Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern : l und nach diesem
Verfahren hergestellter Hohlkörper
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff, insbesondere für Dekorationszwecke, z. B. von Christbaumkugeln, und für Verpackungszwecke.
Christbaumkugeln und ähnliche Hohlkörper wurden bisher grösstenteils aus Glas hergestellt und waren ausserordentlich empfindlich gegen Bruch. Es ist deshalb bereits vorgeschlagen worden, derartige Christbaumkugeln aus Kunststoff zu spritzen, was an sich hinsichtlich der Bruchsicherheit sehr vorteilhaft ist, herstellungstechnisch jedoch noch verschiedene Nachteile aufweist, da eine gewisse Wandstärke dabei nicht unterschritten werden darf. Die Erfindung geht nun von der Herstellung derartiger Hohlkörper aus Kunststoff aus und bezweckt, ein besonders vorteilhaftes Herstellungsverfahren für dieselben zu schaffen, wobei sich gleichzeitig auch weitere im nachstehenden beschriebene Vorteile ergeben.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Teilhohlkörper je aus einer thermoplastischen Kunststoff-Folie vakuumgezogen die Teilhohlkörper im Aufdampfverfahren unter Ausschliessung der Verbindungsränder metallisiert und darauf die beiden Teilhohlkörper mindestens teilweise miteinander verbunden werden, wonach ihre überstehenden Ränder bis auf den Bundrand ausgestanzt werden. Man erhält auf diese Weise einen Hohlkörper, z.B. eine Christbaumkugel, die ausser der einfachen Herstellung und der Bruchfestigkeit, bzw. einer zumindest sehr weitgehenden Bruchsicherheit noch den Vorteil eines ausserordentlich geringen Gewichtes besitzt. Ferner ist die Wandstärke des fertigen Hohlkörpers durch das Vakuumziehen sehr gering, was bei entsprechender Veredelung der Folie sich vorteilhaft auf das Aussehen des Hohlkörpers auswirkt.
Man verwendet für die Herstellung des erfindungsgemässen Hohlkörpers eine veredelte Kunststoff Folie, d. h., eine im Aufdampfverfahren metallisierte Folie. Allerdings besteht die Gefahr, dass beim Va kuumziehen die aufgedampfte Metallschicht durch das Ausweiten des Folienmaterials sehr dünn wird und kaum noch wirkt. Es wird daher, um eine Nachmetallisierung, die kaum gleichmässig wird, zu vermeiden, die Metallisierung der Folie erst nach dem Vakuumziehen der Folienteile vorgenommen, und zwar noch vor dem Verbinden der einzelnen Teile. Es muss ferner dabei beachtet werden, dass die Verbindungsränder der gezogenen Folienteile nicht mitmetallisiert werden, da sich eine mit Metall bedampfte Folie nicht oder zumindest nur äusserst schwierig hochfrequenzschweissen lässt.
Die fertig ausgestanzten Hohlkörper, insbesondere Christbaumkugeln, können zweckmässig noch mit Farbe oder auch mit künstlichem Schnee gespritzt werden.
Die Erfindung ist nicht auf Christbaumkugeln beschränkt, sondern es können auch sonstige Dekorationshohlkörper, vor allem figürlicher Art und auch Verpackungsumhüllungen ebenfalls figürlicher Art ausgebildet werden. Zum Beispiel kann man zwei zusammenhängende Folienteile derart vakuumziehen, dass die beiden Teile im gezogenen bzw. fertigen Zustand durch einen flexiblen Falz scharnierartig miteinander verbunden sind. Man braucht in diesem Falle die beiden Teile dann nicht zusammenzuschwei ssen, sondern einfach um den Falz gegeneinander zu drehen und in irgendeiner beliebigen Weise durch ein Band oder sonst ein Halteorgan zusammenzuhalten. Stellt man auf diese Weise Tierfiguren her, so lassen sich diese mit Pralinen oder ähnlichem füllen und ergeben eine billige und doch wirkungsvolle Verpackung.
Eine besonders zweckmässige Ausführungsform des Verfahrens und der Einrichtung unter weitestgehender Ausschaltung von Handarbeit besteht darin, dass eine Kunststoff-Folie in einer Extrudermaschine hergestellt und von dieser, gegebenenfalls über eine Bedruckungsanlage und durch einen sich daran anschliessenden Trockenofen, als endloses Band einer vollautomatisch arbeitenden Vakuumziehmaschine mit Schneidvorrichtung zugeführt und in dieser so bearbeitet wird, dass Platten mit einer beliebigen Anzahl von Halb- bzw. Teilhohlkörpern entstehen, welche anschliessend in Rahmen gespannt und eine Vielzahl solcher Spannrahmen in einen Hochvakuum Aufdampfbehälter eingebracht werden, wo sie automatisch mittels Kurvensteuerung nacheinander über die Bedampfungsquelle geführt und die Folienplatten metallisiert werden,
wonach die einzelnen Teilhohlkörper ausgestanzt und jeweils zwei derselben durch Reibungswärme zu einem Hohlkörper miteinander verschweisst werden.
Da es sich bei dem vorliegenden Verfahren hauptsächlich um die Herstellung von Hohlkörpern, wie Weihnachtskugeln, Dekorationskörpern und ähnliches handelt, müssen, wie bereits erwähnt, die vakuumgezogenen Teilhohlkörper vor dem Zusammenschwei ssen zweier solcher Teile durch Metallisierung veredelt werden, was im Aufdampfverfahren geschieht. Dieses Verfahren ist an sich ebenfalls bereits bekannt, und es ist ferner bekannt, dass dieses Verfahren eine Schwierigkeit insofern aufweist, als die Erzielung des Hochvakuums in dem Aufdampfkessel sehr lange dauert, nämlich unter Umständen bis zu einer Stunde.
Dadurch ist eine solche Aufdampfanlage hinsichtlich der mit ihr erzielten Produktionszahlen verhältnismässig unrentabel, und man kann dies auch durch Verwendung eines grösseren Kessels nicht verhindern, denn ein solcher benötigt dann noch mehr Zeit zum Leerpumpen.
Es ist daher zweckmässig, die Hochvakuumaufdampfvorrichtung so auszubilden, dass in ihr in einer Charge eine sehr hohe Zahl von Teilhohlkörpern bedampft werden können. Dies kann dadurch erzielt werden, dass die Folienplatten, die beispielsweise jede 40 bis 50 Halbhohlkugeln enthält, in sogenannten Spannrahmen eingespannt werden. Es ist auf diese Weise möglich, etwa 200 bis 400 Spannrahmen in dem Aufdampfkessel unterzubringen, so dass man mit einem Leerpumpen des Kessels 10000 bis 20000 Halbkugeln metallisieren kann.
Ist dies geschehen, dann werden die Folien nach dem Öffnen der Aufdampfanlage aus den Spannrahmen genommen, und in einer Stanzvorrichtung werden die einzelnen Halbhohlkugeln in Einzelstücke getrennt. Darnach müssen jeweils zwei Halbhohlteile zu einem Hohlkörper verschweisst werden, was bisher mittels Hochfrequenzverschweissung geschah. Dieses Schweissverfahren hat aber eine Reihe von Nachteilen, wie Durchschlagen der Elektroden und verschiedene andere Punkte. Deshalb kann man vorzugsweise das Verschweissen zweier Teile mittels Reibungswärme vornehmen. Dies kann dadurch geschehen, dass einer der beiden Teile in schnelle Drehung versetzt und dabei gegen den anderen Teil gedrückt wird, so dass eine sehr hohe Reibungswärme entsteht, welche die beiden Teile zusammenschweisst.
Darnach werden die fertigen Körper nochmals ausgestanzt bis auf den notwendigen geringen Schweissrand, was ebenfalls mittels besonders vorteilhafter Vorrichtungen geschieht, die unten noch näher beschrieben werden.
In den Fig. 1 bis 3 der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Christbaumkugel dargestellt, während die Fig. 4, 5 und 6 die Gesamtanlage für die Durchführung des vorgenannten Verfahrens in perspektivischer Form zeigen.
Fig. 1 zeigt die Draufsicht auf ein Folienstück 101, welches in einer Vakuumziehmaschine zu einer Halbhohlkugel 102 gezogen wurde. Zwei solcher Halbhohlkugeln aus vakuumgezogener Kunststoff Folie werden zusammengeschweisst, so dass sich eine aus den Fig. 2 und 3 ersichtliche Christbaumkugel 103 ergibt. Wie schon vorbeschrieben, wird man jedoch die einzelnen bereits gezogenen Folienteile vor dem Zusammenschweissen metallisieren, d. h. mit einer Metallschicht zweckmässig im Aufdampfverfahren versehen. Dies muss vor dem Zusammenschweissen der Folien geschehen, da beim Aufdampfverfahren die Metallisierung im Hochvakuum geschieht und die zusammengeschweisste Kugel im Vakuumkessel zusammengedrückt würde.
Nach dem Zusammenschweissen der beiden Halbhohlkugeln wird der überflüssige Folienrand ausgestanzt, wobei natürlich der Schweissrand 104 stehenbleibt. Dieser wird, wie aus Fig. 2 ersichtlich, zweckmässig gleichzeitig als Zierrand ausgestanzt, wobei man einen Ansatz 105 stehenlässt, um eine Befestigungsvorrichtung, also etwa einen Draht oder einen Faden an der Kugel anbringen zu können. Die so fertige Kugel wird dann noch weiter veredelt durch Farbaufspritzung oder Aufbringung von künstlichem Schnee usw.
Wie schon ausgeführt, wird durch das Vakuumziehen die Wandstärke der Folie ausserordentlich dünn, so dass die fertige veredelte Kugel durch Reflexwirkung besonders vorteilhaft wirkt. Dies ist selbstverständlich auch bei allen anderen Gegenständen der Fall, die gemäss der Erfindung ausgebildet und hergestellt sind.
In Fig. 4 bezeichnet 1 eine Extruder-Schnecken Spritzmaschine an sich bekannter Art, an deren Austritt ein Blaskopf 2 vorgesehen ist, der an sich ebenfalls bekannt ist. Dieser Blaskopf formt das aus der Schneckendüse austretende Material zu einem Schlauch 3, der über eine Rollenabzugsvorrichtung 4 nach unten abgezogen und gleichzeitig zu einem flachen Schlauch gedrückt wird. Mittels einer nicht dargestellten Schneidvorrichtung werden die Seitenkanten des flachen Schlauches aufgeschnitten, so dass ein Doppelfolienband entsteht. Das untere Band 5 wird auf eine Vorratsrolle aufgewickelt, während das obere Band 6 über eine Siebdruckmaschine 7 mit automatisch arbeitender Rakel und automatischer Farbzuführung geführt und dort in der gewünschten Weise bedruckt wird.
Von dort wandert das Band 6 weiter durch einen Tunnel-Trockenofen 8 und nach Durchlaufen desselben zu der vollautomatischen Vakuumziehmaschine 9. Dort wird mittels einer Zuführvorrichtung das Folienband in die Vakuumziehform eingelegt, worauf sie in bekannter Weise von einer Heizplatte, die in der Zeichnung nicht näher dargestellt ist, bestrahlt wird. Nach der richtigen Erwärmung der Folie wird die Luft aus der Form und das Folienmaterial in die einzelnen Formteile hineingezogen, worauf sich zwischen Heizplatte und Form eine Abschirmvorrichtung schiebt und die gezogene Folienplatte erkalten kann. Diese wird dann automatisch aus dem Werkzeug ausgehoben, mittels einer Abzugsvorrichtung 10 von der Form weggezogen und in der richtigen Länge ebenfalls automatisch abgeschnitten, worauf sie in einen Stapelbehälter 11 geworfen wird.
Alle diese Vorgänge erfolgen, wie schon gesagt, automatisch und sind untereinander synchronisiert.
Die fertig gezogenen Folienplatten 12 werden dann in Rahmen eingespannt, die ihrerseits zwischen zwei Platinenscheiben 13, die sich in dem Kessel 14 in einer Hochvakuum-Aufdampfanlage gegenüberstehen, radial eingeschoben werden, so dass der Kessel 14 mit einer Vielzahl solcher Spannrahmen mit Folienplatten gefüllt werden kann (Fig. 5). Der Kessel wird dann zugefahren und hochvakuum leergepumpt, worauf eine mittels einer Kurvensteuerung betätigte Greifervorrichtung einen der Spannrahmen aus den Platinen herauszieht und unter Schwenkung um etwa 9011 über die Bedampfungsquelle 15 führt. Nachdem die Folie metallisiert ist, setzt sie der Greifer wieder zwischen die Platinenscheiben und holt sich von dort den nächsten Spannrahmen. Es ist ersichtlich, dass durch diese Ausbildung der Bedampfungsanlage hohe Produktionszahlen erreicht werden.
Da die Hochvakuumpumpenanlage 16 ausserordentlich teuer ist, sieht man zweckmässig zwei Bedampfungskessel nebeneinander vor, so dass die Pumpe 16 abwechselnd beide Kessel leerpumpen kann, was ausserdem den Vorteil hat, dass jeweils während des Leerpumpens und Arbeitens der einen Anlage der zweite Kessel entleert und wieder neu gefüllt werden kann.
Nachdem die Folienplatten metallisiert sind, werden die einzelnen Halbhohlteile unter Stehenlassen eines Schweissrandes aus gestanzt, was mittels der Stanzvorrichtung 17 geschieht (Fig. 6). Diese ist so eingerichtet, dass sämtliche Hohlteile einer Folienplatte mittels eines Mehrfachmessers auf einmal ausgeschnitten werden.
Daraufhin werden je zwei Halbhohlteile zu einem Hohlkörper verschweisst, und zwar durch Reibungswärme mittels der Schweissvorrichtung 18. Diese besitzt ein schnelldrehbares Oberteil 19, welches einen der Form des Halbhohlteiles entsprechenden Werkzeugteil trägt, in den der Halbhohlkörper eingesetzt wird. Der zweite Halbhohlkörper wird in ein weiteres Werkzeugteil eingelegt, welches in einem zunächst feststehenden Unterteil 20 der Maschine vorgesehen ist. Das Oberteil wird nun in schnelle Drehung versetzt und gleichzeitig nach unten gedrückt, so dass zwischen den beiden Kunststoffhalbteilen eine grosse Reibungswärme entsteht, durch welche diese bzw. deren Ränder zusammengeschweisst werden.
Ist dieses Zusammenschweissen erfolgt, dann gibt das untere Werkzeugteil durch eine entsprechend eingestellte Rutschkupplung nach, so dass sich bis zum Abstellen der Maschine der ganze Hohlkörper drehen kann.
In der Praxis hat sich herausgestellt, dass bei diesem an sich vorteilhaften Schweissverfahren die Gefahr besteht, dass sich die Schweissränder der beiden Kunststoffteile zuerst nur an einer Stelle verschwei ssen, worauf die Rutschkupplung bereits nachgibt und die Maschine abgestellt wird, so dass die beiden Halbteile nicht vollständig miteinander verschweisst sind. Dies lässt sich aber leicht beheben, indem man den Schweissrand des einen Kunststoffteiles mit einer Flüssigkeit benetzt, die einen gleichmässigen Schweissvorgang herbeiführt.
Aus der Schweissvorrichtung wird der fertige Hohlkörper mittels einer nicht dargestellten Saugvorrichtung entnommen und nochmals einer Stanzvorrichtung 21 zugeführt, in der der über den unbedingt notwendigen Schweissrand hervorstehende Rand des Hohlkörpers ausgestanzt wird. Aus dieser Stanzvorrichtung 21 wird dann der Hohlkörper durch Druckluft ausgeworfen.
Method and device for the production of hollow bodies: l and after this
Method of produced hollow bodies
The invention relates to a method and a device for the production of hollow bodies made of plastic, in particular for decorative purposes, e.g. B. of Christmas tree balls, and for packaging purposes.
Christmas tree balls and similar hollow bodies were previously made mostly of glass and were extremely sensitive to breakage. It has therefore already been proposed to inject such Christmas tree balls made of plastic, which in itself is very advantageous in terms of resistance to breakage, but still has various disadvantages in terms of production technology, since a certain wall thickness must not be fallen below. The invention is based on the production of such hollow bodies from plastic and aims to create a particularly advantageous production method for the same, with further advantages described below also result at the same time.
The method according to the invention is characterized in that at least two partially hollow bodies each vacuum-drawn from a thermoplastic plastic film, the partially hollow bodies are metallized in the vapor deposition process, excluding the connecting edges, and then the two partially hollow bodies are at least partially connected to each other, after which their protruding edges are punched out to the edge of the collar. In this way a hollow body is obtained, e.g. a Christmas tree ball, which apart from the simple manufacture and the breaking strength, or at least a very high degree of break resistance, also has the advantage of an extremely low weight. Furthermore, the wall thickness of the finished hollow body is very small due to the vacuum drawing, which has an advantageous effect on the appearance of the hollow body when the film is appropriately refined.
A refined plastic film is used for the production of the hollow body according to the invention; i.e., a film metallized by vapor deposition. However, there is a risk that during vacuum drawing the vapor-deposited metal layer will become very thin due to the expansion of the film material and will hardly work. Therefore, in order to avoid post-metallization, which is hardly uniform, the film is only metallized after the film parts have been vacuum-drawn, namely before the individual parts are connected. It must also be ensured that the connecting edges of the drawn film parts are not also metallized, since a film vapor-deposited with metal cannot be high-frequency welded, or at least with great difficulty.
The completely punched out hollow bodies, in particular Christmas tree balls, can expediently also be sprayed with paint or with artificial snow.
The invention is not limited to Christmas tree baubles, but other hollow decorative bodies, especially figurative objects, and packaging covers, likewise figurative ones, can be formed. For example, two connected film parts can be vacuum-drawn in such a way that the two parts in the drawn or finished state are connected to one another in a hinge-like manner by a flexible fold. In this case, the two parts do not need to be welded together, but simply to rotate the fold against each other and to hold them together in any desired way by means of a band or some other retaining element. If animal figures are produced in this way, they can be filled with chocolates or the like and result in cheap, yet effective packaging.
A particularly expedient embodiment of the method and the device, with the greatest possible elimination of manual labor, is that a plastic film is produced in an extruder machine and from this, optionally via a printing system and an adjoining drying oven, as an endless belt of a fully automatic vacuum drawing machine Cutting device is fed and processed in this so that plates with any number of semi-hollow or partially hollow bodies are created, which are then clamped in frames and a large number of such clamping frames are placed in a high vacuum evaporation container, where they are automatically guided one after the other over the evaporation source by means of cam control and the foil plates are metallized,
after which the individual partial hollow bodies are punched out and two of them are welded to one another by frictional heat to form a hollow body.
Since the present method is mainly about the production of hollow bodies such as Christmas balls, decorative bodies and the like, the vacuum-drawn partial hollow bodies must, as already mentioned, be refined by metallization before welding together two such parts, which is done in the vapor deposition process. This method is also already known per se, and it is also known that this method has a difficulty in that it takes a very long time to achieve the high vacuum in the evaporation vessel, namely possibly up to an hour.
As a result, such a vapor deposition system is comparatively unprofitable in terms of the production figures achieved with it, and this cannot be prevented even by using a larger boiler, because such a boiler then requires even more time to empty it.
It is therefore advisable to design the high-vacuum vapor deposition device in such a way that a very large number of partial hollow bodies can be vapor-deposited in it in one batch. This can be achieved in that the foil plates, which for example each contain 40 to 50 semi-hollow spheres, are clamped in so-called clamping frames. In this way it is possible to accommodate around 200 to 400 tenter frames in the evaporation kettle, so that 10,000 to 20,000 hemispheres can be metallized by pumping the kettle empty.
Once this has happened, the foils are removed from the clamping frame after the vapor deposition system has been opened, and the individual hemispheres are separated into individual pieces in a punching device. According to this, two semi-hollow parts each have to be welded to form a hollow body, which was previously done by means of high-frequency welding. However, this welding process has a number of disadvantages, such as penetration of the electrodes and various other points. For this reason, two parts can preferably be welded together using frictional heat. This can be done by setting one of the two parts in rapid rotation and thereby pressing it against the other part, so that a very high frictional heat is generated which welds the two parts together.
The finished bodies are then punched out again except for the necessary small weld edge, which is also done by means of particularly advantageous devices which are described in more detail below.
1 to 3 of the drawing show an embodiment of a Christmas tree ball according to the invention, while FIGS. 4, 5 and 6 show the entire system for carrying out the aforementioned method in perspective form.
1 shows a top view of a piece of film 101 which has been drawn into a hemisphere 102 in a vacuum drawing machine. Two such semi-hollow balls made of vacuum-drawn plastic film are welded together, so that a Christmas tree ball 103 which can be seen in FIGS. 2 and 3 results. As already described above, however, the individual film parts that have already been drawn will be metallized before being welded together, i. H. appropriately provided with a metal layer by vapor deposition. This has to be done before the foils are welded together, because with the vapor deposition process the metallization takes place in a high vacuum and the welded ball would be compressed in the vacuum vessel.
After the two semi-hollow spheres have been welded together, the superfluous foil edge is punched out, the weld edge 104 of course remaining in place. As can be seen from FIG. 2, this is expediently punched out at the same time as a decorative border, leaving a projection 105 in order to be able to attach a fastening device, for example a wire or a thread, to the ball. The finished ball is then further refined by spraying paint or applying artificial snow, etc.
As already stated, the vacuum drawing makes the wall thickness of the film extremely thin, so that the finished, refined sphere has a particularly advantageous effect due to its reflex effect. This is of course also the case with all other objects which are designed and manufactured according to the invention.
In Fig. 4, 1 denotes an extruder-screw injection machine of a type known per se, at the outlet of which a blow head 2 is provided, which is also known per se. This blow head forms the material emerging from the screw nozzle into a tube 3, which is drawn off downwards via a roller take-off device 4 and at the same time pressed into a flat tube. The side edges of the flat tube are cut open by means of a cutting device, not shown, so that a double film strip is created. The lower band 5 is wound onto a supply roll, while the upper band 6 is guided over a screen printing machine 7 with an automatically operating squeegee and automatic ink feed and is printed there in the desired manner.
From there, the tape 6 moves on through a tunnel drying oven 8 and after passing through the same to the fully automatic vacuum drawing machine 9. There the foil tape is inserted into the vacuum drawing mold by means of a feed device, whereupon it is removed in a known manner from a heating plate, which is not shown in the drawing is shown is irradiated. After the film has been properly heated, the air is drawn out of the mold and the film material is drawn into the individual mold parts, whereupon a shielding device slides between the heating plate and the mold and the drawn film plate can cool down. This is then automatically lifted out of the tool, pulled away from the mold by means of a pull-off device 10 and also automatically cut to the correct length, whereupon it is thrown into a stacking container 11.
As already mentioned, all these processes take place automatically and are synchronized with one another.
The finished drawn foil plates 12 are then clamped in frames, which in turn are pushed radially between two plate disks 13, which face each other in the boiler 14 in a high-vacuum evaporation system, so that the boiler 14 can be filled with foil plates with a large number of such clamping frames (Fig. 5). The boiler is then closed and a high vacuum is pumped out, whereupon a gripper device operated by means of a cam control pulls one of the clamping frames out of the blanks and guides it over the steaming source 15 while pivoting about 9011. After the film has been metallized, the gripper places it between the plate disks again and fetches the next clamping frame from there. It can be seen that this design of the vapor deposition system achieves high production figures.
Since the high vacuum pump system 16 is extremely expensive, it is advisable to provide two steaming vessels next to each other, so that the pump 16 can pump empty both vessels alternately, which also has the advantage that the second vessel is emptied and again while the one system is being pumped down and working can be filled.
After the foil plates have been metallized, the individual semi-hollow parts are punched out, leaving a welding edge in place, which is done by means of the punching device 17 (FIG. 6). This is set up in such a way that all hollow parts of a foil plate are cut out at once using a multiple knife.
Two half-hollow parts are then welded to form a hollow body, namely by frictional heat by means of the welding device 18. This has a rapidly rotating upper part 19 which carries a tool part corresponding to the shape of the half-hollow part, into which the half-hollow body is inserted. The second half-hollow body is inserted into a further tool part which is provided in an initially stationary lower part 20 of the machine. The upper part is now set in rapid rotation and pressed down at the same time, so that a large amount of frictional heat arises between the two plastic half-parts, by means of which these or their edges are welded together.
Once this has been welded together, the lower tool part gives way through an appropriately adjusted slip clutch so that the entire hollow body can rotate until the machine is switched off.
In practice, it has been found that with this welding process, which is advantageous in itself, there is a risk that the welding edges of the two plastic parts will initially only weld at one point, whereupon the slip clutch already gives way and the machine is switched off so that the two half-parts do not are completely welded together. However, this can easily be remedied by wetting the welding edge of one plastic part with a liquid that brings about a uniform welding process.
The finished hollow body is removed from the welding device by means of a suction device (not shown) and fed again to a punching device 21 in which the edge of the hollow body protruding beyond the absolutely necessary welding edge is punched out. The hollow body is then ejected from this punching device 21 by compressed air.