CH431963A

CH431963A - Verfahren zum Beschichten von Polyolefinen mit Vinyliden-chloridCopolymerisaten

Info

Publication number: CH431963A
Application number: CH1527264A
Authority: CH
Inventors: Alfred Dr Reichardt; Hans Dr Reinhard; Heinz-Wilhelm Dr Leifels
Original assignee: Basf Ag
Priority date: 1963-11-30
Filing date: 1964-11-26
Publication date: 1967-03-15
Also published as: NL6413906A; GB1081698A; US3311491A; BE656431A; SE306261B; DE1293657B

Description

Verfahren zum Beschichten von Polyolefinen mit Vinyliden-chloridCopolymerisaten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Polyolefin-Formkörpern mit Vinylidenchlorid Copolymerisaten und Verwendung spezieller Emulsionscopolymerisate für die Herstellung einer haftvermittelnden Zwischenschicht.

Polyolefin-Folien und andere Polyolefin-Formkörper sowie Polyolefin-Verbundstoffe werden in grossem Umfang für wasserdampfdichte, bedruckbare und heisssiegelfähige Verpackungen verwendet. Die Polyolefin-Folien oder -Verbundstoffe werden unter Verschweissen zu Beuteln, Säcken, sonstigen Behältern und anderen Verpackungen verarbeitet. Die Festigkeit derartiger Verpackungen ist abhängig von Art und Menge der verwendeten Materialien und der Güte der Siegelnaht. Für manche Verpackungszwecke sind Polyolefin-Folien und Polyolefin-Verbundstoffe jedoch weniger geeignet, da sie nicht genügend öl-und fettbeständig sind und für Gase, wie Sauerstoff, Stickstoff, Kohlendioxyd, für verdampfte Lösungsmittel, wie Kohlenwasserstoffe und Alkohole, sowie für Aromastoffe vieler Füllgüter, wie von Kaffee und Gewürzen, eine zu hohe Durchlässigkeit aufweisen.

Es ist bekannt, dass die Durchlässigkeit der Polyolefin-Formkörper durch eine Beschichtung mit aroma-, gas- und fettdichten Folien, mit wässrigen Kunststoff Dispersionen oder Lacken verhindert bzw. stark herabgesetzt werden kann.

Ein Beschichten mit z. B. Polyamid- oder Metallfolien ist aber technisch aufwendig, teuer und in einigen Fällen mit Nachteilen verbunden. Für eine Beschichtung mit Kunststoff-Dispersionen verwendet man vorwiegend weichmacherfreie Copolymerisate des Vinylidenchlorids, die thermoplastische heisssiegelbare Schutz überzüge ergeben. Die Haftung der bisher bekannten Vinylidenchlorid-Copolymeris at-Oberzüge auf den Polyolefin-Formkörpern ist jedoch nicht befriedigend. Sie kann in bekannter Weise durch eine oxydierende Vorbehandlung oder eine Bestrahlung der Polyolefin-Ober fläche verbessert werden. Die Verbesserung ist jedoch gering. Man hat deshalb schon beim Beschichten den Vinylidenchlorid - Copolymerisat - Lösungen reaktions- fähige Polyurethane zugesetzt.

Nach dem Verfahren der US-Patentschrift Nr. 2786783 werden die Polyäthylenoberflächen erst mit Sulfonierungsmitteln behandelt und danach mit Lösungen von Copolymerisaten des Vinylidenchlorids und basisch reagierenden Monomeren, z. B.

2-Vinylpyridin, beschichtet. Es sind Nachteile dieser Verfahren, dass teuere Lösungsmittel eingesetzt werden müssen und wegen des niederen Feststoffgehalts der Lösungen Überzüge mit dem technisch interessanten Auftrag von 5 bis 15 g/m2 nicht in einem Arbeitsgang erzielt werden können.

Aus der britischen Patentschrift Nr. 810721 und der US-Patentschrift Nr. 2 824024 sind auch Verfahren bekannt, nach denen vorbehandelte Polyäthylen-Filme unter Verwendung eines Haftvermittlers mit wässrigen Vinylidenchlorid-Copolymeris at-Dispersionen, die mindestens 80 Gewichtsprozent Vinylidenchlorid einpolymerisiert enthalten, beschichtet werden. Haftvermittler sind wässrige Dispersionen von Vinylidenchlorid-Copolymerisaten, die weniger als 80 Gewichtsprozent Vinylidenchlorid enthalten, bzw. von Elastomeren, wie Polyisobutylen und Butadienpolymerisate. Auf diese Weise können zwar hinreichend dicke Beschichtungen erhalten werden, doch reicht die beim Verschweissen dieser Verbundmaterialien erzielte Trennfestigkeit der Siegelnähte in vielen Fällen nicht aus.

Es wurde nun gefunden, dass man vorbehandelte Folien und andere Formkörper aus Polyolefinen, die gegebenenfalls auf Trägerstoffe aufgebracht sind, mit Vinylidenchlorid-Polymensaten durch Auftragen eines die Haftung vermittelnden Polymerisats aus äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren Verbindungen, Trocknen der Zwischenschicht und Auftragen einer wässrigen Dispersion eines filmbildenden Copolymerisats, das über 80 Gewichtsprozent Vinylidenchlorid einpolymerisiert, enthält, vorteilhaft beschichten kann, wenn man für die Herstellung der die Haftung vermittelnden Zwischenschicht ein Emulsionscopolymerisat aus 90 bis 98 Gewichtsprozent äthylenisch ungesättigten polymerisier baren Verbindungen und 2 bis 10 Gewichtsprozent äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren N-Alkylolcarbonsäureamiden verwendet.

Es wurde weiter gefunden, dass bei Verwendung der genannten Emulsionscopolymerisate für die Zwischenschicht zusammen mit 6,5 bis 10% ihres Gewichtes an sauer wirkenden Verbindungen es überraschenderweise gelingt, die Trocknungstemperatur für die Überzüge auf unter 1100 C zu senken. Hierdurch ist es möglich, nach dem erfindungsgemässen Verfahren trägerfreie Folien und Formkörper aus Polyolefinen, insbesondere solche aus Polyäthylen, bei Temperaturen zu verarbeiten, bei denen eine Deformierung der Polyolefin-Formkörper bei der Trocknung durch Wärmeeinwirkung vermieden wird.

Als Polyolefine für die Formkörper kommen für das Verfahren die nach den üblichen Hoch- und Niederdruckpolymerisationsverfahren hergestellten Homo- und Copolymerisate aus Monoolefinen mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie Äthylen oder Propylen, in Frage, die in üblicher Weise zu Folien und anderen Formkörpern verarbeitet sind. Bei den Polyolefin-Verbundstoffen sind Polyolefin-Folien wie üblich, vorzugsweise durch Anpressen der heissen, frisch extrudierten Folien, auf die Trägerstoffe aufgebracht. Die Menge an aufgebrachten Polyolefinen kann dabei innerhalb weiter Grenzen variiert werden. Bei den Verfahren hat man mit einer Auftragsmenge von 5 bis 50 Gramm Polyolefine je Quadratmeter Trägerstoff gute Erfahrungen gemacht. Dabei enthalten die Polyolefine im allgemeinen keine Gleit- und Antiblockmittel.

In besonderen Fällen können die Polyolefine aber auch Gleit- und Antiblockmittel enthalten.

Als Trägerstoffe für die Polyolefine kommen z. B.

Faservliese und Gewebe aus natürlichen und synthetischen Fasern, wie besonders Papier, Karton und Baumwollgewebe, wie auch halb- und vollsynthetische Kunststoffolien in Frage.

Die Polyolefin-Oberfläche wird bei dem Verfahren in der üblichen Weise vorbehandelt, z. B. mit oxydierenden Flammen, mit rauchender Schwefelsäure, mit Ghromschwefelsäure, durch Einwirkung von Ozon oder vorzugsweise, indem sie Coronaentladungen ausgesetzt wird.

Das für die Herstellung der die Haftung vermittelnden Zwischenschicht verwendete Emulsionscopolymerisat aus äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren Verbindungen, von denen 2 bis 20 Gewichtsprozent, bevorzugt 2 bis 7 Gewichtsprozent, N-Alkylolcarbonsäureamide sind, kann in üblicher Weise hergestellt sein.

Als äthylenisch ungesättigte polymerisierbare N Alkylolamid-Verbindungen kommen für die Herstellung der Emulsionscopolymeris ate insbesondere die N-Alkylolamide und von diesen wieder die N-Methylolamide von äthylenisch ungesättigten Mono- und/oder Dicarbonsäuren mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie von Acrylsäure, Methacrylsäufe, Itaconsäure und Maleinsäure, ferner die N-Alkylolderivate von Acrylharnstoffen, Acrylurethanen, Acrylmelaminen und ähnliche N Alkylolderivate von polymerisierbaren Verbindungen, die Carbonsäureamid-, Carbonsäureimid-, Ureido-, Dicyandiamid-, Carbamidsäure-, Thiocarbamidsäure- oder Glyoxaldiureingruppierungen enthalten, in Frage. Bevorzugte Monomere sind N-Methylolacrylamid und N Methylolmethacrylamid.

Als äthylenisch ungesättigte polymerisierbare Verbindungen, die neben den genannten zur Herstellung der Emulsionscopolymerisate Verwendung finden, kommen insbesondere Ester und Halbester von Alkoholen, die 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, mit äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren, die 3 bis 5 Kohlenstoffatome enthalten, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure oder deren Gemische, ferner die Nitrile der genannten Säuren, wie Acrylnitril und Methacrylnitril, Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, Vinylester von Monocarbonsäuren mit 1-18 Kohlenstoffatomen, wie Vinylacetat und Vinylpropionat, Styrol, ferner in kleineren Anteilen, insbesondere in Mengen von 1 bis 20 Gewichtsprozent, polare Monomere, wie die Amide und Halbamide der genannten ungesättigten Säuren, z. B.

Acrylamid, Methacrylamid, die äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure und Maleinsäureanhydrid in Frage. Besonders geeignet sind die Ester von Acrylsäure mit Alkoholen, die 1 bis 4 Kohlenstoffatome enthalten, wie Methylacrylat, Äthylacrylat, Propylacrylat und die Butylacrylate. Die Monomeren können jeweils allein oder im Gemisch miteinander mit den äthylenisch ungesättigten N-Alkylolcarbonsäureamiden copolymerisiert werden.

Die Emulsionspolymerisate werden bei dem erfindungsgemässen Verfahren vorzugsweise als wässrige Dispersionen verwendet. Derartige Dispersionen enthalten im allgemeinen etwa 40 bis 60 Gewichtsprozent an Copolymerisat. Anstelle der Dispersionen können aber auch Lösungen der Copolymerisate eingesetzt werden.

Die Dispersionen oder Lösungen werden auf die vorbehandelten Polyolefin-Oberflächen kontinuierlich oder diskontinuierlich durch Streichen, Spritzen, Rakeln, Walzen oder Spachteln aufgebracht, wobei man die Dicke des Auftrags in bekannter Weise einstellen kann.

Die Auftragsmenge an Emulsionscopolymerisat kann in weiten Grenzen variiert werden. Gut bewährt haben sich Auftragsmengen von etwa 1 bis etwa 10, bevorzugt von 1 bis 5 g, der erfindungsgemäss verwendeten Emulsionscopolymerisate je Quadratmeter Oberfläche.

Die Zwischenschicht aus dem Emulsionspolymerisat wird in üblicher Weise getrocknet. Bei den gebräuchlichen Trockentemperaturen von 90 bis 1100 C bzw.

100 bis 1500 C, die sich danach richten, ob Polyolefin Verbundstoffe oder freitragende Polyolefin-Fortnkörper, wie Folien, und ob härtungsbeschleunigende Zusätze verwendet werden, wird rasch ein dünner Film aus dem Emulsionspolymerisat gebildet und die Feuchtigkeit weitgehend daraus entfernt.

Vor oder beim Auftragen der Zwischenschicht können der Dispersion bzw. Lösung sauer wirkende Verbindungen in Mengen von 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, bevorzugt 1 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf die Emulsionscopolymerisate, zugesetzt werden, die eine Herabsetzung der Trockentemperaturen auf unter 1100 C erlauben.

Als sauer wirkende Verbindungen kommen insbesondere die in der Aminoplast-Chemie üblichen Härtungsmittel in Frage. Beispielhaft seien Säuren oder säureabgebende Verbindungen, wie Schwefelsäure, Phosphorsäure, p-Toluoisulfonsäure, Ameisensäure, Essigsäure, Oxalsäure, Acrylsäure, Vinylsulfonsäure, ferner sauer wirkende Salze, wie Salze schwacher Basen mit starken Säuren, z. B. Ammoniumphosphat, Ammoniumoxalat, Zinkchlorid, Zinknitrat und Magnesiumchlorid, genannt.

Es ist aber auch möglich, die Trocknungstemperatur durch in das Emulsionscopolymerisat einpolymerisierte Monomere zu erniedrigen, die saure oder Säure freisetzende Gruppierungen enthalten, wie insbesondere Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, ferner Vinylsulfonsäure oder Styrol-psulfonsäure.

Nach dem Trocknen der die Haftung bewirkenden Zwischenschicht wird die wässrige Dispersion des filmbildenden Vinylidenchlorid-Copolymerisats in an sich üblicher Weise aufgetragen und getrocknet. Auch hierbei kann die Auftragsmenge innerhalb weiter Grenzen variiert werden. Sie beträgt vorzugsweise 5 bis 20 g Vinylidenchlorid-Copolymeris at je Quadratmeter der mit einer Haftzwischenschicht versehenen Oberfläche. Die aufgetragenen Vinylidenchlorid-Copolymerisate sollen filmbildend sein und 80 bis 97 Gewichtsprozent, bevorzugt 85 bis 92 Gewichtsprozent, Vinylidenchlorid einpolymerisiert enthalten. Als Comonomere bei der Herstellung der Vinylidenchlorid-Copolymerisate werden Vinylchlorid und Ester der Acrylsäure mit Alkoholen, die 1 bis 4 Kohlenstoffatome enthalten, bevorzugt verwendet.

Es kommen jedoch auch andere äthylenisch ungesättigte polymerisierbare Verbindungen, wie Acryl säure- und Methacrylsäureester höherer aliphatischer, cycloaliphatischer oder aromatischer Hydroxylverbindungen mit 5 bis 18 Kohlenstoffatomen, Styrol, Vinylacetat, Vinylpropionat, Maleinsäureester, Acrylnitril, und in kleineren Mengen, insbesondere in Mengen von 0,1 bis 3 Gewichtsprozent, auch polare Monomere, wie Acrylsäure, Methacrylsäure oder Crotonsäure, oder deren Amide, Mono- und Dialkylamide, ferner Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure und deren Halbamide, N-substituierte Halbamide oder Halbester, als Comonomere bei der Herstellung in Frage.

Nach dem Verfahren der Erfindung erhält man Produkte, die verschweisst werden können und eine ausge zeichnete Dichtigkeit gegen Öle, fette Aromastoffe und Gase, wie Wasserdampf und Sauerstoff, aufweisen.

Sie eignen sich besonders als Verpackungsmaterial für stark hygroskopische, Aromastoffe enthaltende, sowie fett- und ölhaltige, als auch für gegen Sauerstoff empfindliche Nahrungs- und Genussmittel, z. B. für Tiefkühlkost, aber auch zur Verpackung von Chemikalien.

Während die Deckschichten aus Vinylidenchlorid Copolymerisaten bei den bisher bekannten Verbundstoffen dieser Art meist ganz oder in Streifen von der Polyolefin-Oberfläche abgezogen werden können, lassen sich bei den nach dem Verfahren der Erfindung beschichteten Folien und Formkörper die Deckschichten nicht oder nur ; schwer abziehen oder abkratzen. Ferner zeichnen sich mit den beschichteten Polyolefin-Formkörpern bzw.

-Verbundstoffen hergestellte Schweissnähte durch eine besonders hohe Siegelnahtfestigkeit aus.

Die in den folgenden Beispielen angegebenen Siegelnahtfestigkeiten wurden wie folgt bestimmt: a) Zwei auf 1400 C geheizte, glatte, metallische Schweissbacken, zwischen denen die Verbundstoffe Auftragsschicht gegen Auftragsschicht angeordnet sind, werden 1/2 Sekunde unter einem Druck von 6 kg/cm2 zusammengepresst. Die Breite der Siegelleisten beträgt 1 cm. Die verschweissten Flächen werden im rechten Winkel zur Siegelnaht in 38 mm breite Streifen geschnitten. Nach 24stündiger Konditionierung bei 200 C und 655E relativer Luftfeuchtigkeit werden die freien Enden der Probestreifen in eine Zugfestigkeitsprüfmaschine (Fa. Frank, max. Zugkraft 5 kg) eingespannt und mit einer Geschwindigkeit von 12 cm/min auseinandergezogen.

Die zum Auseinanderziehen erforderliche Kraft, gemessen in kg, wird als Mass für die Siegelnahtfestigkeit angegeben.

Ausserdem wurde b) die Siegelnahtfestigkeit an den Prüfstreifen in feuchtem Zustand bestimmt, nachdem diese 3 Wochen bei 380 C und 95 % relativer Luftfeuchtigkeit gehalten worden waren. Schliesslich wurde c) die Siegelnahtfestigkeit auch noch an den in gleicher Weise hergestellten Schweissnähten von Beuteln aus dem Verbundmaterial bestimmt, wobei die Beutel 2 Wochen gefüllt mit Wasser bei Raumtemperatur gehalten und von den Schweissnähten dann 38 mm breite Streifen geschnitten worden waren.

Die in den Beispielen angegebenen Auftragsmengen wurden durch Extraktion der Verbundmaterialien mit Tetrahydrofuran bestimmt. Die angegebenen Teile und Prozente sind Gewichtseinheiten.

Beispiele 1 bis 4
Die Polyäthylenoberfläche einer in üblicher Weise mit 24 g Hochdruckpolyäthylen (Dichte 0,918) je Quadratmeter beschichteten Papierbahn aus 100% ungebleichtem Sulfatzellstoff eines Quadratmetergewichts von 60 g/m2 wird bei einer Bahngeschwindigkeit von 10 m/min bei 2 Amp. und 17 kV einer Coronaentladung ausgesetzt. Man bringt dann mit Hilfe von Walzen eine 40 % ige wässrige Dispersion eines in üblicher Weise hergestellten Emulsionspolymerisates eines polymerisierbaren N-Methylolcarbonsäureamids auf. Die Dispersion enthält jeweils 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polymerisat, eines handelsüblichen Emulgators.

Zusammensetzung der verwendeten Emulsionscopolymerisate:
Beispiel 1
Copolymerisat aus 98 Teilen Acrylsäureäthylester und 2 Teilen N-Methylolacrylamid.

Beispiel 2
Copolymerisat aus 50 Teilen Styrol, 45 Teilen Acrylsäurebutylester und 5 Teilen N-Methylolacrylamid.

Beispiel 3
Copolymerisat aus 95 Teilen Acrylsäurebutylester und 5 Teilen N-Methylolacrylamid.

Beispiel 4
Copolymerisat aus 88 Teilen Acrylsäurebutylester, 7 Teilen Acrylsäure und 5 Teilen N-Methylolacrylamid.

Der Auftrag wird mit einer Luftbürste egalisiert und dabei überschüssige Dispersion abgestreift. Anschliessend trocknet man in einem Heissluftkanal bei 100 bis 1200 C. Die Auftragsmenge an Copolymerisat, das die Haftung vermittelt, ist in Spalte 2 der Tabelle aufgeführt.

Man bringt dann eine in üblicher Weise hergestellte wässrige Dispersion eines Copolymerisats aus 90 bis 92 Gewichtsprozent Vinylidenchlorid und 8 bis 10 Gewichtsprozent Acrylsäuremethylester unter Verwendung von Walzen und einer Luftbürste auf und trocknet bei 120 bis 1300 C. Die Auftragsmenge ist in Spalte 3 der Tabelle aufgeführt.

In den Spalten 4, 5 und 6 der Tabelle sind die Siegelnahtfestigkeiten a, b und c jeweils in kg angegeben, die wie oben unter a, b und c angegeben, bestimmt wurden.

Tabelle Spalte: 1 2 3 4 5 6 Haftschicht Deckschicht
Beispiel Auftragsmenge Auftragsmenge Siegelnahtfestigkeit
Nr. (glm2) a
Nr. (g/rn2)
1 2,5 12. 2,6 3,2 2,6
2 5 14 4,1 4,0 3,0
3 3 19 3,9 3,0 2,6
4 4 18 4,1 3,0 2,2
5 5 10 2,3 2,3 2,0
Zum Vergleich wurde unter sonst gleichen Bedingungen
1. als die Haftung vermittelnde Zwischenschicht 5 g/m2 eines Copolymerisats aus 55 Teilen Butadien und 45 Teilen Acrylnitril und als Deckschicht 20 g/m2 eines Copolymerisats aus 90 Teilen Vinylidenchlorid und 10 Teilen Acrylsäuremethylester und
2.

als die Haftung vermittelnde Zwischenschicht 6 g/m2 eines Copolymerisats aus 54 Teilen Acrylsäurebutylester, 44 Teilen Vinylacetat und 2 Teilen Acrylsäure und als Deckschicht 15 g/m2 des unter 1 genannten Vinylidenchlorid-Copolymerisats mit jeweils auf eine mit Polyäthylen beschichtete Papierbahn aufgebracht.

Erhalten wurden Verbundstoffe, deren Siegelnahtfestigkeiten a) 1,5 bzw. 0,6 kg, b) 1,5 bzw. 0,4 kg und c) 1,4 bzw. 0,4 kg betrugen.

Beispiel 5
Wie in den Beispielen 1 bis 4 angegeben, werden auf einen mit 7 g Polyäthylen (Dichte 0,923) je Quadratmeter beschichteten Karton eines Quadratmetergewichtes 170 g aus 100% gebleichtem Sulfitzellstoff als Zwischenschicht 5 g/m2 eines Emulsionscopolymerisats aus 93 Teilen Acrylsäurebutylester, 3 Teilen Acrylnitril, 1 Teil Acrylsäure und 3 Teilen N-Methylolmethacrylsäureamid und als Deckschicht 10 g/m2 eines Copolymerisats aus 90 Teilen Vinylidenchlorid und 10 Teilen Acrylsäuremethylester aufgetragen.

Es wird ein Verbundmaterial erhalten, das die Siegelnahtfestigkeit a) = 2,3 kg, b) = 2,3 kg und c) = 2,0 kg aufweist
Beispiel 6
Auf die Polyäthylenoberfläche eines mit 40 g Poly äthylen (Dichte 0,918) je Quadratmeter beschichteten Kartons, die wie in den Beispielen 1 bis 4 angegeben, vorbehandelt ist, bringt man mit einer gegenläufigen Walze unter Egalisierung mit einer Luftbürste eine 40 % ige wässrige Dispersion eines Emulsionscopolymerisats aus 50 Teilen Styrol, 45 Teilen Acrylsäurebutylester und 5 Teilen N-Methylolmethacrylamid auf. Man trocknet mit Heissluft unter zusätzlicher Ultrarotbestrahlung bei 100 bis 1200 C. Die Auftragsmenge beträgt 2 g Polymerisat je m2.

Nach dem Trocknen bringt man unter Verwendung einer wässrigen Dispersion eines Copolymerisats aus 92 Teilen Vinylidenchlorid und 8 Teilen Acrylsäuremethylester eine Deckschicht auf, wobei die Auftragsmenge 5 g Polymerisat je m2 beträgt.

Man erhält ein Verbundmaterial, das eine vorzügliche Siegelnahtfestigkeit aufweist.

Beispiel 7
Man verfährt wie in Beispiel 6, trägt jedoch das Emulsionscopolymerisat zusammen mit 2 % Ameisensäure auf und trocknet bei 100 bis 1100 C. Man erhält ein Verbundmaterial, das eine sehr gute Siegelnahtfestigkeit aufweist.

Beispiele 8 bis 18
Die Oberfläche einer Folie aus Polyäthylen wird in bekannter Weise einer Coronaentladung ausgesetzt. Man bringt anschliessend mit Hilfe von Walzen eine 40 % ige wässrige Dispersion eines N-Methylolcarbonsäureamid Gruppierungen enthaltenden Emulsionscopolymerisats auf, der gleichzeitig sauer wirkende Zusätze beigegeben werden. Die Dispersion enthält jeweils 3 %, bezogen auf Copolymerisat, eines der handelsüblichen Emulgatoren.

Zusammensetzung der verwendeten Emulsionsco polymerisate und sauer wirkenden Zusätze (in Ge wichtsprozent des Copolymerisats) :
Beispiel 8
Copolymerisat aus 50 Teilen Styrol, 45 Teilen Acrylsäure-n-butylester und 5 Teilen N-Methylolacrylamid, Zusatz: 2% Magnesiumchlorid.

Beispiel 9
Copolymerisat aus 72 Teilen Acrylsäure-n-butylester, 24 Teilen Acrylsäuremethylester und 4 Teilen N Methylolmethacrylamid, Zusatz: 2 % Magnesiumchlorid.

Beispiel 10
Copolymerisat aus 72 Teilen Acrylsäure-n-butylester, 24 Teilen Acrylsäuremethylester und 4 Teilen N Methylolmethacrylamid, Zusatz: 1,5 % Zinkchlorid.

Beispiel 11
Copolymerisat aus 72 Teilen Acrylsäure-n-butylester, 24 Teilen Acrylsäuremethylester und 4 Teilen N Methylolmethacrylamid, Zusatz: 2% Ammoniumchlorid.

Beispiel 12
Copolymerisat aus 96 Teilen Acrylsäure-n-butylester, 1 Teil Acrylsäure und 3 Teilen N-Methylolmethacrylamid, Zusatz: 2 % Magnesiumchlorid.

Beispiel 13
Copolymerisat aus 88 Teilen Acrylsäure-n-butylester, 7 Teilen Acrylsäure und 5 Teilen N-Methylolacrylamid, Zusatz: 1 % Ameisensäure.

Beispiel 14
Copolymerisat aus 95 Teilen Acrylsäure-n-butylester und 5 Teilen N-Methylolmethacrylamid, Zusatz: 2 ,% Zinkchlorid.

Beispiel 15
Copolymerisat aus 95 Teilen Acrylsäure-n-butylester und 5 Teilen N-Methylolmethacrylamid, Zusatz: 1,5 % Oxalsäure.

Beispiel 16
Copolymerisat aus 45 Teilen Vinylpropionat, 30 Teilen Acrylsäure-n-butylester, 20 Teilen Styrol und 5 Teilen N-Methylolacrylamid, Zusatz: 1 % Magnesiumchlorid.

Beispiel 17
Copolymerisat aus 58 Teilen Acrylsäure-n-butylester, 35 Teilen Vinylchlorid und 7 Teilen N-Methylolacrylamid, Zusatz: 1 % Magnesiumchlorid.

Beispiel 18
Copolymerisat aus 63 Teilen Acrylsäure-n-butylester, 30 Teilen Vinylidenchlorid, 2% Acrylamid und 5 % N-Methylolacrylamid, Zusatz: 0,5 % Ameisensäure.

Der Auftrag der genannten Dispersionen wird mit einer Luftbürste egalisiert und dabei überschüssige Dispersion abgestreift. Anschliessend trocknet man in einem Heissluftkanal bei 90 bis 1100 C. Die Auftragsmenge an Copolymerisat beträgt 1 bis 5 g/m2.

Man bringt dann eine in üblicher Weise hergestellte wässrige Dispersion eines Copolymerisats aus 90 bis 92 Teilen Vinylidenchlorid und 8 bis 10 Teilen Acrylsäuremethylester, unter Verwendung von Walzen und einer Laufbürste, auf und trocknet bei 100 bis 1100 C. Die Auftragsmenge beträgt 6 bis 8 g/m2.

Die Siegelnahtfestigkeiten der mit den nach den Beispielen hergestellten Verbundstoffen hergestellten Schweissnähte liegen zwischen 0,5 bis 1 kg/cm.

Claims

PATENTANSPRUCH Verfahren zum Beschichten von vorbehandelten Folien und anderen Formkörpern aus Polyolefinen, die gegebenenfalls auf Trägerstoffe aufgebracht sind, mit Vinylidenchlorid-Copolymerisaten durch Auftragen eines die Haftung vermittelnden Polymerisats aus äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren Verbindungen, Trocknen der Zwischenschicht und Auftragen einer wässrigen Dispersion eines filmbildenden Copolymerisats, das über 80 Gewichtsprozent Vinylidenchlorid einpolymerisiert enthält, dadurch gekennzeichnet, dass man für die Herstellung der die Haftung vermittelnden Zwischenschicht ein Emulsionscopolymerisat aus 90 bis 98 Gewichtsprozent äthylenisch ungesättigten polymensierbaren Verbindungen und 2 bis 10 Gewichtsprozent äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren N-Alkylolcarbonsäureamiden verwendet.

UNTERANSPRUCH Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man die Emulsionseopolymerisate für die Zwischenschicht zusammen mit 0,5 bis 10% ihres Gewichtes an sauer wirkenden Verbindungen verwendet.