem man ein Tellerventil auf die Dosenöffnung lose auflegt. Dann wird die Dose unter den Arbeitskopf der Maschine gebracht. Der Kopf geht nach unten und dichtet rings um das Ventil auf der Dosenschulter ab. Das Ventil wird durch Ansaugen mittels einer Vakuumpumpe leicht angehoben.
Dann wird zwischen Ventil und Dosenrand das flüssige Treibgas eingepresst. Schliesslich wird das Ventil wieder nach unten auf den Dosenrand gedrückt und anschliessend durch Krempelzungen, die im niederdrükkenden Element eingebaut sind, von innen gegen den Rand der Dose gepresst. Nachdem die Arbeitselemente in ihre Ausgangslage zurückgegangen sind, kann die gefüllte und geschlossene Dose entnommen werden.
Dieses bekannte Verfahren konnte sich in der Praxis nur sehr wenig gegenüber der bekannten Füllung durch das Ventil durchsetzen, weil es schwerwiegende Mängel aufweist. Einer der wesentlichsten ist der fol gende:
Das Tellerventil, das auf den Rand der Dose aufgesetzt wird, hat einen nach unten gehenden zylindrischen Napf, der fast genau den gleichen Durchmesser wie der innere Rand der Dose aufweist. Wird das Ventil nicht genau vertikal, sondern leicht geneigt in die Dose eingeführt, so ergibt sich sofort eine Klemmwirkung, die so stark ist, dass die Vakuumpumpe das erforderliche Anheben des Ventiles nicht mehr durchführen kann. Statt zwischen Ventil und Dosenrand in die Dose, gelangt der einzufüllende Stoff bei nichtangehobenem Ventil auf die obere Seite des Ventiles.
Dadurch wird das Ventil noch fester angepresst, und die ganze Charge geht verloren, wobei sie, da sie fast immer aus Treibgas besteht, explosionsartig verdampft.
Sind dem Treibgas noch andere Stoffe, z. B. Farbstoffe, beigemengt, so kann es zu erheblichen Verunreinigungen im Fabrikationsraum kommen. Auch können die explosionsartigen Flüssigkeitsspritzer Schädigungen, besonders an den Augen der anwesenden Personen, bewirken.
Die Aerosolventile werden, wie bekannt, mit Tauchröhrchen aus Kunststoff, z. B. Polyäthylen, versehen, die von einer Spule abgewickelt und auf Länge geschnitten werden. Diese Röhrchen sind daher fast immer krumm. Sie sind d ausserdem so lang, dass sie schon den Boden der Dose berühren, bevor das Ventil zum Verschliessen endgültig auf den Rand des Behälters aufgedrückt ist. Durch diese krummen Röhrchen neigen die Ventile dazu, im Behälterrand die e erwähnte Kipplage einzunehmen, oder gar aus dem Behälterrand herauszuspringen und sich exzentrisch auf diesen aufzusetzen.
Beide Erscheinungen, nämlich Verklemmung infolge Kipplage oder exzentrische Lage des Aerosol ventils gegen die Behälteröffnung g rufen bei einer Serienproduktion ständig wiederholt Störungen im Fabrikationsablauf hervor. Dadurch kommt es zu einer hohen Ausschussrate, die viel grösser als bei anderen Verfahren zum Verschliessen und Füllen von Aerosoldosen ist.
Diese Verfahren können ausserdem, wie oben erwähnt, nicht zum Anbringen von Glasflaschenventilen, die von aussen eingedrückt werden, angewandt werden.
Es ist die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, durch die die geschilderten Mängel beseitigt werden und die darüber hinaus noch besondere Vorteile mit sich bringen. Das Verfahren zum Füllen von Aerosolbehältern oder dgl. und deren Verschliessen mit einem Sprühventil oder ähnlichem Verschluss ist gekennzeichnet durch den Ablauf folgender Arbeitsvorgänge: der Behälter wird durch eine Zuführungsvorrichtung gegen die Unterseite eines Füllkopfes angehoben, derart, dass die Behälteröffnung oder die Zuführungsvorrichtung, die den Behälter aufgenommen hat, dichtend am unteren Ende des Füllkopfes anliegt; ein Verschluss wird mit seinem Unterteil in Richtung auf den Behälter durch das obere Ende eines Längskanals eingeführt, der den Füllkopf senkrecht in der Achse der Behälteröffnung durchquert;
die Zuführungsvorrichtung und der Füllkopf mit Behälter und Verschluss einerseits sowie eine Anpressvorrichtung für den Verschluss andererseits führen eine Reiativbewegung zueinander aus, wodurch die An pressvorrichtung für den Verschluss dichtend in den Längskanal des Füllkopfes eintritt, dabei in dichtenden Kontakt mit der Oberseite des Verschlusses kommt, wobei die Vorschubbewegung der Anpressvorrichtung für den Verschluss nur so weit geht, dass eine im Fü11- kopf angebrachte und mit einem Einfüllventil versehene Einfüllvorrichtung durch den Verschluss nicht verdeckt wird; eine mit dem Füllkopf durch eine Zuleitung verbundene Dosiervorrichtung treibt das zu füllende Produkt durch die Einfülleinrichtung unterhalb des Verschlusses in den Behälter;
die Anpressvorrichtung schiebt den Verschluss weiter durch den Längskanal und drückt ihn fest auf den Rand des Behälters; an den Verschluss herangeführte Krempelzungen pressen sich dabei in den Rand des Verschlusses ein und drücken den Rand des Verschlusses gegen den Rand des Behälters derart, dass durch die stattgefundene Deformation des Randes des Verschlusses eine unlösbare Verbindung zwischen Behälterrand und Verschluss eintritt; die Zuführungsvorrichtung wird zwecks Entnahme des gefüllten und verschlossenen Behälters vom Füllkopf und die übrigen Arbeitselemente für die Füllung und den Verschluss eines neuen Behälters bereitgestellt.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch eine Füllstation, die aus einem Füllkopf und einer Zuführungsvorrichtung zum Anpressen des Behälters bzw. des oberen Randes der Zuführungsvorrichtung gegen die Unterseite des Füllkopfes besteht, wobei der Füllkopf einen axial mit der Öffnung des Behälters verlaufenden oben offenen Längskanal besitzt, durch dessen Oberseite der Verschluss mit seinem Unterteil in Richtung auf den Behälter eingeführt wird; eine Anordnung, um einen freien Fall des Verschlusses durch den Längskanal hindurch bis auf den Rand des Behälters zu verhindern;
eine räumlich von der Füllstation getrennt angebrachte Anpressvorrichtung, sowie Mittel zur Durchführung einer Relativbewegung zwischen Füllstation und An pressvorrichtung zum Zwecke eines dichtenden Eintretens der letzteren in den Längskanal des Füllkopfes, so dass während dieser Vorschubbewegung die Anpressvorrichtung in dichtende Berührung mit der Oberseite des Verschlusses gelangt, wobei die Vorschubbewegung der Anpressvorrichtung für den Verschluss so begrenzt wird, dass die im Füllkopf angebrachte und mit einem Einfüllventil versehene Einfüllvorrichtung durch den Verschluss nicht verdeckt wird;
eine mit dem Füllkopf verbundene und seitlich gesteuerte Dosiervorrichtung, die so mit dem Einfüllventil und der Einfüllvorrichtung des Füllkopfes zusammenwirkt, dass die Füllung des Produktes nach erfolgter Kontaktnahme zwischen der Unterseite der Anpressvorrichtung und der Oberseite des Verschlusses erfolgt; Krempelzungen, die nach erfolgter Füllung und nach dem endgültigen Andrücken des Verschlusses auf den Rand des Behälters durch die Anpressvorrichtung in den Rand des Verschlusses eingedrückt werden, wobei durch Deformation des Randes des Verschlusses eine unlösbare Verbindung zwischen Rand des Behälters und Verschluss bewirkt wird; und Anordnungen zur Bereitstellung aller Arbeitselemente der Vorrichtung für die Füllung und das Verschliessen eines weiteren Behälters.
Ein Vorteil der Vorrichtung nach der Erfindung besteht darin, dass eine Vakuumpumpe zum Anheben des Ventiles nicht notwendig ist. Das ist von besonderer Bedeutung, da die Maschine nach der Vorrichtung vollpneumatisch, ohne Anwendung von Elektrizität betrieben werden kann, so dass auch feuergefährliche Treibgase wie Butan und Propan abgefüllt werden können.
Die im Handel erhältlichen Vakuumpumpen sind jedoch alle mit Elektro-Motoren versehen. Die Ausschaltung solcher Pumpen ist daher ebenfalls ein Vorteil der Vorrichtung nach der Erfindung.
Bei den bisher bekannten Maschinen muss die Dose mit dem Ventil versehen werden, bevor beide zur Maschine gelangen. Sieht man von vollautomatischen Anlagen ab, so müssen, wie es in der Klein-und Mittel-Industrie noch ausschliesslich geschieht, zwei Personen arbeiten, nämlich eine, die die Dose mit dem Ventil versieht und sie zur Maschine schiebt, und die zweite, die die Maschine bedient. Bei der Vorrichtung nach der Erfindung setzt die Bedienungsperson gleichzeitig die Dose auf die Arbeitsstelle und wirft auch das Ventil in den Längskanal ein. Die Maschine kann also durch eine einzige Person bedient werden.
Ein weiterer grosser Vorteil der Maschine nach der Erfindung ist, dass auch Olasflaschenventile mit den gleichen Vorteilen verarbeitet werden können, wie sie vorstehend für Tellerventile beschrieben wurden.
Wie schon ausgeführt, erlauben die bekannten Verfahren und Maschinen nur die Verarbeitung von Blechdosen mit von innen eindrückbaren Tellerventilen. Glasflaschen mit aussen über den Hals greifenden und von aussen eindrückbaren Glasflaschenventilen können nicht verarbeitet werden, umsomehr als Glasflaschen häufig sehr unregelmässige Formen, z. B. dreieckig oder viereckig, aufweisen, so dass eine Abdichtung des aufsetzenden Kopfes auf der Schulter der Giasflasche überhaupt nicht möglich ist oder zu gros sen Flüssigkeitsverlusten führen würde, da das einströmende Treibgas oder Produkt bei den bekannten Vorrichtungen auch den Raum ausfüllt, der einerseits durch den äusseren Rand des Behälters, andererseits durch die Wandung des Kopfes und die unten abschliessende Dichtung gebildet wird.
Bei Glasflaschenventilen, die über den Hals hinübergreifen, und bei denen die Dichtungsmanschette des Kopfes infolgedessen nur sehr tief aufsetzen könnte, z. B. wenn der Hals von oben nach unten konisch ansteigend ausläuft, müsste mit einem sehr grossen Flüssigkeitsverlust gerechnet werden.
Mit einer Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung können auch Glasflaschen und ähnliche Gefässe in bequemer und verlustfreier Weise unter dem angehobenen Ventil gefüllt werden. Dabei erfolgt die Abdichtung nicht auf der Schulter der Glasflasche, sondern durch den Rand eines Aufnahmebehälters, in den die Flasche zum Füllen und Verschliessen gesteckt wird. Eine in die Glasflasche einführbare Düse bewirkt in diesem Falle, dass die Flüssigkeit nur in die Flasche, nicht aber in den Raum zwischen Flasche und Füllkopf gelangt, wie bei den bekannten Verfahren. Darüber hinaus bewirkt der Längskanal eine genaue zentrische Einführung und Halterung des Ventils, so dass das Verschliessen des Ventiles durch die aussen eingreifenden Krempelzungen absolut drucksicher durchgeführt werden kann.
Der in einer Ausführungsform der Vorrichtung der Erfindung benutzte Aufnahmebehälter macht aber auch die Verarbeitung von Dosen mit Tellerventilen möglich, wenn die Dose z. B. einen Durchmesser hat, der nicht oder nur unwesentlich grösser als der Durchmesser des Tellerventiles ist. In diesem Falle wird an der Dose keine Schulter gebildet, auf die sich der bekannte Füllkopf aufsetzen könnte. Die Anwendung des Aufnahmebechers erlaubt es, auch solche Dosen einwandfrei zu füllen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung nach der Erfindung, die hauptsächlich zum Füllen und Verschliessen von iLrosol-Fla- schen z. B. aus Glas, Kunststoff oder Metall dient.
Fig. 2 zeigt in grösserem Masstab den Hals einer Flasche während des Aufpressens des Aerosolventiles.
Fig. 3 zeigt schematisch einen Längsschnitt durch eine abgewandelte Vorrichtung nach der Erfindung, die hauptsächlich zum Füllen und Verschliessen von Aerosoldosen mit einem handelsüblichen l"-Tellerventil dient.
Fig. 4 zeigt das Prinzip einer Rundlaufmaschine mit Zuführung des abzufüllenden Produktes durch die zentrale Achse.
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung die mit einem Rundschalttisch versehen ist.
Fig. 6 zeigt das Prinzip einer Rundlaufmaschine mit Zuführung des abzufüllenden Produktes durch eine seitlich verschiebbare Einrichtung.
Fig. 7 zeigt das Prinzip ? einer Rundlaufmaschine, die eine zusätzliche Station z. B. zum Einfüllen eines weiteren Produktes undloder ggf. eine Station für die Einführung von Spülgas in die Behälter besitzt.
Fig. 8 zeigt ein Zentrierelement.
Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel trägt ein Luftzylinder 1 mit den Lufteinlässen 2 und 3, dem Kolben 4, der mit einer Dichtung 5 ausgelüstet ist, und der Kolbenstange 6, einen Aufnahmebehälter 7, in den die zu füllende Aerosolflasche 8 eingesetzt wird. Zu diesem Zweck wird der Kolben 6 nach unten gedrückt, indem durch den Einlass 3 Pressluft eingeführt wird und durch den Einlass 2 die Luft abströmen kann. Hierauf lässt man die Luft über 3 abströmen und führt Pressluft durch 2 ein, so dass der Aufnahmebehälter 7 mit seinem oberen Flansch 9 und der eingelegten Dichtung 10 gegen die untere Seite des Füllkopfes 11 gedrückt wird.
Der Füllkopf 11 besitzt einen Längskanal 12, in den das Aerosolventil 13 eingeworfen wird. Zu diesem Zweck ist der Längskanal oben leicht konisch gestaltet.
Um ein Hinunterfallen des Aerosolventiles zu verein dern, befindet sich in der Wandung des Füllkopfes eine Kugel 14, die unter dem Druck der Feder 15 steht.
Der Längskanal besitzt oben eine Dichtungsmanschette 16, die gegenüber dem Stempel 17 der Anpressvorrichtung 18 abdichtet, sobald diese nach dem Einwurf des Aerosolventiles 13 in den Längskanal 12 eintritt.
Die Anpressvorrichtung besteht im wesentlichen aus dem Zweistufenzylinder 18 mit zwei Kolben 19 und 20 und Lufteintritten 21, 22 und 23. Die beiden Kolben besitzen die Dichtungen 24 und 25. Führt man durch 21 Luft zu, so wird der Kolben 20 nach unten getrieben und schiebt über die Kolbenstange 26 auch den Kolben 19 mit der Kolbenstange 27, sowie den Stempel 17 so weit vor, dass das eingeworfene Aerosolventil 13 gerade an der Kugel 14 zur Anlage kommt.
Der Stempel 17 ist dabei gegenüber dem Füllkopf durch die Manschette 16 abgedichtet.
Die Einfülldüse 28, die gegenüber dem Füllkopf durch die Stopfbuchse 29 abgedichtet ist, wird mittels des pneumatischen Zylinders 30 so weit vorgeschoben, dass die Spitze der Düse sich in den Behälter 8 einschiebt. Das Vorschieben und Rückschieben der Düse erfolgt, indem man durch die Öffnung 31 bzw. 32 Pressluft einströmen bzw. abströmen lässt. Dadurch wird der Kolben 33 mit der Dichtung 34 nach unten oder nach oben bewegt und nimmt dabei die Düse weit.
Die Düse ist mittels des flexiblen Schlauches 35 mit dem Einfüllventil 36 der Dosierpumpe 37 verbunden. Der Kolben 38 mit Dichtung 39 und Kolbenstange 40 wird durch eine nicht dargestellte, durch den Doppelpfeil 41 angedeutete Einrichtung gehoben und gesenkt. Beim Heben öffnet sich das Einlassventil 42, und die zu fördernde und zu dosierende Flüssigkeit kann eintreten. Der Kolben bzw. die Kolbenstange 40 sind mit einer Anschlagvorrichtung zur Änderung der Hubhöhe versehen. Geht der Kolben 38 nach unten, so öffnet sich das Einfüllventil 36 und das Produkt z. B. flüssiges Treibgas Freon kann durch die Düse 28 in die Aerosolflasche 8 einströmen. Hierauf wird Pressluft durch 32 in den Zylinder 30 geleitet und dadurch die Düse 28 aus der Flasche herausgezogen.
Jetzt wird Pressluft durch 22 in den 2-Stufen-Zylinder 18 geleitet, wodurch der Kolben 19 und somit auch der Stempel 17 so weit nach unten gehen, dass das Ärosolventil 13 über den Rand der Aerosolflasche 8 gestülpt und an diesen angepresst wird.
Der Verschluss erfolgt durch Anpressen der radial verteilten Krempelzungen 43 gegen den Rand des Aerosolventiles, der dadurch deformiert wird und fest am wulstförmig ausgestalteten Hals der Aerosolftasche 8 haftet.
Die Fig. 2 veranschaulicht, wie die Krempelzungen 43 den Rand des Aerosolventiles 13 gegen den Hals der Glasflasche 8 unterhalb des Wulstes 8a fest andrücken.
Durch die bewirkte Deformation des Aerosolventiles wird auch der im Aerosolventil 13 befindliche Gummi ring 13a fest gegen die ringförmige Lippe 8b der Glasflaschenmündung gezogen, so dass der erzielte Verschluss völlig gasdicht ist.
Der Vorschub der Krempelzungen 43 erfolgt derart, dass ein innen konischer Ring 44 nach unten gedrückt wird, wodurch die Stifte 45, an denen die Krempelzungen sitzen, nach innen gedrückt werden.
Geht der Ring 44 wieder nach oben, so werden die Stifte 45 durch die Federn 46 wieder nach aussen gezogen.
Die Bewegung des Ringes 44 erfolgt durch den im Zylinder 47 laufenden Kolben 48, der mit einer Dichtung 49 versehen ist. An der Kolbenstange 50 sitzt eine Scheibe 51, die durch mehrere Säulen 52 mit dem Ring 44 verbunden ist.
Der Zylinder 47 erhält Luft durch 53 oder 54, je nachdem ob der Kolben 48 gesenkt oder gehoben werden soll. Zum Schluss wird Pressluft durch 3 in den Zylinder 1 eingeleitet, so dass der Aufnahmebehälter 7 vom Füllkopf 11 nach unten fortgezogen wird, so dass man die gefüllte und geschlossene Flasche entnehmen kann. Durch Einleitung von Luft in 23 werden die beiden Kolben 19 und 20 angehoben, so dass der Stempel 17 aus dem Längskanal nach oben herausgezogen wird und diesen für den Einwurf eines neuen Aerosolventiles freigibt. Der Zylinder 1 ist drehbar auf einem Lagerbock 56 gelagert, so dass er z. B. nach vorn ausgeschwenkt werden kann. Dadurch kann die Glasflasche, die verarbeitet werden soll, bequem ein- und ausgeführt werden.
Beim Einwurf des Aerosolventils 13 kann es vorkommen, dass das gebogene Tauchröhrchen des Aerosolventiles auf dem Rand der Aerosolflasche aufsteht.
Diese Schwierigkeit kann vermieden werden, wenn man ein Zentrierelement in das untere Ende des Längskanals 12 einbaut. In Fig. 8 ist ein solches Zentrierelement dargestellt. Es besteht aus der trichterförmigen Feder 55, die mit Ausnahme des horizontalen Flansches mehrfach geschlitzt ist. Durch diese Einrichtung kann das untere Ende des Steigröhrchens mit Sicherheit in die Aerosolflasche hineingleiten. Die feinen, federnden Zungen, die durch das Schlitzen des Trichters entstanden sind, weichen aber leicht nach aussen aus, wenn das Aerosolventil 13 durch den Stempel 17 in Richtung auf den Hals der Glasflasche geschoben wird.
Bei den in Fig. 3 und 4 dargestellten Ausführungsbeispielen trägt ein Luftzylinder 101 mit den Lufteinlässen 102 und 103, dem Kolben 104, der mit einer Dichtung 105 ausgerüstet ist, und der Kolbenstange 106 einen Hebetisch 107, auf den die zu füllende Aerosoldose 108 gesetzt wird. Zu diesem Zweck wird der Kolben 105 nach unten gedrückt, indem durch 103 Pressluft eingeführt wird und durch 102 die Luft abströmen kann. Hierauf lässt man die Luft über 103 abströmen und führt Pressluft durch 102 ein, so dass der Hebetisch 107 nach oben geht, und der Aerosolbehälter 108 rings um seine Öffnung gegen den Dichtungsring 110 gedrückt wird, der sich auf der unteren Seite des Füllkopfes 111 befindet.
Der Füllkopf 111 besitzt einen Längskanal 112, in den das Aerosolventil 113 eingeworfen wird; zu diesem Zweck ist der Längskanal oben leicht konisch gestaltet.
Um ein Hinunterfallen des Aerosolventiles zu verhindern, befindet sich in der Wandung des Füllkopfes eine Kugel 114, die unter dem Druck der Feder 115 steht.
Der Längskanal besitzt oben eine Dichtungsmanschette 116, die gegenüber dem unteren Ende der Kolbenstange 117 der Anpressvorrichtung 118 abdichtet, sobald diese nach dem Einwurf des Aerosolventiles 113 in den Längskanal 112 eintritt.
Die Anpressvorrichtung besteht im wesentlichen aus dem Zylinder 118 mit dem Kolben 119, der die Dichtung 120 besitzt. Am Zylinder 118 befinden sich die beiden Lufteinlässe 121 und 122. Gibt man durch 121 Luft, so wird der Kolben 119 nach unten getrieben und schiebt die Kolbenstange 117 so weit vor, dass das eingeworfene Aerosolventil 113 gerade an der Kugel 114 aufzuliegen kommt. Die Kolbenstange 117 ist dabei gegenüber dem Füllkopf durch die Manschette 116 abgedichtet. An der unteren Seite der hohlzylindrischen Kolbenstange 117 befindet sich ein Dichtungsring 123, der die Dichtung gegenüber dem Aerosolventll 113 bewirkt.
Im Füllkopf befindet sich ein Kanal 124, der zur Einleitung des zu füllenden Produktes, z. B. Treibgas Freon, dient. Dieser Kanal ist mit dem Einfüllventil 136 der Dosierpumpe 137 verbunden. Der Kolben 138 mit Dichtung 139 und Kolbenstange 140 wird durch eine nicht gezeichnete durch den Doppelpfeil 141 angedeutete Einrichtung gehoben und gesenkt. Beim Heben öffnet sich das Einlassventil 142, und die zu fördernde und zu dosierende Flüssigkeit kann eintreten. Der Kolben bzw. die Kolbenstange 140 sind mit einer Anschlagvorrichtung versehen, um den Hub ver änderlich gestalten zu können. Geht der Kolben 138 nach unten, so ob inert sich Idas Einfüfiventil 136 und das Produkt, z. B. flüssiges Treibgas Freon, kann durch den Kanal 124 in die Aerosoldose 108 einströmen.
In seinem Lauf nach unten konnte der Kolben 119 nur so weit gehen, bis er die Kolbenstange 125 des Arretierzylinders 126 erreichte. Die Kolbenstange 125 sitzt am Kolben 127, der eine Dichtung 128 besitzt. Ferner sind zwei Lufteinlässe 129 und 130 vorhanden. Jetzt wird Pressluft durch 130 in den Arretierzylinder 126 geleitet, wodurch der Kolben 127 nach links geht und dadurch die Weiterbewegung des Kolbens 119 nach unten ermöglicht. Dadurch kann die Kolbenstange 117 so weit nfa unten gehen, dass das Aerosolventil auf tden Rand der Aerosoldose 108 gesetzt und an diesen ngepasst wird.
In dem hohlzylindrischen Raum der Kolbenstange 117 ist eine geschlitzte Spreizzange 131 eingeschraubt.
Das untere Ende der Segmente sind wulstartig ausgestaltete Krempelzungen. Der Verschluss erfolgt dadurch, diass diese Krempelzungen durch das Hinuntergehen Ides Stösseis 132 nach aussen getrieben werden. Die Krempelzungen 131 drücken darauf gegen den Rand des ; Aerosolvenfls, der dadurch deformiert wird und fest arn wulstförmig ausgestalteten Hals der Aerosoidose 108 haftet.
Das Heben und Senken des Stössels 132 erfolgt durch den Verschliesszylinder 147. Dieser besitzt einen Kolben 148 mit Dichtungsring 149, und eine Kolbenstange 150, in deren unteres Ende der Stössel 132 eingeschraubt ist. Durch 153 und 154 kann wechselweise Pressluft eingeleitet werden. Kommt die Pressluft durch 153, so geht der Kolben mit dem Stösseb nach unten, kommt sie durch 154, so geht der Kolben mit dem Stössel nach oben. Der Verschliesszylinder 149 ist mit dem Kolben 119 unmittelbar durch die Muffe 134 verbunden. Durch das Heben und Senken des Kolbens 119 wird daher auch der Verschliesszylinder 147 gehoben.
Nach erfolgter Füllung sowie anschliessendem Verschliessen der Dose durch die Krempelzungen geht der Kolben 119 mit dem aufgebauten Verschliesszylinder 147 und der Kolbenstange 117 nach oben, so dass wieder Raum zum Einfüllen eines neuen Ventiles in den Längskanal 112 besteht. Gleichzeitig geht auch der Kolben 104 i mit dem Hebetisch 107 und der Aerosoldose 108 nach unten, die nun aus der Maschine entfernt und durch eine neu zu füllende und zu verschliessende Dose ersetzt wird.
In Fig. 4 ist eine Abwandlungsform der Vorrichtung gemäss Fig. 3 dargestellt, bei der jedoch die Anpressvorrichtung so ausgestaltet ist, dass sie von der Achse des Längskanals 112 weggeschwenkt werden kann, um einen sicheren Zugang für das Einwerfen des Aerosolventiles 108 zu geben. Die Kolbenstange 117 mit den Krempelzungen 131 ist in ihrer normalen Lage in ausgezogenen Linien und in ausgeschwenkter Lage in gestrichelten Linien gezeichnet.
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung, die mit einem Rundschalttisch verbunden ist. An dem 3-teiligen Drehkreuz 202, das von dem Schalttisch 201 auf der Achse 200 gedreht wird, befinden sich die drei Füllköpfe 203, 204 und 205, mit den entsprechenden Zuführungsvorrichtungen (Hebetisch) sowie den eingebrachten Aerosoldosen und Aerosolventilen Das zu dosierende Treibgas tritt durch die hohle Achse 200 ein, die eine Öffnung 206 in Richtung auf den Füllkopf 205 hat. Die Füllköpfe 203 und 204 können ihr Produkt also nur erhalten, wenn sie in diejenige Stellung kommen, die in der Fig. 5 der Füllkopf 205 einnimmt. Dies ist die Stellung, wo der Füllkopf unter der durch einen gestrichelt gezeichneten Kreis dargestellten Anpressvorrichtung 207 steht.
An der Station 204 werden die Dosen und Aerosolventile eingebracht. Der Schalltisch 201 führt diese Teile zur nächsten Station 205, wa das Heben der Aerosoldose, der erste Vorschub des Aerosolventiles, das Füllen des Produktes, der zweite Vorschub des Aerosolventiles, undi das Verschliessen mittels der Krempelzungen erfolgt. Durch die nächste Bewegung kommt die fertige Dose in die Stellung 203, wo die gefüllten und geschlossenen Dosen entnommen werden können oder durch einen nicht dargestellten mechanischen Auswerfer entfernt werden.
Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel ähnlich dem in Fig. 5 dargestellten mit einem Schalttisch 301 und drei Stationen 303, 304 und 305. Es handelt sich hierbei um eine Abwandlungsform der Glasflaschenfüllma- schine nach Fig. 1. Bei dieser Maschine laufen mit dem Füllkopf die eingebauten Krempelzungen mit. Hingegen wird die Düse 28 (Fig. 1) sowie der Ring 44 und der Stempel 17 gänzlich vom Füllkopf 11 fortgezogen, so dass dieser seinen Kreislauf antreten kann. Der gestrichelte Kreis 307 stellt die Anpressvorrichtung und den Ring 44 dar.
Während bei der Fig. 5 der Zulauf des Produktes durch die hohle Achse erfolgt, wird bei dieser Vorrichtung die Düse 328, die der Düse 28 der Fig. 1 entspricht, durch den Vorschubzylinder 330 bzw. den Kolben 333, der mit der Dichtung 334 versehen ist, in den Füllkopf hineingeschoben, wodurch die Verbindung der Dosierpumpe 37 (Fig. 1) mit der zu füllenden Flasche (Fig. 1) erfolgt. Das Einfüllventil 336, das dem Einfüllventil 36 der Fig. 1 entspricht, ist durch den elastischen Schlauch 335 mit der Düse 328 verbunden. Im übrigen spielen sich die Vorgänge wie beim Ausführungsbeispiel 4, laut Fig. 5, ab.
Bei den meisten Aerosolprodukten werden zwei Flüssigkeiten eingefüllt, nämlich ein nicht verdampfendes Produkt, z. B. Insektizid, und ein verdampfendes Druckmittel, z. B. flüssiges Treibgas Freon. Ausserdem soll in vielen Fällen die Luft aus den Aerosoldosen bzw.
-flaschen vor dem Einfüllen des Treibgases entfernt werden.
Fig 7 zeigt das Pritip einer Rundlaufma- schine, die gegenüber den Ausführungsbeispielen 4 und 5 noch eine weitere Station zum Einfüllen eines weiteren Produktes und/oder eine Station zum Einführen von Spülgas in die Behälter zur Entfernung der Luft besitzt. Der Schalttisch 401 dreht die sechs Stationen 403 bis 408 in der Pfeilrichtung. Bei 403 wird die Dose eingeführt. Bei 404 wird das erste, nicht verdampfende Produkt eingefüllt, was durch eine Düse erfolgen kann, die in den oben noch offenen Längskanal des Füllkopfes eintaucht. Bei 405 wird durch eine ähnliche Düse eine geringe Menge Treibgas eingeblasen, dessen Dampfentwicklung zur Vertreibung der Luft dient.
An der Station 406 wird das Ventil oben in den Längskanal des Füllkopfes geworfen. Die Station 407 steht unter der Anpressvorrichtung 408 (gestrichelter Kreis). An dieser