JP2017014334A - ゴム組成物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ゴム成分、ワックス成分および加硫系薬剤を含有するゴム組成物の製造方法であり、ベース練り工程ならびにベース練り工程で得られた混練物、ワックス成分の一部または全部および加硫系薬剤を混練りする仕上げ練り工程を含むゴム組成物の混練方法。
【選択図】なし
Description
本発明に係るベース練り工程は、ゴム成分と加硫系薬剤以外の成分とを混練機で混練りする工程であり、ワックス成分の一部または全部を配合しない点を除いては、従来のベース練り工程と同様のベース練り工程とすることができる。比較的高温条件下で混練りするベース練り工程で気化しやすいワックス成分の一部または全部を配合しないことにより、ワックス成分のロスを低減することができる。
本発明に係る仕上げ練り工程は、前記ベース練り工程で得られた混練物、ワックス成分の一部または全部、および加硫系薬剤を混練機で混練りすることで未加硫ゴム組成物を得る工程である。仕上げ練り工程では、加硫系薬剤を配合することから、加硫系薬剤が反応して加硫が進行することを防ぐため、比較的低い温度で混練りが実施される。よって、気化によるロスの問題があるワックス成分を仕上げ練り工程で混練することにより、ワックス成分のロスを抑制することができる。
前記仕上げ練り工程で得られた未加硫ゴム組成物を、公知の方法で加硫することで加硫ゴム組成物を得ることができる。
本発明のゴム組成物の製造方法により得られるゴム組成物は、混練り工程後のワックス成分残存率(混練り工程後のワックス成分量/配合したワックス成分量)に優れる。さらに、混練り工程におけるワックス成分のロスを想定することなく、ワックス成分の配合量を設定することができ、また、ワックス成分の配合量が少なくなるためコストを低減することができることから、ワックス成分を含有するタイヤ用ゴム組成物などに用いることが好ましい。
一般的なタイヤサイドウォール用ゴム組成物の原材料を表1に示す混練り方法(ベース練り工程、仕上げ練り工程)で混練りし、試験用未加硫ゴム組成物を得た。なお、表1の配合物の欄における「○」は該当する原材料を新たに配合して混練りしたことを、「×」は該当する原材料を新たに配合していないことを示す。「1/2」は全含有量の半量を新たに配合して混練りしたことを示す。また、使用したタイヤサイドウォール用ゴム組成物の配合処方におけるワックス成分は「ワックス:オゾエース−0355(融点:70℃)」であり、ゴム成分100質量部に対する含有量は1.2質量部、配合処方上のゴム組成物全体中の配合量は0.68質量%である。
さらに、試験用未加硫ゴム組成物を、165℃、10kgfの条件で10分間加硫し試験用ゴム組成物を得た。得られた試験用未加硫ゴム組成物および試験用ゴム組成物について下記評価を行った。結果を表1に示す。
各試験用未加硫ゴム組成物中のワックス成分率を、組成分析装置により測定し、配合したワックス成分量と比較することで、ワックス成分残存率を算出した。
JIS K6253−3:2012に準じて、25℃の雰囲気下で試験用ゴム組成物のタイプAデュロメータ硬さ(ゴム硬度)を求めた。
Claims (4)
- ゴム成分、ワックス成分および加硫系薬剤を含有するゴム組成物の製造方法であり、
ベース練り工程ならびにベース練り工程で得られた混練物、ワックス成分の一部または全部および加硫系薬剤を混練りする仕上げ練り工程を含むゴム組成物の混練方法。 - ゴム成分100質量部に対するワックス成分の含有量が、0.1〜10質量部である請求項1記載のゴム組成物の混練方法。
- 仕上げ練り工程における排出温度が120℃以下である請求項1または2記載のゴム組成物の製造方法。
- 仕上げ練り工程を、混練機のスリップが検出されなくなるまで行う請求項1〜3のいずれか1項に記載のゴム組成物の製造方法。
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2015
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