Sprengstoffmasse Sprengstoffmassen aus Brisanzsprengstoff und iner- tem Träger sind bekannt. So wurde z. B. versucht, Dy namit durch Austausch des inerten Trägers Kieselgur gegen Kautschuk zu modifizieren. Dazu sollte eine Mi schung aus Kautschuk-Latex und Nitroglycerin vulkani siert werden. Hierbei werden jedoch keine technisch brauchbaren, d. h. lagerungsbeständigen und zündfähi- gen Produkte erhalten, weil sich das Nitroglycerin aus der Masse abscheidet.
Ferner sind die physikalischen und physiologischen Eigenschaften von Nitroglycerin für die Herstellung und Handhabung von Sprengstoff zubereitungen ungünstig.
Da die ausschliessliche Verwendung eines elastome- ren Trägers, wie Kautschuk, bisher als nachteilig ange sehen wurde, hat man nichtelastische Mischungen aus Elastomeren und thermoplastischen Stoffen als Binde mittel für Sprengstoffmischungen verwendet mit dem Ziel, ein für selbsttragende Gebilde aus Sprengstoff mischungen geeignetes völlig unelastisches Material zu schaffen.
Die Sprengstoffmasse gemäss der vorliegenden Er findung ist für die Herstellung selbsttragender Formge bilde, wie Platten, Blätter, Bänder, Hohlkörper, beson ders geeignet. Sie enthält mindestens einen Brisanz- sprengstoff in gleichmässiger Verteilung in einem Trä ger und ist dadurch gekennzeichnet, dass dieser Träger gummielastisch ist und mindestens einen festen Brisanz sprengstoff in solcher Menge enthält, dass die Spreng stoffmasse gleichzeitig flexibel und mit Zündkapsel ini- tiierbar ist.
Die erfindungsgemässe Sprengstoffmasse ist vor zugsweise ausgeprägt gummielastisch flexibel, d. h. sie unterscheidet sich von der Verformbarkeit plastischer Massen, aber auch von der plastischen Flexibilität be kannter Sprengstoffmassen. Der in der Sprengstoffmasse enthaltene Brisanzsprengstoff ist fest. Brisanzsprenb Stoffe sind im allgemeinen solche mit einer Detonations geschwindigkeit von über 7500 m/sec. Feste Stoffe dieser Art sind häufig kristallin.
Beispiele sind Nitro- penta (Pentaerythrit-tetranitrat), Hexogen (Trimethylen- trinitramin), Octogen und dergleichen.
Der feste Brisanzsprengstoff ist in der Sprengstoff masse in einer Körnung von vorzugsweise höchstens 100 Micron gleichmässig in einem Träger verteilt, der selbst keine Sprengwirkung ausübt, vorzugsweise jedoch brenn bar ist.
Der Anteil des festen Brisanzsprengstoffes macht vorzugsweise 40-90 % des Gewichtes der Sprengstoff masse aus, während der gummielastische Träger 10-30 ö und vorzugsweise 10-20 % des Gewichtes der Masse ausmacht. Die Sprengstoffmasse kann ferner bis zu 30 GewA Sauerstoff lieferndes Material, z. B. sauer stoffabgebende Salze, wie Ammoniumnitrat, Alkalini- trat, Erdalkalinitrat sowie gegebenenfalls Perchlorate oder dergleichen enthalten.
In jedem Fall muss der Anteil an Brisanzsprengstoff gross genug sein, damit die Masse mit Zündkapsel, z. B. Kapsel Nr. 8, initiiert werden kann. Der Träger ist z. B. natürlicher oder synthetischer Kautschuk in nicht vulkanisierter, aber vorzugsweise in vulkanisierter Form. Es können aber auch andere gummielastische, z. B. elastomere Träger verwendet werden.
Die Herstellung der erfindungsgemässen Sprengstoff masse erfolgt vorzugsweise durch Vermischen eines flüssigen Mediums, das ein gummielastisches oder ein in gummielastischen Zustand umwandelbares, z. B. po tentiell elastomeres Material enthält, mit mindestens einem festen körnigen Brisanzsprengstoff. Das Vermi schen kann durch Kneten, Pressen, Walzen oder durch andere bekannte Mischverfahren erfolgen. Die Art der Umwandlung der entstehenden Mischung in eine fle xible Masse hängt von der Art des in dem flüssigen Me dium enthaltenen gummielastischen oder .potentiell ela- stomeren Materials ab.
Als ein in gummielastischen Zu stand umwandelbares oder potentiell elastomeres Ma terial wird dabei ein solcher Stoff verstanden, der durch Behandlung, z. B. Vulkanisieren, in ein elastomeres Ma terial umgewandelt werden kann. Gemäss einer bevor zugten Ausführungsform ist das flüssige Medium eine Lösung oder Dispersion eines vulkanisierbaren Mate rials, vorzugsweise natürlicher oder synthetischer Kau tschuk.
In diesem Fall wird zur Umwandlung der Mi schung in eine flexible Masse zunächst das Lösungsmit tel bzw. die Dispergierflüssigkeit, d. h. die flüssige kon tinuierliche Phase der Dispersion, entfernt und das vulkanisierbare Material dann in üblicher Weise vul kanisiert. Dabei werden die Anteile von flüssigem Me dium und Brisanzsprengstoff sowie der Gehalt des flüssigen Mediums an vulkanisierbarem Material so gewählt, dass die oben angegebenen bevorzugten Zusam mensetzungen der Masse erhalten werden.
Wenn der Anteil an gummielastischem Träger im unteren Teil des angegebenen bevorzugten Bereiches liegt, d. h. zwischen 10 und 20 Gew. %, ist es zweck mässig, die Masse nach dem Vulkanisieren einer Druck behandlung, vorzugsweise bei 100-200 kg/cm2 aus zusetzen, um die Flexibilität der. Masse zu verbes sern.
Das flüssige Medium kann insbesondere ein wässeri ger Latex von natürlichem oder synthetischem Kau tschuk sein, die z. B. 40-50 GewA Wasser enthält. Das flüssige Medium kann auch eine Lösung eines gummi elastischen oder potentiell elastomeren Materials sein, z. B. eine Lösung von natürlichem oder synthetischem Kautschuk in einem organischen Lösungsmittel. Ferner hin kann das flüssige Medium auch ein depolymeri- siertes Elastomer, vorzugsweise depolymerisierter Kau tschuk, sein. Als Latex-Emulsion können handelsübliche Produkte verwendet werden, wie z.
B. die unter den Bezeichnungen Revertex (60 % Kautschukanteil) oder Revultex (etwa 60 % vulkanisierter Kautschuk) ver triebenen Produkte.
Die Herstellung des flüssigen Mediums, welches das gummielastische oder potentiell elastomere Material ent hält, seine Vermischung mit dem festen Brisanzspreng- stoff und die Entfernung von Dispergierflüssigkeit oder Lösungsmittel kann in an sich bekannter Weise, ge gebenenfalls unter Verwendung der üblichen Zusatz stoffe, wie Emulgatoren, Vulkanisationszusätze und der gleichen, erfolgen.
Auch die gegebenenfalls vorzunehmende Vulkani- sation kann nach den in der Kautschuktechnik bekann ten Verfahren erfolgen, zweckmässigerweise jedoch unter Verzicht auf Erwärmung (z. B. Kaltvulkanisation, Ent fernung von Lösungsmittel durch Druckverminderung) und andere Verfahrensschritte, die eine Zersetzung der Komponenten der Masse bewirken können.
Bei Verwendung eines vulkanisierbaren Trägers er folgt die Formung zweckmässigerweise vor dem Aus vulkanisieren, doch kann sowohl eine Masse mit nicht vulkanisiertem Träger als auch eine solche mit vulkani siertem Träger z. B. durch Zuschneiden von platten- oder blattförmigem Material und Verkleben der zuge schnittenen Stücke geformt werden.
Die Masse kann auch mit eingebetteten oder unter legten Verstärkungsschichten aus einem Trägermaterial, z. B. Textilmaterial, Papier, Glasfasern, Metallsieb und dergleichen, versehen werden.
Fernerhin, können eine oder mehrere Flächen von Gebilden aus der erfindungsgemässen Sprengstoffmasse mit Kleb- oder Haftschichten mit oder ohne abziehbare Schutzschichten versehen werden.
Die erfindungsgemässe Sprengstoffmasse sowie ihre Herstellung wird in den folgenden Beispielen anhand einiger bevorzugter Ausführungsformen näher erläutert. <I>Beispiel 1</I> Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer Masse mit unvulkanisiertem Kautschuk aus wäss- rigem Latex als Träger. Dazu werden in einem Planetenrührwerk 800 g Nitropenta mit 80 cm3 einer 1,25 % igen wässrigen Ammoniaklösung vermischt.
Hierauf werden 333 g einer 60 % igen Latex-Emulsion (z. B. Revertex ), die mit 1,5 % Ammoniak stabili siert ist, zum angefeuchteten Nitropenta gegeben und gerührt, bis eine sahnige homogene Aufschlemmung entsteht. Zur Herstellung von Sprengstoffplatten wird diese gut giessbare Mischung auf eine saugfähige Gips platte gegossen, deren Ränder mit Metallanschlägen begrenzt sind. Die Höhe der Anschläge richtet sich nach der gewünschten Stärke der Sprengstoffplatte. Da bei ist eine Dickenverminderung von 20 % in Rechnung zu stellen, die durch den Wasserentzug bedingt ist.
Nach etwa 24 Stunden Lagerung bei Raumtempera tur isst die Hauptmenge des Wassers (bis auf etwa 3 %) aus der Kautschuk-Sprengstoffmischung entfernt. Nach weiteren 24 Stunden Lagerung beträgt der Wasserge halt noch etwa 0,5 %, worauf die entstandene Spreng stoffplatte mit 200 kg/cm2 gepresst wird. Der fertige Sprengstoff besteht aus 20 % Rohkautschuk (nicht vul kanisiert) und 80 % Nitropenta. Er hat bei einer Dichte von 1,3 g/cms eine Detonationsgeschwindigkeit (D) von 6900 m/sec.
Die Zerreissfestigkeit (nach DIN 53504) beträgt 10 kg/cm2 bei einer Bruchdehnung von 200 %, die Weichheit (nach DIN 53503) 0,1 mm. <I>Beispiel 2</I> Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer Masse mit vulkanisiertem Kautschuk als Träger. Dazu werden 805 g mit Ammoniakwasser angefeuchtetes Octogen wie in Beispiel 1 mit 318 g einer 60 % igen Latex-Emul- sion (z. B. Revertex ) vermischt.
Hierauf werden 3 g kolloidaler Schwefel, 1 g Vulkanisationsbeschleuniger Vulkacit P extra N (äthylphenyldithiocarbaminsau- res Zink) und 1 g Vulkacit P (N-Pentamethylenam- moniumpentamethylendithiocarbamat) hinzugefügt und bis zur sahnigen Konsistenz gerührt. Die Formgebung und Trocknung wird wie in Beispiel 1 durchgeführt.
Hierauf wird die Sprengstoffmischung 15 Minuten auf 80 C erwärmt und anschliessend mit 150-200 kg/cm2 gepresst. Die entstandenen Sprengstoffplatten enthalten 19,5 % vulkanisierten Kautschuk, 0,5 % Vulkanisations- mittel und 80,0 % Octegen. Die Detonationsgeschwindig keit (D) beträgt bei einer Dichte von 1,45 g/cm3 7100 m/sec.
Die Festigkeit beträgt 4 kg/cm2 bei einer Bruch dehnung von 300 %, die Weichheit beträgt 0,35 mm. <I>Beispiel 3</I> Verwendung von vorvulkanisiertem Latex.
700g Nitropenta werden mit 40 cm3 <B>1,25</B> % igem Ammoniakwasser benetzt und hierauf mit 417 g einer 60 % igen Latex-Emulsion, in der der Kautschuk in vulkanisiertem Zustand vorliegt (z. B. Revultex ), ver mischt.
Zur Herstellung eines Hohlkörpers, z. B. einer Flasche, wird eine teilbare Gipsform mit der Spreng- stoffaufschlämmung gefüllt. Ein Teil des Wassers wird durch den Gips aufgesogen, worauf an der Innenfläche der Form eine Gummi-Sprengstoffschicht gebildet wird. Die Dicke dieser Schicht ist von der Dauer der An wesenheit der Aufschlämmung in der Form abhängig. Nach einer Stunde entsteht eine Schicht von etwa 2 mm. Der überschuss der Sprengstoffaufschlämmung wird aus der Form entfernt.
Bei Raumtemperatur lässt man den gebildeten Gummi-Sprengstoff trocknen, erwärmt ihn etwa 15 Minuten auf 80 C und kann nunmehr den Hohlkörper aus der Form entfernen. Nach der in den Beispielen 1 und 2 beschriebenen Formungstechnik kön nen auch Platten und andere flächige Gebilde aus dieser Mischung hergestellt werden.
Der Formkörper besteht aus 25 % vulkanisiertem Kautschuk und 75 % Nitropenta. Die Dichte beträgt 1,30 g/cm3 und D ist gleich 6400 m/sec. Dieser Form körper zeigt eine gute Festigkeit, Elastizität und Flexi bilität.
<I>Beispiel 4</I> 850 g Nitropenta werden mit 110 cm2 einer wässrigen Lösung von 1,25 % Ammoniak und 0,5 Emulvin W angefeuchtet und hierauf in einem Plane tenrührwerk mit 250 g vorvulkanisiertem Latex (z. B. Vultex ), der mit 0,2/10 Emulvin W stabilisiert wurde, zu einer sahnigen Mischung verarbeitet. Die Aufschlämmung wird auf eine saugfähige Platte gegos sen, die mit einem dünnen, durchlässigen Blatt aus natürlichem oder synthetischem Textilmaterial (Gewebe, Gewirke oder Vlies) bedeckt ist.
Nach 48stündiger Trocknung bei Raumtemperatur ist eine steife Spreng stoffplatte mit geringer Festigkeit und Flexibilität ent standen. Durch Pressen oder Walzen mit 200 kg/cm2 erhält das Produkt gummiähnliche Eigenschaften. Das Textilblatt kann auf der Sprengstoffplatte belassen wer den; die Zugfestigkeit wird dadurch wesentlich erhöht. Auch nach dem Entfernen des Textilblattes erhält man einen flexiblen Sprengstoff mit guter Biegefestigkeit (mehr als 50malige rechtwinklige Abkantungen) und Elastizität.
Diese Platte enthält 15 % vulkanisierten Kau tschuk und 5 % Nitropenta. Bei einer Dichte von 1,40 g/cm3 ist D = 7100 m/sec. Bei Verwendung von Hexogen ist die Dichte 1,45 mit D = 7200 m/sec. Für die gleiche Zusammensetzung mit Octogen als Sprengstoffkomponente .erhält man bei einer Dichte von 1,50 g/cms eine D = 7200 m/sec.
Die Entfernung des Wassers kann auch auf geheiz ten Dural platten, die mit Textilmaterial, Papier oder ähnlichen Verstärkungsmitteln belegt sind, erfolgen. Die Trockenzeit beträgt hierbei 3 Stunden. Die weitere Ver arbeitung erfolgt wie oben.
<I>Beispiel 5</I> Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer po rösen Sprengstoffmasse mit vorvulkanisiertem Latex. In 317 g vorvulkanisiertem Latex (z. B. Revultex ) wer den 100 g Ammoniumnitrat und 690 g Nitropenta (Korngrösse < 100,u) eingearbeitet. Hierauf werden 10 g Levapon und 10 g Seife hinzugefügt und die Mi schung in einer Schaumschlagmaschine bearbeitet.
Der entstandene steife, aber noch flüssige Sprengstoff-Latex- schaum wird in eine vorgewärmte Form gegossen und eine Stunde auf 80 erwärmt. Hierbei geliert der Schaum und vulkanisiert. Der feinporige Kuchen wird nun ge trocknet, hierauf gewässert, um das Ammoniumnitrat zu entfernen, und wiederum getrocknet.
Der entstandene Schaumsprengstoff enthält 21,6 vulkanisierten Kautschuk und 78,4 % Nitropenta. Bei einer Dichte von 0,51 g/cms beträgt D = 3000 m/sec.
<I>Beispiel 6</I> 800 g Nitropenta werden mit 250 em3 einer wässrigen 1,25 % igen Ammoniaklösung und 0,5 % igen Emulvin -Lösung versetzt. Hierauf wird 333 g vor vulkanisierter Latex, der mit 50 cm3 20 % iger Ammo- niaklösung und 6 cm3 Emulvin stabilisiert wurde, hinzugefügt und zu einer sahnigen Aufschlämmung ver arbeitet.
Nach Zusatz von 300 g Natriumnitrat wird die Mischung auf eine Gipsplatte gegeben und dort 24 Stunden getrocknet. Es bildet sich eine steife Folie, die durch Wässerung (Entfernung des Natriumnitra- tes) und anschliessende Trocknung flexibel wird. Die poröse Sprengstoffolie detoniert in Dicken von 2,5 mm durch Initiierung mit einer Sprengkapsel Nr. 8 und hat bei einer Dichte von 0,95 g/cm3 eine D 4800 m/sec. Sie enthält 20 % vulkanisierten Kautschuk und 80 % Nitropenta.
Bei Einarbeitung von 200 g Nariumnitrat in die Masse hat der poröse Sprengstoffkörper bei gleicher Zusammensetzung und einer Dichte von 1,14 g/cm3 eine D = 6000 m/sec.
<I>Beispiel 7</I> Dieses Beispiel erläutert die Verwendung syntheti scher vulkanisierter Substanzen. 935 g einer 15 % igen Lösung aus Perbunan N 2818 in Benzol wird in einem Knetwerk mit 850g Nitropenta gemischt, bis eine homogene, brotteigartige Masse entsteht. Hierauf werden 2 g kolloidaler Schwefel, 3 g aktives Zinkoxyd, 3 g Vulkocit -Thiuram (Tetramethylthiuramdisulfid) und 2 g Alterungsschutzmittel DM hinzugefügt und unter Kühlung in die Mischung eingearbeitet.
Die ent standene, nichtklebende plastische Masse wird nun durch Walzen oder Pressen in die gewünschte Plattenstärke gebracht, wobei eine Schrumpfung von 25 % zu be rücksichtigen ist. Nach zwei- bis dreitägiger Trocken zeit ist die grösste Menge Benzol verdampft, die Platten werden mit 50 kg/emC-' gepresst und zwei Stunden bei 50 C getrocknet. Durch weitere Pressung kann die Elastizität und Flexibilität verbessert werden.
Der entstandene flexible Sprengstoff enthält 14 % vul kanisiertes Perbunan, 1 % Vulkanisationsmittel und 85 Nitropenta. Bei einer Dichte von 1,35 g/cm3 ist D = 6700 m/sec.
<I>Beispiel 8</I> In einem Knetwerk werden unter Kühlung 90 g Naturkautschuk ( Smoked Sheets ), welcher in der drei fachen Menge Benzol gelöst ist, mit 896g Octogen ver mischt. Hierauf werden 5 g Diäthylphthalat (Chemischer Stabilisator), 3 g kolloidaler Schwefel, 5 g Zinkoxyd aktiv und nach 10 Minuten Mischzeit 1 g Vulkacit P hinzugefügt. Nach weiteren 10 Minuten Knetung entsteht eine Masse, die leicht auf Walzen zu Folien verformbar ist. Nach einer Trocknung und Warmbe handlung, wie in Beispiel 7, liegt eine steife und brüchige Sprengstoffmasse vor.
Durch anschliessende Pressung mit 200 kg/cm2 entsteht eine Folie mit gummiähnli chen Eigenschaften. Die fertige Sprengstoffmasse ent hält 9 % vulkanisierten Kautschuk, 0,5 % chemischen Stabilisator, 0,9 % Vulkanisationsmittel und 89,6 % Octo- gen. Bei einer Dichte von 1,50 g/cm3 ist D = 7800 m/sec. Eine entsprechende Zusammensetzung mit He- xogen ergibt bei 1,40 g/em3 ein D = 7100 m/sec und mit Nitropenta D = 7400 m/sec.
Das im vorgenannten Beispiel erwähnte Ni- tropenta kann teilweise, z. B. zu 15 %, zur Erhöhung der Energie durch Titan, Aluminium, Magnesium oder ähnliche Metallpulver ersetzt werden. Die Detona tionsgeschwindigkeit solcher Mischungen beträgt:
mit 15 % Titan, Dichte 1,60 g/cm3 D = 7100 m/sec, mit 15."0 Aluminium, Dichte 1,50 g/cm3 D = 6900 m/sec, mit 15 % Magnesium, Dichte <B>1,50</B> g/cm3 D = 7200 m/sec. <I>Beispiel 9</I> Anstelle des im Beispiel 8 angewandten Lösungs mittels Benzol kann auch Heptan verwandet werden.
Ferner kann bei gleicher Arbeitsweise ohne Diäthyl- phthalat ein flexibler Sprengstoff hergestellt werden, der 9 % vulkanisierten Kautschuk, 0,9 % Vulkanisations- mittel und 90,1 % Sprengstoff (Nitropenta, Hexogen oder Octogen) enthält.
Die sprengtechnischen und mechanischen Eigen schaften dieser Produkte sind den in Beispiel 8 be schriebenen flexiblen Sprengstoffmassen ähnlich. Mit Octogen wird eine Detonationsgeschwindigkeit von 8000 m/sec erreicht.
<I>Beispiel 10</I> Dieses Beispiel erläutert die Verwendung von de- polymerisiertem Kautschuk für die Herstellung der Sprengstoffmasse. In 200 g depolymerisiertem flüssigem Naturkautschuk (z. B. Lorival R ) mit einer Viskosität von etwa 5000 cP werden in einem Knetwerk 500 g trockenes Nitropenta mit einer Korngrösse von < 100,u eingemischt. Es entsteht eine zähe Masse, die nunmehr auf einem Walzwerk unter Zugabe von weiteren 280 g Nitropenta bearbeitet wird.
Nach erfolgter Homogeni sierung werden 5 g kolloidaler Schwefel, 5 g Zinkoxyd, 2 g Vulkacit P und 3 g Alterungsschutzmittel 4010 in die Masse eingearbeitet.
Die Verformung zu Platten kann auf einem Zwei- walzen-Kalander erfolgen. Da nach diesem Herstellungs verfahren keine Schrumpfung eintritt, können die Plat ten sofort auf Sollstärke geformt werden. Mittels eines Dreiwalzen-Kalanders kann die noch plastische Masse einseitig mit Stoff armiert werden. Nach 48 stündiger Lagerung bei Raumtemperatur und einer Warmbehand lung von 15 Minuten bei 80 C ist die Vulkanisation beendet.
Das Produkt enthält 20 % vulkanisierten Kau tschuk, 1,51'0 Vulkanisationsmittel und 78,5% Nitropenta. Die mechanischen Eigenschaften sind wie folgt 10 kg/cm2 Zugfestigkeit,<B>100</B> % Bruchdehnung und 0,45 mm Weichheit.
Die Detonationsgeschwindigkeit beträgt bei einer Dichte von 1,45 g/cm3 6900 m/sec. <I>Beispiel 11</I> 147 g depolymerisierter Kautschuk werden in einem Knetwerk mit 600 g wasserfeuchtem (20 % Wasser) gemahlenem (Korngrösse < 100 ,u) Nitropenta verknetet. Hierauf werden auf einem Walzwerk weitere 443,5 g wasserfeuchtes Nitropenta in die Masse eingearbeitet. Im Laufe der Walzung wird das Wasser aus der Masse abgequetscht.
Die wasserfreie Mischung wird nun mit 5 g kolloidalem Schwefel, 3 g Zinkoxyd aktiv , 2 g Vukacit P und 3 g Alterungsschutzmittel 4010 versetzt und homogenisiert.
Auf einem Kalander kann die Masse wie in Bei spiel 10 verarbeitet oder zur Herstellung von Körpern grösserer Abmessung unter Verwendung eines Schnek- kenextruders oder einer anderen Anlage zur Verarbei tung von Formmassen geformt werden.
Der fertige Sprengstoff enthält 14,7 % vulkanisierten Kautschuk, 1,3 % Vulkanisationsmittel und 84 % Nitro- penta. Seine Detonationsgeschwindigkeit beträgt bei einer Dichte von 1,51 g/cm3 7200 m/sec.
Die nach den obigen Beispielen erhaltenen bevor zugten Sprengstoffmassen zeigen bei gleicher Dichte eine um 20-4.0 % höhere Brisanz (nach Kast) als Trini- trotoluol. Ihre Zündfähigkeit ist gut, da sie als Folien schon mit Dicken von 2 mm mit Kapsel Nr. 8 ge zündet werden können. Ihre Fallhammerempfindlich- keit ist um etwa 30 % geringer als die des jeweils vorhan denen reinen Sprengstoffese die Detonationsgeschwindig keit ist vom jeweils. vorhandenen Sprengstoff und der Dichte der Masse abhängig und liegt zwischen 3000 und 8000 m/sec.
Die chemische Stabilität der be schriebenen Sprengstoffmassen (nach Abel) entspricht den üblichen Anforderungen und kann durch die übli chen Zusätze, wie Diäbhylphthalat, verbessert werden. Es können auch Mischungen verschiedener elastomerer Bindemittel sowie Mischungen verschiedener Spreng stoffe verwendet werden. Zur Erhöhung der Lagerfä higkeit in Wasser ist bei den Massen, die mit Latex her gestellt werden, die Verwendung einer Schutzhülle vor- teilhaft, wie sie z.
B. durch Eintauchen des Formkörpers in einen organischen Filmbildner und Verfestigung des entstandenen Filmes erhalten werden können. Elasti sche Schutzhüllen, z. B. aus Kautschuk, sind besonders vorteilhaft.
Anstelle der in den Beispielen genannten speziel len Handelsprodukte können selbstverständlich auch andere ähnliche Stoffe und Stoffzusammensetzungen verwendet werden.