Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Gussstücken Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum kontinuierlichen Betrieb einer Giessereianlage für die Herstellung von Metallguss- teilen in Dauergussformen, beispielsweise aus Graphit.
Die Erfindung bezweckt die Schaffung eines Ver fahrens, welches gestattet, die Herstellung von Guss- stücken zu vereinfachen.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum kontinuier lichen Betrieb einer Giessereianlage für die Herstel lung von Metallgussteilen in Dauergussformen, die aus einem Ober- und Unterteil bestehen, wobei die Metallschmelze durch Rohre unter Druck aus der Giesspfanne in die Gussform gepresst wird, ist ge kennzeichnet durch das Schmelzen des Giessmetalls, den Zusammenbau eines Paares zusammengehöriger Gussformober- und Unterteile, den Transport der zusammengebauten Gussform zu einer Abgiessstation, den Guss in die Gussform, den Transport der mit Giessmetall gefüllten Gussform von der Abgiesssta- tion,
das Trennen von Gussformober- und Unterteil, das Herausnehmen des Gussstückes, den Transport des Gussstückes auf einer nicht geschlossenen Förder- bahn mit einem geradlinigen Bahnteil über eine Mehr zahl von Behandlungsstationen, den Transport der Gussformunterteile von der Abgiessstation in einer geschlossenen Förderbahn über eine Mehrzahl von Reinigungsstationen für die Gussformunterteile und zurück zur Abgiessstation,
den Transport des Guss- formoberteiles auf einer anderen geschlossenen För- derbahn über eine Mehrzahl von Gussformoberteil- behandlungsstationen und zurück zur Abgiessstation, wobei der genannte Bahnteil der offenen Förderbahn einen gemeinsamen Bestandteil aller drei Förderbah nen bildet, ferner gekennzeichnet durch eine Ein richtung zur Vorwärmung von Eingussrohren an einer dem geradlinigen Bahnteil benachbarten und der Ab- giessstation unmittelbar benachbarten Stelle der offe nen Förderbahn,
wobei der Zusammenbau von Guss- formober- und Unterteil auf einem geradlinigen Teil einer Förderbahn in Flucht mit dem geradlinigen Teil der genannten nicht geschlossenen Förderbahn un mittelbar vor der Abgiessstation stattfindet, das vor gewärmte Eingussrohr zur Abgiessstation und die zusammengebaute Gussform zum Eingussrohr ge bracht wird und die vorerwähnten Verfahrensschritte wiederholt werden.
Die erfindungsgemässe Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist gekennzeich net durch eine Abgiessstation für die Herstellung der Gussstücke; eine nicht geschlossene Förderbahn für den Transport der Gussstücke von der Abgiess- station durch eine Mehrzahl von Gussformbehand- lungsstationen, wobei ein Teil der genannten Förder- bahn einen geraden Bahnteil bildet;
eine geschlossene Förderbahn für den Transport der Gussformunter- teile von der Abgiessstation durch die Mehrzahl von Behandlungsstationen für die Gussformunterteile und zurück zur Abgiessstation; eine weitere geschlossene Förderbahn für den Transport der Gussformoberteile von der Abgiessstation durch eine Mehrzahl von Gussformoberteilbehandlungsstationen und zurück zur Abgiessstation, wobei der genannte geradlinige Bahn teil einen gemeinsamen Teil der drei vorerwähnten Förderbahnen bildet;
eine dem geraden Bahnteil benachbarte und der Abgiessstation unmittelbar be nachbarte Eingussrohr-Vorwärmstation; eine unmit telbar vor der Abgussstation angeordnete Zusam- menbaustation im geraden Bahnteil für die Guss- formen; Mittel für den Transport der Eingussrohr- Vorwärmung zur Abgiessstation und eine der Ab- giessstation nachgeschaltete Gussformtrennstation im geradlinigen Teil der Förderbahn.
In der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausfüh rungsform der erfindungsgemässen Anlage dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung eines ersten Teiles der Anlage im Grundriss, und Fig. la und 1b weitere den in Fig. 1 gezeigten Teil ergänzende Teile der Anlage.
Wie aus den Fig. 1, la und 1b hervorgeht, besitzt die Anlage drei zusammengehörige Teile oder Ab schnitte, nämlich einen Reinigungsraum, einen Form raum und einen Schmelzofenraum.
Bei den Formen handelt es sich um solche, die permanenten Charakter haben, wobei das Abgiessen derselben unter Druck stattfindet. Dabei wird ge schmolzenes Metall, welches unter Druck gesetzt wird, aus einer in einem Druckgefäss angeordneten Giess- pfanne durch ein keramisches Giessrohr im Deckel des Behälters in einen an der Unterseite der Form vorgesehenen Einguss eingepresst.
Die Form, welche aus Unter- und Oberteil besteht, ist oberhalb des Behälters angeordnet, wobei der Oberteil mit ent- fernbaren Auskleidungen für die Steiger und mit einem Abschluss für den Einguss versehen ist, um diesen am Ende des Abgiessvorganges abzuschliessen.
Vorerst wird Fig. 1b beschrieben, die den Schmelz ofenraum darstellt, da die Herstellung des Gusses mit dem Schmelzen des Metalles beginnt. Wesentlich für die Lage des Schmelzraumes und seiner Einrich tungen ist, dass die Schmelzöfen, von denen vorzugs weise zwei vorgesehen sind, die mit 10 bezeichnet sind und die Giesspfannengrube 28 benachbart und in Längsrichtung der Anlage in gleicher Flucht mit der Abgiessstation 12 angeordnet sind.
Die Schmelz öfen 10 sind vorzugsweise am Boden des Erdge schosses befestigt, so dass die Ofentüren von einem Zwischenstock 11 aus erreichbar sind, währenddem die Fundamente des Ofens vom Boden 13 aus erreicht werden können.
Der Schmelzofenraum oder Abschnit der Anlage besitzt eine grössere Zahl von Unterabschnitten, wie z. B. den Reparaturraum für die Formen, einen Werk zeugmaschinenraum, ein Laboratorium (nicht darge stellt). Ein wesentlicher Unterabschnitt ist der in der Zeichnung mit 14 bezeichnete für die Abfall- oder Altmetallbehälter, der an der entgegengesetzten Seite der Abgiessstation und in der gleichen Flucht wie dieselbe sowie die Öfen liegt und damit gestattet, alle drei Unterabschnitte 12, 28 und 14 mit zwei auf einer gemeinsamen Bahn 19 beweglichen Brücken kranen 16 und 17 zu bedienen.
Aus Fig. la der Zeichnung ist ersichtlich, dass auf der linken Seite der Abgiessstation und dieser unmittelbar benachbart eine Eingussröhrbehandlungs- stelle 18 angeordnet ist, die sich in eine Rohrrepara- turstelle und in eine Rohrvorwärmstelle 18a bzw. 18b unterteilt. Die Stelle 18b enthält eine Mehrzahl von Öfen 20, die zum Vorwärmen der keramischen Ein- gussrohre notwendig sind.
Die Lage der Rohrbehand- lungsstelle gestattet diese durch ein Paar von kleine ren Brückenkranen 22 und 23 zu bedienen, welche auf einer gemeinsamen in Längsrichtung verlaufenden Bahn 25 beweglich sind.
Bei dem auf der linken Seite dargestellten Kranen 22 handelt es sich um den Rohrkran, welcher ver wendet wird, um die Rohre innerhalb der Behand lungsstelle zwischen der Rohrreparaturstelle und den Öfen 20 zu bewegen. Der auf der rechten Seite dargestellte Kran 23, welcher als Giesskran bezeichnet wird, dient zum Transport der Rohre an den Giess behälter 15 der Abgiessstation 12. der Kran 23 ist mit einem querbeweglichen Mechanismus 25 d. h. einer Laufkatze versehen, welche gestattet, die Formen zwischen den Transportvorrichtungen 24 und 26 der Abgiessstation 12 zu bewegen.
Entgegengesetzten Seiten der Abgiessstation 12 benachbart sind zwei in der gleichen Flucht liegende Abstoss=Transportvorrichtungen vorgesehen, die quer zur Anlage verlaufen. Die hin- und herfördernde Transportvorrichtung 24 wird vor dem Abgiessvor- gang und hin- und herfördernde Transportvorrichtung 26 nach diesem Abgiessvorgang eingesetzt.
Jede der beiden Transportvorrichtungen besitzt bekannte Ausbildung und weist eine Mehrzahl von Rollen zur Abstützung der Formabschnitte sowie einen hydraulisch betätigten Stössel auf, der eine Mehrzahl von Mitnehmern zur Verbindung mit den Formen auf den Rollen aufweist. Der Stössel wird in einer Richtung um einen vorbestimmten Betrag bewegt, im vorliegenden Falle um 1,5 m. Dabei wird im Betrieb jede mit demselben verbundene Form um 1,5 m d. h. um einen Schritt verschoben. Nach der Bewegung um einen solchen Schritt kehrt der Stössel in seine Ursprungslage zurück, um daraufhin unter erneuter Mitnahme der Formen diese um einen weiteren Schritt vorzuschieben.
Sobald also eine Form die Stellung g erreicht hat, wird sie auf die Transportvorrichtung 24 schrittweise verschoben, eben so bei Erreichung der Stelle a' auf der Transport vorrichtung 26 und somit durchlaufen die Formen auf dieser Transportvorrichtung alle Stellen derselben, sofern sie nicht früher abgehoben werden.
Im Betrieb der Anlage wird die Charge des bzw. der Öfen durch den Kran 16 von den Abfallmetall behältern 14 herantransportiert. Die Öfen 10 weisen vorzugsweise je eine Kapazität von 14 t auf und sind in der Lage, eine Schmelze abzugeben, die ausreicht, um mindestens 30 Abgüsse von zusammen je 360 kg herzustellen. Im vorliegenden Beispiel sollen Eisen bahnwagenräder hergestellt werden und die Anlage ist ausgelegt, um pro 8 Std. Schicht maximal etwa 240 Räder zu produzieren, d. h. 720 Räder pro 24 Std. Arbeitstag.
Da die Schmelzzeit jedes Ofens etwa 2 Std. beträgt und etwa 30 vollständige Formen pro Std. behandelt werden können, ergibt sich, dass die Öfen abwechslungsweise, d. h. stündlich in der Lage sind, die für das Abgiessen von 30 Formen notwendige Metallmenge zu produzieren. Bei der Einleitung des Giessvorganges wird eine Schmelze dem Ofen entnommen und in eine Giesspfanne ver bracht, die sich in der Grube befindet, welche etwas unterhalb der Ebene des Erdgeschosses liegt. Die gefüllte Giesspfanne wird hierauf durch den Kran 17 an die Abgiessstation verbracht und hier in eine Grube verbracht, die den Drucktank 15 enthält und bezüglich des Erdgeschosses tiefer liegt.
Darauf wird ein Giessrohr sowie ein Tankdeckel durch den Kran 23 an die Abgiessstation transportiert und hier zusammen auf den Tank so abgesenkt, dass das Giessrohr sich in die gefüllte Giesspfanne er streckt, wobei der Deckel die Oberseite des Tanks um das Giessrohr herum abschliesst.
Durch die Transportvorrichtung 24 wird von der Stellung g auf derselben eine Unterteileinheit, beste hend aus einem eigentlichen Unterteil und einem Halteteil in die Schliesslage d oder f verbracht. Gleichzeitig wird durch einen der beiden Krane 30, welche in Längsrichtung beweglich sind, eine Ober teileinheit, bestehend aus Oberteil und Halteteil, von der Stellung 32 auf der Oberteiltransportvorrichtung 34 oder der Stelle 36 auf der Oberteiltransportvor- richtung 38 erfasst und auf den benachbarten Unterteil zum Schliessen der Form aufgesetzt.
Die geschlossene Form wird hierauf durch die Transportvorrichtung 24 in die Lage a verbracht, auf welcher dieselbe vom Kran 23 erfasst und auf den Giesstank 15 aufgesetzt wird. Nach der Durchführung der notwendigen über prüfung und weiterer Vorbereitungsschritte wird die Form abgegossen und hierauf durch den Kran 23 an die Stelle a' der Transportvorrichtung 26 verbracht, während eine neue Form auf den Giesstank 15 auf gesetzt wird. Während des Abgiessens der Formen verbleibt der Kran 23 über dem Giesstank, wobei die Formen durch die Laufkatze 25 des Krans 23 transferiert werden.
Die abgegossene und das Gussstück enthaltende Form wird hierauf durch die Transportvorrichtung 26 aus der Stellung a' in die Stellung f' verbracht. In der Stellung f' wird der Oberteil durch einen in Längsrichtung beweglichen Kran 40 abgehoben und an das benachbarte Ende einer angetriebenen Rollen transportvorrichtung 42 verbracht, die diesen Oberteil bis zu einer Anschlag- oder Steuervorrichtung 44 weiter transportiert. Beim der Transportvorrichtung handelt es sich um einen kontinuierlich bewegten, endlosen Kettenförderer. Beim Anschlag 44 handelt es sich um eine Vorrichtung, die in der Lage ist, mittels beweglichen Armen eine Form auf dem För derer zu fassen und an einer weiteren Bewegung zu hindern, während sich der Förderer weiter bewegt. Die Anschläge können die Form automatisch oder manuell freigeben und zwar jeweils eine Form pro Freigabe.
Nach dem Abheben des Oberteiles wird der Un terteil zusammen mit dem Gussstück in die Stellung g' der Transportvorrichtung 26 verbracht, in welcher das Gussstück mittels eines Transferkranes 46 erfasst und auf das Ende einer der Transportvorrichtungen 48 oder 50 abgesetzt wird. Nach der Entfernung des Gussstückes wird der Unterteil durch angetriebene Rollen 52 am Ende der Transportvorrichtung 26 an einen Rollendrehtisch 54 verschoben, welcher sich im Uhrzeigersinn um 90 dreht und den Unterteil an das Ende eines Rollenkettenförderers 58 abgibt.
Der Drehtisch 54 besitzt wie alle nachfolgend be schriebenen Drehtische mit Ausnahme des mit 285 bezeichneten einen Fuss und einen darauf drehbaren Tisch, der mit angetriebenen Rollen ausgerüstet ist. Diese Rollen sind während der Bewegung des Tisches stillgesetzt, drehen sich jedoch, um den Gegenstand bzw. die Form vom Tisch auf eine andere Gruppe von angetriebenen Rollen zu schieben, die die Form an den nächsten Förderer abgeben. Die Drehtische können entweder automatisch oder durch Druck knöpfe bedient werden, um jeweils eine Form nach Freigabe durch einen gesteuerten Anschlag zu trans ferieren. Mit Ausnahme des Drehtisches 52, vor welchem ein Anschlag nicht notwendig ist, sind vor allen anderen Drehtischen solche gesteuerten An schläge vorgesehen.
Der Kettenförderer 58 transportiert die Unterteile bis zum Anschlag 60, an welchem sich die Unterteile ansammeln können, um jeweils einzeln an eine Reini gungsstation 64 für diese Unterteile abgegeben zu wer den. An dieser Station 64 wird jeder Unterteil auto matisch soweit gekippt, dass Fremdkörper, die sich in dem nach oben offenen Hohlraum befinden, entfernt werden können und eine Reinigung und Inspektion der Form möglich ist. Der Unterteil wird darauf in eine horizontale Lage gebracht, in welcher dessen Hohlraum nach aufwärts offen ist.
Nach der Reinigung werden die Unterteile durch einen Rollenkettenförderer 68 an einen Anschlag 70 befördert, an welchem sie sich ansammeln und von diesem einzeln abgegeben werden. Der Förderer 68 bewegt hierauf die einzelnen Formen an eine Sprüh station, an welcher deren Hohlraum mit einer ent sprechenden Waschflüssigkeit oder einer Oberflächen- schicht besprüht wird. Die Sprühstation kann gleich wie auch die entsprechende Station für die Oberteile mit automatischen Mitteln zum Heben und Drehen der Formhälfte versehen sein, um das. Besprühen zu erleichtern.
Nachdem der Sprühvorgang beendet ist, bewegt der Rollenkettenförderer 74 die Unterteile an einen Anschlag 80, von welchem dieselben einzeln freigege ben werden und hierauf an einen Drehtisch 84 gelan gen, der die Unterteile mittels eines weiteren Rollen kettenförderers über einen Anschlag 90 und einen Drehtisch 94 an einen Rollenkettenförderer 98 abgibt, auf welchem die Unterteile bis zu einem Anschlag 100 gelangen. Dieser Anschlag gibt wiederum je einen Unterteil frei, der an einen Drehtisch 104 und darauf in die Stellung g am Förderer 24 gelangt, wonach sich der beschriebene Vorgang wiederholt.
Nachdem die Oberteile durch den Kran von der Station f' der Transportvorrichtung 26 abgehoben und an den Förderer 42 abgegeben wurden, werden sie an den Anschlag 44 geführt, von dem aus dieselben einzeln abgegeben werden können. Der jeweils frei gegebene Oberteil wird durch den Rollenförderer 108 an eine Station 110 geführt, wo derselbe aufwärts geschwenkt bzw. gekippt wird und der gebrauchte Kern sowie die Steiger-Auskleidung entfernt werden. In horizontale Lage zurückgebracht, wird der Ober teil hierauf an die Station 112 gebracht, wo derselbe von neuem umgekippt wird, um die Reinigung von der anderen Seite her zu gestatten.
Nach der Reini gungsoperation wird der Oberteil in die horizontale Lage zurückgebracht und durch den Rollenförderer 108 an den Kettenrollenförderer 116 abgegeben, und zwar mit nach abwärts gerichteter Teilebene. Die Oberteile bewegen sich am Förderer 116 entlang bis sie am Anschlag 118 auflaufen und sich ansammeln und von diesem einzeln an einen Drehtisch 122 ab gegeben werden. Hier werden die Oberteile in Uhr zeigerrichtung um 90 gedreht und auf den Rollen förderer 124 übergeführt. Der Rollenförderer 124 bewegt die Oberteile an einen Drehtisch 125, an welchem in mehreren Stellungen Kerne vorbereitet werden und welcher der Station 126 für die Steiger- auskleidungen benachbart ist.
An diese Station kann Sand durch einen Förderer 128 über der allgemeinen Arbeitsebene aus Sand-Silos 130 an die Station geführt werden.
Nachdem der Sand in die Steigerauskleidungen der Oberteile eingebracht worden ist, werden die Ker ne oder Auskleidungen gesintert, während sich der Tisch 125 im Gegenuhrzeigersinn verdreht. Beim jeweiligen Anhalten des Tisches wird ein fertiggestell ter Oberteil von diesem abgeschoben und auf einen Rollenförderer 132 aufgegeben, von welchem derselbe an eine Drehstation 134 transportiert wird. An dieser Drehstation wird der Oberteil um 180 gedreht, so dass dessen Hohlraum nach oben gerichtet ist, wenn der selbe auf den Rollenkettenförderer 136 anlagert.
Die Oberteile werden dann durch diesen Förderer an einen Anschlag 138 geführt, wo jeweils ein Oberteil frei gegeben und an den Drehtisch 140 geschoben wird. An dieser Stelle wird derselbe durch den Drehtisch im Gegenuhrzeigersinn um 90 gedreht, sofern der Ober teil eine genügend tiefe Temperatur erreicht hat, um aus einer Flüssigkeitsschicht auf denselben zu ge statten. Der Drehtisch verschiebt den Oberteil auf einen Förderer 142, der denselben auf einen Drehtisch 146 abgibt, an welchem der Oberteil wiederum um 90 im Gegenuhrzeigersinn verdreht und hierauf durch einen Rollenkettenförderer 148 an eine Sprühstation 150 abgegeben wird.
Wenn die Oberteile beim Erreichen des Dreh tisches 140 noch zu heiss sind, um ein Besprühen mit Flüssigkeit zu gestatten, so wird der Drehtisch 140 nicht betätigt und die Oberteile werden entlang einem Bypass oder Kühlkreislauf bewegt, und zwar durch einen Förderer 154, bis zu einem Anschlag 156, von welchem sie einzeln freigegeben und an den Drehtisch<B>160</B> abgegeben werden. Der Drehtisch 160 verdreht die Oberteile um 90 im Gegenuhrzeigersinn, worauf diese durch Rollen 162 an einen Drehtisch 164 und nach Verdrehung um weitere 90 in der gleichen Richtung an einen Förderer 168 geführt werden.
Auf dem Förderer 168 können sich die Oberteile vor dem Anschlag 169 ansammeln, bzw. im Kühlkreislauf ver bleiben, bis sie die vorbestimmte Sprühtemperatur erreicht haben. Sobald dies der Fall ist, werden sie einzeln an den Drehtisch 146 abgegeben und von dort durch den Förderer 148 an die Sprühstation 150 gefördert.
An der Sprühstation 150 können die Oberteile gehoben und während des Besprühens mit einer Lö sung verschwenkt werden. Hierauf. gelangen die Ober teile an einen Drehtisch 176, von welchem sie im Uhrzeigersinn um 90 gedreht und durch Rollen 178 an einen Drehtisch 180 geführt werden. Der Dreh tisch 180 dreht die einzelnen Oberteile wiederum im Uhrzeigersinn um 90 und gibt sie an den Förderer 182 ab, der die Oberteile an eine Drehvorrichtung 184 fördert. An der Vorrichtung 184 wird der Oberteil um 90 gekippt, worauf eine Sperrklinke eingerastet wird. Hierauf erfolgt eine weitere Verdrehung des Ober teiles um 180 unter Befestigung eines Hakens zur Sicherung der Sperrklinke.
Hierauf erfolgt eine weite re Verdrehung des Oberteiles um 90 , so dass der Hohlraum nach abwärts gerichtet ist.
An dieser Stelle werden die Oberteile durch den Förderer 186 an den Drehtisch 188 abgegeben, der dieselben entweder an den Förderer 38 oder über Rollen 192 an den Drehtisch 194 und nach Ver- schwenkung um 90 im Gegenuhrzeigersinn an den Förderer 34 abgibt. Die Förderer 34 und 38 nehmen je etwa 32 Oberteile auf, wobei normalerweise vorerst der eine Förderer gefüllt wird, bevor Oberteile an den andern abgegeben werden. Beim Giessen von Rädern von unterschiedlichem Gewicht kann der eine Förderer für die einen Räder und der andere Förderer für die andern Räder verwendet werden.
Dadurch wird der Oberteilbehandlungsvorgang abgeschlossen, wobei sich diese Oberteile auf den Förderern 34 und 38 vor den Anschlägen 198 und 200 zur Abgabe für den nächsten Zyklus ansammelt.
Der Mantel 208 dient zur Verwendung von neuen Formen. Die Förderer 202 und 204 sind dazu be stimmt, neue und nachbearbeitete Formen durch den Vorwärmeofen zu führen. Die Hängebahn 206 dient zur Abführung von Formen aus dem Kreislauf.
Die Fig. 1 und la zeigen die Behandlung des Gussstückes, im vorliegenden Fall eines Eisenbahn wagenrades aus Stahl, nach dem Verlassen der Ab- giessstation. Die Räder werden bei etwa 1600 C ab gegossen und trotz Kühlung in gwissem Ausmass auf der Transportvorrichtung 26, besitzen sie doch Temperaturen von etwa 820 C, wnn sie auf den För derern 48 oder 50 des Ofens 210 durch den Kran 46 abgesetzt werden.
Der Ofen 210, welcher, wenn auch abgeschlossen, keine Heizmittel aufweist, dient zur allmählichen Ab kühlung der immer noch heissen Räder von der ursprünglichen Temperatur von etwa 820 C auf etwa 480 - 540 C. Der Mantel dient zur Speicherung von Wärme. Beim Verlassen des Ofens auf einem der Förderer 48 oder 50 passieren diese eine Weiche 212, deren Stellung so verändert werden kann, dass dei geneigte Förderer 214 entweder Räder vom Förderer 48 oder vom Förderer 50 empfängt.
Die erste Station, an welche die Räder gelangen, wenn sie vom Förderer 214 empfangen werden, ist die Station 216, an welcher die Eingusszapfen von den Rädern entfernt werden. Hierauf gelangen die Räder an eine Kippvorrichtung 218, wonach die verbleiben den Teile des keramischen Stopfens an der Station 220 entfernt werden. Die Räder gelangen dann an eine Presse 222, wo die notwendigen Markierungen einge stempelt werden. Darauf gelangen die Räder an die Station 224, an welcher eine oder mehrere Naben bearbeitungsvorrichtungen vorgesehen sind, die ge statten, durch die Naben eine Bohrung, beispielsweise durch Brennschneiden, zu erzeugen. Von der Station 224 gelangen die Räder an die Station 226, an welcher die Räder wiederum umgedreht werden und in die ursprüngliche Lage gelangen, in welcher der Flansch unten liegt.
Die Räder erreichen hierauf einen verti kalen Elevator, von welchem sie auf die zur Ein führung in einen Glühofen notwendige Höhe gehoben werden. Die Räder gelangen über einen geneigten Förderer 230 an einen Anschlag 232, von dem sie einzeln freigegeben werden. Sie werden dort durch eine Bewegungsvorrichtung 234 erfasst und an einen drehenden Behandlungsofen 238 abgegeben. Der Ofen ist mit einer Mehrzahl von Anschlägen versehen, so dass bei jeder Schrittschaltung ein neues Rad in den Ofen gebracht und ein behandeltes Rad durch eine zweite Bewegungsvorrichtung 236 zum geneigten För derer 240 geführt wird.
Die Gussstücke verbleiben während etwa 1 #/2 Std. im Drehofen, d. h. während einer vollen Umdrehung desselben. Die Gussstücke treten mit einer Tempera tur von etwa 315 C in den Ofen ein und verlassen denselben mit einer Temperatur von etwa 870 C.
Die Räder werden durch den Förderer 240 an eine Absenkvorrichtung 242 abgegeben, von welcher sie auf eine endlose Transportvorrichtung 244 ab gesetzt werden. Bei der Bewegung der Räder auf dem Förderer 244 passieren sie Nabenkühlstationen 246 und 248, in welcher die Naben unter der Einwirkung von Druckluft während kurzer Zeit und durch Be- sprüher mit Wasser, ebenfalls während kurzer Zeit, abgekühlt werden. Überdies sind die Räder während der Zeit, in welcher sie sich auf dem Förderer 244 befinden, auf ihrer ganzen Oberfläche der atmosphäri schen Luft ausgesetzt, die den Förderer umgibt.
Wenn die Räder das Ende des Förderers erreicht haben, werden sie in eine Stapelvorrichtung 250 be wegt, die die Räder automatisch zu Stapeln von drei Stücken ordnet und sie auf einen Kettenförderer 252 abgibt, welcher dieselben an einen der vorzugsweise acht Förderer 254 fördert. Die Stapel werden auf die Förderer 254 durch Stössel 256 aufgeschoben, von denen nur einer dargestellt ist. Jeder Förderer kann zwanzig Stapel von je drei Rädern, d. h. total sechzig Räder aufnehmen. Nachdem acht Förderer zu je sechzig Rädern vorgesehen sind, ist die Speicherkapa- zität der Zone 258 vierhundertachtzig Räder, d. h. sie reicht aus, um die während zwei Achtstundenschichten hergestellten Räder aufzunehmen.
Wenn die Räder der Speicherzone entnommen werden, haben sie also während sechzehn Stunden Gelegenheit gehabt, sich abzukühlen, so dass sie für die Weiterverarbeitung genügend kalt sind. Die Räder werden von den För derern 254 an den Förderer 260 und von diesem an eine Vorrichtung 262 abgegeben, welche die Stapel auflöst und sie in eine Aufstellvorrichtung 264 bringt, in welcher die einzelnen Räder in eine vertikale Lage gebracht und auf eine abwärts geneigte Schiene 266 aufgesetzt werden. Die Räder rollen auf der Schiene 266 zur Station 268 hindurch, an welcher der Flansch geschliffen wird.
Hierauf laufen die Räder entlang einer Schiene 266 an eine Schleuderstrahl-Reinigungs- vorrichtung 269, an welcher sie gereinigt werden. Auf der Schiene 266 gelangen sie hierauf unter der Ein wirkung der Schwerkraft an die Station 270 und 272, wo sie durch ein magnetisches Prüfverfahren, z. B. den sogenannten Magnaglo-Prozess und visuell geprüft werden. Sie gelangen hierauf auf der Schiene 266 an eine Ablegestation 274, in welcher sie wieder in die horizontale Lage gebracht werden. Hier werden solche Räder entfernt, die Mängel aufweisen, wobei sie an die Ausgussbehälter geführt werden.
Sofern die Räder nur eine zusätzliche Abschmirgelung notwendig ha ben, gelangen sie über einen Förderer 278 und einen Drehtisch 280 an einen Förderer 282, wo sie einer wei teren Schleif- od. Schmirgelbehandlung ausgesetzt wer den. Darauf kommen sie an den Drehtisch 284, wo sie aufgestellt und auf eine geneigte Schiene 267 aufge setzt werden, auf welcher sie an den Drehtisch 285 gelangen. Dieser verbringt die Räder in vertikale Lage auf die Schiene 266, womit sie wieder im Kreislauf angekommen sind.
Sofern die Räder nach dem Er reichen des Drehtisches 280 als in Ordnung befunden worden sind, werden sie durch den Förderer 286 an den Drehtisch 288 und hierauf durch den Förderer 290 an die Aufstellvorrichtung 292 abgegeben, in welcher sie in vertikale Lage gebracht werden, um deren Einführung in das Nabenbohrwerk, das mit 296 bezeichnet ist, zu gestatten. Nachdem die Naben gebohrt sind, werden die Räder einer endgültigen Prüfung an der Station 298 und einer Gewichtskontrol le an der Station 300 ausgesetzt. Die Räder sind hierauf bereit, auf die Laderampe 302 gebracht zu werden, bevor sie auf Eisenbahnfahrzeuge (nicht dar gestellt) auf dem Geleise 304 aufgeladen werden.