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Klemmverbindung für Drahtseile Die Erfindung betrifft eine Klemmverbindung
für Drahtseile, die aus eurer einteiligen, gegebenenfalls hach der einen Seilaustrittsstelle
zu kegelig verjüngten Metallhülse besteht, die für .die Aufnahme von zwei auf- oder
nebeneinanderliegenden Seilsträngen bestimmt, unter hohem Druck auf diese Seilstränge
aufpreßbar und dabei aus einem ovalen zu einem kreisförmigen Querschnitt verformbar
ist.
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Solche Klemmverbindungen finden, ohne auf diesen Bereich beschränkt
zu sein, hauptsächlich bei an einem Ende schlaufen- oder ösenarti:g umgebogenen
Drahtseilen Anwendung, um die beiden die Schlaufe b.ilclenden Seilstränge durch
die aufgepreßte Metallhülse fest miteinander zu verankern.
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Beim Aufpressen und Verformen der Metallhülse werden die beiden von
ihr umfaßten Seilstränge mehr oder weniger abgeplattet und das Material der Hü1,se,
vorzugsweise eine Aluminiumlegierung, über den ganzen inneren Umfang hinweg zwischen
die oberflächlichen Uneb:enheiten der eingeschlossenen Seilstrecken gedrückt, wobei
auch der Winkel zwischen dem in die Klemmhülse zurückgesteckten Seilende und -dem
Seilstrang selbst ausgefüllt wird. Auf diese Weise kommt zwar eine zuverlässige
Abdichtung gegen das Eindringen von Feuchtigkeit in die Klemmverbindung zustande,
doch hat sich dabei als Nachteil ergeben, daß an der Stelle, wo das zurück gebogene
Seilende gegen das Seil selbst gepreßt wird, und dort, wo das durchgehende Seil
aus dem einen Ende der Metallhülse austritt, die Seilstränge infolge des auf sie
ausgeübten hohen Preßdruck .es .und des plötzlichen Aufhörens der starren Einspannung
stark beansprucht und ermüdet werden, so daß nach verhältnismäßiger kurzer Benutzungsdauer
Seilbrüche auftreten.
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Um diesem Mangel abzuhelfen, wurde bereits eine :Metallhülse entwickelt,
deren ovaler Querschnitt von einem gewissen Punkt ab bis zu dem Ende, wo der durchgehende
Strang austritt, allmählich in einen dem Durchmesser dieses Stranges angepaßten
Kreis übergeht, wobei die Wandstärke der Hülse in derselben Richtung abnimmt. Beim
Zusammenpressen einer solchen Hülse, deren Herstellung nicht ganz einfach und daher
kostspielig ist, wird zwar der durchgehende Strang innerhalb :der Hülse weniger
stark belastet els bei dem vorgenannten Fall, doch ergibt sich dabei der Nachteil,
daß die Hülse an dem bezeichneten Austrittende nicht vollkommen dicht hält und infolgedessen
Feuchtigkeit am außen liegenden Strang e-ntl:ang in die Hülse eindringen und in
dem nicht mit dem Werkstoff der Hülse aufgefüllten Winkel zwischen dem zurückgesteckten
und dem durchgehenden Strang die Seildrähte angreifen kann, so daß auch bei Benutzung
einer Klemmverbindung dieser Art nur eine verhältnismäßig kurze Lebensdauer für
die Seilstränge gewährleistet ist, zumal auch bei ihr, ähnlich wie bei der erst
erwähnten Ausführungsform dauernd starke Ermüdungserscheinungen auftreten auf Grund
der Tatsache, daß bei Biegungen der Querschnitt der starren Hülse mit scharfem Übergang
plötzlich in den austretenden Senfstrang übergeht.
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Zur Abhilfe der den bekannten Hülsenformen anhaftenden Mängel und
ihrer Ursachen ist nach der Erfindung die plastisch verformbare Metallhülse auf
der Innenseite mindestens eines Endes mit einer ganz oder streckenweise anliegenden,
gegebenenfalls in einer Ausnehmung liegenden elastischen Einlage z. B. aus Kautschuk,
Leder, Kunststoff od.,dgl. versehen, die den an diesem Hülsenende nach der Druckausübung
zentrisch eingepreßten Seilstrang dicht umschlossen hält.
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Infolge der elastischen Umschließung des aus der Hülse austretenden
Seilstranges werden unter Wahrung völliger Dichthaltung plötzliche Querschnitts-und
Preßdruckänderungen an der Austrittsstelle und damit durch Biegung verursachte Ermüdungserscheinungen
an den Seildrähten vermieden.
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Ein weiterer Vorteil der Erfindung gegenüber der komplizierten Hülse
der zweitgenannten bekannten Ausführungsform besteht darin, daß dfie einfache Hülsenform
der ersterwähnten belrannten Bauart beibehalten wird und lediglich durch die elastische
Einlage, die ein Schlauchstück sein kann, ergänzt zu werden braucht.
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Die Ausbildung einer Klemmverbindung gemäß der Erfindung unterscheidet
sich grundsätzlich von einer bekannten Hülsenbauart, die aus zwei Teilen, nämlich
der eigentlichen Klemmhülse und einem die Verlängerung des einen Hülsenendes bildenden,
zum Teil in dieses Ende hineinragenden kegeligen Anschlußstück
besteht.
Dieses Anschlußstück ist steif und nach außen sich erweiternd so gestaltet, daß
der austretende Seilstrang von der Stelle ab, wo der Preßdruck in der Hülse aufhört,
unv erspanntgelassen wird, während es bei der einteiligen Klemmhülse nach der Erfindung
gerade darauf ankommt, das Seil über seine ganze Länge durch das Material der Hülse
und die elastische Einlage vollständig umschlossen zu halten, ohne daß, wie in dem
bekannten Fall, an der Seilaustrittsstelle eine plötzliche Querschnitts- und Druckänderung
auftritt, abgesehen davon, daß der Preßdruck beim Vorhandensein einer die elastische
Einlage aufnehmenden Wandaussparung innerhalb der Hülse infolge der Verminderung
der Wandstärke an dieser Stelle ohnehin herabgesetzt wird.
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Ein weiteres Merkmal der Erfindung bezieht sich auf ein die betriebliche
Zuverlässigkeit sicherstellendes Verfahren zum Zusammenpressen der erfindungsgemäß
ausgebildeten Klemmhülse mit Hilfe von zwei die Hülse umgreifenden Matrizenhälften.
Nach diesem \"erfahren erfolgt das Zusammenpressen in zwei Stufen derart, daß die
Hülse während der ersten Stufe über nahezu ihre anze Länge zu einem Kreiszylinder
verformt und' während der zweiten Stufe das mit der elastischen Einlage versehene
Ende konisch nachgepreßt wird.
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Wie die Erfindung im einzelnen ausgebildet sein kann, ergibt sich
aus der Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele, die in der Zeichnung schematisch
dargestellt sind.
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Fig.1 ist ein Längsschnitt durch die Klemmverbindung vor dem Zusammenpressen
der Hülse, und Fig. 2 ein Querschnitt nach Linie II-II der Fig. 1, Fig.3 zeigt im
Längsschnitt eine zweite Ausführungsform, ebenfalls vor dem Zusammenpressen und
Fig.4 den entsprechenden Querschnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3; Fig. 5 ist
ein Längsschnitt durch eine Klemmhülse nach einem dritten Ausbildungsbeispiel vor
dem Zusammenpressen, und Fig. 6 ein Querschnitt nach der Linie VI-VI .der Fig. 5
; Fi:g.7 zeigt im Längsschnitt eine Klemmhülse gemäß der Erfindung in der endgültigen
zusammengepreßten Form, und Fig. 8 einen Querschnitt dazu nach der Linie VIII-VII
I der Fig. 7 ; Fig. 9, 10, 11 und 12 stellen das zweistufige Zusammenpressen der
Klemmhülse nach Fig. 3 und 4 dar. Die in Fig. 1 und 2 dargestellte Klemmverbindung
besteht aus einer Hülse 1 mit ovalem Querschnitt, in die die beiden Seilstränge
2 und 3 aufeinanderl.iegend eingeführt werden können. An. dem einen außen kegelig
verjüngten Ende ist die Hülse 1 mit einer cIastisehen Einlage 4 aus Gummi, Leder,
Kun@stfaserader ähnlichem Material versehen. Diese Einlage liegt über ihren ganzen
Umfang in und an einer Ausnehmung der Innenwand der Hülse.
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Bei der in Fig. 3 und 4 dargestellten Klemmhülse 1 hat die elastische
Einlage 4' einen kreisförmigen Querschnitt und ist exzentrisch nach einer Seite
an fier Hülseninnen`,vand verlagert.
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Bei dem Ausi>ildungsbeispiel nach Fig. 5 und 6 ist das eine Ende der
Hülse 1 nicht nur außen, sondern auch innen kegelig verjüngt und dementsprechend
auch die dort eingesetzte elastische Einslage 4" mit kreisförmigem Querschnitt als
Kegel ausgebildet. In diesem Fall werden beim Zusammenpressen der :Memme in einer
Matrize zwar auf das koni.sch.e Ende nicht :o große Verformungskräfte ausgeübt wie
bei den Ausbildungen nach Fig. 1, 2, 3 und 4, aber die Einlage 4" sorgt auch hier
dafür, daß eine völlig dichte Umschließung des dort austretenden durchgehenden Seilstranges
2 erzielt und ein elastischer Übergang von diesem Ende der Klemme auf den biegsamen
austretenden Seilstrang 2 gewährleistet wird.
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Vor dem Zusammenpressen der Klemmhülse wird der zurückgesteckte Seilstrang
3 so weit in die Hülse geschoben, daß sein Ende bis an die Einlage 4, 4', 4" stößt.
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Fig.7 und 8 zeigen die Klemmhülse nach Fig.3 und 4 mit den darin befindlichen
Seilsträngen 2, 3 nach dem Zusammenpressen. Wie ersichtlich ist dann der ursprüngliche
Winkelraum zwischen dem Ende des Seilstranges 3 und :dem durchlaufenden Strang 2
durch das verformte Material der Hülse und der Einlage 4' völlig ausgefüllt, nachdem
sich diese aus ihrer -vorher exzentrischen Lage zentrisch zur Mitte der Hülse 1
verschoben hat.
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Ein ähnliches Bild nach dem Zusammenpressen der Hülse erhält man auch
bei der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2, nur mit dem Unterschied, daß hier die
Stärke der elastischen Einlage 4 um .den durchlaufenden Seilstrang 2 herum einseitig
größer ausfällt.
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Das Zusammenpressen der dargestellten Klemm= hülsen erfolgt vorzugsweise
in zwei Stufen, und zwar derart, daß die Hülse während der ersten Stufe über nahezu
ihre ganze Länge zu einem Kreiszylinder verformt wird und während der zweiten Stufe
das mit der elastischen Einlage versehene Ende dieses Zylinders konisch nachgepreßt
wird.
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Diese beiden Verformungsstufen sind in Fig. 9 bis 12 für eine Klemmhülse
nach Art der Fig. 3 und 4 dargestellt, deren Abmessungen z. B. a = 48 mm, ä = 40
mm, b = 32 mm, L = 70 mm und d = 6 mm betragen können.
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Fig. 9 zeigt die noch urverformte Klemmhülse zwischen der Endform
der Hülse angepaßten Matrizenhälften 5 und 6, deren Länge z. B. etwa 100 mm beträgt.
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Wie aus Fig. 9 hervorgeht, ragt die Klemmhülse 1 mit ihrem konischen
Ende über eine geringe Entfernung in das konische Ende der Matrizenhälften hinein,
während das linke Ende der Matrizenhälften etwa mit dem linken Ende der Hülse abschließt.
Beim Aufeinanderdrücken der Matrizenhälften wird der in Fig. 10 dargestellte Zustand
erzielt, wobei die Hülse 1 über nahezu ihre ganze Länge die Gestalt eines Zylinders
mit einem Durchmesser von etwa 32 mm angenommen und sich verlängert hat. Die Einlage
4' hat sich während dieser Verformung zur Achse der Hülse hin verschoben, ist aber
dann noch nicht ganz von der umgebenden Hülsenwand eingeschlossen. Die Hülse 1 wird
hierauf in der zweiten Stufe ganz zwischen die entsprechend gelüfteten Matrizenhälften
vorgeschoben (Fig. 11), und schließlich die in Fig. 12 .dargestellte Endgestalt
durch Gegeneinan.derbewegung der --Nlatrizenhälften erzielt, wobei die Klemmenlän.ge
im ganzen um etwa 20 mm größer geworden ist.