CH340754A - Verfahren zur Herstellung von Ferriten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von FerritenInfo
- Publication number
- CH340754A CH340754A CH340754DA CH340754A CH 340754 A CH340754 A CH 340754A CH 340754D A CH340754D A CH 340754DA CH 340754 A CH340754 A CH 340754A
- Authority
- CH
- Switzerland
- Prior art keywords
- ferrite
- oxides
- iron
- melt
- melting
- Prior art date
Links
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 title claims description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 3
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 claims description 3
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000004020 conductor Substances 0.000 claims description 2
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 claims 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 claims 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 71
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 36
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 16
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N manganese dioxide Chemical compound O=[Mn]=O NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVQLCTNNEUAWMS-UHFFFAOYSA-N barium oxide Chemical compound [Ba]=O QVQLCTNNEUAWMS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 2
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001289 Manganese-zinc ferrite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001053 Nickel-zinc ferrite Inorganic materials 0.000 description 1
- 241000287181 Sturnus vulgaris Species 0.000 description 1
- 229910001308 Zinc ferrite Inorganic materials 0.000 description 1
- PGTXKIZLOWULDJ-UHFFFAOYSA-N [Mg].[Zn] Chemical compound [Mg].[Zn] PGTXKIZLOWULDJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- JIYIUPFAJUGHNL-UHFFFAOYSA-N [O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[Mn++].[Mn++].[Mn++].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Zn++].[Zn++] Chemical compound [O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[O--].[Mn++].[Mn++].[Mn++].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Zn++].[Zn++] JIYIUPFAJUGHNL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 description 1
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium atom Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 210000003298 dental enamel Anatomy 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000004870 electrical engineering Methods 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 150000002505 iron Chemical class 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- AJCDFVKYMIUXCR-UHFFFAOYSA-N oxobarium;oxo(oxoferriooxy)iron Chemical compound [Ba]=O.O=[Fe]O[Fe]=O.O=[Fe]O[Fe]=O.O=[Fe]O[Fe]=O.O=[Fe]O[Fe]=O.O=[Fe]O[Fe]=O.O=[Fe]O[Fe]=O AJCDFVKYMIUXCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 description 1
- CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N strontium atom Chemical compound [Sr] CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49002—Electrical device making
- Y10T29/4902—Electromagnet, transformer or inductor
- Y10T29/49075—Electromagnet, transformer or inductor including permanent magnet or core
- Y10T29/49076—From comminuted material
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Compounds Of Iron (AREA)
- Magnetic Ceramics (AREA)
Description
Verfahren zur Herstellung von Ferriten Ferrite werden infolge ihrer besonderen magneti schen und elektrischen Eigenschaften in zunehmen dem Masse in der Elektrotechnik verwendet. Man benutzt sie u. a. als Materialien für die Herstellung von Spulenkernen für Wechselströme, zum Beispiel für Pupinspulen, Filterspulen, Übertragerkerne, Hochfrequenzkerne, und auch für die Herstellung von Dauermagneten.
Man kann die Ferrite in der Weise herstellen, dass man die den Ferrit bildenden Metalloxyde innig vermischt und, zweckmässig nach einer Vorsinterung und anschliessenden Zerkleinerung, in eine ge wünschte Form zusammenpresst und die Presslinge bei hohen Temperaturen sintert, wobei sich unter Diffusion der gewünschte Ferrit bildet. Auch kann man Ferrite durch oxydierendes Einschmelzen der Metalle, deren Oxyde den Ferrit bilden, herstellen.
Es wurde nun gefunden, dass man Ferrite durch Schmelzen der den Ferrit bildenden Metalloxyde in technisch einfacher Weise herstellen kann, wenn man die zum Schmelzen erforderlichen hohen Temperatu ren mittels der beim Durchgang eines elektrischen Stromes durch die Oxyde entstehenden Wärme er zeugt.
Um ein Reagieren der Schmelze mit der Tiegelwand zu vermeiden, ist es zweckmässig, die Oxyde in einem Bett, das man aus pulverförmigem oder stückigem Ferrit der gleichen Art oder aus dem Gemisch der Oxyde, welche den Ferrit bilden, be reitet hat, einzuschmelzen, so dass die Schmelze nur mit dem Ferrit oder dem Oxydgemisch und nicht mit der Tiegelwand in Berührung kommen kann.
Da der spezifische elektrische Widerstand der Oxyde in kaltem Zustand im allgemeinen sehr hoch ist und erst bei höheren Temperaturen auf für eine Widerstandsheizung mit normalen Spannungen brauchbare Werte sinkt, ist es zweckmässig, die Oxyde durch Widerstandsheizung eines in die Oxyde eingebetteten metallischen Leiters, vorzugsweise aus einem der Metalle, deren Oxyde den Ferrit bilden, so weit vorzuheizen, bis die erhitzten Oxyde die Stromleitung übernehmen können. Als Eisenoxyd verwendet man vorteilhaft mindestens teilweise Eisenoxyduloxyd (Fe304), da dieses eine wesentlich höhere Leitfähigkeit als Eisenoxyd (Fe2O3) besitzt und daher den Stromdurchgang erleichtert.
Die zu sammengeschmolzenen Oxyde kann man nun in eine Form auslaufen und darin zu einem gewünsch ten Ferritkörper erstarren lassen oder sie auch ohne besondere Formgebung, zum Beispiel als dünne, auf eine gekühlte Eisenplatte -aufgelaufene Schmelz schicht, zweckmässigerweise unter gleichzeitigem Aufsprühen von Wasser, erstarren lassen, dann bre chen und in einer Kugel- oder Schwingmühle zu Pulver vermahlen. Aus diesem Pulver kann man mit oder ohne Bindemittel Kerne pressen und diese in üblicher Weise bei Temperaturen von etwa 1100 bis 1400 C in Luft oder anderer Atmosphäre sintern.
Man kann nach diesem Verfahren sowohl Fer- rite, die weichmagnetische Eigenschaften besitzen, zum Beispiel Mangan-Zinkferrit, Nickel-Zinkferrit, Magnesium-Zinkferrit, Mangan-ferrit, als auch per manentmagnetische Ferrite, wie Barium-, Strontium- oder Kobaltferrite herstellen.
<I>Beispiel 1</I> In eine aus feuerfesten Steinen zusammengebaute Wanne a (siehe Zeichnung) mit rechteckigem Quer schnitt, deren Länge 50 cm, Breite 12 cm und Höhe 10 cm beträgt, wird ein pulverförmiges Ge misch b aus<B>11,6</B> kg Eisenoxyduloxyd, 3,52 kg Man gandioxyd und 2,78 kg Zinkoxyd eingefüllt. Zwi schen zwei Eisenelektroden c von 5 cm Durchmesser und 40 cm Länge ist ein Bandeisen d von 45 cm Länge, 1,5 cm Breite und 0,4 cm Dicke in der Weise angeordnet, dass die Enden des Bandeisens in Nuten, die am untern Ende der Eisenelektroden angebracht sind, eingeklemmt sind.
Dieses Bandeisen wird in das Innere der mit dem Oxydgemisch gefüllten Wanne gebracht, wobei die Elektroden an den bei den Enden der Wanne nach oben herausragen. An die Elektroden wird die regelbare niederfrequente Wechselspannung eines Hochstromtransformators ge legt. Bei einer an die Elektroden gelegten Spannung von etwa 20 Volt erhitzt sich das im Oxydgemisch befindliche Bandeisen bei einem anfänglichen Strom durchgang von etwa 300 Amp. und hierdurch wird auch das Oxydgemisch erwärmt.
Bei weiterer Stei gerung der Temperatur des Bandeisens durch Stei gerung des hindurchgehenden Stromes auf 500 Amp. kommt das Bandeisen auf Schmelztemperatur, schmilzt durch und überträgt damit die Stromleitung auf das erhitzte Oxydgemisch, dessen Leitfähigkeit durch die inzwischen erfolgte Erhitzung durch das Bandeisen so gestiegen ist, dass ein Strom von etwa 500 Amp. bei etwa 27 Volt Spannung an den Elek troden hindurchgeht.
In kurzer Zeit schmilzt der in der Nachbarschaft des Bandeisens befindliche Teil des Oxydgemisches zusammen, während der aussen befindliche Teil nicht zum Schmelzen gelangt und daher als eine Art Tiegelfutter dient. Durch weitere Stromzufuhr kann man die Schmelze flüssig erhalten, so lange, bis sich eine einheitlich zusammengesetzte Schmelze gebildet hat. Man kann durch Aufblasen von Sauerstoff dafür sorgen, dass die Schmelze den richtigen Sauerstoffgehalt erhält.
Durch Öffnen des am Boden der Wanne a be findlichen Schiebers e und Durchstossen der Bar überliegenden Pulverschicht mit einem Eisenstab von oben lässt man die Schmelze rasch auf eine darunter befindliche, 4 cm starke Eisenplatte in dünner Schicht auslaufen, so dass die Wärme sehr schnell abgeführt wird und die Schmelze rasch er starrt. Gleichzeitig wird auf die Schicht des erstar renden Produktes Wasser aufgesprüht, und hierdurch wird das Produkt brüchig, so dass es leicht zerklei nert werden kann. Anschliessend wird das zerklei nerte Produkt 24 Stunden mit Stahlkugeln und Was ser in einer Schwingmühle zu Pulver gemahlen, des sen mittlere Teilchengrösse etwa 1 bis 2,u beträgt.
Nach dem Entfernen des Wassers und Trocknen des Pulvers wird durch Pressen unter einem Druck von 500 kg/cm2 in einer Stahlmatrize ein Ringkern ge presst, dieser in einem Sinterofen unter Zutritt von Luft 4 Stunden lang bei 1300 C gesintert und dann durch Herausziehen aus dem Ofen in Luft schnell abgekühlt.
Dieser Kern hatte folgende Eigenschaften: Permeabilität ,u = 858 Spez. Gewicht s = 4,91 Curiepunkt 120 C Spez. Verlustwinkel
EMI0002.0026
(bei 5 k c/s) = 1.6.10-6 Spez. Hystereseverlust
EMI0002.0030
(bei 5 k c/s) = 1.6.10-.
<I>Beispiel 2</I> In eine aus 2 mm dickem Eisenblech bestehende, rechteckige und sich nach oben verbreiternde Wanne a (100 cm lang, in der Mitte 25 cm breit und 14 cm hoch) wurde ein pulverförmiges Gemisch b von 58 kg Eisenoxyduloxyd, 16,5 kg Mangandioxyd und 14 kg Zinkoxydpulver zum Teil eingefüllt und festgestampft. Das Eisenoxyduloxyd und das Man gandioxyd waren durch ein Sieb von 0,75 mm Ma schenweite gesiebt worden.
In der Mitte der Wanne auf das festgestampfte Pulvergemisch wurde ein Bandeisen d von 80 cm Länge, 2 cm Breite und 0,2 cm Dicke gelegt. Auf die beiden Enden dieses Bandeisens wurden zwei. 8 cm starke, runde und 35 cm lange Eisenelektro den c aufgesetzt, worauf auf das Bandeisen der Rest des Oxydgemisches in einer Höhe von 2 cm auf gefüllt wurde.
An die. zwei Eisenelektroden wurde die regelbare Spannung (50 c/s) eines Hochstromtransformators angelegt. Bei 10 Volt betrug der Strom zu Beginn 700 Amp., um innerhalb von 3 Minuten auf 300 Amp. abzusinken. Nach 51/2 Minuten schmolz das Eisenband durch, was an dem plötzlichen Ab fall der Stromstärke festgestellt werden konnte. Dar aufhin wurde die Spannung auf 30 Volt erhöht, wobei der Strom langsam bis auf 2000 Amp. an stieg. Nach 45 Minuten Gesamtstromdurchgang ist der zwischen den Elektroden befindliche Inhalt der Eisenwanne geschmolzen.
Nach Umrühren wird durch Öffnen des an der Unterseite der Wanne be findlichen Schiebers und Durchstossen der darüber befindlichen Pulverschicht mit einem spitzen Eisen stab abgestochen. Der flüssige Strahl der geschmol zenen Oxyde lief in dünner Schicht auf eine 4 cm dicke Eisenplatte eines unter der Wanne befindlichen Eisentisches und wurde darauf durch Aufsprühen von Wasser schnell abgekühlt. Das dadurch brüchig gewordene Material wurde mit einem Eisenstampfer von Hand zerstossen. Die ausgelaufene Menge betrug 44 kg, der Verbrauch an elektrischer Energie 31 KW-Stunden.
Das zerstossene Material wurde 48 Stunden in einer Schwingmühle mit Stahlkugeln und Wasser gemahlen, nach Entfernen des Wassers unter einem Druck von 50 kg/em2 zu einem Ringkern gepresst, dieser 4 Stunden bei 1250 C unter Zutritt von Luft in einem Sinterofen gesintert und darauf innerhalb einer Stunde auf Zimmertemperatur abgekühlt.
Dieser Ringkern zeigte folgende Eigenschaften: Permeabilität a = 1225 Curiepunkt 140 C Spez. Verlustwinkel
EMI0002.0049
(bei 5 k c/s) = 0.92.10-6 (bei 100 k c/s) = 6.62.10-6 Spez. Hystereseverlust
EMI0002.0055
(bei 5 k c/s) = 0.41.10-.
<I>Beispiel 3</I> Zur Herstellung eines permanentmagnetischen Bariumferrits wurde in eine aus 2 mm Eisenblech bestehende rechteckige Wanne a, die 50 cm lang, 20 cm breit und 14 cm hoch ist, ein pulverförmiges Gemisch b von 31,3 kg Eisenoxyduloxyd und 4,6 kg Bariumoxyd zum Teil eingefüllt und festgestampft. In die Mitte der Wanne auf das festgestampfte Pul vergemisch wurde ein Bandeisen d von 43 cm Länge, 2 cm Breite und 0,4 cm Dicke aufgelegt. Auf die beiden Enden dieses Bandeisens wurden zwei 5 cm dicke, 40 cm lange runde Eisenelektroden c aufge setzt, worauf der Rest des Oxydgemisches etwa 2 cm hoch über das Bandeisen aufgeschüttet wurde.
An die zwei Eisenelektroden wurde die regel bare Spannung (50 c/s) eines Hochstromtransforma- tors angelegt. Bei 10 Volt angelegter Spannung er hitzte sich das im Oxydgemisch befindliche Band eisen bei einem anfänglichen Stromdurchgang von 600 Amp. und erwärmte hierbei das es umgebende Oxydgemisch. Nach 32 Minuten dauerndem Strom durchgang von 600 Amp. wurde die Spannung auf 20 Volt erhöht, wobei innerhalb von weiteren 11 Mi nuten der Strom bis auf 2000 Amp. anstieg.
In die ser Zeit ist der zwischen den Elektroden befindliche Inhalt der Eisenwanne geschmolzen. Nach Umrüh ren wurde durch Öffnen des an der Unterseite der Wanne befindlichen Schiebers und Durchstossen der darüber befindlichen Pulverschicht mit einem spitzen Eisenstab abgestochen. Der flüssige Strahl der ge schmolzenen Oxyde lief in dünner Schicht auf eine 4 cm dicke Eisenplatte eines unter der Wanne be findlichen Eisentisches und wurde darauf durch Auf sprühen von Wasser schnell abgekühlt. Das dadurch brüchig gewordene Material wurde mit einem Eisen stampfer von Hand zerstossen. Die geschmolzene und ausgelaufene Menge betrug 8 kg.
Das Material wurde 24 Stunden in einer Kugelmühle mit Stahl kugeln und Wasser gemahlen, das gemahlene Pulver nach Entfernen des Wassers unter einem Druck von 500 kg/cm2 zu Kernen gepresst und diese bei 1100 C 4 Stunden in Luft gesintert.
Die so hergestellten Kerne zeigten nach Auf magnetisierung stark permanentmagnetische Eigen- schaften, so dass zum Beispiel ein Ringkern mit 2,5 cm äusserem und 1,2 cm innerem Durchmesser einen ebensolchen Ringkern, die beide in. Richtung ihrer Höhe aufmagnetisiert waren und mit den ab stossenden Polen durch ein im Innern des Ringes an gebrachtes Glasrohr geführt wurden, in einem Ab stand von etwa 2 cm durch die Abstossung schweben liess.
Claims (1)
- PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von für magnetische Zwecke geeigneten Ferriten durch Schmelzen der den Ferrit bildenden Metalloxyde, dadurch gekenn zeichnet, dass man die zum Schmelzen erforder lichen hohen Temperaturen mittels der beim Durch gang eines elektrischen Stromes durch die Oxyde entstehenden Wärme erzeugt. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass man als Eisenoxyd mindestens teilweise Eisenoxyduloxyd verwendet. 2.Verfahren nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass man die den Ferrit bildenden Oxyde durch elektrische Widerstandsheizung eines in die Oxyde eingebetteten metallischen Leiters, vor zugsweise aus einem der Metalle, deren Oxyde den Ferrit bilden, vorerhitzt. 3. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass man den Schmelzvorgang in einem aus Ferrit oder den Oxyden, welche den Ferrit bil den, bestehenden Bett vornimmt, so dass die flüssige Schmelze nicht mit der Tiegelwand in Berührung kommt. 4.Verfahren nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass man die Ferritschmelze durch Ausgiessen in eine Form erstarren lässt. 5. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass man die Ferritschmelze erstarren lässt und die erstarrte Masse in Pulverform bringt. 6. Verfahren nach Unteranspruch 5, dadurch ge kennzeichnet, dass man die erstarrte Masse nach Ab schrecken mit Wasser in Pulverform bringt.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE2927896X | 1954-12-10 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CH340754A true CH340754A (de) | 1959-08-31 |
Family
ID=8001524
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CH340754D CH340754A (de) | 1954-12-10 | 1955-12-06 | Verfahren zur Herstellung von Ferriten |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US2927896A (de) |
| CH (1) | CH340754A (de) |
| FR (1) | FR1136701A (de) |
| GB (1) | GB786477A (de) |
| NL (1) | NL105869C (de) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3049404A (en) * | 1960-02-03 | 1962-08-14 | Jr William L Wade | Method of making ferromagnetic barium ferrites |
| US3404966A (en) * | 1964-09-04 | 1968-10-08 | Northeru Electric Company Ltd | Melting a ferrous ion containing ferrimagnetic oxide in a ferric ion crucible |
| US3438885A (en) * | 1967-08-02 | 1969-04-15 | Northern Electric Co | Method of making ferrimagnetic films by cathodic sputtering |
| US4894305A (en) * | 1984-05-17 | 1990-01-16 | Xerox Corporation | Carrier and developer compositions generated from fly ash particles |
| US4698289A (en) * | 1984-08-15 | 1987-10-06 | Halomet Inc. | Process for making ferrite spherical particulate toner core from raw fly ash |
| US4592988A (en) * | 1984-08-15 | 1986-06-03 | Halomet, Inc. | Ferrite toner carrier core composition derived from fly ash |
| JPS61101450A (ja) * | 1984-10-24 | 1986-05-20 | 新技術開発事業団 | 非晶質強磁性酸化物 |
| CN110818402B (zh) * | 2019-08-19 | 2020-10-23 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种超细铁氧体粉末的制备方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2110967A (en) * | 1935-01-15 | 1938-03-15 | Western Electric Co | Magnetic materials and methods of making such materials |
| US2461442A (en) * | 1944-11-25 | 1949-02-08 | Ohio Ferro Alloys Corp | Process of making ferro-alloys |
| FR1052062A (fr) * | 1951-03-06 | 1954-01-21 | Basf Ag | Procédé pour la préparation de ferrites |
-
0
- NL NL105869D patent/NL105869C/xx active
-
1955
- 1955-12-06 CH CH340754D patent/CH340754A/de unknown
- 1955-12-08 FR FR1136701D patent/FR1136701A/fr not_active Expired
- 1955-12-09 US US552176A patent/US2927896A/en not_active Expired - Lifetime
- 1955-12-09 GB GB35370/55A patent/GB786477A/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR1136701A (fr) | 1957-05-17 |
| NL105869C (de) | |
| US2927896A (en) | 1960-03-08 |
| GB786477A (en) | 1957-11-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE69429326T2 (de) | Verfahren zum Granulieren von Pulver | |
| CH340754A (de) | Verfahren zur Herstellung von Ferriten | |
| DE1414795A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Ausrichten und Verdichten von feinpulvrigem Magnetmaterial | |
| DE1471327A1 (de) | Ferromagnetische Ferritstoffe auf Basis von Nickel (Zink)-ferrit,Verfahren zu ihrer Herstellung und aus diesen Werkstoffen hergestellte Magnetkerne | |
| DE69008922T2 (de) | Verfahren zum Verpacken von permanentmagnetischem Pulver. | |
| CH247856A (de) | Magnetischer Kern und Verfahren zu dessen Herstellung. | |
| CH410216A (de) | Verfahren zur Herstellung eines ferromagnetischen Bauelementes | |
| CH303050A (de) | Magnetkern und Verfahren zur Herstellung dieses Magnetkernes. | |
| DE69124123T2 (de) | Induktionsbeheizter Ofen für das Schmelzen von Metall | |
| DE1639547B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines magnetisch anisotropen Dauermagnetkoerpers | |
| CH381592A (de) | Verfahren zur Herstellung eines magnetisierbaren Bauelementes | |
| CH371034A (de) | Verfahren zur Herstellung von Ferriten | |
| DE476812C (de) | Verfahren zum Giessen von Metallen in Formen unter Anwendung elektrischer Stroeme | |
| DE321479C (de) | Drehfeld-Giessformen und Mischer zur Ausfuehrung des elektrischen Dreh- und Mischgiessverfahrens | |
| DE69523035T2 (de) | Ablenkring aus gesintertem mgzn-ferrit-material, kathodenstrahlröhre mit einem solchen ring und förmkörper aus diesem material | |
| DE1209477B (de) | Verfahren zur Vorbehandlung von Pulvern, die durch Pressen und Sintern zu Formkoerpern, insbesondere zu Magnetkernen verarbeitet werden | |
| DE542538C (de) | Elektrischer Induktionsofen | |
| AT87216B (de) | Magnetkern und Verfahren zur Herstellung desselben. | |
| CH340561A (de) | Ferromagnetisches Material mit einer nahezu rechteckigen Hystereseschleife und Verfahren zu dessen Herstellung | |
| AT200807B (de) | Verfahren zur Herstellung einer MnBi-Legierung und eines Magneten aus dieser Legierung | |
| DE177177C (de) | ||
| DE2712463C3 (de) | Anwendung des Verfahrens der Hochfrequenz-Sinterung auf die Herstellung poröser Sinterkörper | |
| AT224417B (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen aus Metallpulver durch ein Heißpreßverfahren | |
| CH265894A (de) | Verfahren zur Herstellung eines ferromagnetischen Spulenmantels. | |
| AT112749B (de) | Elektrische Entladungsröhre. |