Verfahren zur Herstellung von Kohleelektroden Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Elektroden z. B. für die Elektrolyse von Aluminium enthaltenden Stoffen.
Es ist allgemein bekannt, dass Petrolkoks ein wünschenswertes Material zur Herstellung von vor gebrannten oder selbstbackenden Kohleanoden für Aluminiumreduktionszellen ist. Petrolkoks hat einen geringen Aschegehalt, einen dichten, dickwandigen Zellenaufbau und einen verhältnismässig geringen Ge halt an Verunreinigungen. Diese Eigenschaften er möglichen es, aus ihnen Anoden herzustellen, welche eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber der Luft oxydation und der Zersetzung durch Elektrolyse auf weisen.
Petrolkoks wird hauptsächlich in einer Ver- kokungsvorrichtung mit verzögerter Koksbildung im wesentlichen absatzweise durch ein Niedertempera turverfahren hergestellt. Beim Verkokungsverfahren mit verzögerter Koksbildung werden schwere Kohlen wasserstofföle in einer Reaktionskammer zu leichte ren Fraktionen und Koks gekrackt. Es werden bei diesem Verfahren Temperaturen von 371-482 C verwendet.
Obwohl die hohe Qualität des durch die Ver kokung mit verzögerter Koksbildung hergestellten Petrolkokses dieses Kohlenstoffmaterial für Alumi- niumreduktionsanoden geeignet macht, wurde nun festgestellt, dass ein durch ein Wirbelschichtver- kokungsverfahren hergestellter,
als Nebenprodukt an fallender Koks in einer Mischung mit durch die Ver kokung mit verzögerter Koksbildung hergestelltem Petrolkoks trotz der an einigen Proben festgestellten geringfügig niedrigeren tatsächlichen Dichte und des höheren Gehaltes an Verunreinigungen als beim durch die Verkokung mit verzögerter Koksbildung hergestellten Petrolkoks ohne wesentliche Beeinträch- tigung der Eigenschaften der fertigen Anoden ver wendet werden kann.
Das Verkoken in einer Wirbelschicht ist ein kon tinuierliches, nicht katalytisches Verfahren, bei wel chem das im allgemeinen aus einem schweren Rück- standsöl bestehende Beschickungsmaterial zu Gas, Benzin, Gasöl und Koks gekrackt wird. Das Be schickungsmaterial wird in eine Schicht von kleinen Koksteilchen, welche als Wirbelschicht kontinuier lich durch die Anlage umläuft, gesprüht.
Die An lage besteht im wesentlichen aus einem Reaktions- gefäss, wo das Verkoken des Beschickungsmaterials stattfindet, und aus einem Heiz- bzw. Brennergefäss, wo ein Teil (etwa 5 %) des beim Verfahren gebilde ten Kokses zum Zwecke der Erzeugung der notwen digen Hitze verbrannt wird. Die Koksteilchen bilden sich beim Verfahren kontinuierlich, und man 1'ässt sie bis zum Erreichen der Grösse von Sandgriess wachsen.
Koksteilchen, welche die erwünschte Grösse erreicht haben, werden als Produktkoks entfernt und durch kleinere als Keime wirkende Koksteilchen ersetzt. Ein in das Reaktionsgefäss eingebautes Mahlsystem liefert die erforderlichen als Keime wirkenden Koksteilchen. Der reine Produktkoks wird durch Einspritzen von Wasser auf eine für die Handhabung zufriedenstel lende Temperatur abgelöscht.
Das in Wirbelschicht hergestellte Koksprodukt hat eine schiehtenförmige Struktur und kann etwa 30 bis 100 übereinanderliegende Koksschichten aufweisen.
Der rohe bzw. grüne, in der Wirbelschicht her gestellte Koks hat unterschiedliche chemische und physikalische Eigenschaften und soll deshalb vor der Verwendung zur Anodenherstellung calciniert wer den, um ein übermässiges Schrumpfen der Anoden wäh rend des Brennens zu verhindern. Das Calcinieren des durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Kok- ses kann in jeder herkömmlichen Weise durchgeführt werden.
In einer Wirbelschicht hergestellte Koksteilchen mit einer Grössenverteilung der Teilchen, wie sie aus der nach dem Wirbelschichtverfahren arbeitenden Verkokungsvorrichtung herauskommen, wurden in verschiedenen Mengen, bezogen auf den gesamten Koksbedarf für die Aluminiumanoden, verwendet. Es wurde jedoch festgestellt, dass die so hergestellten An oden leicht Staub bilden oder brechen bzw. springen, wenn sie in einem Elektrolysebad in Betrieb gesetzt werden, so dass die Technik den durch die Wirbel schichtverkokung hergestellten Koks für Aluminium reduktionsanoden zu verwenden, weniger verwendet wird.
Die Staubbildung erhöht den Elektrodenbedarf ungebührlich und kann zu einem Kurzschliessen des Bades führen.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Kohleelektroden ist dadurch gekennzeichnet, dass man in der Koksbeschickung eine Mischung aus cal- cinierten, durch das Wirbelschichtverfahren her gestellten Koksteilchen und caläinierten, durch die Verkokung mit verzögerter Koksbildung hergestellten Koksteilchen verwendet, wobei man 80-90% der durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koks- teilchen zu einer Teilchengrösse von weniger als 0,147 mm vermahlt, von denen mindestens 50 % eine Teilchengrösse von weniger als 0,074 mm aufweisen.
Die in der Praxis in zufriedenstellender Weise verwendbare maximale Menge des in Wirbelschicht hergestellten Kokses ist durch verschiedene Faktoren, z. B. die Schwierigkeit der Handhabung von fein- gepulvertem Material, der niedrigeren tatsächlichen Dichte, des höheren Widerstandes und der gesamten Teilchengrössenzusammensetzung begrenzt.
Die Brenntemperatur des Elektrodenmaterials ist unterschiedlich, je nachdem die Elektrode von der vorgebrannten oder der selbstbackenden Art ist, wo bei die letztere im allgemeinen bei niedrigerer Tem peratur, welche in erster Linie von der Betriebstem peratur der Zelle abhängt, gebrannt wird. Weiterhin ist es wohlbekannt, dass beim Brennen von vor gebrannten Mehrfachelektroden in einem Ofen, z. B. in einem Ringofen, die Brenntemperatur von Elek trode zu Elektrode etwas anders sein kann.
Das Vermahlen des durch das Wirbelschichtver- fahren hergestellten Kokses und die Verwendung der vermahlenen Teilchen in den geringeren Korngrössen des Koksaggregates wirkt deutlich im Sinne einer we sentlichen Verminderung des Problems der Staub bildung bzw. des Brechens der Elektroden, welche den in Wirbelschicht hergestellten Koks enthalten.
Die durch das Wirbelschichtverfahren hergestell ten Koksteilchen sind kugelförmig, und die Masse der Teilchen hat bekanntlich eine Grösse von 0,074 bis 0,30 mm. Die Kugelform übt eine schädliche Wirkung auf die Festigkeit der gebrannten Kohle aus; deshalb muss der durch das Wirbelschichtverfahren hergestellte Koks, um das Brechen bzw. Springen oder die Staubbildung der Anoden im wesentlichen auszuschalten, vermahlen und als Teil der feinpulvri gen Fraktion verwendet werden.
Das Vermahlen der durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koks- teilchen zerstört die schichtenförmige Struktur und legt eine für ein entsprechendes Verbinden genügend grosse Oberfläche frei.
Ferner vermindert die Steuerung der Menge des kohlenstoffhaltigen Bindemittels bei Anoden, welche durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koks enthalten, die Staubbildungstendenz bzw. die Neigung zum Brechen oder Springen noch weiter. Bei der Herstellung von Kohleelektroden ist eine ausreichende Menge des Bindemittels erforderlich, um jedes Kohle teilchen mit einem dünnen Film zu überziehen und die relative Menge des Bindemittels, welche erforder lich ist, um zufriedenstellende Kohleelektroden her zustellen, wird durch eine Reihe von Faktoren ein schliesslich der Teilchengrösse beeinflusst.
Bei der Herstellung von Kohleelektroden für die Aluminiumindustrie werden beim üblichen Betrieb 15 bis 18 GewA Bindemittel im Falle der vorgebrannten Elektroden verwendet, während im Falle der selbst backenden Elektroden, das heisst der Söderberg-Elek- troden, 27-33 GewA Bindemittel eingesetzt werden. Die obigen Prozentsätze beziehen sich auf das Ge wicht des Koksaggregates + Bindemittels.
Es wurde nun festgestellt, dass mit Anoden, welche durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koks enthalten, durch Verwendung von um 0,1-1,5 % weniger Binde mittel bei vorgebrannten Anoden und von um 2 bis 3 % weniger Bindemittel bei selbstbrennenden (Söder- berg) Anoden, als wenn die neue Koksbeschickung ganz aus calciniertem, durch die Verkokung mit ver zögerter Koksbildung hergestelltem Koks bestünde, die Neigung zur Staubildung oder zum Brechen bzw. Springen im wesentlichen ausgeschaltet ist.
Die Erfindung wird anhand folgender Beispiele näher erläutert. In den Beispielen und den Ansprü chen werden die Teilchengrössen in mm angegeben, und in Klammern stehen die durch die Siebnummern der Tyler Standard Screen Scale ausgedrückten Werte.
<I>Beispiel A</I> Es wurde ein Ansatz im Betriebsmassstab von vor gebrannten Anoden mit einem Gehalt an durch das Wirbelschichtverfahren hergestelltem Koks verwendet. Der calcinierte, durch das Wirbelschichtverfahren hergestellte Koks hatte, so wie er gewonnen wurde, die folgende durchschnittliche Siebanalyse:
über 4,70 mm (plus 4 mesh) 2,6 % 2,36-4,70 mm (minus 4 plus 8 mesh) 4,2% 1,17-2,36 mm (minus 8 plus 14 mesh) 2,9 0,59-1,17 mm (minus 14 plus 28 mesh) 1,7 0,295-0,59 mm (minus 28 plus 48 mesh) 13,6 0,147-0,295 mm (minus 48 plus<B>100</B> mesh) 55,2% 0,074-0,147 mm (minus<B>100</B> plus 200 mesh) <B>16,8%</B> unter 0,074 mm (minus 200 mesh) 3,0% Die tatsächliche Dichte des calcinierten, durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Kokses variierte von 1,80-1,
92 g/cm3 mit einem Durchschnitt von 1,86.
Der durch das Wirbelschichtverfahren hergestellte Koks sowie die Zwischengrössen von calciniertem, durch Verkokung mit verzögerter Koksbildung her gestelltem Petrolkoks (unter<B>1,17</B> mm [minus 14 mesh]) wurden in einer Kugelmühle vermahlen. Das Vermahlen wurde so durchgeführt, dass 20 % des ge samten neuen Koksaggregates (ausgenommen die Rückstände) durch das Wirbelschichtverfahren her gestellter Koks war.
Das gesamte zur Herstellung der Anoden verwendete trockene Aggregat bestand zu 38 % aus feingepulvertem Material (55 % mit einer Teilchengrösse von weniger als 0,074 mm [minus 200 mesh]) und zu 32 % aus grobkörnigem (über 0,59 mm [plus 14 mesh]) restlichem zerkleinertem Rückstandsmaterial. (Es ist allgemein üblich, im Falle der vorgebrannten Elektroden in die Elektroden mischung die Rückstände von in den Reduktionszel len abgenützten Elektroden einzuarbeiten.) Der in die Kugelmühlenbeschickung gelangende, durch das Wirbelschichtverfahren hergestellte Koks machte 14 des Gesamtaggregates aus.
Die durchschnittliche Siebanalyse des Koksaggre- gates (einschliesslich des calcinierten, durch Ver kokung mit verzögerter Koksbildung hergestellten Kokses, des calcinierten, durch das Wirbelschichtver- fahren hergestellten Kokses und der vermahlenen Rückstände) ist in der Tabelle 1 angegeben.
EMI0003.0020
<I>Tabelle <SEP> 1</I>
<tb> Teilchengrösse
<tb> über <SEP> 18,8 <SEP> mm <SEP> (plus <SEP> .742' ) <SEP> 0,1
<tb> 13,3-l8,8 <SEP> mm <SEP> (minus <SEP> .742" <SEP> plus <SEP> .525") <SEP> 1,2
<tb> 9,42-13,3 <SEP> mm <SEP> (minus <SEP> .525" <SEP> plus <SEP> .371") <SEP> 2,7
<tb> 6,68-9,42 <SEP> mm <SEP> (minus.371" <SEP> plus <SEP> 3 <SEP> mesh) <SEP> 2,5
<tb> 4,70-6,68 <SEP> mm <SEP> (minus <SEP> 3 <SEP> plus <SEP> 4 <SEP> mesh) <SEP> 2,6
<tb> 2,36-4,70 <SEP> mm <SEP> (minus <SEP> 4 <SEP> plus <SEP> 8 <SEP> mesh) <SEP> 13,2
<tb> 1,17-2,36 <SEP> mm <SEP> (minus <SEP> 8 <SEP> plus <SEP> 14 <SEP> mesh) <SEP> 21,1
<tb> 0,59-1,17 <SEP> mm <SEP> (minus <SEP> 14 <SEP> plus <SEP> 28 <SEP> mesh <SEP> 10,5
<tb> 0,295-0,59 <SEP> mm <SEP> (minus <SEP> 28 <SEP> plus <SEP> 48 <SEP> mesh) <SEP> 3,8
<tb> 0,147-0,
295 <SEP> mm <SEP> (minus <SEP> 48 <SEP> plus <SEP> 100 <SEP> mesh) <SEP> 8,9
<tb> 0,074--0,147 <SEP> mm <SEP> (minus <SEP> 100 <SEP> plus <SEP> 200 <SEP> mesh) <SEP> <B>10,8</B>
<tb> unter <SEP> 0,074 <SEP> mm <SEP> (minus <SEP> 200 <SEP> mesh) <SEP> 22,6 Das Koksaggregat wurde mit 15,3 Gew.% (bezo gen auf die Gesamtmischung, das heisst die neue Koksbeschickung + Rückstände + Bindemittel) koh lenstoffhaltigem Bindemittel, enthaltend eine Mi schung aus Kohlenteerpech und Erdölpech, vermischt. Es wurden etwa 6600 Anoden gepresst und dann in einem herkömmlichen Ringofen bei Temperaturen von etwa 1150 C gebrannt.
Es wurden mit den Anoden vor und nach dem Brennen verschiedene Versuche durchgeführt, um diese mit gewöhnlichen vorgebrannten Anoden (her gestellt aus durch Verkokung mit verzögerter Koks- bildung erzeugtem Petrolkoks+Rückständen) zu ver gleichen. Bei visueller Beobachtung wurde festgestellt, dass die den durch das Wirbelschichtverfahren her gestellten Koks enthaltenden Anoden den gewöhn lichen Anoden ziemlich ähnlich waren; es wurde je doch beobachtet, dass eine grosse Zahl von durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koksanoden ein rauhes Oberflächenbild aufwies.
Mit Kernschnitten von durch das Wirbelschicht verfahren hergestellten Koksanoden durchgeführte Versuche nach dem Brennen ergaben die folgenden Werte des spezifischen Widerstandes und der Dichte: Spezifischer Widerstand: 0,0058-0,0069 S2 - cm Schüttgewicht bzw. scheinbare Dichte: 1,51-1,54 g/cm3 Tatsächliche Dichte: 1,99-2,07 g/cm3 Die gewöhnlichen vorgebrannten Anoden, das heisst diejenigen, welche aus durch Verkokung mit verzögerter Koksbildung hergestelltem Petrolkoks und Rückständen erzeugt wurden, hatten die folgenden speziellen Eigenschaften:
Spezifischer Widerstand: 0,0058-0,0074 .i2 - cm Schüttgewicht bzw. scheinbare Dichte: 1,51-1,59 g/cm3 Tatsächliche Dichte: 2,00-2,07 g/cm3 Beim Vergleich dieser Werte mit denen der durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koksanoden ist festzustellen, dass die durch die Wirbelschichtver- kokung hergestellten Koksanoden in bezug auf den spezifischen Widerstand und die Dichte mit den ge wöhnlichen vorgebrannten Anoden vergleichbar sind, indem die Werte sehr günstig liegen.
Es wurde das Verhalten der durch das Wirbel schichtverfahren hergestellten Koksanoden unter Be triebsbedingungen, das heisst beim Einbau als An oden in Aluminiumreduktionszellen beobachtet. Bei einem kontrollierten Versuch mit 252 Anoden (126 durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koks- anoden und 126 gewöhnlichen Anoden) wurde fest gestellt, dass die beiden Anodenarten im wesentlichen gleich gut arbeiteten. Nur in einigen Fällen wurde be obachtet, dass die durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koksanoden eine geringfügig grössere Neigung zum Brechen bzw. Springen hatten.
Bei Versuchen in vollständigen Elektrolysezellen- aggregaten, wobei alle Zellen eines Elektrolysezel- lenaggregates mit den durch das Wirbelschichtver- fahren hergestellten Koksanoden versehen waren, ar beiteten die Anoden zufriedenstellend; nur einige der den durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koks enthaltenden Anoden hatten eine geringfügig grössere Neigung zum Brechen bzw. Springen als ge wöhnliche Anoden.
Die Stromausbeute in den Elektro- lysezellenaggregaten und der Kohlenstoffverbrauch pro kg hergestelltes Aluminium waren im Vergleich zu den gewöhnlichen Anoden zufriedenstellend. <I>Beispiel B</I> Es wurden Söderberg-Anodenpasten bzw. selbst backende Anodenpasten mit einem Gehalt an durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koks wäh rend eines Zeitraumes von einem Monat in Produk tionszellen verwendet.
Es wurden 36 Zellen betrie ben, wobei 20,"ö des Aggregates durch das Wirbel schichtverfahren hergestellter Koks war, während 36 Zellen mit einem Aggregat mit einem Gehalt an 30 durch das Wirbelschichtverfahren hergestelltem Koks arbeiteten; die Prozentsätze sind auf die gesamte Koksbeschickung bezogen.
Bei der Herstellung der Anodenpasten wurden 28,5 % kohlenstoffhaltiges Bindemittel mit einem Ge halt an Kohlenteerpech für das 20 % durch das Wir belschichtverfahren hergestellten Koks enthaltende Aggregat verwendet, während für das 30 % durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koks enthal tende Aggregat 28 % von diesem Bindemittel ein gesetzt wurden. Die Prozentsätze des Bindemittels sind auf die gesamte Paste, das heisst auf die gesamte Koksbeschickung + Bindemittel bezogen.
Der durch das Wirbelschichtverfahren hergestellte Koks wurde in diesen Versuchen so vermahlen, dass er im wesentlichen zu 90 % eine Korngrösse von weni- ger als 0,147 mm (minus<B>100</B> mesh) hatte, wovon etwa 50% Korngrössen von weniger als 0,074 mm (minus 200 mesh) aufwiesen.
Bei der Herstellung der gewöhnlichen Anoden paste für Kontroll- bzw. Vergleichsanoden wurden 3151o kohlenstoffhaltiges Bindemittel verwendet, wo bei sich dieser Prozentsatz auf das Gesamtgewicht der Paste bezieht. Dies ist um 3 % mehr (bezogen auf die Gesamtpaste) als beim Aggregat mit einem Gehalt an 302o' durch das Wirbelschichtverfahren hergestelltem Koks und um 2,5 ö mehr als beim Aggregat mit einem Gehalt an 20,'/o durch das Wirbelschichtver- fahren hergestelltem Koks.
Die Söderberg-Anoden- paste wurde zum Teil durch die Hitze der Zelle und zum Teil durch die durch den Strom erzeugte Hitze gebrannt. In dem vorliegenden Beispiel betrug die Temperatur des Elektrolyten durchschnittlich etwa 965 C.
In Tabelle 2 sind die Durchschnittswerte des spe zifischen Widerstandes, des Schüttgewichtes und der Druckfestigkeit des gebrannten Kohlematerials der Anoden mit einem Gehalt an 20 bzw. 30 % durch das Wirbelschichtverfahren hergestelltem Koks mit den gewöhnlichen Anoden verglichen, welch letztere zu 100 % aus durch die Verkokung mit verzögerter Koks- bildung hergestelltem Koks bestanden.
EMI0004.0026
<I>Tabelle <SEP> 2</I>
<tb> Qualität <SEP> der <SEP> gebrannten <SEP> Kohle
<tb> Schüttgewicht <SEP> Spezifischer <SEP> Druckfestigkeit
<tb> Koks <SEP> g'cm3 <SEP> Widerstand <SEP> k <SEP> cm
<tb> D. <SEP> cm <SEP> gl
<tb> 30 <SEP> % <SEP> durch <SEP> das <SEP> Wirbelschicht- <SEP> 1,51 <SEP> 0,00624 <SEP> 230,9
<tb> verfahren <SEP> hergestellter <SEP> Koks
<tb> 20 <SEP> % <SEP> durch <SEP> das <SEP> Wirbelschicht- <SEP> 1,51 <SEP> 0,00622 <SEP> 241,0
<tb> verfahren <SEP> hergestellter <SEP> Koks
<tb> Gewöhnliche <SEP> Anode <SEP> 1,48 <SEP> 0,00627 <SEP> 221,0 Tabelle 2 zeigt,
dass die Qualität der unter Ver wendung von durch das Wirbelschichtverfahren her gestelltem Koks erzeugten selbstbrennenden Anoden mit der Güte der unter Verwendung von 100 % durch Verkokung mit verzögerter Koksbildung hergestell tem Koks erzeugten Anoden ohne weiteres vergleich bar ist, da die Qualität der erfindungsgemässen An oden sehr gut ist.
Während des Betriebes wurden die Zellen mit Anoden, welche den durch das Wirbelschichtverfah- ren hergestellten Koks enthielten, genau überwacht und mit Zellen mit Anoden aus 100 % durch Ver kokung mit verzögerter Koksbildung hergestelltem Koks verglichen. Es konnte kein Unterschied im Betrieb des Elektrolysezellenaggregates mit durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koksanoden festgestellt werden. Es traten während des Versuches an den Anoden keine ungewöhnliche Luftverbren nung oder Staubbildung auf.
Die Stromausbeute und der Kohlenstoffverbrauch der Zellen waren bei Ver wendung der durch das Wirbelschichtverfahren her gestellten Koksanoden im wesentlichen dieselben wie die Werte bei Zellen unter Verwendung von Anoden mit 100 % durch Verkokung mit verzögerter Koksbil- dung hergestelltem Koks.
<I>Beispiel C</I> Es wurde ein grosstechnischer Versuch mit vor gebrannten Anoden durchgeführt, um durch das Wir belschichtverfahren hergestellten Koks enthaltende Anoden mit Anoden unter ausschliesslicher Verwen dung von durch die Verkokung mit verzögerter Koks- bildung hergestelltem Petrolkoks in der neuen Koks- beschickung weiter zu vergleichen.
Es wurde ein vollständiges Elektrolysezellenaggregat (welches 70 Reduktionszellen oder eine halbe Elektrolysezellen- aggregatreihe aufwies) mit durch das Wirbelschicht verfahren hergestellten Koks enthaltenden Anoden während einer Versuchsdauer von annähernd 5 Mo naten betrieben. Ein zweites Elektrolysezellenaggre- gat (die andere Hälfte der oben erwähnten Elektro- lysezellenaggregatreihe) arbeitete während annähernd der letzten 3 Monate der Versuchsdauer mit durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koks enthal tenden Anoden.
Anders ausgedrückt, wurde eine vollständige Elektrolysezellenaggregatreihe aus 140 Reduktionszellen etwa 3 Monate mit durch das Wir belschichtverfahren hergestellten Koks enthaltenden Anoden betrieben.
Gemäss der bevorzugten erfindungsgemässen Aus führungsform wurde der calcinierte, durch das Wir belschichtverfahren hergestellte Koks vermahlen, da mit er im wesentlichen zu 90 % eine Korngrösse von weniger als 0,147 mm (minus 100 mesh) aufweist, wovon etwa 50 % Korngrössen von weniger als 0,074 mm (minus 200 mesh) haben sollen.
Der durch das Wirbelschichtverfahren hergestellte Koks und die Zwischengrössen von calciniertem, durch Verkokung mit verzögerter Koksbildung hergestelltem Petrol- koks wurden in der einer Kugelmühle zugeführten Beschickung so bemessen, dass etwa 25 % des gesam ten neuen Koksaggregates (ausgenommen die Rück standsfraktion) durch das Wirbelschichtverfahren her gestellter Koks war. Dies entspricht etwa 19,4 % im gesamten Aggregat (einschliesslich der Rückstände).
Die verschiedenen Gesamtkoksaggregate (ein schliesslich der Rückstände), welche während der Versuchsdauer verwendet wurden, wurden mit einem eine Mischung aus Kohlenteerpech und Erdölpech enthaltenden kohlenstoffhaltigen Bindemittel in Men gen von um 0-1,3 % weniger als im Falle vors ver gleichbaren Anodenmischungen unter ausschliesslicher Verwendung von calciniertem, durch Verkokung mit verzögerter Koksbildung hergestelltem Petrolkoks in der neuen Koksbeschickung vermischt.
Wie bereits festgestellt wurde, wird die Menge des kohlenstoff haltigen Bindemittels durch eine Reihe von Faktoren einschliesslich der Korngrösse des Aggregates beein flusst.
Die Anoden wurden gepresst und dann in einem herkömmlichen Ringofen bei Temperaturen von etwa 1150 C gebrannt.
Der spezifische Widerstand und die Dichte der gebrannten, durch das Wirbelschichtverfahren her gestellten Koksanoden lassen sich mit den Eigen schaften von Anoden, bei denen nur calcinierter, durch die Verkokung mit verzögerter Koksbildung hergestellter Petrolkoks in der neuen Koksbeschik- kung verwendet wurde, verglichen, da die Qualität der erfindungsgemässen Anoden sehr gut ist.
Es wurde während des Betriebes der Anoden in Aluminiumreduktionszellen beobachtet, dass die Zeit räume, während welcher durch das Wirbelschicht verfahren hergestellte Koksanoden mit einer normalen Menge des kohlenstoffhaltigen Bindemittels verwen det wurden, mit einem relativ hohen Auftreten von gebrochenen bzw. gesprungenen Anoden zusammen fielen, während die durch das Wirbelschichtverfahren hergestellten Koksanoden mit weniger als der nor malen Menge an kohlenstoffhaltigem Bindemittel zu demselben oder einem selteneren Auftreten eines Brechens bzw.
Springens führten als Anoden, welche aus Mischungen unter ausschliesslicher Verwendung von calciniertem, durch Verkokung mit verzögerter Koksbildung hergestelltem Koks in der neuen Koks- beschickung erzeugt wurden.
Es ist klar, dass noch eine Reihe von weiteren Abwandlungsmöglichkeiten besteht.