CH378034A

CH378034A - Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern und nach diesem Verfahren hergestellter Hohlkörper

Info

Publication number: CH378034A
Application number: CH7636159A
Authority: CH
Inventors: Schmidt Max
Original assignee: Schmidt Max
Priority date: 1958-08-04
Filing date: 1959-07-29
Publication date: 1964-05-31
Also published as: GB865734A; DE1292342B

Description

Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern : l und nach diesem
Verfahren hergestellter Hohlkörper
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff, insbesondere für Dekorationszwecke, z. B. von Christbaumkugeln, und für Verpackungszwecke.

Christbaumkugeln und ähnliche Hohlkörper wurden bisher grösstenteils aus Glas hergestellt und waren ausserordentlich empfindlich gegen Bruch. Es ist deshalb bereits vorgeschlagen worden, derartige Christbaumkugeln aus Kunststoff zu spritzen, was an sich hinsichtlich der Bruchsicherheit sehr vorteilhaft ist, herstellungstechnisch jedoch noch verschiedene Nachteile aufweist, da eine gewisse Wandstärke dabei nicht unterschritten werden darf. Die Erfindung geht nun von der Herstellung derartiger Hohlkörper aus Kunststoff aus und bezweckt, ein besonders vorteilhaftes Herstellungsverfahren für dieselben zu schaffen, wobei sich gleichzeitig auch weitere im nachstehenden beschriebene Vorteile ergeben.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Teilhohlkörper je aus einer thermoplastischen Kunststoff-Folie vakuumgezogen die Teilhohlkörper im Aufdampfverfahren unter Ausschliessung der Verbindungsränder metallisiert und darauf die beiden Teilhohlkörper mindestens teilweise miteinander verbunden werden, wonach ihre überstehenden Ränder bis auf den Bundrand ausgestanzt werden. Man erhält auf diese Weise einen Hohlkörper, z.B. eine Christbaumkugel, die ausser der einfachen Herstellung und der Bruchfestigkeit, bzw. einer zumindest sehr weitgehenden Bruchsicherheit noch den Vorteil eines ausserordentlich geringen Gewichtes besitzt. Ferner ist die Wandstärke des fertigen Hohlkörpers durch das Vakuumziehen sehr gering, was bei entsprechender Veredelung der Folie sich vorteilhaft auf das Aussehen des Hohlkörpers auswirkt.

Man verwendet für die Herstellung des erfindungsgemässen Hohlkörpers eine veredelte Kunststoff Folie, d. h., eine im Aufdampfverfahren metallisierte Folie. Allerdings besteht die Gefahr, dass beim Va kuumziehen die aufgedampfte Metallschicht durch das Ausweiten des Folienmaterials sehr dünn wird und kaum noch wirkt. Es wird daher, um eine Nachmetallisierung, die kaum gleichmässig wird, zu vermeiden, die Metallisierung der Folie erst nach dem Vakuumziehen der Folienteile vorgenommen, und zwar noch vor dem Verbinden der einzelnen Teile. Es muss ferner dabei beachtet werden, dass die Verbindungsränder der gezogenen Folienteile nicht mitmetallisiert werden, da sich eine mit Metall bedampfte Folie nicht oder zumindest nur äusserst schwierig hochfrequenzschweissen lässt.

Die fertig ausgestanzten Hohlkörper, insbesondere Christbaumkugeln, können zweckmässig noch mit Farbe oder auch mit künstlichem Schnee gespritzt werden.

Die Erfindung ist nicht auf Christbaumkugeln beschränkt, sondern es können auch sonstige Dekorationshohlkörper, vor allem figürlicher Art und auch Verpackungsumhüllungen ebenfalls figürlicher Art ausgebildet werden. Zum Beispiel kann man zwei zusammenhängende Folienteile derart vakuumziehen, dass die beiden Teile im gezogenen bzw. fertigen Zustand durch einen flexiblen Falz scharnierartig miteinander verbunden sind. Man braucht in diesem Falle die beiden Teile dann nicht zusammenzuschwei ssen, sondern einfach um den Falz gegeneinander zu drehen und in irgendeiner beliebigen Weise durch ein Band oder sonst ein Halteorgan zusammenzuhalten. Stellt man auf diese Weise Tierfiguren her, so lassen sich diese mit Pralinen oder ähnlichem füllen und ergeben eine billige und doch wirkungsvolle Verpackung.

Eine besonders zweckmässige Ausführungsform des Verfahrens und der Einrichtung unter weitestgehender Ausschaltung von Handarbeit besteht darin, dass eine Kunststoff-Folie in einer Extrudermaschine hergestellt und von dieser, gegebenenfalls über eine Bedruckungsanlage und durch einen sich daran anschliessenden Trockenofen, als endloses Band einer vollautomatisch arbeitenden Vakuumziehmaschine mit Schneidvorrichtung zugeführt und in dieser so bearbeitet wird, dass Platten mit einer beliebigen Anzahl von Halb- bzw. Teilhohlkörpern entstehen, welche anschliessend in Rahmen gespannt und eine Vielzahl solcher Spannrahmen in einen Hochvakuum Aufdampfbehälter eingebracht werden, wo sie automatisch mittels Kurvensteuerung nacheinander über die Bedampfungsquelle geführt und die Folienplatten metallisiert werden,

wonach die einzelnen Teilhohlkörper ausgestanzt und jeweils zwei derselben durch Reibungswärme zu einem Hohlkörper miteinander verschweisst werden.

Da es sich bei dem vorliegenden Verfahren hauptsächlich um die Herstellung von Hohlkörpern, wie Weihnachtskugeln, Dekorationskörpern und ähnliches handelt, müssen, wie bereits erwähnt, die vakuumgezogenen Teilhohlkörper vor dem Zusammenschwei ssen zweier solcher Teile durch Metallisierung veredelt werden, was im Aufdampfverfahren geschieht. Dieses Verfahren ist an sich ebenfalls bereits bekannt, und es ist ferner bekannt, dass dieses Verfahren eine Schwierigkeit insofern aufweist, als die Erzielung des Hochvakuums in dem Aufdampfkessel sehr lange dauert, nämlich unter Umständen bis zu einer Stunde.

Dadurch ist eine solche Aufdampfanlage hinsichtlich der mit ihr erzielten Produktionszahlen verhältnismässig unrentabel, und man kann dies auch durch Verwendung eines grösseren Kessels nicht verhindern, denn ein solcher benötigt dann noch mehr Zeit zum Leerpumpen.

Es ist daher zweckmässig, die Hochvakuumaufdampfvorrichtung so auszubilden, dass in ihr in einer Charge eine sehr hohe Zahl von Teilhohlkörpern bedampft werden können. Dies kann dadurch erzielt werden, dass die Folienplatten, die beispielsweise jede 40 bis 50 Halbhohlkugeln enthält, in sogenannten Spannrahmen eingespannt werden. Es ist auf diese Weise möglich, etwa 200 bis 400 Spannrahmen in dem Aufdampfkessel unterzubringen, so dass man mit einem Leerpumpen des Kessels 10000 bis 20000 Halbkugeln metallisieren kann.

Ist dies geschehen, dann werden die Folien nach dem Öffnen der Aufdampfanlage aus den Spannrahmen genommen, und in einer Stanzvorrichtung werden die einzelnen Halbhohlkugeln in Einzelstücke getrennt. Darnach müssen jeweils zwei Halbhohlteile zu einem Hohlkörper verschweisst werden, was bisher mittels Hochfrequenzverschweissung geschah. Dieses Schweissverfahren hat aber eine Reihe von Nachteilen, wie Durchschlagen der Elektroden und verschiedene andere Punkte. Deshalb kann man vorzugsweise das Verschweissen zweier Teile mittels Reibungswärme vornehmen. Dies kann dadurch geschehen, dass einer der beiden Teile in schnelle Drehung versetzt und dabei gegen den anderen Teil gedrückt wird, so dass eine sehr hohe Reibungswärme entsteht, welche die beiden Teile zusammenschweisst.

Darnach werden die fertigen Körper nochmals ausgestanzt bis auf den notwendigen geringen Schweissrand, was ebenfalls mittels besonders vorteilhafter Vorrichtungen geschieht, die unten noch näher beschrieben werden.

In den Fig. 1 bis 3 der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Christbaumkugel dargestellt, während die Fig. 4, 5 und 6 die Gesamtanlage für die Durchführung des vorgenannten Verfahrens in perspektivischer Form zeigen.

Fig. 1 zeigt die Draufsicht auf ein Folienstück 101, welches in einer Vakuumziehmaschine zu einer Halbhohlkugel 102 gezogen wurde. Zwei solcher Halbhohlkugeln aus vakuumgezogener Kunststoff Folie werden zusammengeschweisst, so dass sich eine aus den Fig. 2 und 3 ersichtliche Christbaumkugel 103 ergibt. Wie schon vorbeschrieben, wird man jedoch die einzelnen bereits gezogenen Folienteile vor dem Zusammenschweissen metallisieren, d. h. mit einer Metallschicht zweckmässig im Aufdampfverfahren versehen. Dies muss vor dem Zusammenschweissen der Folien geschehen, da beim Aufdampfverfahren die Metallisierung im Hochvakuum geschieht und die zusammengeschweisste Kugel im Vakuumkessel zusammengedrückt würde.

Nach dem Zusammenschweissen der beiden Halbhohlkugeln wird der überflüssige Folienrand ausgestanzt, wobei natürlich der Schweissrand 104 stehenbleibt. Dieser wird, wie aus Fig. 2 ersichtlich, zweckmässig gleichzeitig als Zierrand ausgestanzt, wobei man einen Ansatz 105 stehenlässt, um eine Befestigungsvorrichtung, also etwa einen Draht oder einen Faden an der Kugel anbringen zu können. Die so fertige Kugel wird dann noch weiter veredelt durch Farbaufspritzung oder Aufbringung von künstlichem Schnee usw.

Wie schon ausgeführt, wird durch das Vakuumziehen die Wandstärke der Folie ausserordentlich dünn, so dass die fertige veredelte Kugel durch Reflexwirkung besonders vorteilhaft wirkt. Dies ist selbstverständlich auch bei allen anderen Gegenständen der Fall, die gemäss der Erfindung ausgebildet und hergestellt sind.

In Fig. 4 bezeichnet 1 eine Extruder-Schnecken Spritzmaschine an sich bekannter Art, an deren Austritt ein Blaskopf 2 vorgesehen ist, der an sich ebenfalls bekannt ist. Dieser Blaskopf formt das aus der Schneckendüse austretende Material zu einem Schlauch 3, der über eine Rollenabzugsvorrichtung 4 nach unten abgezogen und gleichzeitig zu einem flachen Schlauch gedrückt wird. Mittels einer nicht dargestellten Schneidvorrichtung werden die Seitenkanten des flachen Schlauches aufgeschnitten, so dass ein Doppelfolienband entsteht. Das untere Band 5 wird auf eine Vorratsrolle aufgewickelt, während das obere Band 6 über eine Siebdruckmaschine 7 mit automatisch arbeitender Rakel und automatischer Farbzuführung geführt und dort in der gewünschten Weise bedruckt wird.

Von dort wandert das Band 6 weiter durch einen Tunnel-Trockenofen 8 und nach Durchlaufen desselben zu der vollautomatischen Vakuumziehmaschine 9. Dort wird mittels einer Zuführvorrichtung das Folienband in die Vakuumziehform eingelegt, worauf sie in bekannter Weise von einer Heizplatte, die in der Zeichnung nicht näher dargestellt ist, bestrahlt wird. Nach der richtigen Erwärmung der Folie wird die Luft aus der Form und das Folienmaterial in die einzelnen Formteile hineingezogen, worauf sich zwischen Heizplatte und Form eine Abschirmvorrichtung schiebt und die gezogene Folienplatte erkalten kann. Diese wird dann automatisch aus dem Werkzeug ausgehoben, mittels einer Abzugsvorrichtung 10 von der Form weggezogen und in der richtigen Länge ebenfalls automatisch abgeschnitten, worauf sie in einen Stapelbehälter 11 geworfen wird.

Alle diese Vorgänge erfolgen, wie schon gesagt, automatisch und sind untereinander synchronisiert.

Die fertig gezogenen Folienplatten 12 werden dann in Rahmen eingespannt, die ihrerseits zwischen zwei Platinenscheiben 13, die sich in dem Kessel 14 in einer Hochvakuum-Aufdampfanlage gegenüberstehen, radial eingeschoben werden, so dass der Kessel 14 mit einer Vielzahl solcher Spannrahmen mit Folienplatten gefüllt werden kann (Fig. 5). Der Kessel wird dann zugefahren und hochvakuum leergepumpt, worauf eine mittels einer Kurvensteuerung betätigte Greifervorrichtung einen der Spannrahmen aus den Platinen herauszieht und unter Schwenkung um etwa 9011 über die Bedampfungsquelle 15 führt. Nachdem die Folie metallisiert ist, setzt sie der Greifer wieder zwischen die Platinenscheiben und holt sich von dort den nächsten Spannrahmen. Es ist ersichtlich, dass durch diese Ausbildung der Bedampfungsanlage hohe Produktionszahlen erreicht werden.

Da die Hochvakuumpumpenanlage 16 ausserordentlich teuer ist, sieht man zweckmässig zwei Bedampfungskessel nebeneinander vor, so dass die Pumpe 16 abwechselnd beide Kessel leerpumpen kann, was ausserdem den Vorteil hat, dass jeweils während des Leerpumpens und Arbeitens der einen Anlage der zweite Kessel entleert und wieder neu gefüllt werden kann.

Nachdem die Folienplatten metallisiert sind, werden die einzelnen Halbhohlteile unter Stehenlassen eines Schweissrandes aus gestanzt, was mittels der Stanzvorrichtung 17 geschieht (Fig. 6). Diese ist so eingerichtet, dass sämtliche Hohlteile einer Folienplatte mittels eines Mehrfachmessers auf einmal ausgeschnitten werden.

Daraufhin werden je zwei Halbhohlteile zu einem Hohlkörper verschweisst, und zwar durch Reibungswärme mittels der Schweissvorrichtung 18. Diese besitzt ein schnelldrehbares Oberteil 19, welches einen der Form des Halbhohlteiles entsprechenden Werkzeugteil trägt, in den der Halbhohlkörper eingesetzt wird. Der zweite Halbhohlkörper wird in ein weiteres Werkzeugteil eingelegt, welches in einem zunächst feststehenden Unterteil 20 der Maschine vorgesehen ist. Das Oberteil wird nun in schnelle Drehung versetzt und gleichzeitig nach unten gedrückt, so dass zwischen den beiden Kunststoffhalbteilen eine grosse Reibungswärme entsteht, durch welche diese bzw. deren Ränder zusammengeschweisst werden.

Ist dieses Zusammenschweissen erfolgt, dann gibt das untere Werkzeugteil durch eine entsprechend eingestellte Rutschkupplung nach, so dass sich bis zum Abstellen der Maschine der ganze Hohlkörper drehen kann.

In der Praxis hat sich herausgestellt, dass bei diesem an sich vorteilhaften Schweissverfahren die Gefahr besteht, dass sich die Schweissränder der beiden Kunststoffteile zuerst nur an einer Stelle verschwei ssen, worauf die Rutschkupplung bereits nachgibt und die Maschine abgestellt wird, so dass die beiden Halbteile nicht vollständig miteinander verschweisst sind. Dies lässt sich aber leicht beheben, indem man den Schweissrand des einen Kunststoffteiles mit einer Flüssigkeit benetzt, die einen gleichmässigen Schweissvorgang herbeiführt.

Aus der Schweissvorrichtung wird der fertige Hohlkörper mittels einer nicht dargestellten Saugvorrichtung entnommen und nochmals einer Stanzvorrichtung 21 zugeführt, in der der über den unbedingt notwendigen Schweissrand hervorstehende Rand des Hohlkörpers ausgestanzt wird. Aus dieser Stanzvorrichtung 21 wird dann der Hohlkörper durch Druckluft ausgeworfen.

Claims

PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff, insbesondere für Dekorationszwecke, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Teilhohlkörper je aus einer thermoplastischen Kunststoff Folie vakuumgezogen, die Teilhohlkörper im Aufdampfverfahren unter Ausschliessung der Verbindungsränder metallisiert und darauf die beiden Teilhohlkörper mindestens teilweise miteinander verbunden werden, wonach ihre überstehenden Ränder bis auf den Bundrand ausgestanzt werden.

UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die überstehenden Ränder derart ausgestanzt werden, dass der Rand als Zierrand, z. B. gewellt, gezackt, gezahnt, ausgebildet wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass eine Folie aus thermoplastischem Kunststoff in einer Extrudermaschine hergestellt und von dieser als endloses Band einer vollautomatisch arbeitenden Vakuumziehmaschine mit Schneidvorrichtung zugeführt und in dieser so bearbeitet wird, dass Platten mit einer Vielzahl von Teilhohlkörpern entstehen, welche anschliessend in Rahmen gespannt und viele solcher Spannrahmen in einen Hochvakuum-Aufdampfbehälter eingebracht werden, wo sie automatisch mittels Kurvensteuerung nacheinander über eine Bedampfungsquelle geführt und die Folienplatten metallisiert werden, wonach die einzelnen Teilhohlkörper ausgestanzt und jeweils zwei derselben zu einem Hohlkörper miteinander mindestens teilweise verschweisst werden.

3. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Zusammenschweissen zweier Teilhohlkörper der eine in Drehung versetzt und dabei gegen den anderen gedrückt wird, wodurch die entstehende Reibungswärme eine Verschweissung beider Teile bzw. deren Ränder erfolgt, wonach die Haltevorrichtung für den unteren Teilhohlkörper über eine Rutschkupplung dem Drehmoment des oberen Teiles nachgibt.

4. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff-Folie über eine Bedruckungsanlage und durch einen sich daran anschliessenden Trockenofen der Vakuumziehmaschine zugeführt wird.

5. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zwei zusammenhängende Folienteile derart vaknumgezogen werden, dass die beiden Teile im gezogenen Zustand durch einen flexiblen Falz scharnierartig miteinander verbunden sind.

6. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung einer gleichmässigen Verschweissung über die ganze Verbindungsfläche einer der zu verschweissenden Schweissränder vor dem Verschweissen mit einer Flüssigkeit benetzt wird.

PATENTANSPRUCH II Nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I hergestellter Hohl körper, dadurch gekennzeichnet, dass er aus zwei miteinander verbundenen Halbhohlteilen besteht.

UNTERANSPRÜCHE 7. Hohlkörper nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Halbhohlteile mindestens teilweise zusammengeschweisst sind.

8. Hohlkörper nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass er als Christbaumkugel ausge stattet ist.

9. Hohlkörper nach Patentanspruch II und Unter ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass sein Schweissrand als Zierrand, z. B. gewellt, gezackt, gezahnt, ausgebildet ist.

10. Hohlkörper nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Halbhohlteile wenigstens auf der Innenseite metallisiert ist.

11. Hohlkörper nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens teilweise mit Farbe, z. B. imitiertem Schnee, überspritzt ist.

12. Hohlkörper nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass er an dem Schweissrand einen Ansatz für eine Aufhängevorrichtung besitzt.

13. Hohlkörper nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Halbhohlteile Deformierungen, wie Vertiefungen, aufweist.

14. Hohlkörper nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass er aus figürlichen Halbhohlteilen besteht.

15. Hohlkörper nach Patentanspruch II in der Gestalt einer Verpackungsumhüllung, dadurch gekennzeichnet, dass er aus zwei zusammenhängenden Halbhohlteilen besteht, die durch einen flexiblen Falz miteinander verbunden sind.

PATENTANSPRUCH III Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Extrudermaschine zur Herstellung eines endlosen Kunststoff-Folienbandes, eine Vakuumziehmaschine mit Schneidvorrichtung, eine Hochvakuumaufdampfmaschine, eine Ausstanzvorrichtung und eine Verschweissmaschine aufweist.

UNTERANSPRÜCHE 16. Einrichtung nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich eine Bedruckungsmaschine und einen Trockenofen aufweist.

17. Einrichtung nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass die Extrudermaschine eine Schneckenspritzmaschine mit Blaskopf ist, die mit einer den im Blaskopf geformten Folienschlauch abziehenden Rollenabzugsvorrichtung und einer den abgezogenen endlosen Schlauch in zwei Folienbänder teilenden Schneidvorrichtung versehen ist.

18. Einrichtung nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumziehmaschine eine automatische Folienzufuhr- und Folienauswerfvorrichtung aufweist, wobei letztere in Verbindung mit einer Schneidvorrichtung ist.

19. Einrichtung nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumziehmaschine mit einer automatischen Abschirmvorrichtung für die gezogene Folie gegenüber der Heizbestrahlungsvorrichtung versehen ist.

20. Einrichtung nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochvakuum-Aufdampfmaschine zwei in einem Vakuumkessel sich gegen überstehende Platinenscheiben aufweist, zwischen die eine Vielzahl von je eine Folienplatte umspannenden Spannrahmen radial einschiebbar sind und mit einer kurvengesteuerten Greifervorrichtung versehen ist, um nacheinander jeden Spannrahmen über die Bedampfungsquelle zu führen und nach dem Bedampfen der Folie zwischen die Platinen zurückzuschieben.

21. Einrichtung nach Patentanspruch III und Unteranspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochvakuum-Aufdampfmaschine zwei nebeneinander angeordnete Vakuumkessel aufweist, die abwechselnd von einer verschliessbaren Vakuumpumpe leergepumpt werden können.

22. Einrichtung nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschweissmaschine eine Reibungswärme-Verschweissmaschine ist, welche eine obere und eine untere Aufnahmevorrichtung für je einen Kunststoff-Teilhohlkörper besitzt, wobei die obere in schnelle Drehung versetzbar ist unter gleichzeitigem Andrücken gegen die untere Vorrichtung, welch letztere feststehend auf einer Rutschkupplung sitzt.

23. Einrichtung nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausstanzvorrichtung mit der Verschweissmaschine synchronisiert und mit einer Saugvorrichtung versehen ist, um die Hohlkörper aus der Verschweissmaschine zu nehmen und der Aus stanzvorrichtung zuzuführen.

24. Einrichtung nach Patentanspruch III und Unteranspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausstanzvorrichtung mit einer Druckluft-Auswerfvorrichtung für das Auswerfen der ausgestanzten Hohlkörper versehen ist.

25. Einrichtung nach Patentanspruch III und Unteranspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedruckungsmaschine als Siebdruckmaschine mit automatisch arbeitender Rakel und automatischer Farbzuführung ausgebildet ist.

26. Einrichtung nach Patentanspruch III und Unteranspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockenofen als Tunnelofen ausgebildet ist.