Verfahren zum Verbinden von zwei aufeinanderliegenden Drahtseilsträngen mittels einer Klemmhülse und Klemmhülse zur Ausführung des Verfahrens Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfah ren zum Verbinden von zwei aufeinanderliegenden Drahtseilsträngen mittels einer Klemmhülse mit ova lem Querschnitt, etwa zur Herstellung einer öse oder einer Schlaufe in einem Drahtseil.
Derartige Verfahren zur Drahtseilverbindung sind bereits bekannt. Bei einem bekannten Verfahren dieser Art wird nach dem Ein- bzw. Hindurchfüh ren der Seilstränge, z. B. eines durchlaufenden .Stran ges und des in die Hülse zurückgebogenen Endes dieses Stranges bei der Herstellung einer öse oder Schlaufe an einem Drahtseil, die Klemmhülse in radialer Richtung zwischen zwei um sie herumgrei fenden Matrizenhälften in einem Arbeitsgang zusam mengepresst, bis der Querschnitt der Klemmhülse etwa Kreisform angenommen hat.
Die beiden Seil stränge werden dabei aufeinandergepresst abgeplattet, während der beim Pressvorgang fliessende Werkstoff der Klemmhülse, die vorzugsweise aus einer Alu miniumlegierung besteht, dem ganzen Umfang der Seilstränge entlang zwischen die Unebenheiten der Oberflächen der Seilstränge eindringt. Die Matrizen- hälften besitzen dabei eine solche Gestalt, dass die zusammengepresste Klemmhülse an jenem Ende, an welchem der durchlaufende Seilstrang austritt, ko nisch zuläuft. Es zeigte sich, dass das Klemmhülsen material hierbei weit in den Zwischenraum zwischen dem zurückgebogenen Ende und der Oberfläche des durchlaufenden Stranges fliesst und diesen Raum aus füllt.
Hierdurch ist diese Seilverbindung zwar auch am Austrittsende des durchlaufenden Stranges aus der Klemmhülse vollkommen wasserdicht abgeschlossen, sie weist jedoch den Nachteil auf, dass an der Ein drückstelle der Endkante des zurückgebogenen Stran ges in den durchgehenden Strang und an der Aus- trittsstelle des durchgehenden Strangs aus der Klemm hülse die Kabelstränge von. den örtlich sehr hohen Verformungskräften deformiert und stark beschädigt werden. Die nach dem erwähnten Verfahren mit einer Klemmhülse der beschriebenen Art verbunde nen Drahtseile neigen im Betrieb nach verhältnis mässig kurzer Zeit zu Seilbrüchen an dieser Stelle zufolge der durch die obengenannte Beanspruchung des Seilmaterials beschleunigten Bedienungsermü dung.
Um diesen Nachteil auszuschalten, wird bei einem anderen bekannten Verfahren dieser Art eine spe zielle Hülse verwendet, deren ovaler Querschnitt von einer bestimmten Stelle ab bis zum Austrittsende des durchlaufenden Stranges allmählich in einen dem Durchmesser jenes Stranges angepassten Kreis über geht, während die Wandstärke der Klemmhülse in derselben Richtung abnimmt. Beim Zusammenpres sen einer solchen Klemmhülse wird der durchlaufende Strang, zufolge der geringeren Hülsenwandstärke an dieser Stelle, tatsächlich weit weniger stark belastet.
Der Nachteil dieser Drahtseilklemmhülsenverbindung ist jedoch, dass sie am besagten Ende nicht völlig dicht ist, so dass Feuchtigkeit dem herausgeführten Seilstrang entlang in das Innere dieser Klemmhül- senverbindung eindringen kann, wo diese sich in dem nun nicht mehr mit Werkstoff ausgefüllten Hohlraum zwischen dem zurückgebogenen und dem durchlaufenden Strang festsetzt und die Seilstränge in Form von Korrosion angreift, wodurch auch bei dieser Drahtseilverbindung eine verhältnismässig kurze Lebensdauer des Drahtseiles besteht.
Ausserdem ist es ziemlich schwierig, die dazu verwendete Klemm hülse wirtschaftlich herzustellen. Schliesslich treten auch bei dieser Drahtseilverbindung, wie bei der eingangs erwähnten, starke, bleibende Biegungser- müdungserscheinungen auf zufolge des relativ schar fen Knicks zwischen der starren Einklemmungsstelle und dem Austritt des hindurchlaufenden Seiles.
Nach dem Verfahren gemäss der Erfindung her gestellte Drahtseil-Klemmhülsenverbindungen sollen frei von den geschilderten Nachteilen sein. Dieses Verfahren, bei welchem die die beiden Seilstränge umfassende Klemmhülse mittels zweier sie umgrei fender Matrizenhälften in die Form eines mindestens am einen Ende konisch verlaufenden Kreiszylinders gepresst wird, ist gemäss der Erfindung dadurch ge kennzeichnet, dass eine Klemmhülse verwendet wird, die aus einem Hülsenkörper mit mindestens an einem Ende seines Durchgangs eingelegtem Futter aus einem Material von grösserer Kompressibilität als derjenigen des Hülsenkörperwerkstoffes besteht,
wobei diese Klemmhülse in zwei aufeinanderfolgen den Pressstufen derart geformt wird, dass die Klemm hülse während der ersten Verformungsstufe über wenigstens annähernd ihre ganze Länge Kreiszylin- derform erhält, während in der zweiten Verformungs- stufe das mit dem Futter versehene Ende des zylin drischen Hülsenkörpers konisch nachgeformt wird.
Ferner betrifft die Erfindung eine Klemmhülse zur Ausführung dieses Verfahrens, mit einem Metall hülsenkörper von ovalem Querschnitt, welche gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, dass dieser Hülsenkörper mindestens am einen Ende seines Durchgangs ein Futter aus einem Material mit grö sserer Kompressibilität als diejenige des Hülsenkör- perwerkstoffes aufweist.
In der beiliegenden Zeichnung sind drei Aus führungsbeispiele der Klemmhülse nach der Erfin dung mit darin eingelegten Drahtseilsträngen darge stellt, anhand welcher das erfindungsgemässe Ver fahren beispielsweise erläutert ist.
Es zeigt: Fig. 1 einen Längsschnitt durch die Klemmhülse nach der ersten Ausführung vor ihrer Pressung, Fig. 2 einen Querschnitt nach der Linie 11-II in Fig.1. Fig. 3 einen Längsschnitt durch die Klemmhülse nach der zweiten Ausführung, Fig.4 einen Querschnitt nach der Linie IV-IV in Fig.3. Fig.5 schliesslich einen Längsschnitt durch die Klemmhülse nach der dritten Ausführung und Fig. 6 einen Querschnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 5.
Fig. 7 zeigt einen Längs schnitt durch eine fertige Drahtseilklemmhülsenver- bindung und Fig. 8 einen Querschnitt nach der Linie VIII-VIII in Fig. 7. Die Fig. 9, 10, 11 und 12 zei gen verschiedene Stufen eines Verfahrens zur Her stellung einer Drahtseil-Klemmverbindung mittels einer Klemmhülse nach Fig. 3 und 4.
Die in Fig. 1 und 2 dargestellte Klemmhülse ent hält einen zylindrischen Hülsenkörper 1 mit an sei nem rechten Ende leicht konisch zulaufender Aussen fläche; er weist ovalen Querschnitt auf und ist der art bemessen, dass in seinem Durchgang zwei Seil stränge 2 und 3 senkrecht übereinanderliegend gerade darin Platz finden. Am konusseitigen Ende seines Durchgangs weist der Hülsenkörper 1 ein nachgie biges Futter 4, z. B. aus Gummi, Leder, Nylon, Polyvinylchlorid, Polyäthylen oder ähnlichem Mate rial, auf.
Dieses Futter 4 ist mit seiner Mantelfläche ringsum in einer Ausnehmung an der Innenfläche des Hülsenkörpers 1 derart eingebettet, dass die lichte Breite des Ovals des Futters 4 praktisch der lichten Breite des Ovals des Hülsenkörpers 1 entspricht.
In der in Fig.l dargestellten Ausführung der Klemmhülse, bei welcher die Aussenfläche des Hül senkörpers 1 leicht konisch zuläuft, könnten die Schmalseiten des Futters 4 jedoch auch an nicht ein gelassenen Teilen der Wand des Hülsenkörpers 1 anliegen, so dass nur die Breitseiten des Futters in ihrer Lichtweite mit der Lichtweite des Hülsenkör pers zusammenfallen.
Die in Fig. 3 und 4 dargestellte Klemmhülse be sitzt ebenfalls einen zylindrischen, an einem Ende seiner Aussenfläche aber mit längerem Konus ver- sehenen Hülsenkörper 1. Das am rechten Ende seines Durchgangs eingelegte Futter 4' hat bei dieser Aus führung kreisförmigen Querschnitt und ist exzentrisch zur Durchgangsachse des Hülsenkörpers 1 in diesem angeordnet. Dieses Futter ist an der Breitseite des Ovalquerschnitts des Hülsenkörpers in der Wand des letzteren eingelassen und liegt an der unteren Schmal seite des Ovalquerschnitts an der nicht ausgespar ten Wand des Hülsenkörpers an.
Bei der Klemmhülse nach Fig. 5 und 6 geht der Ovalquerschnitt ihres Hülsenkörpers 1 nach dem in Fig.5 rechten Ende hin, wo der durchlaufende Seil strang 2 austritt, allmählich in einen Kreisquerschnitt, der dem Seilstrang 2 angenähert ist, über. Das ein gelegte Futter 4" hat auch hier kreisförmigen Quer schnitt, schliesst aber nun mit seiner Aussenfläche rundherum an die Innentläche des Hülsenkörpers an.
Zum Verbinden zweier aufeinanderliegender Drahtseilstränge mittels einer Klemmhülse, z. B. zur Herstellung einer Schlaufe am Ende eines Draht seiles, dient eine der beschriebenen und in den Fig. 1 bis 6 dargestellten Klemmhülsen.
Zur Bildung einer Öse an einem beliebigen Teil eines fortlaufenden Drahtseils wäre z. B. auch eine Klemmhülse nach Fig. 1 und 2 verwendbar, bei wel cher an beiden Enden derselben in diesem Fall. zwei Seilstränge ein- bzw. austreten würden. Zu diesem Zweck wäre die Aussenfläche des Hülsenkörpers 1 an beiden Enden leicht konisch verlaufend und in dessen Durchgang für die Seilstränge, auf der Höhe jeder konischen Verjüngung, je ein Futter 4 einge legt. Die Herstellung der Verbindung wäre dann an beiden Enden analog dem nachfolgend beschriebenen Vorgang zur Herstellung einer Schlaufe unter Ver wendung einer Klemmhülse nach Fig. 3 und 4.
Der mit dem Futter 4' versehene Hülsenkörper 1 wird auf den einen Drahtseilstrang 2 aufgeschoben und das in der Fig. 3 linksseitig vorstehende Ende rückwärts umgebogen und als Strang 3 über den Strang 2 in den Hülsenkörper 1 so weit eingelegt, dass dessen Ende vor dem Futter 4' zu liegen kommt. Zwei in einer Pressvorrichtung einmontierte, bekannte Matrizenhälften 5 und 6, die in völlig zusammen geführtem Zustand einen kreiszylindrischen Hohl raum mit rechtsseitiger konischer Verjüngung ein schliessen, dienen dabei zur Verformung der Klemm hülse durch Pressung der letztgenannten.
Zu diesem Zwecke wird die im Querschnitt ovale, beide Seilstränge 2, 3 umfassende Klemmhülse zwischen die offenen Matrizenhälften 5, 6 so weit eingeführt (Fig. 9), dass die konische Verjüngung die ser Matrize bei ihrem nachfolgenden Zusammenpres sen ohne Wirkung auf die Klemmhülse bleibt. Durch die erste Betätigung der Presse schliesst sich die Matrize, die Klemmbüchse und die Seilstränge zu sammenpressend und der erstgenannten eine kreis zylindrische Form erteilend (Fig. 10).
Hierauf wird die Matrize wieder geöffnet und die Klemmbüchse tiefer in die Matrize eingeschoben (Fig. 11), worauf bei der zweiten Pressenbetätigung der Klemmbüchse auf der Höhe des Futters 4' die konische Verjüngung erteilt wird (Fig. 12).
Die verwendete Klemmhülse kann z. B. die nach folgenden Abmessungen (siehe Fig.3 und 4) auf weisen: a = 48 mm, a' = 40 mm, b = 32 mm, 1 = 70 mm und d = 6 mm. Die Länge der Matrizen hälften 5 und 6 beträgt hierbei etwa 100 mm.
Wie in Fig.9 gezeigt ist, ragt die Klemmhülse vor dem ersten Pressvorgang mit ihrem konischen Ende wenig in das konische Ende der Matrizen- hälften, während das linke Ende der Matrizenhälften fast mit dem linkenEnde der Klemmhülse 1 zusammen fällt. Nach dem ersten Pressvorgang hat die Klemm hülse nun über nahezu ihre ganze Länge die Gestalt eines Zylinders mit einem Durchmesser von 32 mm, während ihre Länge zugenommen hat.
Das Futter 4' hat sich während dieser Verformung zur Achse des Klemmhülsenkörpers 1 hin verschoben, ist aber noch nicht ganz von den umgebenden Klemmhülsenkörper- wänden eingeschlossen. Die Klemmhülse wird zum zweiten Pressvorgang ganz in den konischen Teil zwi schen den Matrizenhälften geschoben (Fig. 11). Nach dem in Fig.12 dargestellten zweiten Pressvorgang hat die Klemmhülse in ihrer endgültigen Form um etwa 20 mm in der Länge zugenommen.
Bemerkt sei noch, dass der wirksame Hub der Matrizenhälften 5, 6 von ihrer in Fig.9 gezeigten Lage an, in welcher sie gerade die Klemmhülse be rühren, während der ersten Verformungsstufe grösser ist als bei der zweiten .Stufe. Dies hat den Vorteil, dass die Breitseiten des konischen Endteiles des Klemmhülsenkörpers (siehe Fig.4), welche wegen der örtlich vorhandenen Ausnehmungen für das Fut ter 4' weniger knickfest geworden sind, über eine kleinere Knicklänge gestaucht werden, als wenn der Hülsenkörper in einer einzigen Verformungsstufe bis zur Endgestalt gepresst wird.
Im letzteren Fall würde die Gefahr bestehen, dass diese Wände ein knicken, statt gestaucht werden.
Wie die in Fig. 7 und 8 im Längs- bzw. Quer schnitt dargestellte Drahtseil-Klemmhülsenverbindung zeigt, ist der ursprüngliche Zwischenraum zwischen dem durchlaufenden Seilstrang 2 und dem in den Hülsenkörper 1 zurückgebogenen Seilstrang 3 völlig ausgefüllt, während der frei vom Strang 3 liegende Teil des Strangs 2 ganz im nachgiebigen Material des mitverformten Futters 4' eingebettet äst.
Eine ähnliche Verbindung wird bei der Pressung der Klemmhülse nach Fig. 1 und 2 erzielt mit dem Unterschied, dass die Stärke des nachgiebigen Futters 4 um den durchlaufenden Seilstrang 2 herum an der einen Seite grösser ist als an der anderen Seite.
Bei einer Drahtseilverbindung mit einer Klemm hülse nach Fig.3 und 4 werden beim Zusammen pressen der Klemmhülse in der Matrize zwar auf das stark konische Ende des Hülsenkörpers nicht solch grosse Verformungskräfte ausgeübt wie bei den Ausführungen nach den Fig. 1-4, das Futter 4" sorgt aber in diesem Fall dafür, dass trotzdem eine völlig dichte Umschliessung des aus der Klemmhülse austretenden, durchlaufenden Seilstrangs 2 erreicht und auch hier ein leicht gebogener Übergang zwi schen der Klemmhülse und dem austretenden Seil strang erzielt ist.