BRPI1014764A2 - borracha vulcanizada e processo para a fabricacao da mesma - Google Patents

Abstract

BORRACHA VULCANIZADA E PROCESSO PARA A FABRICAÇÃO DA MESMA. A invenção refere-se a um processo para a fabricação de uma borracha vulcanizada compreendendo a primeira etapa de amassar ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e/ou um sal metálico do mesmo, um componente borracha, uma carga e um componente enxofre para obter um produto amassado, e a segunda etapa de submeter o produto amassado obtido na primeira etapa a um tratamento térmico.

Description

É Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "BORRACHA VULCANIZADA E PROCESSO PARA A FABRICAÇÃO DA MESMA”. Campo da Invenção A presente invenção refere-se a uma borracha vulcanizada e a um processo para a fabricação da mesma. Técnica Antecedente Recentemente, tendo em vista a necessidade da proteção ambi- ental, um aperfeiçoamento do consumo de combustível de automóveis, isto é, baixo consumo de combustível, vem sendo demandado, e já se sabe que o consumo de combustível de automóveis é aperfeiçoado através do aper- feiçoamento das propriedades viscoelásticas no campo de bandas de roda- gem de automóveis (vide "Introduction Book of Rubber Technology", editado pela Society of Rubber Industry, Japão, publicado por Maruzen Co., Ltd. pá- Í gina 124). ' 15 Descrição da Invenção A presente invenção oferece:

1. Um processo para a fabricação de uma borracha vulcanizada compreendendo a primeira etapa de amassar ácido S-(3-aminopropil)tios- sulfúrico e/ou um sal metálico do mesmo, um componente borracha, uma cargae um componente enxofre para obter um produto amassado, e a se- gunda etapa de submeter o produto amassado obtido na primeira etapa a um tratamento térmico;

2. O processo de acordo com o item 1., onde a condição de temperatura no tratamento térmico na segunda etapa varia em uma faixa de 120a180C;

3. Uma borracha vulcanizada obtida de acordo com o processo do item 1. ou 2.. Melhores Modos de Realização da Invenção O processo para a fabricação de uma borracha vulcanizada da presente invenção compreende a primeira etapa de amassar ácido S-(3- aminopropil)tiossulfúrico e/ou um sal metálico do mesmo, um componente borracha, uma carga e um componente enxofre para obter um produto a-

, massado, e a segunda etapa de submeter o produto amassado obtido na primeira etapa a um tratamento térmico.

Primeiro, será ilustrada a primeira etapa.

O ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico usado é um composto re- presentado pela fórmula (1) H2N-(CH>2)3-SSO3H (1) e o sal metálico do mesmo é um 3-aminopropiltiossulfato representado pela fórmula (2) (HaN-(CH2)3-SSO3).M"* (2) ondeM” representa um íon metálico e n representa a valência do mesmo.

O sal metálico do ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico pode ser fabricado de acordo com qualquer um dos métodos conhecidos.

Exemplos específicos dos mesmos incluem um método que compreende reagir uma 3- i halopropilamina com tiossulfato de sódio, e um método que compreende . 15 reagir sal potássico de ácido ftálico com um 1,3-di-halopropano, reagir o composto obtido com tiossulfato de sódio e, em seguida, hidrolisar o com- posto obtido.

O ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico pode ser fabricado por reação do sal metálico do ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico com um ácido prótico.

No processo da presente invenção, uma mistura de ácido S-(3- aminopropil)tiossulfúrico e o sal metálico do mesmo também pode ser usa- da.

A mistura pode ser produzida por um método compreendendo misturar ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e o sal metálico do mesmo, um método compreendendo converter uma parte do ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico com álcalimetálico (um hidróxido, um carbonato e um carbonato ácido con- | tendo o metal representado pelo M mencionado acima) em um sal metálico | ou um método compreendendo neutralizar uma parte do metal do ácido S- (3-aminopropil)tiossulfúrico com um ácido prótico.

O ácido S-(3-aminopro- piltiossulfúrico ou o sal metálico do mesmo fabricado desta maneira pode serisolado por uma operação tal como concentração e cristalização, e o áci- do S-(3-aminopropil)tiossulfúrico ou o sal metálico do mesmo isolado geral- mente contém cerca de 0,1% a 5% de água.

No processo da presente in-

, venção, é possível usar apenas o ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico, e tam- bém é possível usar apenas o sal metálico do ácido S-(3-aminopropil)tios- sulfúrico.

Diversos tipos de sal metálico do ácido S-(3-aminopropil)tiossulfú- | rico também podem ser usados combinados, e o ácido S-(3-aminopropil)tios- | —sulfúricoeosal metálico do mesmo também podem ser usados combinados. | Como o íon metálico representado por M"*, íon de lítio, íon de | sódio, íon de potássio, íon de césio, íon de cobalto, íon de cobre e íon de | zinco são preferíveis, e íon de lítio, íon de sódio e íon de potássio são mais | preferíveis.

N representa a valência do íon metálico, e não é limitado contan- | to que esteja em uma faixa que o metal pode ter.

Quando o íon metálico é um íon de metal alcalino tal como íon de lítio, íon de sódio, íon de potássio e íon de césio, n normalmente é 1, e quando o íon metálico é íon de cobalto, n normalmente é 1 ou 2. Quando o íon metálico é íon de cobre, n normalmente é um inteiro de 1 a 3, e quando o íon metálico é íon de zinco, n normalmente . 15 é2 De acordo com o processo mencionado acima, sal sódico do ácido S-(3- aminopropil)tiossulfúrico geralmente é obtido, e ele pode ser convertido em um sal metálico do mesmo diferente do sal sódico do mesmo por realização de uma reação de troca catiônica.

Um diâmetro médio do ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e o sal metálico do mesmo varia de preferência na faixa de 0,05 a 100 um, e mais preferivelmente na faixa de 1 a 100 um.

O diâmetro médio pode ser medido por difratometria a laser.

Exemplos do componente borracha incluem borrachas naturais, borrachas naturais epoxiladas, borrachas desproteinizadas, outra borracha natural modificada, e vários borrachas sintéticas tais como borracha de poli- isoprene (IT), borrachas copolimerizadas de estireno-butadieno (SBT), bor- rachas de polibutadieno (BR), borrachas copolimerizadas de acrilonitrila- butadieno (NBR), borrachas copolimerizadas de isopreno-isobutileno (IIR), borrachas copolimerizadas de etileno-propileno-dieno (EPDM), e borrachas —butílicas halogenadas (HR). Entre estas, aquelas de preferência usadas são borrachas naturais, borrachas copolimerizadas de estireno-butadieno e bor- rachas altamente insaturadas tais como borrachas de polibutadieno, e borra-

" chas naturais são especialmente preferidas. Também é eficaz que diversos tipos de componentes borrachas sejam combinados tal como uma combina- ção de borrachas naturais e borrachas copolimerizadas de estireno- butadieno e uma combinação de borrachas naturais e borrachas de polibu- tadieno.

Exemplos de borrachas naturais incluem borrachas naturais cu- jos graus são RSSH1, RSSH3, TSR20 e SIR20. Como borrachas naturais epoxiladas, aquelas cujo grau de epoxilação varia de 10 a 60% em mol são preferidas, e exemplos específicos das mesmas incluem ENR25 e ENR50 fabricadas por Kumplan Guthrie. Como borrachas desproteinizadas, borra- chas desproteinizadas cujo teor de nitrogênio total é 0,3% em peso ou me- nos são preferíveis. Como borracha natural modificada, borrachas naturais modificadas tendo um grupo polar, que fora obtido por reação prévia de bor- rachas naturais com N N-dialquilaminoetil acrilato tal como N N-dietilami- . 15 —noetil acrilato, 4-vinilpiridina ou 2-hidroxiacrilato, são preferíveis.

Exemplos de SBR incluem SBR de polimerização em emulsão e SBR de polimerização em solução descritas em RUBBER INDUSTRY HANDBOOK, 4th edition, publicada pela Society of Rubber Industry, Japão, páginas 210 a 211. Como a composição de borracha para bandas de roda- gem, a SBR de polimerização em solução é preferida, e a SBR de polimeri- zação em solução cuja extremidade molecular fora modificada com 4,4"-bis- (dialquilamino)benzofenona tal como "Nipol (marca registrada) NS116" fabri- cada pela ZEON CORPORATION, a SBR de polimerização em solução cuja extremidade molecular fora modificada com um composto de estanho halo- genado tal como "SL574" fabricada pela JSR, a SBR de polimerização em solução modificada com silano comercialmente disponível tal como "E10" e "E15" fabricadas pela ASAHI KASEI CORPORATION e a SBR de polimeri- zação em solução tendo qualquer um de nitrogênio, estanho e silício, ou vá- rios elementos dos mesmos na extremidade molecular, obtidos por modifica- ção de sua extremidade molecular com um composto de lactama, um com- posto de amida, um composto de ureia, um composto de N, N-alquilacrila- mida, um composto de isocianato, um composto de imida, um composto de

: silano tendo um grupo alquila (um composto de trialcoxissilano etc.) ou um composto de aminossilano, ou com vários compostos diferentes tais como uma combinação de um composto de estanho e um composto de silano ten- do um grupo alquila e uma combinação de um composto de alquilacrilamida eum composto de silano tendo um grupo alquila são especialmente preferi- das.

Borrachas estendidas em óleo onde óleo tal como óleo de processo e | óleo aromático fora adicionado à SBR de polimerização em emulsão ou à | SBR de polimerização em solução são de preferência usadas para a compo- sição de borracha para bandas de rodagem. | Exemplos de BR incluem BR de polimerização em solução tal | como BR altamente cis na qual a ligação cis-1,4- é 90% ou mais e BR de baixo cis na qual a ligação cis é cerca de 35%, e BR de baixo cis tendo alto teor de vinila é preferida.

BR modificada com estanho tal como "Nipol (marca registrada) BR 1250H" fabricada pela ZEON CORPORATION, BR de polime- . 15 rização em solução tendo qualquer um de nitrogênio, estanho e silício, ou vários elementos dos mesmos na extremidade molecular, obtidos por modifi- cação de sua extremidade molecular com 4,4'”-bis-(dialquilamino)benzofe- nona, um composto de estanho halogenado, um composto de lactama, um composto de amida, um composto de ureia, um composto de N N-alquilacri- lamida, um composto de isocianato, um composto de amida, um composto de silano tendo um grupo alquila (um composto de trialcoxissilano etc.) ou um composto de aminossilano, ou vários compostos diferentes tais como uma combinação de um composto de estanho e um composto de silano ten- do um grupo alquila e uma combinação de um composto de alquilacrilamida eum composto de silano tendo um grupo alquila são especialmente preferi- das.

Estas BR podem ser usadas como a composição d borracha para ban- das de rodagem e para paredes laterais, e elas normalmente são usadas em mistura com SBR e/ou borrachas naturais.

A proporção de mistura na com- posição de borracha para bandas de rodagem varia de preferência entre 60 e100% em pesode SBR e/ou borracha natural e O e 40% em peso de BR com base no peso de borracha total, e a proporção de mistura na composi- ção de borracha para paredes laterais varia de preferência entre 10 e 70%

| 6/50 Á em peso de SBR e/ou borracha natural e 90 e 30% em peso de BR com ba- se no peso de borracha total e uma mistura na qual a proporção varia entre 40 e 60% em peso de borracha natural e 60 e 40% em peso de BR com ba- se no peso de borracha total é especialmente preferida.

Neste caso, uma mistura de SBR modificada e SBR não modificada, e uma mistura de BR modificada e BR não modificada são preferíveis.

Exemplos de cargas incluem negro de carvão, sílica, talco, argi- la, hidróxido de alumínio e hidróxido de titânio normalmente usados no cam- po da borracha, e negro de carvão e sílica são preferidos, e negro de carvão é especialmente preferido.

Exemplos de negro de carvão incluem aqueles descritos em RUBBER INDUSTRY HANDBOOK, 4th edition, publicado pela Society of Rubber Industry, Japão, página 494, e negro de carvão tal como HAF (forno de alta abrasão ["High Abrasion Furnace"]), SAF (forno de super abrasão ["Super Abrasion Furnace"]), ISAF (SAF intermediário ["Intermediate . 15 SAF']), FEF (forno de extrusão rápida ["Fast Extrusion Furnace"]), MAF,

GPF (forno de aplicação geral ["General Purpose Furnace"]) e SRF (forno de semirreforço ["Semi-Reinforcing Furnace"]) são preferidos.

Negro de carvão tendo 40 a 250 m?/g de área superficial de CTAB (brometo de cetil trimetil amônio), 20 a 200 m?/g de área superficial específica de adsorção de nitro-

gênioe10a50mm de diâmetro de partícula é de preferência usado para a composição de borracha para banda de rodagem de pneu, e negro de car- vão tendo 70 a 180 m?/g de área superficial de CTAB é mais preferível.

E- xemplos específicos dos mesmos incluem N110, N220, N234, N299, N326, N330, N330T, N339, N343 e N351 no padrão ASTM.

Negro de carvão para acabamento superficial onde sílica foi aderida a 0,1 a 20% em peso à super- fície de negro de carvão também é preferido.

É vantajoso que vários tipos de cargas sejam combinados tais como uma combinação de negro de carvão e sílica.

É preferível que somente negro de carvão ou ambos de negro de car- vão e sílica sejam usados para a composição de borracha para banda de rodagem de pneu.

Negro de carvão tendo 20 a 60 m?/g de área superficial de CTAB e 40 a 10 nm de diâmetro de partícula é de preferência usado para a composição de borracha para carcaça ou parede lateral.

Exemplos especi-

7 ficos do mesmo incluem N110, N330, N339, N343, N351, N550, N568, N582, N630, N642, N660, N662, N754 e N762 no padrão ASTM. Embora a quantidade de cargas usada não seja limitada, ela varia de preferência na faixa de 5 a 100 partes em peso por 100 partes em peso do componente — borracha. Quando somente negro de carvão é usado como carga, a quanti- dade de negro de carvão usada varia mais preferivelmente na faixa de 30 a 80 partes em peso. Quando negro de carvão e sílica são usados em combi- nação para uso como membros de banda de rodagem, a quantidade de ne- gro de carvão usada varia de preferência na faixa de 5 a 50 partes em peso.

Exemplos de sílica incluem sílica tendo 50 a 180 m?/g de área superficial de CTAB e sílica tendo 50 a 300 m?/g de área superficial especifi- ca de adsorção de nitrogênio, e sílica comercialmente disponível tal como "AQ" e "AQ-N" fabricada pela Tosoh silica, "Ultrasil (marca registrada) VN3", | "Ultrasil (marca registrada) 360" e "Ultrasil (marca registrada) 7000" fabrica- . 15 das pela Degussa, "Zeosil (marca registrada) 115GR", "Zeosil (marca regis- trada) 1115MP”, "Zeosil (marca registrada) 1205MP" e "Zeosil (marca regis- | trada) 285MP" fabricadas pela Rhodia, e "Nipsil (marca registrada AQ" fabri- cada pela Nihon silica são de preferência usadas. Sílica cujo pH está entre 6 e 8, sílica contendo 0,2 a 1,5% em peso de sódio, sílica esférica cuja esferi- cidade varia de 1a1,3, sílica cuja superfície fora tratada com óleo de silico- ne tal como óleo de dimetilsilicone, compostos de silício orgânicos contendo um grupo etoxissilila ou álcoois tais como etanol e polietileno glicol, dois ou mais tipos de sílica tendo diferentes áreas superficiais específicas de adsor- ção de nitrogênio são de preferência misturadas.

A quantidade de cargas usada não é limitada. Sílica é de prefe- rência usada para a composição de borracha para bandas de rodagem para automóveis, a quantidade de sílica usada varia de preferência na faixa de 10 a 120 partes em peso por 100 partes em peso do componente borracha. Quando sílica é misturada, 5 a 50 partes em peso de negro de carvão são de preferência misturadas por 100 partes em peso do componente borracha, e a proporção de mistura de sílica para negro de carvão (sílica/negro de car- vão) está de forma especialmente preferida entre 0,7/1 e 1/0,1.

É Quando sílica é usada como carga, um composto tendo um ele-

mento tal como silício ou tendo um grupo funcional tal como alcoxissilano capaz de se ligar à sílica tal como pelo menos um agente de acoplamento de silano selecionado do grupo que consiste em bis(3-trietoxissililpropil) tetras-

sulfeto ("Si-69" fabricado pela Degussa), bis(3-trietoxissililpropil) dissulfeto

(Si-75" fabricado pela Degussa), bis(3-dietoximetilsililpropil) tetrassulfeto,

bis(3-dietoximetilsililpropil) dissulfeto, S-[3-(trietoxissilil)pbropil] éster de tioáci-

do octanoico ("NXT silano" fabricado pela General electronics silicones), S-

[3((2-metil-1,3-propanodialcoxi)etoxissilil»propil) éster de tioácido octanoico,

S-[3((2-metil-1,3-propanodialcoxi)metilsilil»propil] éster de tioácido octanoico,

feniltrietoxissilano, metiltrimetoxissilano, metiltrietoxissilano, metiltriacetoxis-

silano, metiltributoxissilano, etiltrimetoxissilano, etiltrietoxissilano, isobutiltri-

metoxissilano, isobutiltrietoxissilano, n-octiltrimetoxissilano, n-octiltrietoxis-

| silano, viniltrimetoxissilano, viniltrietoxissilano, viniltrivmetoxietoxi)silano, fe- . 15 niltimetoxissilano, feniltrietoxissilano, feniltriacetoxissilano, 3-metilacriloxi- | propiltrimetoxissilano, 3-metacriloxipropiltrietoxissilano, 3-aminopropiltrime- | toxissilano, 3-aminopropiltrietoxissilano, N-(2-aminoetil)-3-aminopropiltrime-

toxissilano, N-(2-aminoetil)-3-aminopropiltrietoxissilano, (3-glicidoxipropil)tri-

metoxissilano, (3-glicidoxipropil)trietoxissilano, 2-(3,4-epoxiciclo-hexil)etiltri-

metoxissilano, 2,(3,4-epoxiciclo-hexil)etiltrietoxissilano, 3-isocianatopropiltri-

metoxissilano e 3-isocianatopropiltrietoxissilano são de preferência usados em combinação.

Bis(3-trietoxissililpropil) tetrassulfeto ("Si-69" fabricado pela

Degussa), bis(3-trietoxissililpropil) dissulfeto ("Si-75" fabricado pela Degussa)

e 3-octanoiltiopropiltrietoxissilano ("NXT silano" fabricado pela General elec-

tronic silicones) são especialmente preferidos.

Embora a etapa de misturar os mesmos não seja limitada, eles são de preferência misturados à borracha na mesma etapa que a sílica, e a quantidade dos mesmos na mistura varia de preferência de 2 a 10% em peso por sílica, e mais preferivelmente 7 a 9%

em peso.

A temperatura de misturação varia de preferência na faixa de 80 a

200ºC,e mais preferivelmente na faixa de 110 a 180ºC.

Quando sílica é u-

sada como carga, álcoois monovalentes tais como etanol, butanol e octanol,

álcoois divalentes ou de valência mais alta tais como etileno glicol, dietileno

' glicol, trietileno glicol, polietileno glicol, polipropileno glicol, pentaeritritol e polieterpoliol, N-alquilaminas, aminoácidos, polibutadieno líquido cuja extre- midade molecular fora modificada com carboxila ou modificada com amina, entre outros, é de preferência misturado além do composto tendo um ele- mento tal como silício ou tendo um grupo funcional tal como alcoxissilano capaz de se ligar à sílica e sílica.

Exemplos de hidróxido de alumínio incluem hidróxido de alumí- nio tendo 5 a 250 m?/g de área superficial específica de adsorção de nitro- gênio e hidróxido de alumínio tendo 50 a 100 ml/100 g de quantidade de ali- —mentação de DOP.

Exemplos do componente enxofre incluem enxofre em pó, enxo- fre precipitado, enxofre coloidal, enxofre insolúvel e enxofre altamente dis- persivo, o enxofre em pó sendo preferido. No caso de membros de pneu tendo uma grande quantidade de enxofre tais como correias, o enxofre inso- - 15 lúvel é preferido. O componente enxofre não contém ácido S-(3-aminopro- pil)sulfúrico, o sal metálico do mesmo e aceleradores de vulcanização des- critos abaixo. A quantidade de componente enxofre usada varia de preferên- cia na faixa de 0,3 a 5 partes em peso por 100 partes em peso do compo- nente borracha, e mais preferivelmente na faixa de 0,5 a 3 partes em peso.

Óxido de zinco ou um acelerador de vulcanização é de preferên- | cia usado além do ácido S-(3-aminopropil)sulfúrico e/ou o sal metálico do ! mesmo, o componente borracha, cargas e o componente enxofre. A quanti- | dade de óxido de zinco usada varia de preferência na faixa de 1 a 15 partes em peso por 100 partes em peso do componente borracha, e mais preferi- velmente na faixade3a8 partes em peso.

Exemplos de aceleradores de vulcanização incluem acelerado- res de vulcanização do tipo tiazol, aceleradores de vulcanização do tipo sul- fenamida e aceleradores de vulcanização do tipo guanidina descritos em RUBBER INDUSTRY BOOK, 4th edition, publicado pela Society of Rubber Industry, Japão, Heisei6, 20 de janeiro, páginas 412 a 413.

Exemplos específicos dos mesmos incluem N-ciclo-hexil-2-ben- zotiazolilsulfenamida (CBS), N-ter-butil-benzotiazolilsulfenamida (BBS), N,N-

" diciclohexil-2-benzotiazolilsulfenamida — (DCBS), 2-mercaptobenzotiazol (MBT), dibenzotiazildissulfeto (MBTS) e difenilguanidina (DPG). Dissulfeto de morfolina conhecido como um agente de vulcanização também pode ser usado.

Quando negro de carvão é usado como carga, qualquer um dentre N- ciclo-hexil-2-benzotiazolilsulfenamida (CBS), N-ter-butil-2-benzotiazolilsul- fenamida (BBS), N,N-diciclo-hexil-2-benzotiazolilsulfenamida (DCBS) e 2- mercaptobenzotiazol (MBT), e difenilguanidina (DPG) são de preferência usados em combinação.

Quando sílica e negro de carvão são usados em combinação como cargas, qualquer um dentre benzotiazolilsulfenamida (CBS), N-ter-butil-?-benzotiazolilsulfenamida (BBS), N,N-diciclo-hexil-2-ben- zotiazolilsulfenamida (DCBS) e dibenzotiazildissulfeto (MBTS), e difenilgua- nidina (DPG) são de preferência usados em combinação.

Os aceleradores de vulcanização não ácido S-(3-aminopropil)sulfúrico e o sal metálico do mesmo. | . 15 Embora a proporção de enxofre e do acelerador de vulcanização não seja limitada, a proporção em peso de enxofre para o acelerador de vul- | canização (enxofre/acelerador de vulcanização) varia de preferência na faixa de 2/1 a 1/2. Vulcanização EV onde a proporção em peso de enxofre/ace- lerador de vulcanização fica igual a 1 ou menos também é de preferência usada na presente invenção no uso especialmente necessário do aperfeiço- amento da resistência ao calor.

Exemplos do método para amassar cada componente incluem um método compreendendo amassar o componente borracha e a carga para obter uma composição a1 (doravante denominada simplesmente "etapa a") eamassara composição af e o componente enxofre (doravante denomina- da simplesmente "etapa b"). Embora o ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico ou um sal metálico do mesmo possa ser usado na etapa b, ele é de preferência usado na etapa a.

A quantidade de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico ou de um sal metáli- —codomesmo usada varia de preferência na faixa de 0,1 a 10 partes em pe- so por 100 partes do componente borracha, e mais preferivelmente uma fai- xa de 0,3 a 3 partes em peso.

Quando ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico í ou um sal metálico do mesmo é usado na etapa a, a etapa a é de preferên- cia realizada a uma temperatura entre 80 e 200ºC, e mais preferivelmente em uma faixa de 110 a 180ºC. Quando ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico ou um sal metálico do mesmo é usado na etapa b, a etapa b é de preferên- ciarealizadaa uma temperatura entre 50 e 100ºC.

O ácido S-(3-aminopropil)sulfúrico e/ou o sal metálico do mesmo pode ser previamente misturado a um agente de suporte. Exemplos do a- gente de suporte incluem as cargas descritas acima e as "cargas inorgâni- cas e agente de reforço" descritos em RUBBER INDUSTRY BOOK, 4th edi- tion, publicado pela Society of Rubber Industry, Japão, páginas 510 a 513. Entre eles, os preferidos são negro de carvão, sílica, argila calcinada e hi- | dróxido de alumínio. Embora a quantidade do agente de suporte usada não | seja limitada, ela varia de preferência na faixa de 10 a 1000 partes em peso |) por 100 partes em peso de ácido S-(3-aminopropil)sulfúrico e/ou do sal me- , 15 tálicodomesmo.

O agente para melhorar as propriedades viscoelásticos previa- mente usado no campo da borracha pode ser misturado para a realização do amassamento. Exemplos do mesmo incluem N,N'-bis(2-metil-2-nitropropil)- 1,6-hexanodiamina ("Sumifine (marca registrada) 1162" fabricada pela Sumi- tomo Chemical Co., Ltd.), compostos de ditiouracila descritos no documento JP S63-23942 A, compostos de nitrosoquinolina tais como 5-nitroso-8- hidroxiquinolina (NQ-58) descritos no documento JP S60-82406 A, compos- tos de cloreto de alquilfenol-enxofre descritos no documento JP 2009- 138148 A tais como TACKIROL (marca registrada) AP, V-200" fabricado pe- la Taoka Chemical Co., Ltd. e "VULTAC 2, 3, 4, 5, 7, 710" fabricado pela Penwalt, compostos de acoplamento de silano tais como bis(3-trietoxis- sililpropil) tetrassulfeto ("Si-69" fabricado pela Degussa), bis(3-trietoxissilil- propil) dissulfeto ("Si-75" fabricado pela Degussa), bis(3-dietoximetilsililpro- pil) tetrassulfeto, bis(3-dietoximetilsililpropil) dissulfeto, S-[3-(trietoxissilil)- —propil] éster de tiboácido octanoico ("NXT silano" fabricado pela General elec- tronic silicones), S-[3((2-metil-1,3-propanodialcoxi)etoxissililwpropil] éster de tioácido octanoico, S-[3-((2-metil-1,3-propanodialcoxi)metilsilil)propil] éster de

' tioácido octanoico, feniltrietoxissilano, metiltrimetoxissilano, metiltrietoxissila- no, metiltriacetoxissilano, metiltributoxissilano, etiltrimetoxissilano, etiltrieto- xissilano, isobutiltrimetoxissilano, isobutiltrietoxissilano, n-octiltrimetoxissi- lano, n-octiltrietoxissilano, viniltrimetoxissilano, viniltrietoxissilano, viniltrivme- toxietoxi)silano, feniltrimetoxissilano, feniltrietoxissilano, feniltriacetoxissilano, 3-metilacriloxipropiltrimetoxissilano, 3-metacriloxipropiltrietoxissilano, 3-ami- nopropiltrimetoxissilano, 3-aminopropiltrietoxissilano, N-(2-aminoetil)-3-ami- nopropiltrimetoxissilano, N-(2-aminoetil)-3-aminopropiltrietoxissilano, (3-glici- doxipropil)trimetoxissilano, (3-glicidoxipropil)trietoxissilano, 2-(3,4-epoxiciclo- hexiDetiltrimetoxissilano, 2,(3,4-epoxiciclo-hexil)etiltrietoxissilano, 3-isocia- natopropiltrimetoxissilano e 3-isocianatopropiltrietoxissilano, 1,6-bis(N,N'-di- benziltiocarbamoilditio)hexano ("KA9188" fabricado pela Bayer), 1,6-hexa- metilenoditiossuifato sal dissódico di-hidratado, 1,3-biscitraconimidametil- ' benzeno ("Perkalink 900" fabricado pela Flexsys), derivados de hidrazida . 15 —carboxílica tais como 1-benzoil-2-fenil-hidrazida, hidrazida 1- ou 3-hidroxi-N'- (I-metiletilideno)-2-naftoica, hidrazida 1- ou 3-hidroxi-N'-(1-metilpropilideno)- 2-naftoica descritas no documento JP 2004-91505 A, hidrazida 1- ou 3- hidroxi-N'-(1,3-dimetilbutilideno)-2-naftoica e hidrazida 1- ou 3-hidroxi-N'-(2- furilmetileno)-2-naftoica, hidrazida 3-hidroxi-N'-(1,3-dimetilbutilideno)-2-naf- toica, hidrazida 3-hidroxi-N'-(1,3-difeniletilideno)-2-naftoica e hidrazida 3- hidroxi-N'-(1-metiletilideno)-2-naftoica descritas no documento JP 2000- 190704 A, compostos de bimercapto-oxdiazol descritos no documento JP 2006-328310 A, compostos de sal de piritiona descritos no documento JP 2009-40898 A, e hidróxidos de cobalto descritos no documento JP 2006- 249361 A.

Entre eles, os preferidos são N,N'-bis(2-metil-2-nitropropil)-1,6- hexanodiamina ("Sumifine (marca registrada) 1162" fabricado pela Sumito- mo Chemical co, Ltd), S5-nitroso-B-hidroxiquinolina (NQ-58), bis(3- trietoxissililpropil) tetrassulfeto ("Si-69" fabricado pela Degussa), 1,6- bis(N,N'-dibenziltiocarbamoilditio)-hexano ("KA9188" fabricado pela Bayer), —hexametilenoditiossulfato sal dissódico di-hidratado, 1,3-biscitraconimidame- tilbenzeno ("Perkalink 900" fabricado pela Flexsys), e compostos de cloreto de alquilfenol-enxofre tais como "TACKIROL (marca registrada) AP, V-200"

' fabricado pela Taoka Chemical Co., Ltd. A quantidade de agente para me- lhorar as propriedades viscoelásticas usada varia de preferência de 0,1 a 10 partes em peso por 100 partes em peso do componente borracha. Óxido de zinco é de preferência usado na etapa a, e o acelera- | dorde vulcanização é de preferência usado na etapa b. ' Vários agentes de formação de compostos convencionalmente usados no campo da borracha podem ser misturados para a realização do amassamento. Exemplos dos mesmos incluem agentes antienvelhecimento ("age resisters"); óleos; ácidos alifáticos tais como ácido esteárico; resinas de cumarona-indeno tais como resina cumarona NGA4 (ponto de amoleci- mento 81 a 100ºC) fabricada pela KOBE OIL CHEMICAL INDUSTRIAL Co., Ltd.; resinas do tipo terpeno tais como resinas de terpeno, resinas de terpe- no-fenol e resinas de terpeno modificado aromática; derivados de breu tais como "NIKANOL (marca registrada) A70" (ponto de amolecimento 70 a . 15 90ºC) fabricada por MITSUBISHI GAS CHEMICAL COMPANY, INC; deriva- dos de breu hidrogenado; resinas de alquilfenol do tipo novolac; resinas de alquilfenol do tipo resol; resinas de petróleo do tipo C5; e polibutadieno líqui- do. Estes agentes de formação de compostos podem ser usados na etapa a ou na etapa b.

Exemplos dos óleos mencionados acima incluem um óleo de processo e óleo e gordura vegetal. Exemplos do óleo de processo incluem óleo de processo do tipo parafina, óleo de processo do tipo nafteno e óleo de processo do tipo aromático.

Exemplos dos agentes antienvelhecimento incluem aqueles des- critos em RUBBER INDUSTRY HANDBOK, 4th edition, publicado pela Soci- ety of Rubber Industry, Japão, páginas 436 a 443. Entre eles, aqueles de preferência usados são N-fenil-N'-1,3-dimetilbutil-p-fenilenodiamina (6PPD), um produto da reação de anilina e acetona (TMDO), poli(2,2,4-trimetil-1,2)- di-hidroquinolina ("Antioxidante FR" fabricado pela Matsubara Sangyo, cer- cas sintéticas (ceras de parafina etc.) e ceras vegetais.

Agentes de vulcanização convencionalmente usados no campo da borracha tais como dissulfeto de morfolina podem ser misturados para a

: realização do amassamento.

Estes são de preferência usados na etapa b. | Peptizadores ou retardadores podem ser misturados para a rea- | lização do amassamento, e além deles, se necessário, vários produtos qui- micos de borracha ou amaciantes podem ser misturados para a realização | doamassamento. | Exemplos dos retardadores incluem anidrido ftálico, ácido ben- zoico, ácido salicílico, N-nitrosodifenilamina, N-(ciclo-hexiltio)-ftalimida (CTP), derivados de sulfonamida, difenilureia e bis(tridecil)pentaeritritol-difos- fito, e N-(ciclo-hexiltio)-ftalimida (CTP) é preferida.

Embora o retardador possa ser usado na etapa a, ele é de prefe- rência usado na etapa b.

Embora a quantidade do retardador usada não seja limitada, ela varia de preferência na faixa de 0,01 a 1 parte em peso por 100 partes em peso do componente borracha e mais preferivelmente na faixa de 0,05 a 0,5 parte em peso.

À 15 A etapa a é de preferência conduzida a 200ºC ou menos, e mais preferivelmente entre 120 e 180ºC.

A etapa b é de preferência realizada en- tre 60 e 120ºC.

A seguir, a segunda etapa de submeter o produto amassado ob- tido na primeira etapa a um tratamento térmico será ilustrada.

O tratamento térmico é de preferência conduzido entre 120 e 180ºC.

O tratamento térmico geralmente é realizado à pressão normal ou sob pressão.

O processo da presente invenção geralmente compreende uma etapa de processar o produto amassado para obter o formato específico an- tesde submeter o produto amassado obtido na primeira etapa ao tratamento térmico na segunda etapa.

Daqui por diante, exemplos da "etapa de processamento do pro- duto amassado para obter o formato específico" incluem "etapa de cobrir cabos de aço" com o produto amassado, "etapa de cobrir cabos de fibra de carcaça" com o produto amassado, "etapa de processar o produto amassa- do para obter o formato de membros de banda de rodagem" no campo de pneumáticos.

Cada um dos membros obtidos nessas etapas tais como uma

' correia, uma carcaça, uma lona interna, uma parede lateral, uma banda de rodagem (capa de banda de rodagem ou base de banda de rodagem) ge- ralmente é submetido a uma etapa de moldagem no formato de um pneu, isto é, uma etapa de dar ao produto amassado o corpo de um pneu, junto com outro membro ou membros de acordo com um método convencional no campo de pneumáticos seguido por submeter o mesmo ao tratamento térmi- co na segunda etapa no estado de um pneu não vulcanizado contendo o produto amassado.

O tratamento térmico geralmente é conduzido sob pres- são.

A borracha vulcanizada da presente invenção contém a borracha vulca- —nizada composta de cada um dos membros de pneus assim obtidos mencio- nados acima.

Como o componente borracha na mistura de borracha preferida para membros de bandas de rodagem adequados para pneus de grande porte para caminhões, ônibus, camionetas e veículos de construção, borra- . 15 cha natural isolada ou uma mistura de SBR e/ou BR e borracha natural con- tendo borracha natural como componente principal são preferidas.

Como cargas, negro de carvão isolado ou uma mistura de sílica e negro de carvão contendo sílica como componente principal são de preferência usados.

Além disso, o agente para melhorar as propriedades viscoelásticas tais como NN-bis(2-metil-2-nitropropil)-1,6-hexanodiamina ("Sumifine (marca registra- da) 1162" fabricado pela Sumitomo Chemical co., Ltd.), 5-nitroso-8- hidroxiquinolina (NQ-58), bis(3-trietoxissililpropil) tetrassulfeto ("Si-69" fabri- ' cado pela Degussa), bis(3-trietoxissililpropil) dissulfeto ("Si-75" fabricado pe- la Degussa), 1,6-bis(N,N'-dibenziltiocarbamoilditio)-hexano ("KA9188" fabri- | cado pela Bayer), hexametilenoditiossulfato sal dissódico di-hidratado, 1,3- biscitraconimidametilbenzeno ("Perkalink 900" fabricado pela Flexsys), e compostos de cloreto de alquilfenol-enxofre tais como TACKIROL (marca registrada) AP, V-200" fabricado pela Taoka Chemical Co., Ltd. são de pre- ferência usados em combinação.

Como o componente borracha na mistura de borracha preferida para membros de banda de rodagem adequados para pneus de automóveis, SBR de polimerização em solução cuja extremidade molecular é modificada

É apenas com um composto de silício, ou com uma mistura de pelo menos uma borracha selecionada do grupo que consiste em uma SBR de polimeri- | zação em solução não modificada, SBR de polimerização em emulsão, bor- | racha natural e BR e a SBR de polimerização em solução de extremidade modificada mencionada acima contendo a SBR de polimerização em solu- ção de extremidade modificada mencionada acima como componente prin- cipal é preferida.

Como cargas, uma mistura de sílica e negro de carvão con- tendo sílica como componente principal é de preferência usada.

Além disso, o agente para melhorar as propriedades viscoelásticas tais como N,N'-bis(2- —metil-2-nitropropil)-1,6-hexanodiamina ("Sumifine (marca registrada) 1162" fabricado pela Sumitomo Chemical co., Ltd.), 5-nitroso-8-hidroxiquinolina (NQ-58), bis(3-trietoxissililpropil) tetrassulfeto ("Si-69" fabricado pela Degus- sa), bis(3-trietoxissililpropil) dissulfeto ("Si-75" fabricado pela Degussa), 1,6- | bis(N,N'-dibenziltiocarbamoilditio)-hexano ("KA9188" fabricado pela Bayer), . 15 hexametilenoditiossulfato sal dissódico di-hidratado, 1,3-biscitraconimidame- tilbenzeno ("Perkalink 900" fabricado pela Flexsys), e compostos de cloreto de alquilfenol-enxofre tais como TACKIROL (marca registrada) AP, V-200" fabricado pela Taoka Chemical Co., Ltd. são de preferência usados em combinação.

Como o componente borracha na mistura de borracha preferida para membros de parede lateral, uma mistura de pelo menos uma borracha selecionada do grupo que consiste em uma SBR de polimerização em solu- ção não modificada, SBR de polimerização em emulsão e borracha natural e BR contendo BR como componente principal é preferida.

Como cargas, ne- grode carvão isolado ou uma mistura de sílica e negro de carvão contendo negro de carvão como componente principal é de preferência usada.

Além disso, o agente para melhorar as propriedades viscoelásticas tais como N,N'-bis(2-metil-2-nitropropil)-1,6-hexanodiamina ("Sumifine (marca registra- da) 1162" fabricado pela Sumitomo Chemical co., Ltd.), 5-nitroso-8- hidroxiquinolina (NQ-58), bis(3-trietoxissililpropil) tetrassulfeto ("Si-69" fabri- cado pela Degussa), bis(3-trietoxissililpropil) dissulfeto ("Si-75" fabricado pe- la Degussa), 1,6-bis(N,N'-dibenziltiocarbamoilditio)-hexano ("KA9188" fabri-

' cado pela Bayer), hexametilenoditiossuifato sal dissódico di-hidratado, 1,3- biscitraconimidametilbenzeno ("Perkalink 900" fabricado pela Flexsys), e compostos de cloreto de alquilfenol-enxofre tais como TACKIROL (marca registrada) AP, V-200" fabricado pela Taoka Chemical Co., Ltd. são de pre- ferência usados em combinação.

Como o componente borracha na mistura de borracha preferida para membros de carcaça ou correia, borracha natural isolada ou uma mistu- ra de BR e borracha natural contendo borracha natural como componente principal é preferida. Como cargas, negro de carvão isolado ou uma mistura de sílica e negro de carvão contendo negro de carvão como componente principal é de preferência usada. Além disso, o agente para melhorar as pro- priedades viscoelásticas tais como N,N'-bis(2-metil-2-nitropropil)-1,6-hexano- diamina ("Sumifine (marca registrada) 1162" fabricado pela Sumitomo Che- i mical co., Ltd.), 5-nitroso-8-hidroxiquinolina (NQ-58), bis(3-trietoxissililpropil) . 15 tetrassulfeto ("Si-69" fabricado pela Degussa), bis(3-trietoxissililpropil) dissul- feto ("Si-75" fabricado pela Degussa), 1,6-bis(N,N'-dibenziltiocarbamoilditio)- hexano ("KA9188" fabricado pela Bayer), hexametilenoditiossulfato sal dis- sódico di-hidratado, 1,3-biscitraconimidametilbenzeno ("Perkalink 900" fabri- cado pela Flexsys), e compostos de cloreto de alquilfenol-enxofre tais como TACKIROL (marca registrada) AP, V-200" fabricado pela Taoka Chemical Co., Ltd. são de preferência usados em combinação.

Portanto, a borracha vulcanizada da presente invenção pode ser obtida. O consumo de combustível de automóveis equipados com os pneus contendo a borracha vulcanizada pode ser melhorado e, por conseguinte, é — possível obter baixo consumo de combustível. A borracha vulcanizada não só é usada para os pneus mencionados acima, como também é usado como borrachas antivibração para automóveis tais como suportes de motor, supor- tes de longarina, buchas, suportes de cano de descarga. As borrachas anti- vibração para automóveis geralmente são obtidas por moldagem do produto amassado obtido na primeira etapa para obter um formato para cada uma das borrachas antivibração mencionadas acima para automóveis seguida da submissão ao tratamento térmico da segunda etapa.

Exemplos A presente invenção será ilustrada mais detalhadamente pelos Exemplos abaixo, contudo a presente invenção não está limitada a esses Exemplos. —Exemplode Síntese 1 Produção de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico O gás em um reator foi substituído por gás de nitrogênio. No rea- tor, foram carregados 25 g de sal de brometo ácido de 3-bromopropilamino (0,11 mol), 28,42 g de tiossulfato de sódio penta-hidratado (0,11 mol), 125 ml! de metanole 125 ml de água. A mistura resultante foi refluxada a 70ºC por 4,5 horas. A mistura reacional foi deixada esfriar, e em seguida metano! foi removido da mesma à pressão reduzida. Ao resíduo obtido foram adiciona- » dos 4,56 g de hidróxido de sódio, e a mistura obtida foi agitada à temperatu- ra ambiente por 30 minutos. Depois de remover o solvente completamente à . 15 pressão reduzida, 200 ml de etanol foram adicionados ao resíduo ao refluxo por 1 hora. Brometo de sódio que foi um subproduto foi removido por filtra- ção térmica. O filtrado foi concentrado à pressão reduzida até que ocorresse a precipitação de cristais, e em seguida submetido ao repouso. Os cristais foram isolados por filtração, e lavados com etanol e em seguida com hexa- ' no.Os cristais obtidos foram secados a vácuo, sendo obtido o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico.

'H-RMN (270,05 MHz, MeOD) ô ppm: 3,1 (2H, t, J=6,3 Hz), 2,8 (2H, t, J=6,2Hz), 1,9-2,0 (2H, m). O diâmetro médio do sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tios- sulfúrico obtido foi medido por difratometria a laser (sua operação de medi- ção descrito mais abaixo) usando o tipo SALD-200 J fabricado pela Shimad- | zu Corporation para verificar que o diâmetro médio (50%D) era de 66,7 um. | O sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico obtido foi pulverizado para preparar o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico cujo diã- metro médio (50%D) foi de 14,6 um. O sal sódico de ácido S-(3-aminopro- piDtiossuífúrico cujo diâmetro médio (50%D) era de 14,6 um foi usado no Exemplo 1.

' Operação de Medição O sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico obtido foi dispersado em uma solução mista do seguinte solvente de dispersão (tolue- no) e do seguinte agente de dispersão (10% em peso de solução de 2-etil- hexil sulfossuccinato de sódio/tolueno) à temperatura ambiente, e o líquido de dispersão obtido foi agitado por 5 minutos com irradiação com onda ul- trassônica para preparar uma solução de teste. A solução de teste foi trans- ferida para uma célula de lotes, e a medição foi efetuada depois de 1 minuto (índice de refração: 1,70-0,201). O pH da solução aquosa obtida por dissolução de 10,0 g de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico em 30 ml de água foi de 11 a

12. . Exemplo 1 Primeira Etapa « 15 (Etapaa) | Cem partes (100) partes em peso de borracha natural (RSSt1), | 45 partes em peso de HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commo- dity "Asahi t 70"), 3 partes em peso de ácido esteárico, 5 partes em peso de óxido de zinco e 1 parte em peso de sal sódico de ácido S-(3-aminopro- piDtiossulfúrico obtido no Exemplo de Síntese 1 mencionado acima foram misturadas e o amassamento foi conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomill de 600 ml fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho) para obter uma composição de borracha. A etapa foi realizada com o amassamento sendo conduzido a 50 rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 mi- —nutosdepois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na ocasião era de 180 a 200ºC. (Etapa b) A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso do acelerador de vulcanização (N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida), 2 —partesem peso de enxofre e 1 parte em peso do agente antienvelhecimento (N-fenil-N'-1,3-dimetilbutil-p-fenilenodiamina: nome de commodity "ANTIGE- NE (marca registrada) 6C" fabricado pela Sumitomo Chemical Co., Ltd.) fo-

' ram misturados e o amassamento foi realizado em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado.

Segunda Etapa O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa foi vul- canizadoa145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplo de Referência 1 Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo procedimento do Exemplo 1 com a diferença de que o sal sódico de ácido S- (3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado. | Exemplode Teste 1 | A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas da borracha vulcanizada obtida foram medidas da seguinte ma- neira. (1) Resiliência . 15 A resiliência da borracha vulcanizada obtida foi medida com a máquina de teste do tipo Lubke. (2) Características de tração As características de tração da borracha vulcanizada obtida fo- ram medidas de acordo com o método JIS-K6251. A tensão de tração (M205) foi medida com um haltere tipo 3. (3) Propriedades viscoelásticas As propriedades viscoelásticas da borracha vulcanizada obtida foram medidas com um analisador viscoelástico fabricado pela Ueshima Seisakusyo.

Condição: temperatura -5ºC a 80ºC (taxa de aquecimento: 2ºC/minuto). Tração primária 10%, tração dinâmica 2,5%, frequência 10 Hz.

Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 1, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 1 foi aumentada em 11%, a tensão de tração da mesma (M>209) foi aumentada em 21% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan 5 a 60ºC) foram reduzidas em 13%. O aprimoramento de cada uma das propriedades foi con-

firmado em cada teste.

Exemplo 2 Primeira Etapa (Etapa a) Cem partes (100) partes em peso de borracha natural (RSSt1), 45 partes em peso de HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commo- dity "Asahi % 70"), 3 partes em peso de ácido esteárico, 5 partes em peso de óxido de zinco e 1 parte em peso de sal sódico de ácido S-(3-aminopro- pil)tiossulfúrico foram misturadas e o amassamento foi conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomill de 600 m! fabricado pela Toyo Seiki Sei- sakusho) para obter uma composição de borracha.

A etapa foi realizada com | o amassamento sendo conduzido a 50 rpm de velocidade de rotação do mis- : turador por 5 minutos depois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na ocasião era de 160 a 175ºC. . 15 (Etapab) A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso do acelerador de vulcanização (N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida) (CBS)), 2 partes em peso de enxofre e 1 parte em peso do agente antienve- lhecimento (N-fenil-N'-1,3-dimetilbutil-p-fenilenodiamina: nome de commodity "ANTIGENE (marca registrada) 6C" fabricado pela Sumitomo Chemical Co., Ltd.) foram misturadas e o amassamento foi realizado em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado. ' Segunda Etapa O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa foi vul- canizadoa145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplo de Referência 2 Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo procedimento do Exemplo 2 com a diferença de que o sal sódico de ácido S- (3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 2 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E-

: xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 2, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 2 foi aumentada em 15%, a tensão de tração da mesma (Moo) foi aumentada em 15% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan 8 a 60ºC)foram reduzidas em 32%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 3 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que 50 partes em peso de borracha natural (RSS*1) e 50 partes em peso de borracha de polibutadieno BR-01 fabricada pela JSR foram usadas no lugar de 100 partes em peso de borracha natural (RSS*1). Exemplo de Referência 3 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que . 15 aquela descrita no Exemplo 3 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 3 A resiliência e as propriedades viscoelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo de Teste 1. Comparada coma da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 3, a resili- ência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 3 foi aumentada em 8% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 20%. O aprimoramento de cada uma das propriedades foi confirmado em | cada teste.

Exemplo4 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que a borracha de copoli- mero de estireno-butadieno SBR$1500 (fabricada pela JSR) foi usada no lugar da borracha natural (RSSH1). Exemplo de Referência 4 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 4 com a diferença de que o sal sódico de ácido

' S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 4 A resiliência e as propriedades viscoelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo de Teste 1. Comparada comada borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 4, a resili- ência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 4 foi aumentada em 2% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 8%. O aprimoramento de cada uma das propriedades foi confirmado em ca- da teste.

Exemplo5 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que a borracha de copoli- mero de estireno-butadieno SBR$1723 (fabricada pela JSR) foi usada no lugar da borracha natural (RSSt1). . 15 Exemplo de Referência 5 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 5 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 5 A resiliência e as propriedades viscoelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 5, a resili- ência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 5 foi aumentada em 9% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 14% O aprimoramento de cada uma das propriedades foi confirmado em cada teste. | Exemplo 6 | Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que a quantidade usada de salsódicode ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico foi ajustada em 0,5 par- te em peso.

Exemplo de Teste 6

' A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 2, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo6 foiaumentada em 9%, a tensão de tração (M2090) da mesma foi aumentada em 8% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 31%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 7 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que a quantidade usada de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico foi ajustada em 0,5 par- te em peso, e N,N-diciclo-hexil-2-benzotiazolilsutfenamida (DCBS) foi usada como o acelerador de vulcanização no lugar de N-ciclo-hexil-2-benzotiazolil- - 15 sulfenamida (CBS). Exemplo de Referência 7 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 7 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplode Teste7 A resiliência e as propriedades viscoelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 7, a resili- ência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 7 foi aumentada em 8% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 20%. O aprimoramento de cada uma das propriedades foi confirmado em cada teste. | Exemplo 8 | Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que | aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que a quantidade usada de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico foi ajustada em 0,4 par- te em peso.

' Exemplo de Teste 8 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 2, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 8 foi aumentada em 7%, a tensão de tração da mesma (M>2005) foi aumentada em 2% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 21%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo9 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que a quantidade usada . de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico foi ajustada em 0,7 par- te em peso. - 15 Exemplode Teste 9 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 2, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 9 foi aumentada em 10%, a tensão de tração da mesma (M>05) foi aumentada em 5% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan 8 a 60ºC) foram reduzidas em 29%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 10 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que a quantidade usada de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico foi ajustada em 1,2 par- te em peso.

Exemplo de Teste 10 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no

: Exemplo de Referência 2, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 10 foi aumentada em 10%, a tensão de tração da mesma (M;009) foi aumentada em 8% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 32%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foiconfirmado em cada teste.

Exemplo 11 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que a quantidade usada de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico foi ajustada em 2 partes empeso.

Exemplo de Teste 11 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- | xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no - 15 Exemplo de Referência 2, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 11 foi aumentada em 11%, a tensão de tração da mesma (Mo) foi aumentada em 13% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan à a 60ºC) foram reduzidas em 27%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo12 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que a quantidade usada de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico foi ajustada em 4 partes em peso.

Exemplode Teste 12 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 2, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 12 foiaumentadaem 8%, a tensão de tração da mesma (M2099) foi aumentada em 6% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 21%. O aprimoramento de cada uma das proprie-

' dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 13 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que SAF (fabricada pela —Asahi carbon, nome de commodity "Asahitt90") foi usada no lugar da HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "Asahitt70"). Exemplo de Referência 13 | Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 13 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 13 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 13, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 13 foi aumentada em 8%, a tensão de tração da mesma (M205) foi aumentada em 12% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 20%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 14 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que ISAF-HM (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "Asahitt80") foi usada no lugar da HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "Asahift70"). Exemplo de Referência 14 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 14 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 14 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no

' Exemplo de Referência 14, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 14 foi aumentada em 8%, a tensão de tração da mesma (Mp5) foi aumentada em 6% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 21%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foiconfirmado em cada teste.

Exemplo 15 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que ISAF-LS (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "SUNBLACK710") foi usada no lugar daHAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "Asahitt70"). Exemplo de Referência 15 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que i aquela descrita no Exemplo 15 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado. | - 15 Exemplode Teste 15 | A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- | coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- | xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no | Exemplo de Referência 15, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no | Exemplo 15 foi aumentada em 9%, a tensão de tração da mesma (M;>o5) foi | aumentada em 26% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a | 60ºC) foram reduzidas em 20%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 16 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que HAF-LS (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "Asahitt70L") foi usada no lugar da HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "Asahitt70"). Exemplo de Referência 16 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 16 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

' Exemplo de Teste 16 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 16, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 16 foi aumentada em 7%, a tensão de tração da mesma (Moo) foi aumentada em 4% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 19%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo17 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que FEF (fabricada pela : Asahi carbon, nome de commodity "Asahift60") foi usada no lugar da HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "Asahitt70"). - 15 Exemplo de Referência 17 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 17 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 17 | A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- : coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 13, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 17 foi aumentada em 9%, a tensão de tração da mesma (M>005) foi aumentada em 3% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 22%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 18 Primeira Etapa (Etapaa) Cem partes (100) partes em peso de borracha natural (RSSt1), 45 partes em peso de HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commo-

' dity "Asahi 4 70"), 3 partes em peso de ácido esteárico, 5 partes em peso de óxido de zinco e 0,4 parte em peso de sal sódico de ácido S-(3-amino- propil)tiossulfúrico foram misturadas e o amassamento foi conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomill de 600 ml fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho) para obter uma composição de borracha.

A etapa foi realizada com o amassamento sendo conduzido a 50 rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 minutos depois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na ocasião era de 160 a 175ºC. (Etapa b) A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso do acelerador de vulcanização (N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida) (CBS)), 2 partes em peso de enxofre, 1 parte em peso do agente antienve- : lhecimento (N-fenil-N'-1,3-dimetilbutil-p-fenilenodiamina: nome de commodity "ANTIGENE (marca registrada) 6C" fabricado pela Sumitomo Chemical Co., . 15 Ltd) e0,1 parte em peso de N-(ciclo-hexiltio)-ftalimida foram misturadas e o amassamento foi realizado em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado.

Terceira Etapa O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa foi vul- canizadoa145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplo de Referência 18 Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo | procedimento do Exemplo 18 com a diferença de que o sal sódico de ácido | S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e a N-(ciclo-hexiltio)-ftalimida não foram usa- | dos | Exemplo de Referência 19 | Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo procedimento do Exemplo 18 com a diferença de que a N-(ciclo-hexiltio)- | ftalimida não foi usada. | Exemplode Teste 18 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- | coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- | | í xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 18, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 18 foi aumentada em 7%, a tensão de tração da mesma (Moo) foi aumentada em 1% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a —60ºC) foram reduzidas em 23%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

O tempo de vulcanização prematura da borracha vulcanizada foi medido com o viscosímetro Mooney fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho de acordo com o método JIS-K6200-1. Como resultado, comparado com o da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 19, o tempo de vulcanização prematura (t5) da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 18 foi aumentado em 13%, e o aprimoramento das propriedades foi confirmado.

Exemplo 19 Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo - 15 procedimento do Exemplo 18 com a diferença de que a quantidade usada de N-(ciclo-hexiltio)-ftalimida foi ajustada em 0,2 parte em peso.

Exemplo de Teste 19 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 18, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 19 foi aumentada em 6%, a tensão de tração da mesma (M>290) foi aumentada em 2% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan 8 a 60ºC) foram reduzidas em 28%. O aprimoramento de cada uma das proprie- —dadesfoiconfirmado em cada teste.

O tempo de vulcanização prematura da borracha vulcanizada foi medido com o viscosímetro Mooney fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho de acordo com o método JIS-K6200-1. Como resultado, comparado com o da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 19, o tempo de —vulcanização prematura (t5) da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 19 foi aumentado em 38%, e o aprimoramento das propriedades foi confirmado.

Exemplo 20

1 Primeira Etapa (Etapa a) Cem partes (100) partes em peso de borracha natural (RSSt*1), 45 partes em peso de HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commo- dity"Asahit70"), 3 partes em peso de ácido esteárico, 5 partes em peso de óxido de zinco, 1 parte em peso do agente antienvelhecimento (N-fenil-N'- 1,3-dimetilbutil-p-fenilenodiamina: nome de commodity "ANTIGENE (marca registrada 6C") fabricado pela Sumitomo Chemical Co., Ltd.) e 0,4 parte em peso de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico foram misturadas eoamassamento foi conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomill de 600 ml fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho) para obter uma composi- ção de borracha.

A etapa foi realizada com o amassamento sendo conduzi- D do a 50 rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 minutos depois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na . 15 ocasiãoerade 160 a 175ºC. (Etapa b) A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso do acelerador de vulcanização (N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida) (CBS)) e 2 partes em peso de enxofre foram misturadas e o amassamento foirealizado em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado.

Segunda Etapa O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa foi vul- canizado a 145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplode Referência 20 Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo procedimento do Exemplo 20 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 20 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no

' Exemplo de Referência 20, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 20 foi aumentada em 6%, a tensão de tração da mesma (Mz299) foi aumentada em 3% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 23%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foiconfirmado em cada teste.

Exemplo 21 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 2 com a diferença de que a quantidade usada de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico foi ajustada em 0,4 par- teem peso, e N-t-butil-?-benzotiazolsulfenamida (BBS) foi usada como o acelerador de vulcanização no lugar da N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenami- da (CBS). Exemplo de Referência 21 À Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que | . 15 aquela descrita no Exemplo 21 com a diferença de que o sal sódico de ácido | S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 21 | A resiliência e as propriedades viscoelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo de Teste 1. Comparada | coma da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 21, a resi- | liência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 21 foi aumentada em 7% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan 8 a 60ºC) foram reduzidas em 16%. O aprimoramento de cada uma das propriedades foi confirmado em cada teste.

Exemplo22 Primeira Etapa (Etapa a) Cem partes (100) partes em peso de borracha natural (RSSt*1), 45 partes em peso de HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commo- dity"Asahit 70"), 3 partes em peso de ácido esteárico, 5 partes em peso de óxido de zinco, 5 partes em peso óleo de processo aromático (Diana Pro- cess Oil AH-12 fabricado pela Idemitsu Kosn Co., Ltd.) e 0,4 parte em peso

' de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico foram misturadas e o amassamento foi conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomill de 600 ml fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho) para obter uma composição de borracha.

A etapa foi realizada com o amassamento sendo conduzido a —50rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 minutos depois da adi- ção de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na ocasião era de 160 a 175ºC. (Etapa b) A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso do acelerador de vulcanização (N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida) (CBS)), 2 partes em peso de enxofre e 1 parte em peso do agente antienve- Ihecimento (N-fenil-N'-1,3-dimetilbutil-p-fenilenodiamina: nome de commodity À "ANTIGENE (marca registrada) 6C" fabricado pela Sumitomo Chemical Co., Ltd.) foram misturadas e o amassamento foi realizado em um rolo aberto a | . 15 umatemperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado.

Segunda Etapa O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa foi vul- canizado a 145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplo de Referência 22 Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo procedimento do Exemplo 22 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 22 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- —coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 22, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 22 foi aumentada em 8%, a tensão de tração da mesma (Mp5) foi aumentada em 6% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 19%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 23

' Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 22 com a diferença de que óleo de processo do tipo nafteno (Diana Process Oil NM-280 fabricado pela Idemitsu Kosan Co., Ltd.) foi usado no lugar do óleo de processo aromático.

Exemplode Referência 23 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 23 com a diferença de que o sal sódico de ácido | S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado. | Exemplo de Teste 23 | A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 23, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 23 foi aumentada em 4%, a tensão de tração da mesma (M>005) foi - 15 aumentada em 5% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 16%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 24 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 22 com a diferença de que óleo de processo do tipo parafina (Diana Process Oil PW-90 fabricado pela Idemitsu Kosan Co., Ltd.) foi usado no lugar do óleo de processo aromático.

Exemplo de Referência 24 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descritano Exemplo 24 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 24 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no | Exemplo de Referência 24, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no | Exemplo 24 foi aumentada em 6%, a tensão de tração da mesma (M;o0) foi | | |

: aumentada em 3% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 19%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 25 Primeira Etapa (Etapa a) Cem partes (100) partes em peso de borracha natural (RSSt%1), 45 partes em peso de HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commo- dity "Asahi 4 70"), 3 partes em peso de ácido esteárico, 5 partes em peso de óxido de zincoe 04 parte em peso de sal sódico de ácido S-(3-aminopro- piDtiossulfúrico foram misturadas e o amassamento foi conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomill de 600 ml fabricado pela Toyo Seiki Sei- ' sakusho) para obter uma composição de borracha.

A etapa foi realizada com o amassamento sendo conduzido a 50 rpm de velocidade de rotação do mis- . 15 turador por 5 minutos depois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na ocasião era de 160 a 175ºC. (Etapa b) A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso do acelerador de vulcanização (N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida) (CBS)) 2 partes em peso de enxofre e 1 parte em peso do agente antienve- lhecimento (N-fenil-N'-1,3-dimetilbutil-p-fenilenodiamina: nome de commodity "ANTIGENE (marca registrada) 6C" fabricado pela Sumitomo Chemical Co., Ltd.) foram misturadas e o amassamento foi realizado em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado.

Segunda Etapa O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa foi vul- canizado a 145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplo de Referência 25 Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo — procedimento do Exemplo 25 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 25

' A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 25, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 25 foiaumentadaem 6%, a tensão de tração da mesma (M2095) foi aumentada em 3% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 19%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 26 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 25 com a diferença de que a temperatura da borracha no amassamento da Etapa a da primeira etapa foi ajustada entre 140 e 160ºC.

Exemplo de Referência 26 . 15 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 26 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 26 A resiliência e as propriedades viscoelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 26, a resi- liência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 26 foi aumentada em 7% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 14%. O aprimoramento de cada uma das propriedades foi confirmado emcadateste.

Exemplo 27 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 25 com a diferença de que a temperatura da borracha no amassamento da Etapa a da primeira etapa foi ajustada entre 120e140C.

Exemplo de Referência 27 Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo |

: procedimento do Exemplo 27 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 27 A resiliência, as características de tração e as propriedades vis- coelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no E- xemplo de Teste 1. Comparada com a da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 27, a resiliência da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 27 foi aumentada em 6%, a tensão de tração da mesma (Mp) foi aumentada em 6% e as propriedades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 23%. O aprimoramento de cada uma das proprie- dades foi confirmado em cada teste.

Exemplo 28 Primeira Etapa (Etapa a)

. 15 Sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico) e negro de carvão fabricada pela Tokai carbon foram misturados em uma proporção em peso de 40/60 (sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico)/negro de carvão) usando um moinho de preparação de amostras ("sample mill") (do tipo SK-M3 fabricado pela Kyoritsu Riko) seguido por agitação para obter umamistura.

Uma parte da mistura obtida acima, 100 partes (100) em peso de borracha natural (RSS*1), 45 partes em peso de HAF (fabricada pela A- sahi carbon, nome de commodity "Asahi % 70"), 3 partes em peso de ácido esteárico e 5 partes em peso de óxido de zinco foram misturadas e o amas- —samento foi conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomill de 600 ml fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho) para obter uma composição de borracha.

A etapa foi realizada com o amassamento sendo conduzido a 50 rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 minutos depois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na ocasi- àáoerade160a175ºC. (Etapa b) A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso

39/50 | | ' do acelerador de vulcanização (N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida) | (CBS)), 2 partes em peso de enxofre e 1 parte em peso do agente antienve- | lhecimento (N-fenil-N'-1,3-dimetilbutil-p-fenilenodiamina: nome de commodity | "ANTIGENE (marca registrada) 6C" fabricado pela Sumitomo Chemical Co., Ltd) foram misturadas e o amassamento foi realizado em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado. | Segunda Etapa | O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa foi vul- | canizado a 145ºC para obter uma borracha vulcanizada. | Exemplo de Referência 28 | Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo | procedimento do Exemplo 28 com a diferença de que o sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico não foi usado. Exemplo de Teste 28 . 15 As propriedades viscoelásticas foram medidas da mesma manei- ra que aquela descrita no Exemplo de Teste 1. Comparada com a da borra- cha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 28, as propriedades vis- coelásticas da borracha vulcanizada obtida no Exemplo 28 (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 18%, e o aprimoramento das propriedades foi confirma- do Exemplo de Síntese 2 Produção de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico O gás em um reator foi substituído por gás de nitrogênio. No rea- tor, foram carregados 26,0 g de sal sódico de ácido de S-(3-aminopropil)tios- sulfúrico e 45 ml de água. À mistura resultante, foram ainda adicionados 5 moles/I de ácido clorídrico para ajustar o pH da solução em um valor de 5 a

6. A solução foi concentrada à pressão reduzida até que ocorresse a precipi- tação de cristais, e em seguida submetida ao repouso. Os cristais foram iso- lados por filtração e secados a vácuo, sendo obtido o ácido S-(3-aminopro- piltiossulfúrico. 1H-RMN (270,05 MHz, MeOD) ôppm: 3,0-3,1 (4H, m), 2,0-2,1 (2H, m). Exemplo 29

' Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 1 com a diferença de que 0,4 parte em peso de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico obtido no Exemplo de Síntese 2 mencio- nado acima foi usada no lugar de 1 parte em peso de sal sódico de ácido S- (3-aminopropil)tiossulfúrico obtido no Exemplo de Síntese 1 mencionado a- cima, e a temperatura da borracha no amassamento da Etapa a da primeira etapa foi ajustada entre 160 e 180ºC.

Exemplo de Referência 29 Uma borracha vulcanizada foi obtida de acordo com o mesmo procedimento do Exemplo 29 com a diferença de que o ácido S-(3-amino- propil)tiossulfúrico não foi usado.

Exemplo de Teste 29 : As propriedades viscoelásticas foram medidas da mesma manei- ra que aquela descrita no Exemplo de Teste 1. Comparada com a da borra- . 15 cha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 29, a resiliência da borra- cha vulcanizada obtida no Exemplo 29 foi aumentada em 3% e as proprie- dades viscoelásticas da mesma (tan ô a 60ºC) foram reduzidas em 23%. O aprimoramento de cada uma das propriedades foi confirmado em cada teste.

Exemplo de Síntese 30 Produção de uma mistura de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e sal sódi- co do mesmo O gás em um reator foi substituído por gás de nitrogênio.

No rea- tor, foram carregados 10,0 g de ácido de S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e 30 ml! de água.

À mistura resultante, foi ainda adicionado 0,6 m! de uma solução de hidróxido de sódio a 1 mol/l para ajustar o pH da solução em um valor de 7 a 8. A solução foi concentrada à pressão reduzida seguida de secagem a vácuo para obter uma mistura de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e sal sódico do mesmo.

Exemplo de Síntese 4 Produção de uma mistura de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e sal sódi- co do mesmo Uma mistura de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e sal sódico fi do mesmo foi obtida de acordo com o mesmo procedimento do Exemplo de Síntese 3 com a diferença de que a quantidade usada da solução de hidró- xido de sódio a 1 mol/l foi ajustada em 2,9 ml e o pH da solução obtida foi ajustado em um valor de 8 a 9. — Exemplode Síntese5 Produção de uma mistura de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e sal sódi- co do mesmo Uma mistura de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e sal sódico do mesmo foi obtida de acordo com o mesmo procedimento do Exemplo de Síntese3 coma diferença de que a quantidade usada da solução de hidró- xido de sódio a 1 mol/l foi ajustada em 14,6 ml e o pH da solução obtida foi ajustado em um valor de 9 a 10. Exemplo de Síntese 6 Produção de uma mistura de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e sal sódi- . 15 codomesmo Uma mistura de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e sal sódico do mesmo foi obtida de acordo com o mesmo procedimento do Exemplo de Síntese 3 com a diferença de que a quantidade usada da solução de hidró- xido de sódio a 1 mol/l foi ajustada em 43,8 ml e o pH da solução obtida foi ajustadoem um valor de 10 a 11. Exemplos 30 a 33 Uma borracha vulcanizada foi obtida da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 29 com a diferença de que cada uma das mistu- ras de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e sal sódico do mesmo obtidas nos Exemplos de Síntese 3 a 6 mencionados acima foi usada no lugar de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico.

Exemplo de Teste 30 a 33 A resiliência e as propriedades viscoelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo de Teste 1. Comparada coma da borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 29, cada um dos índices de variação da resiliência e as propriedades viscoelásticas (tan à a 60ºC) estão mostrados na Tabela 1.

abela 1 Exemplo de Exemplo de Exemplo de Exemplo de Teste 30 Teste 31 Teste 32 Teste 33 Mistura usada — Mistura obtida Mistura obtida Mistura obtida Mistura obtida no Exemplo no Exemplo no Exemplo no Exemplo de Síntese 3 —deSiíntese4 deSíntese5 de Síntese6 PH na prepara- 7a8 8a 9a10 10a11 ção da mistura Resiliência A1% A4% A4% A4% Propriedades 412% 415% 418% 423% viscoelásticas Na Tabela 1, A mostra que a resiliência foi aumentada em rela- ção à borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 29, e A mos- tra que tan ô foi reduzida em relação à borracha vulcanizada obtida no E- —xemplode Referência 29. O aprimoramento de cada uma das propriedades | foi confirmado em cada teste. . Exemplos 34 a 38 Cada um dos sais sódicos de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfú- rico tendo diâmetros médios (50%D) que foram descritos na Tabela 2 foi preparado por pulverização ou procedimento similar, e borrachas vulcaniza- das foram obtidas da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo 8. Exemplos de Teste 34 a 38 A resiliência e as propriedades viscoelásticas foram medidas da mesma maneira que aquela descrita no Exemplo de Teste 1. Comparada comada borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 2, cada um dos índices de variação da resiliência e as propriedades viscoelásticas (tan ô a 60ºC) estão mostrados na Tabela 2. Tabela 2 Exemplo Exemplo Exemplo Exemplo Exemplo de Teste de Teste de Teste de Teste de Teste 34 35 36 37 38 Damatro mé- 10 um 19um 34 um 36 um 67 um io Resiliência A9% AT% A6% AT% 46% Propriedades 424% 423% 423% 2421% 420% viscoelásticas

] Na Tabela 2, A mostra que a resiliência foi aumentada em rela- ção à borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 2, e à mostra que tan 3 foi reduzida em relação à borracha vulcanizada obtida no Exemplo de Referência 2. Exemplo39 Uma correia é obtida por revestimento de cabos de aço galvani- zados com latão com o produto amassado obtido em cada Etapa b das pri- meiras etapas dos Exemplos 1 a 38. Um pneu não vulcanizado é moldado usando a correia obtida de acordo com um processo convencional e o pneu não vulcanizado obtido é aquecido e pressurizado em um vulcanizador para obter um pneu.

Exemplo 40 O processamento de extrusão do produto amassado obtido em i cada Etapa b das primeiras etapas dos Exemplos 1 a 38 é conduzido, sendo . 15 obtido um membro para banda de rodagem.

Um pneu não vulcanizado é moldado usando a banda de rodagem obtida de acordo com um processo convencional e o pneu não vulcanizado obtido é aquecido e pressurizado em um vulcanizador para obter um pneu.

Exemplo 41 O processamento de extrusão do produto amassado obtido em cada Etapa b das primeiras etapas dos Exemplos 1 a 38 é conduzido para preparar um produto amassado tendo um formato correspondente ao forma- to de uma carcaça e este é aplicado de um lado a outro de cabo de fibra de carcaça feito de poliéster para obter uma carcaça.

Um pneu não vulcanizado é moldado usando a carcaça obtida de acordo com um processo convencio- nal e o pneu não vulcanizado obtido é aquecido e pressurizado em um vul- canizador para obter um pneu.

Exemplo 42 Uma borracha vulcanizada é obtida da mesma maneira que a- — quela descrita na segunda etapa do Exemplo 2 com a diferença de que 0,2 parte de N-(ciclo-hexiltio)-ftalimida é ainda misturada para realização do a- masssamento na segunda etapa do Exemplo 2.

J 44/50 i Exemplo 43 Uma borracha vulcanizada obtida nas primeira e segunda etapas a seguir é adequada para capa de banda de rodagem.

Primeira etapa (Etapaa) Cem (100) partes em peso de borracha de copolímero estireno- butadieno SBR t1502 fabricada pela Sumitomo Chemical Co., Ltd., 45 par- tes em peso de ISAF-HM (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "Asahitt80"), 2 partes em peso de ácido esteárico e 3 partes em peso de óxi- dode zinco, 1 parte de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico, 1 parte do agente antienvelhecimento (N-fenil-N'-1,3-dimetilbutil-p-fenilenodia- mina: nome de commodity "ANTIGENE (marca registrada) 6C") e 2 partes de cera ("OZOACE-0355" fabricada pela Nippon Seiro Co., Ltd.) são mistu- radas e o amassamento é conduzido com um misturador Banbury (Laboplas- . 15 tomill de 600 ml fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho) para obter uma com- posição de borracha. A etapa é realizada com o amassamento sendo con- duzido a 50 rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 minutos de- pois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da bor- racha na ocasião é de 160 a 175ºC.

(Etapab) A composição de borracha obtida na Etapa a, 3 partes em peso do acelerador de vulcanização (N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida (CBS)) e 2 partes em peso de enxofre são misturadas e o amassamento é realizado em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado. Segunda Etapa O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa é vul- canizado a 145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplo 44 Uma borracha vulcanizada obtida nas primeira e segunda etapas a seguir é adequada para base de banda de rodagem. Primeira etapa

] (Etapa a) Cem (100) partes em peso de borracha de copolímero estireno- butadieno SBR f1502 fabricada pela Sumitomo Chemical Co., Ltd., 45 par- tes em peso de ISAF-HM (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "Asahit80"), 2 partes em peso de ácido esteárico e 3 partes em peso de óxi- do de zinco, 1 parte de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico, 1 parte do agente antienvelhecimento (N-fenil-N'-1,3-dimetilbutil-p-fenilenodia- mina: nome de commodity "ANTIGENE (marca registrada) 6C") e 2 partes de cera ("OZOACE-0355" fabricada pela Nippon Seiro Co., Ltd.) são mistu- radaseoamassamento é conduzido com um misturador Banbury (Laboplas- | tomill de 600 ml! fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho) para obter uma com- | posição de borracha. A etapa é realizada com o amassamento sendo con- duzido a 50 rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 minutos de- pois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da bor- . 15 rachana ocasião é de 160 a 175ºC. (Etapa b) A composição de borracha obtida na Etapa a, 2 partes em peso do acelerador de vulcanização (N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida (CBS)), 0,5 parte em peso do acelerador de vulcanização, difenilguanidina (DPG), 0,8 parteem peso do acelerador de vulcanização, dibenzotiazil dis- sulfeto (MBTS) e 1 parte em peso de enxofre são misturadas e o amassa- mento é realizado em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado.

Segunda Etapa O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa é vul- canizado a 145ºC para obter uma borracha vulcanizada. Exemplo 45 Uma borracha vulcanizada obtida nas primeira e segunda etapas a seguir é adequada para correia.

Primeira etapa (Etapa a) Cem (100) partes em peso de borracha natural (RSSf%1), 45 par-

Ó tes em peso de HAF (fabricada pela Asahi carbon, nome de commodity "A- sahitt70"), 3 partes em peso de ácido esteárico e 5 partes em peso de óxido de zinco, 1 parte de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico, 10 partes de sílica hidratada ("Nipsil (marca registrada) AQ" fabricada pela To- soh silica), 2 partes do agente antienvelhecimento FR ("Antioxidante FR" fabricado pela Matsubara Sangyo), 2 partes de resorcina e 2 partes de naf- tenato de cobalto são misturadas e o amassamento é conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomill de 600 ml fabricado pela Toyo Seiki Sei- sakusho) para obter uma composição de borracha.

A etapa é realizada com oamassamento sendo conduzido a 50 rpm de velocidade de rotação do mis- turador por 5 minutos depois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na ocasião é de 160 a 175ºC. (Etapa b) A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso . 15 do acelerador de vulcanização (N N-diciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida (DCBS)), 6 partes em peso de enxofre e 3 partes em peso da resina metilol melamina metoxilada ("SUmikanol1507AP" fabricada pela Sumitomo Chemi- cal Co., Ltd.) são misturadas e o amassamento é realizado em um rolo aber- to a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado.

Segunda Etapa O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa é vul- canizado a 145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplo 46 Uma borracha vulcanizada obtida nas primeira e segunda etapas aseguiré adequada para lonas internas.

Primeira etapa (Etapa a) Cem (100) partes em peso de borracha butílica halogenada ("Br- 1IR2255" fabricada pela Exxon Mobile), 60 partes em peso de GPF, 1 parte em peso de ácido esteárico, 3 partes em peso de óxido de zinco, 1 parte de | sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico e 10 partes de óleo de pa- | rafina ("Diana Process Oil" fabricado pela Idemistsu Kosan Co., Ltd.) são |

' misturadas e o amassamento é conduzido com um misturador Banbury (La- boplastomill de 600 ml fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho) para obter uma composição de borracha.

A etapa é realizada com o amassamento sendo conduzido a 50 rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 mi- —nutosdepoisda adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na ocasião é de 160 a 175ºC. (Etapa b) A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso do acelerador de vulcanização (produto da condensação de anilina e aceto- na(TMDO)), 1 parte em peso do acelerador de vulcanização, dibenzotiazil dissulfeto (MTBS) e 2 partes em peso de enxofre são misturadas e o amas- samento é realizado em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado.

Segunda Etapa . 15 O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa é vul- canizado a 145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplo 47 Uma borracha vulcanizada obtida nas primeira e segunda etapas a seguir é adequada para paredes laterais.

Primeira etapa (Etapa a) Quarenta (40) partes em peso de borracha natural (RSSt3), 60 | partes em peso de borracha de polibutadieno ("BR150B" fabricada pela Ubs Kosan), 50 partes em peso de FEF, 2,5 partes em peso de ácido esteárico, 3 partes em peso de óxido de zinco, 1 parte de sal sódico de ácido S-(3- aminopropil)tiossulfúrico, 2 partes do agente antienvelhecimento (N-fenil-N'- 1,3-dimetilbutil-p-fenilenodiamina: nome de commodity "ANTIGENE (marca registrada) 6C" fabricado pela Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 10 partes de óleo aromático ("NC-140" fabricado pela Cosmo Oil Co., Ltd.) e 2 partes de cera ("SANNOC (marca registrada) WAX" fabricada pela OUCHI SHINKO CHEMICAL, INDUSTRIAL) são misturadas e o amassamento é conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomill de 600 ml fabricado pela Toyo

º Seiki Seisakusho) para obter uma composição de borracha.

A etapa é reali- zada com o amassamento sendo conduzido a 50 rpm de velocidade de rota- ção do misturador por 5 minutos depois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na ocasião é de 160 a 175ºC. (Etapab) A composição de borracha obtida na Etapa a, 0,5 parte em peso do acelerador de vulcanização, N-ter-butil-2-benzotiazolilsulfenamida (BBS) e 1,5 parte em peso de enxofre são misturadas e o amassamento é realiza- do em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produ- toamassado. | Segunda Etapa ' O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa é vul- canizado a 145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplo 48 . 15 Uma borracha vulcanizada obtida nas primeira e segunda etapas a seguir é adequada para carcaça.

Primeira etapa (Etapa a) Setenta (70) partes em peso de borracha natural ("TSR20"), 30 partes em peso de borracha de copolímero de estireno-butadieno SBR 1502 (fabricada pela Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 60 partes em peso de N339 fabricada pela Mitsubishi Chemical Co., Ltd., 2 partes em peso de áci- do esteárico, 5 partes em peso de óxido de zinco, 7 partes de óleo de pro- cesso (Diana Process PS32 fabricado pela Idemitsu Kosan Co. e 1 parte de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico são misturadas e o amas- samento é conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomiíll de 600 ml fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho) para obter uma composição de borra- cha.

A etapa é realizada com o amassamento sendo conduzido a 50 rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 minutos depois da adição de cada um dos agentes e da carga, e a temperatura da borracha na ocasião é de 160 a 175ºC. (Etapa b)

: A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso do acelerador de vulcanização, N-ter-butil-2-benzotiazolilsulfenamida (BBS), 3 partes em peso de enxofre, 1 parte do agente antienvelhecimento (N-fenil- N*-1,3-dimetilbutil-p-fenilenodiamina: nome de commodity "ANTIGENE (mar- caregistrada) 6C" fabricado pela Sumitomo Chemical Co., Lrd.) e 1 parte em peso do acelerador de vulcanização (produto da condensação de anilina e acetona (TMDOQ)) são misturadas e o amassamento é realizado em um rolo aberto a uma temperatura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado.

Segunda Etapa O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa é vul- canizado a 145ºC para obter uma borracha vulcanizada.

Exemplo 49 Uma borracha vulcanizada obtida nas primeira e segunda etapas a seguir é adequada para capa de banda de rodagem. . 15 Primeira etapa (Etapa a) Cem (100) partes em peso de borracha de copolimero de estire- no-butadieno SBR ft1500 (fabricada pela JSR), 78,4 partes em peso de sílica (nome de commodity: "Ultrasil (marca registrada) VN3-G" fabricada pela De- gussa), 6,4 partes em peso de negro de carvão (nome de commodity: "N- 339" fabricado pela Mitsubishi Chemical Co., Ltd.), 6,4 partes em peso do agente de acoplamento à base de silano (bis(3-trietoxissililpropil)tetrassul- feto: nome de commodity: "Si-69" fabricado pela Degussa), 47,6 partes em peso de óleo de processo (nome de commodity: "NC-140" fabricado pela Cosmo OilCo,,Ltd.), 1,5 parte do agente antienvelhecimento (N-fenil-N'-1,3- dimetilbutil-p-fenilenodiamina: nome de commodity "ANTIGENE (marca re- gistrada) 6C" fabricado pela Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 2 partes em pe- so de óxido de zinco, 2 partes em peso de ácido esteárico e 3 partes de sal sódico de ácido S-(3-aminopropil)tiossulfúrico são misturadas e o amassa- mento é conduzido com um misturador Banbury (Laboplastomill de 600 ml! fabricado pela Toyo Seiki Seisakusho) para obter uma composição de borra- cha.

A etapa é operado em uma faixa de temperatura de 70ºC a 120ºC, e | |

! realizada com o amassamento sendo conduzido a 80 rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 minutos depois da adição de cada um dos agen- tes e da carga, seguido de amassamento sendo conduzido a 100 rpm de velocidade de rotação do misturador por 5 minutos. (Etapab) A composição de borracha obtida na Etapa a, 1 parte em peso do acelerador de vulcanização (N-ciclo-hexil-2-benzotiazolsulfenamida (CBS)), 1 parte em peso do acelerador de vulcanização (difenilguanidina (DPG)), 1,5 parte de cera ("'SANNOC (marca registrada) N" (fabricada pela OUCHI SHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL) e 1,4 parte em peso de enxofre | são misturadas e o amassamento é realizado em um rolo aberto a uma tem- peratura de 60 a 80ºC para obter um produto amassado. Segunda Etapa ' O produto amassado obtido na Etapa b da primeira etapa é vul- . 15 canizadoa160ºC para obter uma borracha vulcanizada. Exemplo 50 Uma borracha vulcanizada é obtida da mesma maneira que a- quela descrita no Exemplo 49 com a diferença de que SBR de polimerização em solução ("Asaprene (marca registrada)" fabricada pela Asahi Chemicals) é usada no lugar da borracha de copolímero de estireno-butadieno SBR 1500 (fabricada pela JSR). Esta borracha vulcanizada é adequada para capa de banda de rodagem.

Exemplo 51 Uma borracha vulcanizada é obtida da mesma maneira que a- —quela descrita no Exemplo 49 com a diferença de que SBRi1712 (fabricada pela JSR) é usada no lugar da borracha de copolímero de estireno-buta- dieno SBR *1500 (fabricada pela JSR), e quantidade usada de óleo de pro- cesso é ajustada em 21 partes em peso. Esta borracha vulcanizada é ade- quada para capa de banda de rodagem.

Aplicabilidade Industrial De acordo com a presente invenção, é possível fornecer pneus cujas propriedades viscoelásticas são aperfeiçoadas.

Claims (3)

: | ' REIVINDICAÇÕES

1. Processo para a fabricação de uma borracha vulcanizada compreendendo a primeira etapa de amassar ácido S-(3-aminopropil)tios- sulfúrico e/ou um sal metálico do mesmo, um componente borracha, uma cargae um componente enxofre para obter um produto amassado, e a se- gunda etapa de submeter o produto amassado obtido na primeira etapa a um tratamento térmico.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, em que a condi- ção de temperatura no tratamento térmico na segunda etapa varia em uma faixade120a180ºC.

3. Borracha vulcanizada obtida de acordo com o processo como definido na reivindicação 1 ou 2.