Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen von nichtvulkanisiertem Gummimaterial auf eine Karkasse für Fahrzeugreifen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbringen von nichtvulkanisiertem Gummimaterial auf Karkassen für Fahrzeugreifen, wie dies beispielsweise bei der Herstellung von neuen Reifen erforderlich ist. Insbesondere betrifft die Erfindung das Aufbringen von Gummimaterial für eine Reifenlauffläche oder für die Laufflächen- und Seitenwandteile in der richtigen Menge auf die richtigen Stellen einer Reifenkarkasse, wobei das Gummimaterial von einer konti nuierlich kalandrierten Gummimaterialbahn auf aufeinanderfolgende Reifenkarkassen aufgebracht werden soll.
Dabei werden als Reifenkarkasse sowohl das in üblicher Weise aufgebaute und mit Randwülsten versehene Reifenkarkassenband bezeichnet, in dem die üblichen Lagen aus Gummi und gummiertem Cordgewebe enthalten sind, als auch gebrauchte Reifenkarkassen, die für die Runderneuerung vorbereitet sind.
Seit vielen Jahren wird zur Bildung der Laufflächenund Seitenwandteile auf neuen Reifen ein stnanggepress- tes, massives Band aus Gummimaterial verwtendet, das den vollen Querschnitt hat, der zur Bildung der Lauffläche und der Seitenwände des fertigen ReIters erforder- lich ist. Ein derartiges Band wird so abgelängt, dass es um den Umfang der Karkasse herumgelegt werden kann.
Nach dem Aufbringen des Bandes auf die Karkasse werden die geschnittenen Bandenden an ihrer Stossstelle auf dem Umfang der Reifenkarkasse mitein anker verbunden. Eine ähnliche Anbeitsweise wird gewöhnlich beim Runderneuern von gebrauchten Reifen angewendet. Man wickelt ein Materialband um die Karkasse des gebrauchten Reifeas und verbindet die Band enden miteinander. In beiden Verfahren wird die Reifenkarkasse mit dem die Lauffläche oder Laufflächenund Seitenwandteile bildenden, nichtvulkanisierten Material in eine geeignete Form eingesetzt, in der das Gummimaterial das Profil der Lauffläche erhält und vulkanisiert wird usw.
Die Verwendung eines stranggepressten Bandes aus nichtvulkanisiertem Gummimaterial, das um die Reifenkarkasse herumgewickelt wird, worauf die geschnittenen Bandenden miteinander verbunden werden, führt jedoch zu bestimmten Problemen und Nachteilen in dem fertigen neuen Reifen oder dem runderneuerten Reifenprodukt. Die Stossstelle stellt eine mögliche Schwächestelle dar, weil sich im Betrieb des Fahrzeuges mit hoher Geschwindigkeit der Gummi der Lauffläche an der Stossstelle löst und dann vom Reifen abgeht. Ferner führt die Stossstelle zu Problemen hinsichtlich der Erzielung eines gut ausgewuchteten Reifens. Die Länge des geschnittenen Bandes muss genau dem Umfang der Reifenkarkasse entsprechen, auf die es aufgebracht wird. Bei einem zu langen Band ist an der Stossstelle zu viel Gummi vorhanden.
Bei einem zu kurzen Band kann es notwendig sein, das Gummimaterial des Bandes zu strecken, so dass an der Stossstelle eine kleinere Menge Gummimaterial vorhanden ist. In beiden Fällen wird das Gleichgewicht des Reifens beeinträchtigt.
Ausser den vorstehend beschriebenen Verfahren zum Aufbringen von nichtvulkanisiertem Gummimaterial auf eine Reifenkarkasse ist auch schon vorgeschlagen worden, die Lauffläche oder die Lauffläche und die Seitenwand des Reifens dadurch zu bilden, dass ein endloses Band um den Umfang der Reifenkarkasse gewikkelt und dabei die Anzahl der Windungen an jeder Stelle der Breite der Karkasse so gewählt wird, dass an jeder Stelle der Lauffläche oder der Lauffläche und der Seitenwände die gewünschte Menge des Bandmaterials erhalten wird. Letzteres Verfahren hat den Vorteil, dass eine sich quer über den Reifen erstreckende Stossstelle vermieden wird, so dass der Reifen einwandfrei ausgewuchtet ist.
Ferner ist schon vorgeschlagen worden, Laufflächengummi in Form eines kalandrierten Blatts aufzubringen. Bei einem solchen Verfahren bildet das Gummimaterial, das bei Vollgummireifen auf der Metallbettfelge aufgebaut wird, bzw. beim Runderneuern auf der toroidförmigen Reifenkarkasse, eine in Querrichtung des Reifens gleichmässige Tiefe. Diese Vorschläge schaffen keine befriedigende Lösung des Problems des Aufbringens des Gummimaterials mit dem erforderli chen Profil in einer solchen Anordnung, dass beim Fertigformen das Material in der erforderlichen Weise zu den Laufflächenschultern, dem Laufflächenprofil und den Seitenwänden verformt wird. An den Laufflächenschultern, die am Übergang zwischen der Lauffläche und den Seitenwänden angeordnet sind, ist eine grössere Menge des Gummimaterials erforderlich als in der Mitte der Lauffläche oder an einer der Seitenwände.
Wenn man daher über die ganze Breite der Reifenkarkasse eine gleichmässig dicke Gummischicht aufbringt, kann man die Laufflächenprofile der modernen Fahrzeugreifen nicht erhalten.
Die Erfindung bezweckt vor allem die Schaffung eines Verfahrens, in dem nichtvulkanisiertes Gummimaterial in Form einer kalandrierten Bahn auf eine Reifenkarkasse so aufgebracht werden kann, dass die Anordnung und der Aufbau des Materials über die Breite der Karkassenfläche in der zur Bildung der Lauffläche oder der Laufflächen- und Seitenteile des Reifens erforderlichen Weise erhalten wird, sowie die Schaffung einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Das Verfahren nach der Erfindung ist demgemäss dadurch gekennzeichnet, dass ein kalandriertes Band aus Gummimaterial direkt von der Kalanderwalze auf die Karkasse gewickelt und dabei die Breite des Bandes schrittweise geändert wird, so dass das Material auf der Karkasse mit einem vorbestimmten Profil aufgebaut wird, dass aus dem Band mehrere endlose Streifen gebildet werden, einer dieser Streifen entfernt wird, während andere Streifen weiter auf die Karkasse gewickelt werden, die Breite dieser anderen Streifen schrittweise so geändert t wird, dass im Abstand voneinander ange- ordnete Laufflächenteile von vorbestimmtem Profil auf der Reifenkarkasse aufgebaut werden, und diese anderen Streifen abgetrennt werden, wenn das Aufbringen des Gummimaterials auf die Karkasse vollständig durchgeführt ist.
Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens kennzeichnet sich durch einen Kalander zur Bildung eines kalandrierten Bandes aus Gummimaterial, erste Mittel zur drehbaren Lagerung einer Reifenkarkasse derart, dass das Band aus kalandriertem Gummi material daraufgewickelt werden kann, zweite Mittel zum Längsschneiden des Bandes unter Bildung von drei Streifen, dritte Mittel zum Aufwickeln der beiden äusseren Streifen auf die Karkasse und vierte Mittel zur schrittweisen Veränderung der Breite des Bandes und dann der äusseren Streifen während ihres Aufwickelns auf die Karkasse, so dass auf dieser Gummimaterial zu einem vorbestimmten Profil aufgebaut wird.
In den Zeichnungen ist eine Ausbildungsform der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dargestellt. Dabei zeigen
Fig. 1, 2, 3 und 4 in Ansicht schematisch vier aufeinanderfolgende Phasen des erfindungsgemässen Aufbringens von kalandriertem, nichtvulkanisiertem Gummimaterial auf eine Reifenkarkasse.
Fig. la, 2a, 3 a und 4a zeigen Stirnansichten, die den schematischen Darstellungen der Fig. 1, 2, 3 und 4 zugeordnet sind.
Fig. 5 zeigt in einer Stirnansicht verschiedene der arbeitenden Elemente zur Manipulation der kalandrierten Bahn beim Aufbringen von Material auf die Reifenkarkasse.
Fig. 6 zeigt in einer Draufsicht auf Linie 6-6 der Fig. 5 verschiedene der Teile zur Betätigung der Messer zum Längsschneiden der Bahn.
Fig. 7 zeigt in Ansicht Idie Beziehung der Lagen des
Gummimaterials und die Herabsetzung ihrer Breite bei jeder Umdrehung der Reifenkarkasse.
Fig. 8 zeigt einen Schnitt nach der Linie 8-8 der
Fig. 7.
Zur Vorbereitung des Materials zum Aufbringen auf die Reifenkarkasse wird auf einem geeigneten Kalander eine kalandrierte Materialbahn hergestellt, die beispiels weise aus zur Verwendung in Reifen geeignetem, nicht vulkanisiertem Gummi besteht und deren Breite grösser ist als die grösste Breite, in der Gummimaterial auf die
Reifenkarkasse aufgebracht werden soll. Die Wirkungs weise von Kalandern ist in der Reifenindustrie bekannt, so dass ihre Funktion bei der Herstellung einer Bahn aus nichtvulkanisiertem Gummimaterial hier nicht aus führlich beschrieben zu werden braucht. In den Zeich nungen ist nur zur Erläuterung ein einfacher Zweiwal zenkalander gezeigt.
Durch die Funktion eines Kalan ders wird das Gummimaterial zwischen den umlaufen den Kalanderwalzen geknetet, bis es durch den Walzen spalt hindurchgeht und als eine an einer der Kalander walzen haftende Bahn weiterläuft. Durch Einstellung des Abstandes zwischen den Kalanderwalzen kann die
Dicke der kalandrierten Bahn innerhalb von bestimmten
Grenzen verändert werden.
Soweit die Dicke der kalandrierten Bahn im Rahmen der Erfindung wichtig ist, wird eine maximale Bahn diczlçe ; gewählt, damit für den Aufbau der Lauffläche oder der Lauffläche und der Seitenteile nur eine minimale Anzahl von Windungen der Reifenkarkasse und der Materialschichten erforderlich ist. Bei einem zu dikken kalandrierten Blatt kann man jedoch das Material nicht mit der Präzision aufbringen, die zur Erzielung des geforderten Profils der Lauffläche oder der Lauffläche und der Seitenwände erforderlich ist. Die Dicke der Bahn muss daher in angemessenen Grenzen gehalten werden, damit das Gummimaterial mit der gewünschten Genauigkeit in den richtigen Mengen an den einzelnen Stellen der Reifenkarkasse aufgebaut wird.
Die grösste Breite der kalandrierten Bahn ist davon abhängig, ob nur die Lauffläche oder auch die Seitenwände auf die Reifenkarkasse aufgebracht werden sollen. In Fig. 7 und 8 ist der Aufbau der Gummimaterialschichten sowohl für die Lauffläche als auch für die Sei , tenwändge dar, gestellt. In diesen Figuren entspricht die grösste Breite der kalandrierten Bahn der ganzen Breite von dem Aussenrand einer Seitenwand quer über die Unterseite der Lauffläche bis zum entgegengesetzten Rand der anderen Seitenwand.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum Aufbringen von Gummimaterial auf eine Reifenkarkasse ist in Fig. 1, 2,, 3 und 4 sowie den lentspr, echendfen Stimansich- ten la, 2a, 3a und 4a erläutert. Diese Figuren zeigen vier getrennte Phasen des Aufbaus von nichtvulkanisiertem Gummimaterial auf einer Reifenkarkasse, wobei das Gummimaterial einer kalandrierten Bahn entnommen wird. Die Figuren zeigen verschiedene Teile nur schematisch, um das erfindungsgemässe Verfahren besser darstellen zu können. Es versteht sich, dass in einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geeignete Traggestelle, Lager, Antriebe usw. für diese Teile vorgesehen werden müssen.
Als Ausführungsbeispiel ist die Reifenkarkasse in Form des zylindrischen Karkassenbandes dargestellt, das bei der Herstellung neuer Reifen gewöhnlich aus Lagen aus Gummi und gummiertem Cordgewebe auf einer Trommel aufgebaut wird, wobei die Reifenwülste an entge gengesetzten Seiten des Karkassenbandes eingeschlossen werden.
Die Reifenkarkasse ist bei 10 dargestellt. Sie wird in geeigneter Weise auf einer Trommel montiert, die von einer Welle getragen wird, damit die Karkasse beim Aufwickeln des kalandrierten Gummimaterials gedreht werden kann. Zum Aufwickeln des Materials auf die Karkasse wird diese von der rotierenden Kalanderwalze 11 gedreht. Der dargestellte Zweiwalzenkalander besteht aus den Kalanderwalzen 11 und 12. Bei 13 ist die zwischen diesen Walzen geknetete Masse aus nichtvulkanisiertem Gummimaterial gezeigt, die dann zu einer kalandrierten Bahn S verformt wird, die auf der Unterseite der Walze 11 herumläuft, wenn sich die Kalanderwalzen 11 und 12 in der Fig. la durch die Pfeile angedeuteten Richtungen drehen. Anstelle des schematisch dargestellten Zweiwalzenkalanders kann natürlich auch ein Dreiwalzenkalander oder eine andere geeignete Kalanderausbildung verwendet werden.
Zum Einleiten des Aufbringens des Gummimaterials wird die kalandrierte Materialbahn S über eine horizontale Rolle 15 und eine horizontale Rolle 16 von der Kalanderwalze 11 abgezogen und dann unten um eine Rolle 17 (Fig. 5) herumlaufen gelassen, worauf das Material auf einem Förderer 20 abgelegt wird, der die Bahn unter dem Kalander zu einem Speisewalzwerk 25 zurückführt, in dem nicht gebrauchtes Material der Bahn aufgearbeitet und der Materialmasse 13 zugeführt wird, die sich am Spalt zwischen den Kalanderwalzen 11 und 12 befindet. In diesem Anlaufvorgang kehrt die ganze kalandrierte Bahn nach dem Verlassen der Kalanderwalze 11 zu dem Speisewalzwerk zurück. Van dort gelangt das Material wieder zu dem Kalander, in dem es wieder zu einer Bahn verformt wird.
Wenn jedoch Material dieser Bahn entnommen und auf eine Reifenkarkasse aufgebracht wird, wie nachstehend erläutert ist, wird das Speisewalzwerk mit zusätzlichem Gummimaterial beschickt, das dem Kalander zugeführt wird, damit in diesem eine genügende Materialmenge aufrechterhalten wird, die zu einer Bahn kalandriert wird.
Die Reifenkarkasse 10 ist jetzt auf der oberen Fläche der Kalanderwalze 11 abgestützt und wird von ihr im Kreis bewegt, nimmt jedoch kein Material auf, weil die ganze kalandrierte Bahn über die Rollen 15 und 16 von der Kalanderwalze 11 abgezogen wird.
Die unter die Kalanderwalze 11 gelangende Bahn S wird dann in der Längsrichtung geschnitten, indem zwei im Abstand voneinander angeordnete Längsschneidemesser 28 gegen die Kalanderwalze gedrückt werden, Diese beiden Messer 28 können als äussere Messer bezeichnet werden. Sie haben einen solchen Abstand voneinander, dass sie gemäss Fig. 1 parallele Schnitte 29 und 30 in der Längsrichtung der kalandrierten Bahn erzeugen, so dass ein Band 31 entsteht, das sich in der Längsrichtung der kalandrierten Bahn erstreckt. Zum anfänglichen Ausschneiden und Entfernen des vorderen Endes des Bandes 31 von der Bahn S ist im Bereich des Umfanges der Kalanderwalze 11 ein rotierendes Messer
35 gelagert.
Wenn man beispielsweise mittels eines ge eigneten Antriebes und elektrischer Kupplungen und Bremsen eine einzige Umdrehung des Messers 35 her beführt, macht dieses einen Querschnitt durch den
Streifen 31, so dass das Ende von der kalandrierten Bahn abgetrennt wird. Dann haftet dieses Band an der
Kalanderwalze 11 an, anstatt mit dem Rest der kalan drierten Bahn über die Rolle 15 zu laufen. Dieses Ende des Bandes 31 geht bis zu der Stelle, an welcher die Karkasse auf der Kalanderwalze 11 abgestützt ist. Das frisch kalandrierte, heisse Band 31 ist noch so klebrig, dass es fest an der Karkasse anklebt, worauf es auf die Karkasse aufgewickelt wird, wenn die Drehung der Kalanderwalze 11 der Karkasse 10 eine Drehung erteilt.
Dann werden die im Abstand voneinander angeordneten Messer 28 bei jeder Umdrehung der Karkasse fortschreitend und schrittweise näher zueinander bewegt, so dass die Breite des Bandes 31 entsprechend dem vorbestimmten Programm zum Aufbau des Materials auf der Karkasse zu dem richtigen Profil herabgesetzt wird.
Fig. 2 und 2a zeigen den Beginn des Aufwickelns des Streifens 31 auf die Karkasse 10. Fig. 2 zeigt das mit dem Drehmesser 35 abgeschnittene Ende 32, wenn das Band d 31 fast in einer vollständigen Windung auf die Karkasse 10 aufgewickelt ist. Fig. 2 zeigt auch bei 33 die erste Abstufung in der Breite des Streifens 31, die dadurch erhalten wird, dass die Messer 28 um einen Schritt näher zueinander beweg wurden. D, as Aufwik- keln des kalandrierten Bandes 31 auf die Karkasse 10 wird so lange fortgesetzt, bis Lagen in einer solchen Anzahl aufgebracht sind, dass das Gummimaterial an allen Stellen, bis auf die Laufflächenschultern, in der erforderlichen Menge aufgebracht ist.
Gemäss Fig. 7 und 8 werden diese Lagen so aufgebaut, dass das Material für die Seitenwände, die Laufflächenunterlage und die eigentliche Lauffläche vollständig aufgebracht ist, so dass nur noch der Gummi für die Laufflächenschultern aufgebracht werden muss. In dem in den Figuren gezeigten A, usführungsbeispiel sind dazu noch fünf weitere Umdrehungen der Karkasse zum Aufwickeln von Lagen aus kalandriertem Material erforderlich. Bei geringer werdender r Breite des s Bades 31 wird natürlich die Mate- rialmenge vergrössert, die in der über die Rollen 15 und 16 laufenden und dann zum Speisewalzwerk zurückge führten kalandrierten Bahn S verbleibt.
Wenn das Material für die Schulterteile der Lauffläche aufgebaut werden soll, drückt man zwei im Abstand voneinander angeordnete, innere Messer 38 gegen die Kalanderwalze 11, so dass beim weiteren Kalandrieren der Balin S das Band 3,1 1 in drei endlose Streifen zer- schnitten wird, und zwar zwei im Abstand voneinander angeord, nebe äussene Streifen 39 und einen mittleren Streifen 40. Gleichzeitig bewegt sich ein mittleres Abschneidemesser 45 einwärts gegen die Kalanderwalze
11. Dieses Messer schneidet quer durch das Ende des mittleren Streifens 40, so dass dieser nicht weiter an der Kalanderwalze haftet, sondern über eine angetriebene Rolle 46 von der Kalanderwalze 11 weggeführt wird.
Der mittlere Streifen geht dann abwärts und wird zusammen mit den äusseren Randteilen der kalandrierten Bahn, die kontinuierlich über die Rollen 15, 16 und 17 dem Förderer 20 zugeführt werden, auf den Förderer 20 abgelegt. In dieser Phase werden die Randteile der kalandrierten Bahn und der mittlere Streifen 40 zu dem Speisewalzwerk zurückbewegt, in dem sie unter Zusatz von weiterem Material aufgearbeitet, der an den Kalanderwalzen 11 und 12 befindlichen Materialmasse 13 zugeführt und erneut zu einer Bahn kalandriert werden.
Nach der Entfernung des mittleren Streifens wird das mittlere Abschneidemesser 45 zurückgezogen, doch zieht die angetriebene Rolle 46 den Streifen 40 weiter von der Kalanderwalze 11 ab.
Fig. 3 und 3a zeigen diese Phase der Manipulation des kalandrierten Materials. Dabei ist gezeigt, wie die äusseren Streifen 39 auf die Karkasse 10 gewickelt wer den, während der mittlere Streifen 40 jetzt unter
Schwerkraftwirkung von der Kalanderwalze herunter fällt.
Damit das Material für die Laufflächenschultern in der gewünschten Menge aufgebracht wird, verringert man die Breite der äusseren Streifen 39 in aufeinander folgenden Teilbeträgen entsprechend der Anzahl der auf die Karkasse gewickelten Windungen. Wenn das Material für die Laufflächenschultern in der erforderlichen
Menge und mit dem erforderlichen Profil in Form einer entsprechenden Anzahl von entsprechend breiten Win dungen der äusseren Streifen 39 aufgebaut ist, wird das Aufbringen der Bänder auf die Karkasse 10 dadurch beendet, dass ein Endmesser 50 gegen die Kalanderwalze 11 gedrückt wird. Dieses Messer zerschneidet die äusseren Streifen 39, die jetzt das einzige kalandrierte Material bilden, das noch auf die Karkasse aufgebracht wird. Die hinteren Enden dieser Streifen werden auf die Karkasse gewickelt, die dann von der Kalanderwalze 11 abgehoben wird.
Dann kann das Endmesser zurückgezogen werden, so dass die Streifen 39 um die Kalanderwalze 11 herum in den Spalt zwischen den Kalanderwalzen gelangen können, wo sie sich mit der Materialmasse
13 vereinigen.
Zur Wiederherstellung der vollen, ununterbrochenen Breite der kalandrierten Bahn bei der Vorbereitung des Aufbringens von Material auf die nächste Reifenkarkasse werden die inneren Messer 38 zurückgezogen, so dass sie nicht mehr die inneren Längsschnitte 40 erzeugen, die den Streifen 40 von den Streifen 39 trennen.
Unmittelbar nach dem Rückzug der inneren Messer 38 werden die äusseren Messer 28 rasch näher zueinanderbewegt. Dadurch wird der Streifen 40 abgetrennt, da die Breite des Bandes 31 auf Null herabgesetzt wird. Die kalandrierte Bahn S hat jetzt nur noch einen einzigen Längsschnitt, der im Bereich der Bahnmitte angeordnet ist. Dann werden auch die äusseren Messer 28 zurückgezogen, so dass die kalandrierte Bahn S wieder in ihrer ganzen Breite längssclmittfrei ist. Die Fig. 4 und 4a zei gen, wie die Bahn S in ihren geschlossenen Zustand d zu- rückkehrt. Die in Fig. 4 gezeigte Öffnung 52 in Form eines umgekehrten V stellt den Schnitt dar, der von den äusseren Messern 28 erzeugt wird, wenn sie rasch näher zueinander bewegt und dann aus ihrer Schneidstellung an der Kalanderwalze 11 zurückgezogen werden.
Fig. 5 und 6 zeigen ohne Einzelheiten geeignete Vorrichtungen zur Durchführung der vorstehend beschriebenen Arbeitsvorgänge. Gemäss Fig. 5 wird die Karkasse 10 vorzugsweise auf einer Hebelanordnung 60 gragen, die bei 61 drehbar gelagert ist. Die Karkasse 10 wird insbesondere von einer Trommel getragen, die drehbar auf der Achse 62 gelagert ist. Die Achse 62 wird von der Hebelanordnung 60 getragen, so dass die Karkasse während ihres Angriffs auf der Oberseite der Kalanderwalze 11 gedreht wird und durch einen nicht gezeigten, pneumatischen Zylinder, der mit der Hebelanordnung 60 verbunden ist, von der Kalanderwalze 11 abgehoben werden kann. Die Nabe 63 der die Karkasse 10 tragenden Trommel ist mit einer einstellbaren Schaltnocke 64 versehen, die an einem Steuerschalter 65 angreifen kann, der auf den Umlauf der Karkasse anspricht.
Der Schalter 65 ist ortsfest an der Vorrichtung montiert und wird bei jeder Umdrehung der Karkasse 10 von der Nocke 64 betätigt. Die Funktion der Nocke 64 und des Schalters 65 wird nachstehend beschrieben.
Jedes der äusseren Längsschneidemesser 28 ist auf einem Hebelarm 70 montiert, der bei 71 drehbar gela gert ist und von einem geeigneten Druckluftzylinder 72 betätigt wird, der das Längsschneidemesser heben und senken kann. Jedes der inneren Längsschneidemesser 38 ist ebenfalls auf einem Hebelarm 75 montiert, der bei 76 drehbar gelagert ist und von einem geeigneten Druck luftzylinder 77 betätigt wird. Die Einrichtung 78 zum
Zusammenbewegen der beiden Längsschneidemesser 28 entsprechend der programmgesteuerten Funktion der
Vorrichtung, so dass die Breite des Bandes 31 und dann der Streifen 39 herabgesetzt wird, und die Einrichtung
79 zum Auseinanderbewegen der inneren Längsschnei demesser 38 zur Herabsetzung der Breite der Streifen 39 sind im wesentlichen gleich ausgebildet. In Fig. 6 ist nur die Einrichtung zur Bewegung der äusseren Messer 28 dargestellt.
Aus der Beschreibung dieser Einrichtung dürfte auch hervorgehen, wie die inneren Längsschnei demesser entsprechend der programmierten Funktion der Vorrichtung bewegt werden.
Nachstehend wird die Einrichtung 78 zur Bewegung der äusseren Messer 28 beschrieben. Jeder der Arme 70 mit dem zugeordneten Drehpunkt 71 und dem Zylinder
72 ist auf einem Schlitten 80 montiert. Diese Schlitten gleiten auf parallelen Führungsstangen 81, die an ihren entgegengesetzten Enden in Trägern 82 befestigt sind.
Eine koordinierte Bewegung der Schlitten 80 wird mit tels eines Verbindungsseils 83 erzielt, das um die Scheiben 84 und 85 herumläuft, die an entgegengesetzten Enden der Einrichtung gelagert sind. Die Enden des Seils 83 sind bei 86 bzw 87 an einem der Schlitten 80 befestigt. An einer zwischen seinen Enden gelegenen
Stelle 88 des Seils 83 ist dieses an dem anderen Schlitten befestigt. Dieses Verbindungsseil zwingt die Schlitten
80, sich je nach der Richtung der auf die Schlitten einwirkenden Kraft gleichzeitig näher zueinander oder wei ter auseinander zu bewegen. Diese Krafteinwirkung wird nachstehend beschrieben.
Ein ortsfest montierter Druckluftzylinder 90 hat eine Kolbenstange, die bei 91 mit einem der Schlitten 80 verbunden ist. Zum Einstellen der Längsschneidemesser 28 für jede auf die Karkasse 10 zu wickelnde Windung wird der Zylinder 90 so druckbeaufschlagt, dass er den direkt mit ihm verbundenen Schlitten 80 und über die Seilverbindung 83 auch den anderen Schlitten 80 so bewegt, dass sich die beiden Schlitten näher zueinander bewegen.
Das Ausmass der Bewegung der Schlitten 80 und daher auch der Längsschneidemesser 28 wird durch einen Anschlag 95 begrenzt, der ebenfalls längs der Führungsstangen 81 bewegbar ist. Der Anschlag 95 hat eine Nabe 86 mit einem Innengewinde, in das eine Leitspindel 97 eingreift. Diese wird über Zahnräder 98 und 99 angetrieben. Das Zahnrad 99 ist über ein Untersetzungsgetriebe mit einem Elektromotor 100 verbunden.
Bei einer Drehung des Motors 100 in der entsprechenden Richtung wird über die Zahnräder 98 und 99 die Leitspindel 97 so angetrieben, dass der Anschlag 95 in die in Fig. 6 strichliert gezeigte Stellung bewegt wird.
Entsprechend der erforderlichen Herabsetzung der Breite des von den Messern 28 zu schneidenden Bandes wird der Anschlag 95 durch Einschalten des Motors 100 um einen vorbestimmten Betrag bewegt und dann angehalten. Wenn sich der Anschlag in dieser Stellung befindet, wird der Zylinder 90 mit Druckluft beaufschlagt, so dass die Schlitten 80 sich bewegen, bis der eine Schlitten an den Anschlag 95 angreift. Infolge der vorstehend beschriebenen Seilverbindung 83 kann sich der andere Schlitten 80 dann natürlich nicht weiterbewegen.
Das Heben und Senken der Längsschneidemesser 28 wird natürlich durch die Druckluftbeaufschlagung der beiden Zylinder 72 bewirkt. Nach jedem Teilbetrag der Bewegung der Schlitten 80 zueinander hin wird eine weitere Bewegung der Schlitten und der von ihnen getragenen Messer 28 dadurch verhindert, dass der Zylinder 90 an einer weiteren Bewegung gehindert wird, indem eine Zufuhr oder ein Abzug des Strömungsmittels von dem Zylinder verhindert wird. Durch diese Sperrung des Zylinders 90 werden die Schlitten und Messer festgehalten, während der Anschlag 95 verstellt wird.
Diese Einstellun, g für die nächste Umdrehung der Kar- kasse wird herbeigeführt, indem durch Einschalten des Motors 100 der Anschlag 95 um den nächsten vorbestimmten Betrag bewegt wird.
Wie vorstehend erwähnt wurde, entspricht die Einrichtung 79 zum Bewegen der inneren Messer 38 nach dem Einschalten des Motors 105 im wesentlichen der vorstehend beschriebenen. Die Einrichtung 79 zur Bewegung der inneren Messer 38 ist jedoch so ausgebildet, dass diese Messer unter der vorstehend beschriebenen Steuerwirkung schrittweise auseinanderbewegt werden.
Durch dieses Auseinanderbewegen der inneren Messer 38 wird die Breite der Streifen 39 herabgesetzt, während durch die Bewegung der äusseren Messer 28 zueinander hin zunächst die Breite des Bandes 31 und dann die der Streifen 39 herabgesetzt wird.
Die Programmsteuerung der aufeinanderfolgenden Bewegungsschritte der Längsschneidemesser 28 und 38 kann auf die verschiedenartigste Weise herbeigeführt werden. Es dürfte nicht notwendig sein, eine für diese Programmsteuerung geeignete Steuerschaltung darzustellen. Wie vorstehend erwähnt wurde, wird der Schalter 65 bei jeder Umdrehung der Karkasse 10 durch die Nocke 64 betätigt. Diese Nocke 64 krümmt sich von einem Radius weg. Diese Form der Nocke wird bevorzugt, damit jede Umdrehung und die Stelle, an der die Breite des kalandrierten Materials geändert wird, genauer angezeigt werden, weil beim Aufbau aufeinanderfolgender Lagen auf der Karkasse 10 der Durchmesser der Karkasse zunimmt und daher für jede Windung eine grössere Materiallänge erforderlich ist.
Damit man die Breite des aufgebrachten kalandrierten Materials gestuft in der Weise herabsetzt, dass die Abstufungen auf einer Querlinie liegen, wie in Fig. 7 gezeigt ist, muss das von dem Schalter 65 abgegebene Signal etwas verzögert werden, um zu gewährleisten, dass zwischen aufeinanderfolgenden Abstufungen der Breite des gewickelten Materials eine grössere Länge des kalandrierten Materials aufgewickelt wird.
Eine geeignete Steuerung der Einrichtung zur Betätigung der Längsschneidemesser kann durch das Signal herbeigeführt werden, das bei jeder Betätigung des Schalters 65 erzeugt wird. Jede Betätigung entspricht einer einzigen Umdrehung der Karkasse und kann dazu verwendet werden, eine Druckluftbeaufschlagung des Zylinders 90 herbeizuführen, so dass die Schlitten 80 näher zueinander gedrückt werden. Die Betätigung des Schalters 65 wird auch zum entsprechenden Einschalten des Motors 100 in der Einrichtung 78 und des Motors 105 in der Einrichtung 79 herangezogen, so dass die Anschläge dieser Einrichtung verstellt werden, wenn die Längsschneidemesser 28 und 38 verstellt werden sollen.
Fig. 5 zeigt, dass das Drehmesser 35 so montiert ist, dass es bei einer einzigen Umdrehung ein Ende des Bandes 31 durchschneidet, so dass das Aufbringen von Material auf die Karkasse beginnt. Das mittlere Abschneidemesser 45 ist auf einem Druckluftzylinder 110 montiert, der es zur Beseitigung des mittleren Streifens betätigt, wenn die Schulterteile der Lauffläche aufgebracht werden sollen. D