CH211441A - Verfahren zur Erzeugung von flüssigem Eisen. - Google Patents

Description

  Verfahren zur Erzeugung von flüssigem Eisen.    Das Patent 173458 betrifft ein Verfahren  zur Erzeugung von flüssigem Eisen durch  Reduktion von     oxydische    Eisenverbindungen  enthaltendem Gut mit     Kohlenstoff    im be  wegten, unmittelbar mit     Flammengasen    be  heizten Ofen (insbesondere Drehofen), in  Gegenwart von Schlacke, die den gebildeten       Eisenschwamm    vor Oxydation schützt, das  dadurch gekennzeichnet ist, dass der Kiesel  säure- und Kohlenstoffgehalt der Beschickung  so eingestellt wird,

   dass bei ständig zuneh  mender     Temperatur    in diskontinuierlichem  Betrieb zunächst eine     Eisenoxydulsilikat-          schlacke    neben Eisenschwamm gebildet wird,  und dass dann der Eisenschwamm     geschrxrol-          zen    und während des Schmelzens die     Eisen-          oxydulsilikatschlacke    mit Kalk umgesetzt und  das freigewordene     Eisenoxydul    zu Metall  reduziert wird.  



  Bei der satzweisen Beschickung eines  Trommelofens darf die eingebrachte     Beschik-          kung    nur den kleineren Teil des Ofenraumes    ausfüllen, da sonst infolge der Drehbewegung  Erz aus dem Ofen     herausrieseln    würde. Der  Ofenraum wird also verhältnismässig schlecht  ausgenützt. Da die Beschickung im Laufe  der Erhitzung zusammensackt, kann man nun  die Ausnutzung des Ofenraumes dadurch er  höhen, dass man ein- oder mehrmals während  der Erhitzung weitere Beschickungsmengen  in den Ofen nachsetzt. Praktisch wird aber  dadurch nichts gewonnen, da die Chargen  dauer sich dann in entsprechender Weise  verlängert, so dass der durch die grössere  Beschickungsmenge erzielte Vorteil wieder  aufgehoben wird.

   Die tägliche     Durchsatz-          leistung    des Ofens wird also nicht erhöht.  



  Überraschenderweise wurde nun gefunden,  dass dieses Ziel bei dem erwähnten Verfah  ren zur Gewinnung von Eisen durch Nach  setzen doch erreicht werden kann. Dies  gelingt dadurch, dass erfindungsgemäss zu  Beginn     oxydische    Eisenverbindungen enthal  tendes Gut und Reduktionskohle in den Ofen      eingebracht wird, und zwar in der Weise,  dass der nutzbare Ofenraum voll in Anspruch  genommen ist, und dass mindestens ein Teil  der benötigten Kalkmenge erst nach be  gonnenem Zusammenschrumpfen der Charge  nachgesetzt wird. Nach einer verhältnis  mässig kurzen     Erhitzungsdauer,    zum Beispiel  nach etwa 1-2 Stunden ist, wie sich zeigte,  diese     Mischung    so stark zusammenge  schrumpft, dass der für das Verfahren be  nötigte Kalk nachgesetzt werden kann.

   Das  Nachsetzen des Kalks erfolgt zweckmässig  nach und nach, so dass die benötigte Kalk  menge in der Zeit von etwa     1/z-2    Stunden  in den Ofen gelangt. Die einzelnen Teil  mengen können dabei zum Beispiel mittels  einer geeigneten     Chargiermaschine    auf die  Länge des Drehofens verteilt werden. Ein  Teil des benötigten Kalkzuschlages kann  gegebenenfalls auch schon mit der Mischung  von Erz und Reduktionskohle in den Ofen  eingesetzt werden.  



  Diese Art des     Kalkeinbringens    in den  Ofen hat keinerlei Nachteile. Der Kalk mischt  sich gut mit der übrigen Beschickung und  es wird der Gang des Ofens in keiner Weise  gestört. Die     Chargendauer    bleibt dieselbe.  Insbesondere aber findet eine ausgezeichnete  Entschwefelung des Eisens selbst bei Ver  wendung von Ausgangsstoffen mit hohem  Schwefelgehalt statt, und es wird möglich,  die tägliche Eisenerzeugung erheblich zu  steigern.  



  Ausser der gesamten Menge oder der  Hauptmenge des Kalkzuschlages kann auch  ein Teil der Reduktionskohle erst während  des Verfahrens in den Ofen eingeführt wer  den. Selbst noch etwas Erz kann in manchen  Fällen nachgesetzt werden, insbesondere wenn  es gut vorgewärmt und frei von     verflüchti-          gungsfähigen        Stoffen,    wie Zinkoxyd, zur An  wendung gelangt.  



  Durch die Erfindung<I>gelingt es</I> also, die  tägliche     Durchsatzleistung    des Ofens um die  Erzmenge zu erhöhen, die etwa dem gesam  ten Kalkzuschlag     bezw.    diesem und einem  Teil der     Reduktionsmittelmenge    entspricht.  Dieser Vorteil ist erheblich, wenn, wie dies    vorzugsweise geschieht, mit hohem Kalkzu  schlag gearbeitet wird, der etwa     20-600/9     vom Erz beträgt.  



       Ausführungsbeispiele:     1. Ein     Drebrobrofen    von 11 m Länge  und 3 m Durchmesser wurde mit einer Mi  schung beschickt, die aus 12,5 t gesintertem       Meggener        Kiesabbrand    und 4,3 t     Kokslösche     bestand. Die     Mischung    gelangte vorgewärmt  in den Reduktionsofen, dessen     Kohlenataub-          brenner    mit neutraler bis schwach reduzie  render Flamme betrieben wurde. Nach einer       Erhitzungsdauer    von etwa zwei Stunden  wurde mit dem Nachsetzen des Kalkzuschlages  begonnen. Insgesamt wurden 4,4 t gebrannter  Kalk in Korngrössen unter 30 mm zugesetzt.

    Das Einbringen des Kalks erfolgte nach und  nach und nahm bei den verschiedenen Chargen  1-2 Stunden in Anspruch. Nach einer nor  malen     Chargendauer    von etwa 6 Stunden war  die Reduktion beendet und es wurde durch  Schrägstellung des Ofens zunächst das ge  schmolzene Eisen und darauf die Schlacke  aus dem Ofen entfernt. Dabei wurden pro  Charge durchschnittlich 5,5-5,8 t hochwer  tiges Spezialeisen mit einem     Kohlenstoffge-          halt        von        über    4     %        und        einem        Schwefelgehalt     unter 0,01      lo    gewonnen.  



  2. Zwecks weiterer Erhöhung des Ein  satzes wurde bei einer folgenden Charge  auch ein Teil des Reduktionsmittels erst im  Laufe der Erhitzung nachgesetzt. Der Ge  samtaufwand an Reduktionskohle, die eben  falls in Form von     Kokslösche    angewendet       wurde,

          betrug        35        %        auf        das        Erzgewicht        ge-          rechnet.        Davon        wurden        20        %        mit        dem        Erz     aufgegeben. Der Rest von 15 % wurde  während des Kalkzuschlages nachgesetzt. Das  Kalk- und     Kokanachsetzen    und der sonstige  Betrieb des Ofens gestaltete sieh wie im  Beispiel 1 angegeben.

   Infolge des     Nachsetzens     eines Teils der     Reduktionskohle    war es mög  lich geworden, den Erzeinsatz um ungefähr  2,5 t, also von 12,5 auf 15 t pro Charge, zu  erhöhen. Das     Eisenausbringen    steigt demge  mäss von etwa 5,5 auf etwa 6,5 t. Die       Chargendauer    und die Qualität des gewon-           nenen    Eisens waren die gleichen wie im  ersten Beispiel.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH: Verfahren zur Erzeugung von flüssigem Eisen nach Patentanspruch I des Hauptpa tentes, dadurch gekennzeichnet, dass zu Be ginn ogydische Eisenverbindungen enthalten des Gut und Reduktionskohle in den Ofen eingebracht werden in der Weise, dass der nutzbare Ofenraum voll in Anspruch ge nommen ist, und dass mindestens ein Teil der für das Verfahren benötigten Kalkmenge erst nach begonnenem Zusammenschrumpfen der Charge nacbgesetzt wird. UNTERANSPRÜCHE: 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass auch ein Teil der Reduktionskohle nachgesetzt wird. 2. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Nachsetzen nach . und nach erfolgt. 3.

   Verfahren nach Patentanspruch und Un teranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Nachsetzen im Laufe von 1/2 bis 2 Stunden erfolgt.