Verfahren und Vorrichtung zum Füllen von Aerosol-Behältern
Verfahren und Maschinen zum Füllen und Verschliessen von Aerosol-Behältern sind bekannt. Ein Aerosol-Behälter oder Sprühbehälter besteht aus dem eigentlichen Behälter, z. B. einer Blechdose oder einer Glasflasche, die mit zu verspühendem Stoff, z. B. einem Insektizid und einem Treibgas, z. B. Freon, gefüllt wird und die mit einem Aerosolventil verschlossen wird.
Es gibt zwei Arten von Aerosolventilen. Bei der einen Art wird die Wandung des Aerosolventils während des Verschlussvorganges von innen her gegen den Rand der Aerosoldose gedrückt. Dadurch tritt eine unlösbar dichtende Verbindung ein. Die andere Art von Aerosolventilen, die hauptsächlich bei Glasflaschen angewendet wird, besitzt eine meist aus Aluminiumblech gefertigte Kappe, an der das eigentliche Ventil sitzt und die über den Flaschenhals gesltülpt wird, und, im Gegensatz zur erstgenannten Art durch Eindrücken einer Rille von aussen her am Behälter befestigt wird.
Zum Anbringen der erstgenannten Ventile, die handelsüblich als l"-Teller-Ventile bekannt sind, an den Behältern, sind folgende Verfahren und Maschinen bekannt: Ausserhalb der Maschinen wird eine Dose zur Füllung vorbereitet, indem man ein Tellerventil auf die Dosenöffnung lose auflegt. Dann wird die Dose unter den Arbeitskopf der Maschine gebracht. Der Kopf geht nach unten und dichtet rings um das Ventil auf der Dosenschulter ab. Das Ventil wird durch Ansaugen mittels einer Vakuumpumpe leicht angehoben.
Dann wird zwischen Ventil und Dosenrand das flüssige Treibgas eingepresst. Schliesslich wird das Ventil wieder nach unten auf den Dosenrand gedrückt und anschliessend durch Krempelzungen, die im niederdrükkenden Element eingebaut sind, von innen gegen den Rand der Dose gepresst. Nachdem die Arbeitselemente in ihre Ausgangslage zurückgegangen sind, kann die gefüllte und geschlossene Dose entnommen werden.
Dieses bekannte Verfahren konnte sich in der Praxis nur sehr wenig gegenüber der bekannten Füllung durch das Ventil durchsetzen, weil es schwerwiegende Mängel aufweist. Einer der wesentlichsten ist der fol gende:
Das Tellerventil, das auf den Rand der Dose aufgesetzt wird, hat einen nach unten gehenden zylindrischen Napf, der fast genau den gleichen Durchmesser wie der innere Rand der Dose aufweist. Wird das Ventil nicht genau vertikal, sondern leicht geneigt in die Dose eingeführt, so ergibt sich sofort eine Klemmwirkung, die so stark ist, dass die Vakuumpumpe das erforderliche Anheben des Ventiles nicht mehr durchführen kann. Statt zwischen Ventil und Dosenrand in die Dose, gelangt der einzufüllende Stoff bei nichtangehobenem Ventil auf die obere Seite des Ventiles.
Dadurch wird das Ventil noch fester angepresst, und die ganze Charge geht verloren, wobei sie, da sie fast immer aus Treibgas besteht, explosionsartig verdampft.
Sind dem Treibgas noch andere Stoffe, z. B. Farbstoffe, beigemengt, so kann es zu erheblichen Verunreinigungen im Fabrikationsraum kommen. Auch können die explosionsartigen Flüssigkeitsspritzer Schädigungen, besonders an den Augen der anwesenden Personen, bewirken.
Die Aerosolventile werden, wie bekannt, mit Tauchröhrchen aus Kunststoff, z. B. Polyäthylen, versehen, die von einer Spule abgewickelt und auf Länge geschnitten werden. Diese Röhrchen sind daher fast immer krumm. Sie sind d ausserdem so lang, dass sie schon den Boden der Dose berühren, bevor das Ventil zum Verschliessen endgültig auf den Rand des Behälters aufgedrückt ist. Durch diese krummen Röhrchen neigen die Ventile dazu, im Behälterrand die e erwähnte Kipplage einzunehmen, oder gar aus dem Behälterrand herauszuspringen und sich exzentrisch auf diesen aufzusetzen.
Beide Erscheinungen, nämlich Verklemmung infolge Kipplage oder exzentrische Lage des Aerosol ventils gegen die Behälteröffnung g rufen bei einer Serienproduktion ständig wiederholt Störungen im Fabrikationsablauf hervor. Dadurch kommt es zu einer hohen Ausschussrate, die viel grösser als bei anderen Verfahren zum Verschliessen und Füllen von Aerosoldosen ist.
Diese Verfahren können ausserdem, wie oben erwähnt, nicht zum Anbringen von Glasflaschenventilen, die von aussen eingedrückt werden, angewandt werden.
Es ist die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, durch die die geschilderten Mängel beseitigt werden und die darüber hinaus noch besondere Vorteile mit sich bringen. Das Verfahren zum Füllen von Aerosolbehältern oder dgl. und deren Verschliessen mit einem Sprühventil oder ähnlichem Verschluss ist gekennzeichnet durch den Ablauf folgender Arbeitsvorgänge: der Behälter wird durch eine Zuführungsvorrichtung gegen die Unterseite eines Füllkopfes angehoben, derart, dass die Behälteröffnung oder die Zuführungsvorrichtung, die den Behälter aufgenommen hat, dichtend am unteren Ende des Füllkopfes anliegt; ein Verschluss wird mit seinem Unterteil in Richtung auf den Behälter durch das obere Ende eines Längskanals eingeführt, der den Füllkopf senkrecht in der Achse der Behälteröffnung durchquert;
die Zuführungsvorrichtung und der Füllkopf mit Behälter und Verschluss einerseits sowie eine Anpressvorrichtung für den Verschluss andererseits führen eine Reiativbewegung zueinander aus, wodurch die An pressvorrichtung für den Verschluss dichtend in den Längskanal des Füllkopfes eintritt, dabei in dichtenden Kontakt mit der Oberseite des Verschlusses kommt, wobei die Vorschubbewegung der Anpressvorrichtung für den Verschluss nur so weit geht, dass eine im Fü11- kopf angebrachte und mit einem Einfüllventil versehene Einfüllvorrichtung durch den Verschluss nicht verdeckt wird; eine mit dem Füllkopf durch eine Zuleitung verbundene Dosiervorrichtung treibt das zu füllende Produkt durch die Einfülleinrichtung unterhalb des Verschlusses in den Behälter;
die Anpressvorrichtung schiebt den Verschluss weiter durch den Längskanal und drückt ihn fest auf den Rand des Behälters; an den Verschluss herangeführte Krempelzungen pressen sich dabei in den Rand des Verschlusses ein und drücken den Rand des Verschlusses gegen den Rand des Behälters derart, dass durch die stattgefundene Deformation des Randes des Verschlusses eine unlösbare Verbindung zwischen Behälterrand und Verschluss eintritt; die Zuführungsvorrichtung wird zwecks Entnahme des gefüllten und verschlossenen Behälters vom Füllkopf und die übrigen Arbeitselemente für die Füllung und den Verschluss eines neuen Behälters bereitgestellt.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch eine Füllstation, die aus einem Füllkopf und einer Zuführungsvorrichtung zum Anpressen des Behälters bzw. des oberen Randes der Zuführungsvorrichtung gegen die Unterseite des Füllkopfes besteht, wobei der Füllkopf einen axial mit der Öffnung des Behälters verlaufenden oben offenen Längskanal besitzt, durch dessen Oberseite der Verschluss mit seinem Unterteil in Richtung auf den Behälter eingeführt wird; eine Anordnung, um einen freien Fall des Verschlusses durch den Längskanal hindurch bis auf den Rand des Behälters zu verhindern;
eine räumlich von der Füllstation getrennt angebrachte Anpressvorrichtung, sowie Mittel zur Durchführung einer Relativbewegung zwischen Füllstation und An pressvorrichtung zum Zwecke eines dichtenden Eintretens der letzteren in den Längskanal des Füllkopfes, so dass während dieser Vorschubbewegung die Anpressvorrichtung in dichtende Berührung mit der Oberseite des Verschlusses gelangt, wobei die Vorschubbewegung der Anpressvorrichtung für den Verschluss so begrenzt wird, dass die im Füllkopf angebrachte und mit einem Einfüllventil versehene Einfüllvorrichtung durch den Verschluss nicht verdeckt wird;
eine mit dem Füllkopf verbundene und seitlich gesteuerte Dosiervorrichtung, die so mit dem Einfüllventil und der Einfüllvorrichtung des Füllkopfes zusammenwirkt, dass die Füllung des Produktes nach erfolgter Kontaktnahme zwischen der Unterseite der Anpressvorrichtung und der Oberseite des Verschlusses erfolgt; Krempelzungen, die nach erfolgter Füllung und nach dem endgültigen Andrücken des Verschlusses auf den Rand des Behälters durch die Anpressvorrichtung in den Rand des Verschlusses eingedrückt werden, wobei durch Deformation des Randes des Verschlusses eine unlösbare Verbindung zwischen Rand des Behälters und Verschluss bewirkt wird; und Anordnungen zur Bereitstellung aller Arbeitselemente der Vorrichtung für die Füllung und das Verschliessen eines weiteren Behälters.
Ein Vorteil der Vorrichtung nach der Erfindung besteht darin, dass eine Vakuumpumpe zum Anheben des Ventiles nicht notwendig ist. Das ist von besonderer Bedeutung, da die Maschine nach der Vorrichtung vollpneumatisch, ohne Anwendung von Elektrizität betrieben werden kann, so dass auch feuergefährliche Treibgase wie Butan und Propan abgefüllt werden können.
Die im Handel erhältlichen Vakuumpumpen sind jedoch alle mit Elektro-Motoren versehen. Die Ausschaltung solcher Pumpen ist daher ebenfalls ein Vorteil der Vorrichtung nach der Erfindung.
Bei den bisher bekannten Maschinen muss die Dose mit dem Ventil versehen werden, bevor beide zur Maschine gelangen. Sieht man von vollautomatischen Anlagen ab, so müssen, wie es in der Klein-und Mittel-Industrie noch ausschliesslich geschieht, zwei Personen arbeiten, nämlich eine, die die Dose mit dem Ventil versieht und sie zur Maschine schiebt, und die zweite, die die Maschine bedient. Bei der Vorrichtung nach der Erfindung setzt die Bedienungsperson gleichzeitig die Dose auf die Arbeitsstelle und wirft auch das Ventil in den Längskanal ein. Die Maschine kann also durch eine einzige Person bedient werden.
Ein weiterer grosser Vorteil der Maschine nach der Erfindung ist, dass auch Olasflaschenventile mit den gleichen Vorteilen verarbeitet werden können, wie sie vorstehend für Tellerventile beschrieben wurden.
Wie schon ausgeführt, erlauben die bekannten Verfahren und Maschinen nur die Verarbeitung von Blechdosen mit von innen eindrückbaren Tellerventilen. Glasflaschen mit aussen über den Hals greifenden und von aussen eindrückbaren Glasflaschenventilen können nicht verarbeitet werden, umsomehr als Glasflaschen häufig sehr unregelmässige Formen, z. B. dreieckig oder viereckig, aufweisen, so dass eine Abdichtung des aufsetzenden Kopfes auf der Schulter der Giasflasche überhaupt nicht möglich ist oder zu gros sen Flüssigkeitsverlusten führen würde, da das einströmende Treibgas oder Produkt bei den bekannten Vorrichtungen auch den Raum ausfüllt, der einerseits durch den äusseren Rand des Behälters, andererseits durch die Wandung des Kopfes und die unten abschliessende Dichtung gebildet wird.
Bei Glasflaschenventilen, die über den Hals hinübergreifen, und bei denen die Dichtungsmanschette des Kopfes infolgedessen nur sehr tief aufsetzen könnte, z. B. wenn der Hals von oben nach unten konisch ansteigend ausläuft, müsste mit einem sehr grossen Flüssigkeitsverlust gerechnet werden.
Mit einer Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung können auch Glasflaschen und ähnliche Gefässe in bequemer und verlustfreier Weise unter dem angehobenen Ventil gefüllt werden. Dabei erfolgt die Abdichtung nicht auf der Schulter der Glasflasche, sondern durch den Rand eines Aufnahmebehälters, in den die Flasche zum Füllen und Verschliessen gesteckt wird. Eine in die Glasflasche einführbare Düse bewirkt in diesem Falle, dass die Flüssigkeit nur in die Flasche, nicht aber in den Raum zwischen Flasche und Füllkopf gelangt, wie bei den bekannten Verfahren. Darüber hinaus bewirkt der Längskanal eine genaue zentrische Einführung und Halterung des Ventils, so dass das Verschliessen des Ventiles durch die aussen eingreifenden Krempelzungen absolut drucksicher durchgeführt werden kann.
Der in einer Ausführungsform der Vorrichtung der Erfindung benutzte Aufnahmebehälter macht aber auch die Verarbeitung von Dosen mit Tellerventilen möglich, wenn die Dose z. B. einen Durchmesser hat, der nicht oder nur unwesentlich grösser als der Durchmesser des Tellerventiles ist. In diesem Falle wird an der Dose keine Schulter gebildet, auf die sich der bekannte Füllkopf aufsetzen könnte. Die Anwendung des Aufnahmebechers erlaubt es, auch solche Dosen einwandfrei zu füllen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung nach der Erfindung, die hauptsächlich zum Füllen und Verschliessen von iLrosol-Fla- schen z. B. aus Glas, Kunststoff oder Metall dient.
Fig. 2 zeigt in grösserem Masstab den Hals einer Flasche während des Aufpressens des Aerosolventiles.
Fig. 3 zeigt schematisch einen Längsschnitt durch eine abgewandelte Vorrichtung nach der Erfindung, die hauptsächlich zum Füllen und Verschliessen von Aerosoldosen mit einem handelsüblichen l"-Tellerventil dient.
Fig. 4 zeigt das Prinzip einer Rundlaufmaschine mit Zuführung des abzufüllenden Produktes durch die zentrale Achse.
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung die mit einem Rundschalttisch versehen ist.
Fig. 6 zeigt das Prinzip einer Rundlaufmaschine mit Zuführung des abzufüllenden Produktes durch eine seitlich verschiebbare Einrichtung.
Fig. 7 zeigt das Prinzip ? einer Rundlaufmaschine, die eine zusätzliche Station z. B. zum Einfüllen eines weiteren Produktes undloder ggf. eine Station für die Einführung von Spülgas in die Behälter besitzt.
Fig. 8 zeigt ein Zentrierelement.
Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel trägt ein Luftzylinder 1 mit den Lufteinlässen 2 und 3, dem Kolben 4, der mit einer Dichtung 5 ausgelüstet ist, und der Kolbenstange 6, einen Aufnahmebehälter 7, in den die zu füllende Aerosolflasche 8 eingesetzt wird. Zu diesem Zweck wird der Kolben 6 nach unten gedrückt, indem durch den Einlass 3 Pressluft eingeführt wird und durch den Einlass 2 die Luft abströmen kann. Hierauf lässt man die Luft über 3 abströmen und führt Pressluft durch 2 ein, so dass der Aufnahmebehälter 7 mit seinem oberen Flansch 9 und der eingelegten Dichtung 10 gegen die untere Seite des Füllkopfes 11 gedrückt wird.
Der Füllkopf 11 besitzt einen Längskanal 12, in den das Aerosolventil 13 eingeworfen wird. Zu diesem Zweck ist der Längskanal oben leicht konisch gestaltet.
Um ein Hinunterfallen des Aerosolventiles zu verein dern, befindet sich in der Wandung des Füllkopfes eine Kugel 14, die unter dem Druck der Feder 15 steht.
Der Längskanal besitzt oben eine Dichtungsmanschette 16, die gegenüber dem Stempel 17 der Anpressvorrichtung 18 abdichtet, sobald diese nach dem Einwurf des Aerosolventiles 13 in den Längskanal 12 eintritt.
Die Anpressvorrichtung besteht im wesentlichen aus dem Zweistufenzylinder 18 mit zwei Kolben 19 und 20 und Lufteintritten 21, 22 und 23. Die beiden Kolben besitzen die Dichtungen 24 und 25. Führt man durch 21 Luft zu, so wird der Kolben 20 nach unten getrieben und schiebt über die Kolbenstange 26 auch den Kolben 19 mit der Kolbenstange 27, sowie den Stempel 17 so weit vor, dass das eingeworfene Aerosolventil 13 gerade an der Kugel 14 zur Anlage kommt.
Der Stempel 17 ist dabei gegenüber dem Füllkopf durch die Manschette 16 abgedichtet.
Die Einfülldüse 28, die gegenüber dem Füllkopf durch die Stopfbuchse 29 abgedichtet ist, wird mittels des pneumatischen Zylinders 30 so weit vorgeschoben, dass die Spitze der Düse sich in den Behälter 8 einschiebt. Das Vorschieben und Rückschieben der Düse erfolgt, indem man durch die Öffnung 31 bzw. 32 Pressluft einströmen bzw. abströmen lässt. Dadurch wird der Kolben 33 mit der Dichtung 34 nach unten oder nach oben bewegt und nimmt dabei die Düse weit.
Die Düse ist mittels des flexiblen Schlauches 35 mit dem Einfüllventil 36 der Dosierpumpe 37 verbunden. Der Kolben 38 mit Dichtung 39 und Kolbenstange 40 wird durch eine nicht dargestellte, durch den Doppelpfeil 41 angedeutete Einrichtung gehoben und gesenkt. Beim Heben öffnet sich das Einlassventil 42, und die zu fördernde und zu dosierende Flüssigkeit kann eintreten. Der Kolben bzw. die Kolbenstange 40 sind mit einer Anschlagvorrichtung zur Änderung der Hubhöhe versehen. Geht der Kolben 38 nach unten, so öffnet sich das Einfüllventil 36 und das Produkt z. B. flüssiges Treibgas Freon kann durch die Düse 28 in die Aerosolflasche 8 einströmen. Hierauf wird Pressluft durch 32 in den Zylinder 30 geleitet und dadurch die Düse 28 aus der Flasche herausgezogen.
Jetzt wird Pressluft durch 22 in den 2-Stufen-Zylinder 18 geleitet, wodurch der Kolben 19 und somit auch der Stempel 17 so weit nach unten gehen, dass das Ärosolventil 13 über den Rand der Aerosolflasche 8 gestülpt und an diesen angepresst wird.
Der Verschluss erfolgt durch Anpressen der radial verteilten Krempelzungen 43 gegen den Rand des Aerosolventiles, der dadurch deformiert wird und fest am wulstförmig ausgestalteten Hals der Aerosolftasche 8 haftet.
Die Fig. 2 veranschaulicht, wie die Krempelzungen 43 den Rand des Aerosolventiles 13 gegen den Hals der Glasflasche 8 unterhalb des Wulstes 8a fest andrücken.
Durch die bewirkte Deformation des Aerosolventiles wird auch der im Aerosolventil 13 befindliche Gummi ring 13a fest gegen die ringförmige Lippe 8b der Glasflaschenmündung gezogen, so dass der erzielte Verschluss völlig gasdicht ist.
Der Vorschub der Krempelzungen 43 erfolgt derart, dass ein innen konischer Ring 44 nach unten gedrückt wird, wodurch die Stifte 45, an denen die Krempelzungen sitzen, nach innen gedrückt werden.
Geht der Ring 44 wieder nach oben, so werden die Stifte 45 durch die Federn 46 wieder nach aussen gezogen.
Die Bewegung des Ringes 44 erfolgt durch den im Zylinder 47 laufenden Kolben 48, der mit einer Dichtung 49 versehen ist. An der Kolbenstange 50 sitzt eine Scheibe 51, die durch mehrere Säulen 52 mit dem Ring 44 verbunden ist.
Der Zylinder 47 erhält Luft durch 53 oder 54, je nachdem ob der Kolben 48 gesenkt oder gehoben werden soll. Zum Schluss wird Pressluft durch 3 in den Zylinder 1 eingeleitet, so dass der Aufnahmebehälter 7 vom Füllkopf 11 nach unten fortgezogen wird, so dass man die gefüllte und geschlossene Flasche entnehmen kann. Durch Einleitung von Luft in 23 werden die beiden Kolben 19 und 20 angehoben, so dass der Stempel 17 aus dem Längskanal nach oben herausgezogen wird und diesen für den Einwurf eines neuen Aerosolventiles freigibt. Der Zylinder 1 ist drehbar auf einem Lagerbock 56 gelagert, so dass er z. B. nach vorn ausgeschwenkt werden kann. Dadurch kann die Glasflasche, die verarbeitet werden soll, bequem ein- und ausgeführt werden.
Beim Einwurf des Aerosolventils 13 kann es vorkommen, dass das gebogene Tauchröhrchen des Aerosolventiles auf dem Rand der Aerosolflasche aufsteht.
Diese Schwierigkeit kann vermieden werden, wenn man ein Zentrierelement in das untere Ende des Längskanals 12 einbaut. In Fig. 8 ist ein solches Zentrierelement dargestellt. Es besteht aus der trichterförmigen Feder 55, die mit Ausnahme des horizontalen Flansches mehrfach geschlitzt ist. Durch diese Einrichtung kann das untere Ende des Steigröhrchens mit Sicherheit in die Aerosolflasche hineingleiten. Die feinen, federnden Zungen, die durch das Schlitzen des Trichters entstanden sind, weichen aber leicht nach aussen aus, wenn das Aerosolventil 13 durch den Stempel 17 in Richtung auf den Hals der Glasflasche geschoben wird.
Bei den in Fig. 3 und 4 dargestellten Ausführungsbeispielen trägt ein Luftzylinder 101 mit den Lufteinlässen 102 und 103, dem Kolben 104, der mit einer Dichtung 105 ausgerüstet ist, und der Kolbenstange 106 einen Hebetisch 107, auf den die zu füllende Aerosoldose 108 gesetzt wird. Zu diesem Zweck wird der Kolben 105 nach unten gedrückt, indem durch 103 Pressluft eingeführt wird und durch 102 die Luft abströmen kann. Hierauf lässt man die Luft über 103 abströmen und führt Pressluft durch 102 ein, so dass der Hebetisch 107 nach oben geht, und der Aerosolbehälter 108 rings um seine Öffnung gegen den Dichtungsring 110 gedrückt wird, der sich auf der unteren Seite des Füllkopfes 111 befindet.
Der Füllkopf 111 besitzt einen Längskanal 112, in den das Aerosolventil 113 eingeworfen wird; zu diesem Zweck ist der Längskanal oben leicht konisch gestaltet.
Um ein Hinunterfallen des Aerosolventiles zu verhindern, befindet sich in der Wandung des Füllkopfes eine Kugel 114, die unter dem Druck der Feder 115 steht.
Der Längskanal besitzt oben eine Dichtungsmanschette 116, die gegenüber dem unteren Ende der Kolbenstange 117 der Anpressvorrichtung 118 abdichtet, sobald diese nach dem Einwurf des Aerosolventiles 113 in den Längskanal 112 eintritt.
Die Anpressvorrichtung besteht im wesentlichen aus dem Zylinder 118 mit dem Kolben 119, der die Dichtung 120 besitzt. Am Zylinder 118 befinden sich die beiden Lufteinlässe 121 und 122. Gibt man durch 121 Luft, so wird der Kolben 119 nach unten getrieben und schiebt die Kolbenstange 117 so weit vor, dass das eingeworfene Aerosolventil 113 gerade an der Kugel 114 aufzuliegen kommt. Die Kolbenstange 117 ist dabei gegenüber dem Füllkopf durch die Manschette 116 abgedichtet. An der unteren Seite der hohlzylindrischen Kolbenstange 117 befindet sich ein Dichtungsring 123, der die Dichtung gegenüber dem Aerosolventll 113 bewirkt.
Im Füllkopf befindet sich ein Kanal 124, der zur Einleitung des zu füllenden Produktes, z. B. Treibgas Freon, dient. Dieser Kanal ist mit dem Einfüllventil 136 der Dosierpumpe 137 verbunden. Der Kolben 138 mit Dichtung 139 und Kolbenstange 140 wird durch eine nicht gezeichnete durch den Doppelpfeil 141 angedeutete Einrichtung gehoben und gesenkt. Beim Heben öffnet sich das Einlassventil 142, und die zu fördernde und zu dosierende Flüssigkeit kann eintreten. Der Kolben bzw. die Kolbenstange 140 sind mit einer Anschlagvorrichtung versehen, um den Hub ver änderlich gestalten zu können. Geht der Kolben 138 nach unten, so ob inert sich Idas Einfüfiventil 136 und das Produkt, z. B. flüssiges Treibgas Freon, kann durch den Kanal 124 in die Aerosoldose 108 einströmen.
In seinem Lauf nach unten konnte der Kolben 119 nur so weit gehen, bis er die Kolbenstange 125 des Arretierzylinders 126 erreichte. Die Kolbenstange 125 sitzt am Kolben 127, der eine Dichtung 128 besitzt. Ferner sind zwei Lufteinlässe 129 und 130 vorhanden. Jetzt wird Pressluft durch 130 in den Arretierzylinder 126 geleitet, wodurch der Kolben 127 nach links geht und dadurch die Weiterbewegung des Kolbens 119 nach unten ermöglicht. Dadurch kann die Kolbenstange 117 so weit nfa unten gehen, dass das Aerosolventil auf tden Rand der Aerosoldose 108 gesetzt und an diesen ngepasst wird.
In dem hohlzylindrischen Raum der Kolbenstange 117 ist eine geschlitzte Spreizzange 131 eingeschraubt.
Das untere Ende der Segmente sind wulstartig ausgestaltete Krempelzungen. Der Verschluss erfolgt dadurch, diass diese Krempelzungen durch das Hinuntergehen Ides Stösseis 132 nach aussen getrieben werden. Die Krempelzungen 131 drücken darauf gegen den Rand des ; Aerosolvenfls, der dadurch deformiert wird und fest arn wulstförmig ausgestalteten Hals der Aerosoidose 108 haftet.
Das Heben und Senken des Stössels 132 erfolgt durch den Verschliesszylinder 147. Dieser besitzt einen Kolben 148 mit Dichtungsring 149, und eine Kolbenstange 150, in deren unteres Ende der Stössel 132 eingeschraubt ist. Durch 153 und 154 kann wechselweise Pressluft eingeleitet werden. Kommt die Pressluft durch 153, so geht der Kolben mit dem Stösseb nach unten, kommt sie durch 154, so geht der Kolben mit dem Stössel nach oben. Der Verschliesszylinder 149 ist mit dem Kolben 119 unmittelbar durch die Muffe 134 verbunden. Durch das Heben und Senken des Kolbens 119 wird daher auch der Verschliesszylinder 147 gehoben.
Nach erfolgter Füllung sowie anschliessendem Verschliessen der Dose durch die Krempelzungen geht der Kolben 119 mit dem aufgebauten Verschliesszylinder 147 und der Kolbenstange 117 nach oben, so dass wieder Raum zum Einfüllen eines neuen Ventiles in den Längskanal 112 besteht. Gleichzeitig geht auch der Kolben 104 i mit dem Hebetisch 107 und der Aerosoldose 108 nach unten, die nun aus der Maschine entfernt und durch eine neu zu füllende und zu verschliessende Dose ersetzt wird.
In Fig. 4 ist eine Abwandlungsform der Vorrichtung gemäss Fig. 3 dargestellt, bei der jedoch die Anpressvorrichtung so ausgestaltet ist, dass sie von der Achse des Längskanals 112 weggeschwenkt werden kann, um einen sicheren Zugang für das Einwerfen des Aerosolventiles 108 zu geben. Die Kolbenstange 117 mit den Krempelzungen 131 ist in ihrer normalen Lage in ausgezogenen Linien und in ausgeschwenkter Lage in gestrichelten Linien gezeichnet.
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung, die mit einem Rundschalttisch verbunden ist. An dem 3-teiligen Drehkreuz 202, das von dem Schalttisch 201 auf der Achse 200 gedreht wird, befinden sich die drei Füllköpfe 203, 204 und 205, mit den entsprechenden Zuführungsvorrichtungen (Hebetisch) sowie den eingebrachten Aerosoldosen und Aerosolventilen Das zu dosierende Treibgas tritt durch die hohle Achse 200 ein, die eine Öffnung 206 in Richtung auf den Füllkopf 205 hat. Die Füllköpfe 203 und 204 können ihr Produkt also nur erhalten, wenn sie in diejenige Stellung kommen, die in der Fig. 5 der Füllkopf 205 einnimmt. Dies ist die Stellung, wo der Füllkopf unter der durch einen gestrichelt gezeichneten Kreis dargestellten Anpressvorrichtung 207 steht.
An der Station 204 werden die Dosen und Aerosolventile eingebracht. Der Schalltisch 201 führt diese Teile zur nächsten Station 205, wa das Heben der Aerosoldose, der erste Vorschub des Aerosolventiles, das Füllen des Produktes, der zweite Vorschub des Aerosolventiles, undi das Verschliessen mittels der Krempelzungen erfolgt. Durch die nächste Bewegung kommt die fertige Dose in die Stellung 203, wo die gefüllten und geschlossenen Dosen entnommen werden können oder durch einen nicht dargestellten mechanischen Auswerfer entfernt werden.
Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel ähnlich dem in Fig. 5 dargestellten mit einem Schalttisch 301 und drei Stationen 303, 304 und 305. Es handelt sich hierbei um eine Abwandlungsform der Glasflaschenfüllma- schine nach Fig. 1. Bei dieser Maschine laufen mit dem Füllkopf die eingebauten Krempelzungen mit. Hingegen wird die Düse 28 (Fig. 1) sowie der Ring 44 und der Stempel 17 gänzlich vom Füllkopf 11 fortgezogen, so dass dieser seinen Kreislauf antreten kann. Der gestrichelte Kreis 307 stellt die Anpressvorrichtung und den Ring 44 dar.
Während bei der Fig. 5 der Zulauf des Produktes durch die hohle Achse erfolgt, wird bei dieser Vorrichtung die Düse 328, die der Düse 28 der Fig. 1 entspricht, durch den Vorschubzylinder 330 bzw. den Kolben 333, der mit der Dichtung 334 versehen ist, in den Füllkopf hineingeschoben, wodurch die Verbindung der Dosierpumpe 37 (Fig. 1) mit der zu füllenden Flasche (Fig. 1) erfolgt. Das Einfüllventil 336, das dem Einfüllventil 36 der Fig. 1 entspricht, ist durch den elastischen Schlauch 335 mit der Düse 328 verbunden. Im übrigen spielen sich die Vorgänge wie beim Ausführungsbeispiel 4, laut Fig. 5, ab.
Bei den meisten Aerosolprodukten werden zwei Flüssigkeiten eingefüllt, nämlich ein nicht verdampfendes Produkt, z. B. Insektizid, und ein verdampfendes Druckmittel, z. B. flüssiges Treibgas Freon. Ausserdem soll in vielen Fällen die Luft aus den Aerosoldosen bzw.
-flaschen vor dem Einfüllen des Treibgases entfernt werden.
Fig 7 zeigt das Pritip einer Rundlaufma- schine, die gegenüber den Ausführungsbeispielen 4 und 5 noch eine weitere Station zum Einfüllen eines weiteren Produktes und/oder eine Station zum Einführen von Spülgas in die Behälter zur Entfernung der Luft besitzt. Der Schalttisch 401 dreht die sechs Stationen 403 bis 408 in der Pfeilrichtung. Bei 403 wird die Dose eingeführt. Bei 404 wird das erste, nicht verdampfende Produkt eingefüllt, was durch eine Düse erfolgen kann, die in den oben noch offenen Längskanal des Füllkopfes eintaucht. Bei 405 wird durch eine ähnliche Düse eine geringe Menge Treibgas eingeblasen, dessen Dampfentwicklung zur Vertreibung der Luft dient.
An der Station 406 wird das Ventil oben in den Längskanal des Füllkopfes geworfen. Die Station 407 steht unter der Anpressvorrichtung 408 (gestrichelter Kreis). An dieser
Method and device for filling aerosol containers
Methods and machines for filling and closing aerosol containers are known. An aerosol container or spray container consists of the actual container, e.g. B. a tin can or a glass bottle, which is to be sprayed with substance, z. B. an insecticide and a propellant gas, e.g. B. Freon, is filled and which is closed with an aerosol valve.
There are two types of aerosol valves. In one type, the wall of the aerosol valve is pressed from the inside against the edge of the aerosol can during the closing process. This creates a permanent, sealing connection. The other type of aerosol valve, which is mainly used for glass bottles, has a cap, usually made of aluminum sheet, on which the actual valve sits and which is slipped over the bottle neck, and, in contrast to the first-mentioned type, by pressing a groove on the outside Container is attached.
The following methods and machines are known for attaching the first-mentioned valves, which are commercially known as l "plate valves, to the containers: Outside the machine, a can is prepared for filling by placing a plate valve loosely on the can opening the can is brought under the working head of the machine. The head goes down and seals around the valve on the can shoulder. The valve is lifted slightly by suction using a vacuum pump.
Then the liquid propellant gas is injected between the valve and the can rim. Finally, the valve is pressed back down onto the can edge and then pressed from the inside against the edge of the can by means of carding tongues that are built into the depressing element. After the working elements have returned to their original position, the filled and closed can can be removed.
In practice, this known method was able to establish itself very little over the known filling through the valve because it has serious shortcomings. One of the most important is the following:
The poppet valve, which is placed on the rim of the can, has a downwardly extending cylindrical cup that is almost exactly the same diameter as the inner rim of the can. If the valve is inserted into the can not exactly vertically but at a slight incline, a clamping effect immediately results which is so strong that the vacuum pump can no longer carry out the required lifting of the valve. Instead of getting into the can between the valve and the edge of the can, the substance to be filled reaches the upper side of the valve when the valve is not raised.
As a result, the valve is pressed on even more tightly, and the entire charge is lost, and since it almost always consists of propellant gas, it evaporates explosively.
Are the propellant gas still other substances such. B. dyes, added, it can lead to significant contamination in the production room. The explosive liquid splashes can also cause damage, especially to the eyes of those present.
The aerosol valves are, as is known, with dip tubes made of plastic, for. B. polyethylene, which are unwound from a spool and cut to length. These tubes are therefore almost always crooked. They are also so long that they touch the bottom of the can before the valve is finally pushed onto the edge of the container to close it. As a result of these crooked tubes, the valves tend to assume the tilted position mentioned in the container edge, or even jump out of the container edge and sit eccentrically on it.
Both phenomena, namely jamming as a result of the tilted position or eccentric position of the aerosol valve against the container opening g, cause repeated disruptions in the production process in series production. This leads to a high reject rate, which is much higher than with other methods for sealing and filling aerosol cans.
In addition, as mentioned above, these methods cannot be used to attach glass bottle valves that are pressed in from the outside.
The object on which the invention is based is to create a method and a device by means of which the deficiencies outlined are eliminated and which, moreover, also have particular advantages. The method for filling aerosol containers or the like. And closing them with a spray valve or similar closure is characterized by the sequence of the following operations: the container is lifted by a feed device against the underside of a filling head, in such a way that the container opening or the feed device that the Has received container, sealingly abuts the lower end of the filling head; a closure is inserted with its lower part in the direction of the container through the upper end of a longitudinal channel which traverses the filling head perpendicularly in the axis of the container opening;
the feed device and the filling head with container and closure on the one hand and a pressing device for the closure on the other hand perform a relative movement to one another, whereby the pressing device for the closure enters the longitudinal channel of the filling head in a sealing manner, thereby coming into sealing contact with the top of the closure, whereby the feed movement of the pressing device for the closure only goes so far that a filling device attached in the Fü11- head and provided with a filling valve is not covered by the closure; a dosing device connected to the filling head by a feed line drives the product to be filled through the filling device below the closure into the container;
the pressing device pushes the closure further through the longitudinal channel and presses it firmly onto the edge of the container; Tongues brought to the closure press into the edge of the closure and press the edge of the closure against the edge of the container in such a way that the deformation of the edge of the closure that has taken place creates a permanent connection between the edge of the container and the closure; the feeding device is provided for the purpose of removing the filled and closed container from the filling head and the other working elements for filling and closing a new container.
The device for carrying out the method is characterized by a filling station, which consists of a filling head and a feeding device for pressing the container or the upper edge of the feeding device against the underside of the filling head, the filling head having an open top extending axially with the opening of the container Has a longitudinal channel through the top of which the closure is inserted with its lower part in the direction of the container; an arrangement to prevent a free fall of the closure through the longitudinal channel down to the edge of the container;
a pressing device spatially separated from the filling station, as well as means for carrying out a relative movement between the filling station and the pressing device for the purpose of a sealing entry of the latter into the longitudinal channel of the filling head, so that during this feed movement the pressing device comes into sealing contact with the top of the closure, wherein the feed movement of the pressing device for the closure is limited in such a way that the filling device which is attached in the filling head and provided with a filling valve is not covered by the closure;
a laterally controlled dosing device connected to the filling head, which interacts with the filling valve and the filling device of the filling head in such a way that the product is filled after contact has been made between the underside of the pressing device and the top of the closure; Card tongues, which are pressed into the edge of the closure by the pressing device after the closure has been filled and after the closure has been finally pressed onto the edge of the container, with the deformation of the edge of the closure causing a permanent connection between the edge of the container and closure; and arrangements for providing all working elements of the device for the filling and closing of a further container.
An advantage of the device according to the invention is that a vacuum pump is not necessary to lift the valve. This is of particular importance, since the machine can be operated fully pneumatically after the device, without the use of electricity, so that flammable propellant gases such as butane and propane can also be filled.
The vacuum pumps available on the market, however, are all equipped with electric motors. Switching off such pumps is therefore also an advantage of the device according to the invention.
In the previously known machines, the can must be provided with the valve before both reach the machine. With the exception of fully automatic systems, two people have to work, as is still the case in small and medium-sized industry, namely one who provides the can with the valve and pushes it to the machine, and the second who does the Machine operated. In the device according to the invention, the operator simultaneously places the can on the work site and also throws the valve into the longitudinal channel. The machine can therefore be operated by a single person.
Another great advantage of the machine according to the invention is that Olas bottle valves can also be processed with the same advantages as described above for poppet valves.
As already stated, the known methods and machines only allow the processing of tin cans with poppet valves that can be pushed in from the inside. Glass bottles with glass bottle valves that extend over the neck and can be pressed in from the outside cannot be processed, all the more so as glass bottles often have very irregular shapes, e.g. B. triangular or square, so that sealing the head on the shoulder of the glass bottle is not possible at all or would lead to large liquid losses, since the inflowing propellant gas or product in the known devices also fills the space that on the one hand by the outer edge of the container, on the other hand, by the wall of the head and the seal at the bottom.
In the case of glass bottle valves that reach over the neck and in which the sealing cuff of the head could only sit very deeply as a result, e.g. B. if the neck tapers conically from top to bottom, a very large loss of fluid should be expected.
With an embodiment of the device according to the invention, glass bottles and similar vessels can also be filled in a convenient and loss-free manner under the raised valve. The seal is not made on the shoulder of the glass bottle, but by the edge of a receptacle into which the bottle is inserted for filling and closing. In this case, a nozzle that can be inserted into the glass bottle ensures that the liquid only gets into the bottle, but not into the space between the bottle and the filling head, as in the known methods. In addition, the longitudinal channel brings about an exact central introduction and holding of the valve, so that the closing of the valve by the externally engaging carding tongues can be carried out absolutely pressure-safe.
The receptacle used in one embodiment of the device of the invention also makes the processing of cans with poppet valves possible when the can z. B. has a diameter that is not or only slightly larger than the diameter of the poppet valve. In this case, no shoulder is formed on the can on which the known filling head could sit. The use of the receptacle allows you to fill such cans perfectly.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawings of exemplary embodiments.
1 shows schematically a longitudinal section through a device according to the invention, which is mainly used for filling and closing iLrosol bottles, e.g. B. glass, plastic or metal is used.
Fig. 2 shows on a larger scale the neck of a bottle while the aerosol valve is being pressed.
Fig. 3 shows schematically a longitudinal section through a modified device according to the invention, which is mainly used for filling and closing aerosol cans with a commercially available 1 "plate valve.
FIG. 4 shows the principle of a rotary machine with the product to be filled being fed through the central axis.
Fig. 5 shows an embodiment of the device which is provided with a rotary indexing table.
6 shows the principle of a rotary machine with feeding of the product to be filled by a device that can be moved laterally.
Fig. 7 shows the principle? a rotary machine that has an additional station for. B. for filling a further product and / or possibly has a station for the introduction of purge gas into the container.
Fig. 8 shows a centering element.
In the embodiment shown in Fig. 1 and 2, an air cylinder 1 with the air inlets 2 and 3, the piston 4, which is equipped with a seal 5, and the piston rod 6, a receptacle 7, in which the aerosol bottle 8 to be filled is inserted becomes. For this purpose, the piston 6 is pressed downwards, in that compressed air is introduced through the inlet 3 and the air can flow out through the inlet 2. The air is then allowed to flow out via 3 and compressed air is introduced through 2, so that the receiving container 7 with its upper flange 9 and the inserted seal 10 is pressed against the lower side of the filling head 11.
The filling head 11 has a longitudinal channel 12 into which the aerosol valve 13 is thrown. For this purpose, the longitudinal channel is slightly conical at the top.
In order to prevent the aerosol valve from falling down, there is a ball 14 in the wall of the filling head which is under the pressure of the spring 15.
The longitudinal channel has a sealing collar 16 at the top, which seals against the punch 17 of the pressing device 18 as soon as this enters the longitudinal channel 12 after the aerosol valve 13 has been thrown in.
The pressing device consists essentially of the two-stage cylinder 18 with two pistons 19 and 20 and air inlets 21, 22 and 23. The two pistons have seals 24 and 25. If air is supplied through 21, the piston 20 is driven downward and pushes Via the piston rod 26, the piston 19 with the piston rod 27 and the plunger 17 also advance so far that the thrown-in aerosol valve 13 just comes to rest on the ball 14.
The punch 17 is sealed off from the filling head by the sleeve 16.
The filling nozzle 28, which is sealed off from the filling head by the stuffing box 29, is advanced by means of the pneumatic cylinder 30 so far that the tip of the nozzle is pushed into the container 8. The nozzle is pushed forward and pushed back by allowing compressed air to flow in or out through the opening 31 or 32. As a result, the piston 33 with the seal 34 is moved downwards or upwards and takes the nozzle far.
The nozzle is connected to the filling valve 36 of the metering pump 37 by means of the flexible hose 35. The piston 38 with seal 39 and piston rod 40 is raised and lowered by a device, not shown, indicated by the double arrow 41. When lifting, the inlet valve 42 opens, and the liquid to be conveyed and metered can enter. The piston and the piston rod 40 are provided with a stop device for changing the stroke height. If the piston 38 goes down, the filling valve 36 opens and the product z. B. liquid propellant freon can flow through the nozzle 28 into the aerosol bottle 8. Compressed air is then passed through 32 into the cylinder 30 and the nozzle 28 is thereby drawn out of the bottle.
Compressed air is now passed through 22 into the 2-stage cylinder 18, as a result of which the piston 19 and thus also the plunger 17 go down so far that the aerosol valve 13 is slipped over the edge of the aerosol bottle 8 and pressed against it.
The closure takes place by pressing the radially distributed card tongues 43 against the edge of the aerosol valve, which is thereby deformed and firmly adheres to the bead-shaped neck of the aerosol pocket 8.
2 illustrates how the card tongues 43 press the edge of the aerosol valve 13 firmly against the neck of the glass bottle 8 below the bead 8a.
Due to the deformation of the aerosol valve, the rubber ring 13a located in the aerosol valve 13 is also pulled firmly against the annular lip 8b of the glass bottle mouth, so that the closure achieved is completely gas-tight.
The advance of the carding tongues 43 takes place in such a way that an internally conical ring 44 is pressed downward, whereby the pins 45 on which the carding tongues are seated are pressed inward.
If the ring 44 goes up again, the pins 45 are pulled outwards again by the springs 46.
The ring 44 is moved by the piston 48 running in the cylinder 47, which is provided with a seal 49. A disk 51 is seated on the piston rod 50 and is connected to the ring 44 by several columns 52.
The cylinder 47 receives air through 53 or 54, depending on whether the piston 48 is to be lowered or raised. Finally, compressed air is introduced through 3 into the cylinder 1, so that the receptacle 7 is pulled downwards from the filling head 11 so that the filled and closed bottle can be removed. By introducing air into 23, the two pistons 19 and 20 are raised, so that the plunger 17 is pulled out of the longitudinal channel upwards and releases it for the insertion of a new aerosol valve. The cylinder 1 is rotatably mounted on a bearing block 56 so that it can, for. B. can be pivoted forward. This allows the glass bottle that is to be processed to be conveniently brought in and out.
When the aerosol valve 13 is thrown in, it can happen that the curved dip tube of the aerosol valve rests on the edge of the aerosol bottle.
This difficulty can be avoided if a centering element is built into the lower end of the longitudinal channel 12. Such a centering element is shown in FIG. 8. It consists of the funnel-shaped spring 55 which, with the exception of the horizontal flange, is slotted several times. This device allows the lower end of the riser tube to slide safely into the aerosol bottle. The fine, resilient tongues that were created by the slitting of the funnel, however, give way slightly to the outside when the aerosol valve 13 is pushed by the plunger 17 in the direction of the neck of the glass bottle.
In the exemplary embodiments shown in FIGS. 3 and 4, an air cylinder 101 with the air inlets 102 and 103, the piston 104, which is equipped with a seal 105, and the piston rod 106 carries a lifting table 107 on which the aerosol can 108 to be filled is placed . For this purpose, the piston 105 is pressed downward by introducing compressed air through 103 and allowing the air to flow out through 102. The air is then allowed to flow out via 103 and compressed air is introduced through 102, so that the lifting table 107 goes up and the aerosol container 108 is pressed around its opening against the sealing ring 110, which is located on the lower side of the filling head 111.
The filling head 111 has a longitudinal channel 112 into which the aerosol valve 113 is thrown; for this purpose the longitudinal channel is slightly conical at the top.
In order to prevent the aerosol valve from falling down, there is a ball 114 in the wall of the filling head, which is under the pressure of the spring 115.
The longitudinal channel has a sealing collar 116 at the top, which seals against the lower end of the piston rod 117 of the pressing device 118 as soon as the latter enters the longitudinal channel 112 after the aerosol valve 113 has been inserted.
The pressing device consists essentially of the cylinder 118 with the piston 119, which has the seal 120. The two air inlets 121 and 122 are located on the cylinder 118. If air is passed through 121, the piston 119 is driven downward and pushes the piston rod 117 forwards so far that the thrown-in aerosol valve 113 just comes to rest on the ball 114. The piston rod 117 is sealed off from the filling head by the collar 116. On the lower side of the hollow cylindrical piston rod 117 there is a sealing ring 123 which seals against the aerosol valve 113.
In the filling head there is a channel 124 which is used to introduce the product to be filled, e.g. B. Propellant Freon is used. This channel is connected to the filling valve 136 of the metering pump 137. The piston 138 with seal 139 and piston rod 140 is raised and lowered by a device, not shown, indicated by the double arrow 141. When lifting, the inlet valve 142 opens and the liquid to be conveyed and metered can enter. The piston or the piston rod 140 are provided with a stop device in order to be able to make the stroke variable. If the piston 138 goes down, then whether Idas Einfüfiventil 136 and the product, z. B. liquid propellant freon, can flow through the channel 124 into the aerosol can 108.
In its downward run, the piston 119 could only go so far until it reached the piston rod 125 of the locking cylinder 126. The piston rod 125 is seated on the piston 127, which has a seal 128. There are also two air inlets 129 and 130. Compressed air is now passed through 130 into the locking cylinder 126, as a result of which the piston 127 moves to the left and thereby enables the piston 119 to move further downwards. As a result, the piston rod 117 can go down so far that the aerosol valve is placed on the edge of the aerosol can 108 and fitted to it.
Slotted expanding pliers 131 are screwed into the hollow cylindrical space of the piston rod 117.
The lower end of the segments are roll-up tongues designed like beading. The closure takes place in that these card tongues are driven outwards by going down the push-rod 132. The card tongues 131 press it against the edge of the; Aerosol valve, which is thereby deformed and adheres firmly to the bead-shaped neck of the aerosoidosis 108.
The ram 132 is raised and lowered by the locking cylinder 147. This has a piston 148 with a sealing ring 149 and a piston rod 150, into the lower end of which the ram 132 is screwed. Compressed air can alternately be introduced through 153 and 154. If the compressed air comes through 153, the piston with the ram goes down, if it comes through 154, the piston with the ram goes up. The closing cylinder 149 is directly connected to the piston 119 by the sleeve 134. By raising and lowering the piston 119, the closing cylinder 147 is therefore also raised.
After filling and subsequent closing of the can by the carding tongues, the piston 119 with the built-up closing cylinder 147 and the piston rod 117 goes up, so that there is again space for filling a new valve in the longitudinal channel 112. At the same time, the piston 104 i with the lifting table 107 and the aerosol can 108 goes down, which is now removed from the machine and replaced by a can to be filled and sealed again.
4 shows a modified form of the device according to FIG. 3, but in which the pressing device is designed so that it can be pivoted away from the axis of the longitudinal channel 112 in order to provide safe access for throwing in the aerosol valve 108. The piston rod 117 with the roller tongues 131 is drawn in its normal position in solid lines and in its swiveled position in dashed lines.
Fig. 5 shows an embodiment of the device which is connected to a rotary indexing table. On the 3-part turnstile 202, which is rotated by the indexing table 201 on the axis 200, are the three filling heads 203, 204 and 205, with the corresponding feed devices (lifting table) and the aerosol cans and aerosol valves. The propellant gas to be dosed passes through the hollow shaft 200 which has an opening 206 towards the filling head 205. The filling heads 203 and 204 can therefore only receive their product when they come into the position that the filling head 205 assumes in FIG. This is the position where the filling head is below the pressing device 207 shown by a circle drawn in broken lines.
At station 204, the cans and aerosol valves are inserted. The acoustic table 201 leads these parts to the next station 205, where the lifting of the aerosol can, the first advance of the aerosol valve, the filling of the product, the second advance of the aerosol valve, and the closing by means of the carding tongues take place. The next movement brings the finished can into position 203, where the filled and closed cans can be removed or removed by a mechanical ejector (not shown).
FIG. 6 shows an exemplary embodiment similar to that shown in FIG. 5 with an indexing table 301 and three stations 303, 304 and 305. This is a modification of the glass bottle filling machine according to FIG. 1. In this machine, the filling head runs with the built-in tongues with. In contrast, the nozzle 28 (FIG. 1) as well as the ring 44 and the punch 17 are pulled completely away from the filling head 11 so that the latter can begin its cycle. The dashed circle 307 represents the pressing device and the ring 44.
While in FIG. 5 the feed of the product takes place through the hollow axis, in this device the nozzle 328, which corresponds to the nozzle 28 in FIG. 1, is provided by the feed cylinder 330 or the piston 333 with the seal 334 is, pushed into the filling head, whereby the connection of the metering pump 37 (Fig. 1) with the bottle to be filled (Fig. 1) takes place. The filling valve 336, which corresponds to the filling valve 36 in FIG. 1, is connected to the nozzle 328 by the elastic hose 335. Otherwise, the processes take place as in exemplary embodiment 4, according to FIG. 5.
Most aerosol products are filled with two liquids, namely a non-evaporating product, e.g. B. insecticide, and an evaporating pressure medium, e.g. B. liquid propellant freon. In addition, in many cases, the air from the aerosol cans or
bottles must be removed before the propellant is filled.
7 shows the principle of a rotary machine which, compared to exemplary embodiments 4 and 5, has a further station for filling in a further product and / or a station for introducing purging gas into the container to remove the air. The indexing table 401 rotates the six stations 403 to 408 in the direction of the arrow. At 403 the can is inserted. At 404, the first, non-evaporating product is filled, which can be done through a nozzle that dips into the longitudinal channel of the filling head, which is still open at the top. At 405, a small amount of propellant gas is blown in through a similar nozzle, the vapor of which is used to expel the air.
At station 406, the valve is thrown into the top of the longitudinal channel of the filling head. The station 407 is below the pressing device 408 (dashed circle). At this