BRPI0715858A2 - vitrificaÇÕes de méltiplas camadas moldadas por injeÇço - Google Patents

Abstract

Patente de Invenção:"VITRIFICAÇÕES DE MéLTIPLAS CAMADAS MOLDADAS POR INJEÇÂO". A presente invenção se refere ao uso de moldagem por injeção para formar intercamadas poliméricas (16) diretamente entre dois substratos rígidos (12, 14) que são posicionados de modo que após a injenção do material polimérico fundido e após resfriamento, o painel de múltiplas camadas resultante funcione como um painel de segurança que pode ser usado em qualquer aplicação vitrificada de segurança convencional. Os métodos da presente invenção utilizam um polímero de peso molecular relativamente baixo, múltiplos pontos de injeção, compressão em moldagem e/ou um substrato aquecido de modo a facilitar a injeção do polímero no espaço que é tipicamente encontrado nos vitrificados de segurança sendo o mesmo relativamente estreito entre os substratos vitrificados.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "VITRIFICA- ÇÕES DE MÚLTIPLAS CAMADAS MOLDADAS POR INJEÇÃO".

CAMPO DA INVENÇÃO

A presente invenção refere-se ao campo de vitrificações de múl- tiplas camadas e, especificamente a presente invenção se refere ao campo de vitrificações de segurança que vem usado, convencionalmente, Iamina- ção de autoclave para combinar formas poliméricas e camadas rígidas, tais como, vidro em uma vitrificação de segurança laminada. ANTECEDENTES

O vidro de segurança é empregado em muitas aplicações de

vidro nas quais resistência ao impacto e retenção do vidro melhoradas são desejáveis. Um exemplo destacado do uso do vidro de segurança é como um parabrisa para aplicações em veículo a motor.

O vidro de segurança está disponível em muitas configurações. Geralmente, o vidro de segurança é composto de uma intercamada poliméri- ca, uma folha simples entre duas camadas de vidro. A intercamada poliméri- ca pode ser, por exemplo, uma folha simples ou múltiplas folhas. O material polimérico é tipicamente um poli(vinil butiral) plastificado que funciona em um acidente para ambos absorver energia e reter o vidro fragmentado. O vidro de segurança é fabricado tipicamente por montagem ini-

cial de uma folha de intercamada polimérica entre dois planos de vidro. O conjunto é então alimentado a um forno isento de ar, onde o calor e força são aplicados para aglutinar, ou ligar parcialmente, a intercamada ao vidro. O pré-laminado assim formado é então colocado em uma autoclave, onde temperatura e pressão são aplicadas a fim de acabar o processo de ligação e criar um vitrificado de segurança resistente ao impacto, opticamente trans- parente.

Embora bem conhecida e de fácil entendimento, essa técnica de laminação convencional está repleta de dificuldades processuais e são de trabalho intenso, consumidoras de tempo e apresentam questões de segu- rança. Por exemplo, durante a montagem inicial dos componentes, a folha de intercamada é tipicamente maior que o vidro limítrofe e é geralmente re- cortada com as bordas do vidro. Esta operação requer trabalho tipicamente manual, freqüentemente limita o rendimento e apresenta uma questão de segurança.

Adicionalmente, o processo de laminação convencional requer muita energia e consumo de tempo, ambos aumentando os custos e tempo de produção do vidro laminado. Por exemplo, todas as três etapas principais - montagem, retirada do ar e autoclave requerem períodos de tempo signifi- cativos, resultando em um processo de fabricação total que pode facilmente adicionar até 8 horas do começo ao final. Adicionalmente, grande parte da energia fornecida a um processo, tal como a energia térmica fornecida ao processo para retirada de ar, tipicamente não é transportada para a próxima etapa da autoclave, o que requer energia térmica adicional.

Uma solução proposta para as limitações inerentes nas técnicas de laminação convencionais é revelada no Pedido de Patente Europeu nú- mero 0908287 (Komatsu)(vide, também Patentes US números 6.296.799, 6.669.890 e 6.368.537) que revelam a injeção da resina dentro de uma in- serção de vidro, seguido por compressão da cavidade do molde.

O que é necessário na técnica são métodos para produção de painéis de vidro e outros painéis vítreos, que não requerem procedimentos de fabricação extensos e que permitam a formação rápida e barata de vitrifi- cações de múltiplas camadas. SUMÁRIO DA INVENÇÃO

A presente invenção refere-se ao uso de moldagem por injeção para formar intercamadas poliméricas diretamente entre dois substratos rígi- dos que são posicionados, de modo que, após a injeção do material polimé- rico fundido e após resfriamento, o painel de múltiplas camadas resultante funcione como um painel de segurança que pode ser usado em qualquer aplicação de vitrificação de segurança convencional apropriada. Os métodos da presente invenção utilizam um polímero de peso molecular relativamente baixo, múltiplos pontos de injeção, compressão do molde e/ou um substrato aquecido, a fim de facilitar a injeção do polímero, dentro do espaço relativa- mente estreito entre os substratos, que é encontrado nas vitrificações de segurança.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

A figura 1 representa uma vista em seção transversal, esquemá- tica de duas camadas de vidro antes da moldagem por injeção.

A figura 2 representa uma vista em seção transversal, esquemá-

tica de um processo de moldagem por injeção de duas camadas de vidro que preenche insuficientemente o espaço entre as camadas de vidro.

A figura 3 representa uma vista em seção transversal, esquemá- tica de um método de moldagem por injeção por compressão da presente invenção.

A figura 4 representa uma vista em seção transversal, esquemá- tica, de um método de moldagem por injeção por compressão da presente invenção.

A figura 5 representa aumento na pressão de injeção com o tempo, para quatro vitrificações moldadas por injeção exemplares.

A figura 6 representa volume de molde preenchido com o tempo para quatro vitrificações moldadas por injeção exemplares.

A figura 6 representa o volume do molde preenchido com o tem- po para quatro vitrificações moldadas por injeção. A figura 7 representa aumento na pressão de injeção com o

tempo para uma vitrificação moldada por injeção com quatro configurações diferentes de fenda e peso molecular.

A figura 8 representa volume de molde preenchido com o tempo para uma vitrificação moldada por injeção com quatro configurações de fen- da e peso molecular diferentes.

A figura 9 representa um aumento na pressão de injeção com o tempo para uma vitrificação moldada por injeção com quatro configurações de porta diferentes.

A figura 10 representa volume de molde preenchido com o tem- po para uma vitrificação moldada por injeção com quatro configurações de porta diferentes.

A figura 11 representa aumento na pressão de injeção com o tempo para um vitrificado moldado por injeção com quatro configurações de fenda e temperatura diferentes.

A figura 12 representa volume de molde preenchido com o tem- po para uma vitrificação moldada por injeção com quatro configurações de fenda e temperatura diferentes. DESCRIÇÃO DETALHADA

A presente invenção refere-se aos métodos para fabricação de vitrificações de múltiplas camadas usando moldagem por injeção. Embora a invenção seja descrita, por conveniência, como uma construção de múltiplas camadas possuindo dois painéis de vidro entre os quais uma fusão poliméri- ca fundida é injetada, será entendido e descrito em detalhes a seguir, que nas várias concretizações, podem ser usados outros substratos rígidos no lugar do vidro.

Painéis de vidro de múltiplas camadas da presente invenção são formados por emprego de técnicas de moldagem de injeção que utilizam um, dois ou três dos que se seguem: um polímero de peso molecular relativa- mente baixo, múltiplos pontos de injeção e/ou um substrato aquecido.

Nas várias concretizações da presente invenção, um painel de vidro de múltiplas camadas é formado pela provisão de duas camadas de vidro, conforme descrito a seguir, que são posicionados a uma dada distân- cia, de modo a definirem um espaço entre as duas camadas. Em uma con- cretização preferida, as duas camadas de vidro são mantidas na posição dentro de um molde de moldagem por injeção. Na maioria dos casos, a lar- gura do espaço será escolhida com base na espessura desejada da inter- camada de polímero no produto final; a espessura da camada de polimérico no produto acabado corresponderá, tipicamente, à espessura do espaço provido entre as duas camadas de vidro, com alguma variação de proces- samento.

Os painéis de vidro podem ser mantidos em uma posição relati- va antes da injeção polimérica usando quaisquer dispositivos apropriados. Por exemplo, vácuo pode ser empregado para arrastar os painéis de vidro contra as respectivas metades do molde. Em uma prática alternativa, gram- pos podem ser aplicados para fixar as bordas externas dos painéis de vidro. Os grampos podem ser projetados, por exemplo, com fendas definidas em uma subporção do grampo para permitir a passagem do polímero para den- tro e para fora da vitrificação de múltiplas camadas grampeada. Em outros exemplos, uma peça de borda de suporte duplamente ranhurada ou estrutu- ra é provida e as duas camadas de vidro são posicionadas uma em cada ranhura, onde as ranhuras são formadas de modo a proverem a distância predeterminada entre as camadas de vidro. Grampos, guias, estruturas e/ou elementos de suporte podem ser providos ao longo de parte dos painéis de vidro ou da periferia total dos mesmos. Orifícios apropriados e/ou fendas podem ser incluídos para prover a injeção ou retirada do polímero ou retira- da de gás.

Após a provisão do vidro, a formação do painel de vidro continua com a injeção de uma fusão polimérica (com ou sem aditivos) dentro do es- paço entre as camadas de vidro. O processamento dos polímeros termoplás- ticos na forma fundida é bem conhecido na técnica. A fusão polimérica fun- dida pode ser formada, por exemplo, por combinação dos componentes du- rante a fase de fusão, imediatamente antes da moldagem por injeção do fundido dentro do espaço ou por alimentação do polímero em forma de mi- croesferas que já foi combinado e após isso extrusado na forma de microes- fera. Em cada caso, a fusão polimérica é forçada com pressão alta dentro do espaço entre os dois painéis de vidro.

Em uma concretização preferida, os painéis de vidro são coloca- dos diretamente dentro de uma máquina de moldagem por injeção contra duas superfícies de molde opostas. As superfícies de molde são fabricadas de modo a sustentarem igualmente o vidro durante as etapas de pressão alta subsequentes, a fim de reduzir ou eliminar o rompimento do vidro e con- duzir igualmente o aquecimento para e do vidro. A máquina de moldagem por injeção é então operada do modo rotineiro, resultando em injeção com alta pressão da fusão polimérica dentro do espaço entre as camadas de vi- dro dentro da máquina de moldagem por injeção.

Em algumas concretizações da presente invenção a temperatu- ra de uma ou ambas as camadas de vidro é elevada de modo a garantir o preenchimento completo do molde durante a etapa de injeção. Em um e- xemplo, o vidro pode ser aquecido antes do carregamento dentro do molde. Em um caso alternativo, o vidro pode ser carregado dentro do molde e sub- sequentemente aquecido através de condução do molde ou alternativamente de uma fonte de calor externa. A invenção pode ser praticada tanto por combinação das temperaturas do vidro e molde ou por manutenção de tem- peraturas diferentes. No último caso, o vidro pode ser aquecido acima da temperatura do molde e o processo de injeção realizado antes que resfria- mento excessivo ocorra. Quando as temperaturas do molde e do vidro são diferentes, a diferença de temperatura entre as mesmas é controlada para prevenir que as mesmas excedam a grandeza na qual o vidro poderia rom- per em virtude de choque térmico.

Em algumas concretizações da presente invenção, temperatura vítrea é elevada a pelo menos 80°C, 100°C, 150°C, 200°C ou 250°C antes da injeção da fusão polimérica. Nas concretizações preferidas, a temperatu- ra do vidro é elevada para pelo menos 150°C ou pelo menos 200°C ou de 150°C a 250°C ou de 175°C a 225°C. A injeção de poli(vinil butiral), copolí- mero de acetato de etileno-vinila, fusões de polímero de poliuretano ou io- nômeros de copolímero de ácido etileno/(met)acrílico parcialmente neutrali- zado da presente invenção entre os painéis de vidro aquecidos a temperatu- ras elevadas que são superiores ao ponto de solidificação dos polímeros, contrário à prática geral da moldagem por injeção onde o molde é mantido a uma temperatura abaixo ou próximo do ponto de solidificação do polímero injetado, resulta em preenchimento mais completo do molde em pressões de injeção significativamente reduzidas.

Em algumas concretizações da presente invenção, a fusão poli- mérica fundida é injetada dentro de pelo menos dois locais ao redor da peri- feria da distribuição de dois vidros e, em algumas concretizações preferidas, a fusão polimérica fundida é injetada através de pelo menos 3, 4, 6 ou 10 locais. Nas várias concretizações, uma das portas de injeção é formada ao redor de uma porção de uma borda do espaço ou da borda inteira do espa- ço. Por exemplo, para um parabrisa, uma das portas pode ser formada sen- do equivalente em largura ao comprimento ou a dimensão curta do espaço formado entre os vidros. Alternativamente, várias portas podem ser coloca- das adjacentes entre si, de modo a emular uma porta grande possuindo uma abertura contínua para injeção. Em tais concretizações, pelo menos 20 ou pelo menos 50 partes podem ser empregadas.

Nessas concretizações, os locais de injeção podem variar em qualquer número apropriado superior a 1 e podem estar localizados adjacen- tes entre si, opostos um ao outro, ou podem ser distribuídos em qualquer variação apropriada ao redor da periferia do laminado para favorecer a inje- ção com sucesso em mais de um lado do espaço, por exemplo, em dois ou três lados.

Após anexação ao bocal e quando da aplicação da pressão, a fusão polimérica é forçada dentro da cavidade do molde entre os dois pai- néis de vidro e o fundido prossegue em duas ou mais frentes através do es- paço, até todo o espaço ser preenchido. Após o espaço ser preenchido, o molde pode ser resfriado a fim de resfriar a peça antes da ejeção. Depen- dendo dada aplicação de uso final, o polímero em excesso nas bordas pode ser recortado para dar acabamento ao painel seguindo-se a ejeção. Em algumas concretizações da presente invenção, os polímeros

da presente invenção possuem pesos relativamente baixos para facilitar a circulação da fusão polimérica fundida dentro do espaço entre as camadas de vidro. Em várias concretizações da presente invenção, o polímero possui uma faixa de peso molecular de 10.000 a 150.000 Dálton ou 40.000 a 100.000 Dálton. Nas concretizações preferidas da presente invenção, o po- límero possui uma faixa de peso molecular inferior a 150.000 Dálton, inferior a 100.000 Dálton ou inferior a 70.000 Dálton. Conforme empregado aqui, a faixa de peso molecular de um polímero significa que pelo menos 80% das moléculas se encontram dentro da faixa prescrita. Por exemplo, um polímero com um peso molecular de 40.000 a 100.000 possui pelo menos 80% de seus polímeros dentro da faixa especificada.

Nas várias concretizações da presente invenção, dos ou três dos aspectos descritos anteriormente - temperatura de substrato elevada, polí- mero de peso molecular baixo e múltiplos pontos de injeção - são combina- dos. As combinações, portanto, incluem temperatura de substrato elevado e polímero de peso molecular baixo, temperatura vítrea elevada e múltiplos pontos de injeção e todos três em conjunto.

Um método preferido de acordo com a invenção é empregar to- dos os três aspectos em conjunto. Um procedimento onde uma formulação de peso molecular baixo de 10.000 a 125.000 Dálton, forçada através de 2-6 portas em pelo menos dois lados opostos da peça e injetada entre vidros aquecidos a 100°C a 250°C é mais preferível.

Em outra concretização preferida, uma formulação de peso mo- lecular baixo de 10.000 a 125.000 Dálton é forçada através de uma porta simples e injetada entre vidros aquecidos a 100°C a 250°C.

Ainda em uma concretização preferida e adicional, uma formula- ção de peso molecular baixo de 10.000 a 125.000 Dálton é forçada através de 2-6 portas em pelo menos dois lados opostos da peça e injetada entre vidros com uma temperatura de 20°C a 80°C.

Em outra concretização preferida, uma formulação de peso mo- lecular baixo de 10.000 a 125.000 Dálton é forçada através de uma porta simples e injetada entre vidros com uma temperatura de 20°C a 80°C. Em outra concretização preferida, uma formulação padrão, disponível comerci- almente, de peso molecular de 150.000 a 300.000 Dálton é forçada através de 2-6 portas em pelo menos dois lados opostos e injetada entre vidros a- quecidos a 100°C a 250°C. Ainda em outra concretização preferida, uma formulação de pe-

so molecular de 70.000 a 250.000 Dálton é forçada através de 2-6 portas em pelo menos dois lados opostos da peça e injetada entre os vidros aquecidos a 100°C a 250°C.

Em uma concretização preferida, o vidro é carregado dentro de um molde aberto e aquecido a 200°C. O molde é então completamente fe- chado, de modo que as camadas de vidro sejam separadas a uma distância aproximadamente igual à espessura de intercamada desejada na peça aca- bada. Uma formulação de peso molecular baixo, consistindo em uma combi- nação de moléculas com pesos moleculares variando de 40.000 a 100.000 Dálton, é alimentada ao fuso de plastificação da unidade de moldagem por injeção. Essa formulação é fundida no fuso e injetada na cavidade através de dois orifícios de injeção. Esses orifícios estão localizados um através do outro e centrados ao longo das duas bordas longas da peça a ser laminada. Após a cavidade ser preenchida, o molde é resfriado a fim de solidificar a fusão e a peça é então ejetada.

Os dispositivos para moldagem por injeção da fusão polimérica ou para a fusão polimérica micronizada e então moldagem por injeção da fusão são bem conhecidos na técnica (Injection Molding Handbook, 3a edi- ção, Dominick V Rosato, Donald V. Rosato, Marlene G. Rosato, Kluwer Aca- demic Publishers, 2000, ISBN 0-7923-8619-1). Em uma concretização, um extrusor do tipo fuso é usado para fundir o polímero, desenvolver pressão e alimentar a fusão dentro do bocal, canaleta de saída e sistema de portas que direcionam a fusão, sob pressão, para dentro do espaço entre os painéis de vidro. Podem ser usados, por exemplo, outros dispositivos que pressurizam a fusão polimérica. Por exemplo, para as concretizações onde uma fusão polimérica é formada por combinação de fusão dos vários componentes (re- sina, plastificante, aditivos, etc.) imediatamente antes da injeção, a fusão resultante pode ser pressurizada e injetada dentro do espaço, sem a neces- sidade de dispositivos de tremonha/microesfera/fuso convencionais).

Um conceito geralmente referido na moldagem por injeção é a taxa de circulação-passagem-para-espessura, ou a taxa da distância total que a fusão deve preencher para encher o molde quando comparado à es- pessura do molde. A taxa de circulação-passagem-para-espessura máxima assim descreve, de modo geral, a maior distância que um dado polímero pode ser injetado, para uma dada fenda, sob condições de operação otimi- zadas. Termoplásticos mais comuns geralmente se encontram na faixa de uma taxa de 100:1, para materiais com fracas propriedades de fluxo, a uma taxa de 300:1 para material com propriedades de circulação alta. Em uma concretização preferida, a invenção permite a produção de vidro laminado contendo poli(vinil butiral) plastificado por injeção por fusão nas cavidades com taxas de circulação-para-passagem variando de 200:1 até 1.250:1. Para peças automotoras de tamanho médio, tais como, peças de 750 mm por 1.250 mm descritas nos exemplos, a presente invenção permite a produção destas partes com espessura de intercamada polimérica variando de 0,3 mm até aproximadamente 2 mm.

Qualquer pressão de injeção apropriada pode ser usada, e, em várias concretizações da presente invenção, são empregadas pressões de injeção de menos de 1,7 χ 108 P1 1,4 χ 108 Ρ, 0,85 χ 108 P ou 0,3 χ 10® Ρ. O espaço entre os painéis de vidro pode ser de qualquer espes-

sura apropriada e geralmente será determinado pelo uso pretendido do pai- nel e das propriedades da fusão polimérica sendo usada. Nas várias concre- tizações, o espaço pode ser de 0,1 a 4,0 mm, 0,2 a 2,0 mm, 0,25 a 1,0 mm ou 0,3 a 0, mm de espessura. Os painéis de vidro podem ser de qualquer tamanho apropriado

e nas várias concretizações, a área de superfície de cada painel de vidro em contato com a fusão polimérica fundida é superior a 200, 500 ou 1.000 cm2. Em outras concretizações, a área de superfície de cada painel de vidro em contato com a fusão polimérica é superior a 2.000, 5.000, 10.000 ou 20.000 cm2.

Nas concretizações adicionais da presente invenção, um ou mais dos painéis de vidro em qualquer uma das concretizações descritas acima é substituído por um substrato de película polimérica rígida. Películas poliméricas serão descritas em detalhas, a seguir. Nessas concretizações, uma película polimérica é usada para formar um limite com relação ao espa- ço dentro do qual a fusão polimérica é injetada. A película polimérica, como com o vidro, é tipicamente suportada pelo molde de metal. A construção da vitrificação resultante, vidro/intercamada/película polimérica, é conhecida com uma bicamada e possui muitas aplicações úteis. Ainda nas concretizações adicionais, duas películas poliméricas

são empregadas como substratos rígidos para formar uma concretização de película polimérica/intercamada/película polimérica. Em outras concretizações, uma ou mais camadas de vidro são substituídas por uma camada plástica espessa e rígida, tal como um acrílico, tal como, Plexiglass®, um policarbonato, tal como, Lexan® e outros plásticos que são convencionalmente usados como vitrificações.

Em outras concretizações, injeções adicionais são realizadas ao

exterior do laminado, tanto durante a injeção inicial quanto como uma etapa subsequente. A finalidade dessa injeção secundária é afixar películas poli- méricas adicionais ou componentes para aumentar a funcionalidade da peça final. Nos vidros para automóveis, por exemplo, botões espelhados, grampos para montagem ou gaxetas podem ser injetados na peça.

Nas várias concretizações da presente invenção, além de qual- quer uma ou uma combinação dos aspectos de vidro aquecido, polímero de peso molecular baixo e múltiplos pontos de injeção, a formação de um painel de vidro de múltiplas camadas é obtida por emprego de compressão, que começa com duas camadas de vidro separadas por uma dada distância e, tipicamente, paralelas uma a outra. A fenda inicial entre as camadas de vidro é maior em relação à fenda que separará as duas camadas no produto de vidro de múltiplas camadas final. A fusão polimérica é então injetada dentro do espaço entre as duas camadas de vidro. A quantidade total de fusão inje- tada é, em algumas concretizações, suficiente para preencher completamen- te a fenda entre o vidro na peça acabada, e assim insuficiente para preen- cher toda a fenda inicial. Seguindo-se a injeção da fusão, é exercida força no exterior de uma ou ambas as camadas de vidro, de modo a comprimir as camadas de vidro uma na direção da outra e diminuir o espaço entre as ca- madas para as especificações acabadas desejadas. Durante essa etapa de compressão, a fusão polimérica é formada em uma camada contínua que está em contato com ambas as camadas de vidro nas duas superfícies in- ternas.

O processo de injeção/compressão é mostrado esquematica- mente nas figuras 1 a 4. Na figura 1, duas camadas de vidro 12, 14 que es- tão prontas para injeção da fusão polimérica são mostradas genericamente em 10. O espaço formado entre as duas camadas de vidro é mostrado como 16. A figura 2, que é uma representação das limitações da moldagem por injeção convencional, mostra as duas camadas de vidro 12, 14 na figura 1 com um dispositivo de injeção de polímero 20 injetando o polímero dentro do espaço 16. Conforme mostrado na figura 2, em razão da distância relativa- mente pequena entre as duas camadas de vidro 12, 14, a frente do polímero injetado 18 não pode ser forçada para a extremidade do espaço, resultando em uma porção do espaço possuindo ar ou uma camada de polímero in- completa. Obviamente, tal resultado é indesejado. Essa limitação de circula- ção tem sido um impedimento para o desenvolvimento de moldagem por injeção de vitrificações de múltiplas camadas.

A figura 3 mostra um processo de injeção da presente invenção onde, além de prover um ou mais dos três aspectos descritos acima (políme- ro de peso molecular baixo, duas ou mais portas, e substrato de vitrificação aquecido), a distância d, entre as duas camadas de vidro 12, 14 vem sendo aumentada para a etapa de injeção inicial. A distância adicionada entre as camadas 12, 14 permite que o dispositivo de injeção 20 injete eficazmente a fusão polimérica através de todo o espaço 16 sem quaisquer fendas de ar ou seções não contínuas da fusão polimérica. A figura 4 mostra a etapa de compressão, onde as camadas de vidro 12, 14 são comprimidas, diminuindo a distância entre as camadas de vidro, a alguma distância inferior a "d". Du- rante a etapa de compressão, o excesso de fusão polimérica é expelido a- través de quaisquer aberturas ao redor das bordas das camadas de vidro 12, 14. O excesso de polímero expelido pode ser removido por recorte simples após resfriamento e solidificação da fusão polimérica. A largura, "d' do espaço e a quantidade da compressão das ca-

madas de vidro serão escolhidas com base na espessura desejada da inter- camada de polímero no produto final e dos parâmetros de processamento da fusão polimérica e do aparelho de injeção sendo usado. A espessura da ca- mada de polímero no produto acabado corresponderá aproximadamente à distância final, reduzida, entre as duas camadas de vidro, com alguma varia- ção de processamento.

Nas várias concretizações da presente invenção, a distância "d" pode ser de 0,25 mm a 10,0 mm. Nas várias concretizações, a distância "d" pode ser reduzida através da compressão a menos de 75%, menos de 50%, ou menos de 25% da distância original "d". Nas várias concretizações, a dis- tância "d" é reduzida para 0,1 mm a 7,5 mm.

As fusões poliméricas da presente invenção podem compreen-

der qualquer polímero apropriado e, nas concretizações preferidas, a fusão polimérica compreende poli(vinil butiral), poliuretano, copolímero de etileno- acetato de vinila ou ionômeros de copolímero de ácido etileno (met)acrílico neutralizado. Nas concretizações preferidas, o polímero preferido é poli(vinil butiral) ou poliuretano. Em uma concretização preferida, o polímero preferido é poli(vinil butiral). Em uma concretização preferida, o polímero preferido é poliuretano.

Em qualquer uma das concretizações da presente invenção for- necidas nesse documento que compreende po!i(vinil butiral) como o compo- nente polimérico da fusão polimérica, outra concretização está incluída, onde o componente de polímero consiste ou consiste essencialmente de poli(vinil butiral). Nessas concretizações, qualquer das variações nos aditivos, inclu- indo plastificantes, revelados aqui podem ser usadas com a fusão polimérica possuindo um polímero consistindo ou consistindo essencialmente em po- li(vinil butiral).

Em uma concretização, a fusão polimérica compreende um po- límero com base nos poli(alcoóis vinílicos) parcialmente acetalizados. Nas concretizações adicionais, a fusão polimérica compreende poli(vinil butiral) e um ou mais outros polímeros. Em qualquer uma das seções aqui nas quais faixas preferidas, valores e/ou métodos são fornecidos especificamente para poli(vinil butiral) (por exemplo, e sem limitação, para plastificantes, porcenta- gens de componentes, espessura e aditivos para melhora das característi- cas), aquelas faixas também são empregadas, quando aplicável aos outros polímeros e combinações de polímeros reveladas aqui, sendo úteis como componentes nas fusões poliméricas.

Para concretizações compreendendo poli(vinil butiral), o poli(vinil butiral) pode ser produzido por qualquer método apropriado. Os detalhes dos processos apropriados para fabricação de poli(vinil butiral) são conhecidos dos versados na técnica (vide, por exemplo, Patentes US 2.282.057 e 2.282.026). Em uma concretização, pode ser usado o método de solvente descrito em Vinyl Acetal Polymers, em Encyclopedia of Polymer Science & Technology, 3a edição, Volume 8, páginas 381-399, por B.E. Wade (2003). Em outra concretização, o método aquoso descrito aqui nesse documento pode ser usado. Poli(vinil butiral) é comercialmente disponível em várias formas, por exemplo, de Solutia Inc., St. Louis, Missouri como resina But- var®).

Nas várias concretizações, a resina usada para formar fusão

polimérica compreendendo poli(vinil butiral) compreende 10 a 35% em peso (% em peso) de grupos hidroxila calculados como poli(álcool vinílico), 13 a 30% em peso de grupos hidroxila calculados como poli(álcool vinílico) ou 15 a 22% em peso de grupos hidroxila calculados como poli(álcool vinílico). A resina também pode compreender menos de 15% em peso de grupos éster residual, 13% em peso, 11% em peso, 9% em peso, 7% em peso, 5% em peso ou menos de 3% em peso de grupos éster residual calculados como acetato de polivinila, com o restante sendo um acetal, preferivelmente buti- raldeído acetal, porém opcionalmente incluindo outros grupos acetais em uma quantidade menor, por exemplo, um grupo 2-etil hexanal (vide, por e- xemplo, Patente US número 5.137.954).

Vários agentes de controle de adesão podem ser usados nas fusões poliméricas da presente invenção incluindo acetato de sódio, acetato de potássio e sais de magnésio. Os sais de magnésio que podem ser usa- dos com essas concretizações da presente invenção incluem, porém não estão limitados aos revelados na Patente US número 5.728.472, tal como, salicilato de magnésio, nicotinato de magnésio, di-(2-aminobenzoato) de magnésio, di-(3-hidróxi-2-naftoato) de magnésio e bis(2-etil butirato) de magnésio (número dos resumos químicos 79992-76-0). Nas várias concreti- zações da presente invenção, o sal de magnésio é bis(2-etil butirato) de magnésio.

Os aditivos podem ser incorporados à fusão polimérica para me- Ihorar seu desempenho em um produto de vitrificação de múltiplas camadas. Tais aditivos incluem, porém não estão limitados aos agentes que se se- guem: agentes antibloqueio, plastificantes, corantes, pigmentos, estabiliza- dores (por exemplo, estabilizadores de ultravioleta, antioxidantes, modifica- dores de circulação, cargas de reforço, modificadores de impacto, retardan- tes de chama, absorvedores de IR e combinações dos aditivos anteriores e semelhantes, conforme são conhecidos na técnica. Em uma concretização preferida, as fusões poliméricas da presente invenção incluem um ou mais aditivos lubrificantes, modificadores de circulação, estabilizadores de luz, agentes de liberação de molde ou estabilizadores térmicos.

Nas várias concretizações das fusões poliméricas da presente invenção, as fusões poliméricas podem compreender 5 a 60, 25 a 60, 5 a 80, a 70 ou 20 a 80 partes de plastificador por cem partes de resina (phr). Naturalmente, outras quantidades podem ser usadas conforme apropriado para a aplicação específica. Em algumas concretizações, o plastificante pos- sui um segmento hidrocarboneto de menos de 20, menos de 15, menos de 12 ou menos de 10 átomos de carbono.

A quantidade de plastificante pode ser ajustada para afetar a temperatura de transição vítrea (Tg) da camada de poli(vinil butiral) que é formada a partir da fusão. Em geral, quantidades maiores de plastificante são adicionadas para diminuir a Tg. Intercamadas de polímero poli(vinil buti- ral) formadas a partir das fusões da presente invenção podem ter uma Tg de, por exemplo, 40°C ou menos, 35°C ou menos, 30°C ou menos, 25°C ou menos, 20°C ou menos e 15°C ou menos. Quaisquer plastificantes apropriados podem ser adicionados às

resinas poliméricas da presente invenção, a fim de formar as fusões polimé- ricas. Os plastificantes usados nas fusões poliméricas da presente invenção podem incluir ésteres de um ácido polibásico ou um álcool poliídrico, entre outros. Plastificantes apropriados incluem, por exemplo, di-(2- etil butirato) trietileno glicol, di-(2- etil hexanoato) trietileno glicol, dieptanoato de trietileno glicol, dieptanoato de tetraetileno glicol, adipato de diexila, adipato de diocti- la, cicloexiladipato de hexila, misturas de adipatos de heptila e nonila, adipa- to de diisononila, adipato de heptilnonila, sebacato de dibutila, plastificantes poliméricos, tais como, alquidas sebácicas modificadas com óleo e misturas de fosfatos e adipatos, tal como revelado na Patente US número 3.841.890 e adipatos tal como revelados na Patente US número 4.144.217 além de mis- turas e combinações dos precedentes. Outros plastificantes que podem ser empregados são adipatos mistos fabricados de alcoóis C4 a C9 alquila e alcoóis cíclicos C4 a C10, conforme revelado na Patente US número 5.013.779 e C6 a C8 ésteres adipato, tais como, adipato de hexila. Nas vá- rias concretizações, o plastificante usado é adipato de hexila e/ou 2- etilexanoato de trietileno glicol.

Várias concretizações incluem copolímero de etileno-acetato de vinila (também denominado poli(etileno-co-acetato de vinila)), conforme des- crito na Patente US número 4.614.781, Patente US número 5.415.909, Pa- tente US número 5.352.530 e Patente US número 4.935.470. Várias concre- tizações incluem poliuretano compreendendo, por exemplo, poliuretano à base de poliéter isocianato alifático (disponível na Thermedics Polymer Pro- ducts of Noveon Inc.). Nas concretizações compreendendo ionômeros de copolímero de etileno parcialmente neutralizado/ácido (met)acrílico, um io- nômero preferido é Surlyn®, que se encontra disponível na DuPont. Outros aditivos podem ser incorporados às resinas de poliuretano durante a forma- ção da fusão, tais como, estabilizadores de UV e substâncias químicas fun- cionais para prover alta adesão ao vidro.

Em uma concretização preferida, microesferas de poli(vinil buti- ral) plastificado, tais como aquelas reveladas no Pedido US pendente núme- ro 11/264.510 são empregadas para formar uma fusão polimérica. Tais mi- croesferas podem ser alimentadas por tremonha a uma máquina para mol- dagem por injeção convencional, de modo a produzir uma fusão de poli(vinil butiral).

Conforme usado aqui, uma "película polimérica" significa uma camada polimérica relativamente fina e rígida, que funciona como um subs- trato rígido ou como uma camada para aperfeiçoamento do desempenho. As películas poliméricas diferem das intercamadas formadas das fusões polimé- ricas pelo fato de que as películas poliméricas não fornecem, propriamente, as propriedades de resistência à penetração e retenção vítrea necessárias a uma estrutura de vitrificação de múltiplas camadas. Poli(tereftalato de etila- no) é de modo geral empregado como uma película polimérica.

Nas várias concretizações, a camada de película polimérica

possui uma espessura de 0,013 mm a 0,20 mm, preferivelmente 0,025 mm a 0,1 mm ou 0,04 a 0,06 mm. A camada de película polimérica pode ser op- cionalmente tratada na superfície ou revestida para aperfeiçoar uma ou mais propriedades, tais como, adesão ou reflexão por radiação infravermelho. Es- sas camadas de desempenho funcional incluem, por exemplo, uma pilha de múltiplas camadas para refletir radiação solar infravermelha e transmitir luz visível quando exposta à luz solar. Essa pilha de múltiplas amadas é conhe- cida na técnica (vide, por exemplo, WO 88/01230 e Patente US número 4.799.745) e pode compreender, por exemplo, uma ou mais camadas de metal espessas em Angstroms e uma ou mais (por exemplo duas) camadas dielétricas cooperando opticamente e depositadas seqüencialmente. Como é também conhecido (vide, por exemplo, Patentes US números 4.017.661 e 4.786.783), a(s) camada(s) de metal pode(m) ser opcionalmente aquecida(s) em resistência elétrica para desembaçamento ou desenevoamento de quaisquer camadas de vidro associadas.

Um tipo adicional de película polimérica que pode ser usada com a presente invenção, que é descrita na Patente US número 6.797.396, com- preende várias camadas não metálicas que funcionam para refletir radiação infravermelha sem criar interferência que possa ser causada por camadas metálicas.

A camada de película polimérica, em algumas concretizações, é opticamente transparente (objetos adjacentes a um lado da camada podem ser vistos confortavelmente pelo olho de um observador específico olhando através da camada do outro lado) e geralmente possui um módulo de tensão maior, em algumas concretizações significativamente maior, independente da composição em relação aquele de qualquer camada polimérica adjacen- te. Em várias concretizações, a camada de película polimérica compreende um material termoplástico. Entre os materiais termoplásticos possuindo pro- priedades apropriadas estão os náilons, poliuretanos, acrílicos, policarbona- tos, poliolefinas, tais como, polipropileno, acetatos de celulose e triacetatos, polímeros de cloreto de vinila e copolímeros e semelhantes. Nas várias con- cretizações, a camada de película polimérica compreende materiais, tais como, películas termoplásticas reestiráveis possuindo as propriedades ob- servadas, que incluem, poliestirenos, por exemplo, poli(tereftalato de etileno) e poli(tereftalato de etileno)glicol (PETG). O poli(tereftalato de etileno) é utili- zado em várias concretizações, e, nas várias concretizações, o po- li(tereftalato de etileno) foi biaxialmente estirado para aperfeiçoar a resistên- cia e foi estabilizado em aquecimento para prover características de pouco encolhimento quando submetido a temperaturas elevadas (por exemplo, menos de 2% de encolhimento em ambas as dimensões após 30 minutos a 150°C).

Várias técnicas de revestimento e tratamento de superfície para

a película de poli(tereftalato de etileno) que podem ser empregadas com a presente invenção são reveladas no Pedido Europeu Publicado número 0157030. Películas poliméricas da presente invenção podem também incluir uma camada de revestimento rígido e/ou antiembaçamento, como são co- nhecidas na técnica.

Existem muitas vantagens nos métodos de moldagem por inje- ção da presente invenção. As dificuldades que por ventura possam ser en- contradas na produção, armazenamento e manuseio das películas poliméri- cas são compensadas, por exemplo, pelos custos significativamente baixos. Adicionalmente, os processos para moldagem por injeção revelados aqui são muito mais simples que os processos de múltiplas etapas que existem atualmente, os quais podem requerer, por exemplo, múltiplas etapas de a- quecimento, condições de autoclave e outras etapas árduas de processa- mento. Exemplo 1

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por computador das características de circulação nos moldes por injeção, de modo a injetar poli(vinil butiral) plastificado de peso molecular baixo apresen- tando uma faixa de peso molecular de 40.000 a 100.000, aquecido a uma temperatura de fusão de 220°C. A fusão polimérica é alimentada a partir de uma série de 51 orifícios de injeção proporcionalmente espaçados ao longo de uma das bordas de comprimento da parte a ser preenchida. As dimen- sões da cavidade são 1.250 mm de largura por 750 mm de comprimento por 1,2 mm de espessura. As superfícies para injeção são aquecidas a 50°C. Para fins de simulação, presume-se que o tempo de injeção seja de aproxi- madamente 5 segundos e a pressão de injeção máxima fornecida pelo equi- pamento seja limitada a 1,72 χ 108 P (25.000 libras por polegadas quadra- das). Simulações para este e outros exemplos foram operadas usando o pacote de software Moldflow® (Moldflow Corporation, Framingham, Massa- chusetts).

Tempo (segundos) Porcentagem de volume Pressão (P) 0,23 4,91 2,58E+06 0,47 9,51 6.80E+06 0,69 13,68 1.28E+07 0,9 17,66 2,00E+07 1,13 21,8 2,84E+07 1,36 26,06 3,90E+07 1,58 30,05 4.94E+07 1,8 34,09 6,06E+07 2,04 38,39 7,35E+07 2,25 42,33 8,51 E+07 2,53 47,41 1.02E+08 2,71 50,67 1.12E+08 2,93 54,83 1.26E+08 3,16 59,27 1.41E+08 3,38 63,51 1.55E+08 3,61 67,79 1.70E+08 3,83 71,88 1.72E+08 4,07 75,15 1.72E+08 4,29 77,24 1.72E+08 Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 4,5 78,57 1.72E+08 4,78 79,69 1,72E+08 80,2 1,72E+08 5,24 80,56 1,72E+08 5,48 80,78 1.72E+08 6,09 81,05 1.72E+08

Exemplo 2

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por

computador das características de circulação nos moldes por injeção, de modo a injetar o mesmo poli(vinil butiral) como no Exemplo 1, porém com as superfícies de injeção aquecidas a 100°C.

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,23 4,9 2,28E+06 0,45 9,45 5,42E+06 0,7 14,23 1.03E+07 0,9 18,22 1.49E+07 1,13 22,48 2,06E+07 1,36 26,9 2,71E+07 1,58 31,17 3.38E+07 1,8 35,55 4,13E+07 2,04 40,08 4.91E+07 2,28 44,59 5,75E+07 2,48 48,46 6,43E+07 2,71 52,78 7,33E+07 2,93 7,08 8.17E+07 3,15 61,5 9,11E+07 3,38 66 9,99E+07 3,61 70,51 1.10E+08 3,83 74,84 1.19E+08 4,05 79,21 1.29E+08 4,29 83,91 1.38E+08 4,5 88,12 1.48E+08 Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 4,73 92,8 1.58E+08 4,95 97,13 1.68E+08 5,05 99,04 1.71E+08 5,06 100 1.36E+08

Exemplo 3

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por

computador das características de circulação nos moldes por injeção, de modo a injetar o mesmo poli(vinil butiral) como no Exemplo 1, porém com as superfícies de injeção aquecidas a 150°C.

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,24 4,91 1.91E+06 0,47 9,55 4,02E+06 0,71 14,14 6,96E+06 0,95 18,89 9,82E+06 1,18 23,31 1.33E+07 1,43 28,18 1.68E+07 1,65 32,56 2,04E+07 1,89 37,17 2.42E+07 2,13 41,93 2,82E+07 2,36 46,25 3,21 E+07 2,62 51,21 3,60E+07 2,83 55,22 4,03E+07 3,06 59,69 4,44E+07 3,33 64,4 4,91 E+07 3,53 68,98 5.33E+07 3,77 73,59 5.82E+07 4 78,26 6,27E+07 4,24 83,01 6,76E+07 4,47 87,42 7,21 E+07 4,7 91,99 7,68E+07 4,98 97,47 8,24E+07 5,06 99,12 8.38E+07 Tempo (segundos) Porcentagem de volume Pressão (P) 5,07 100 6,70E+07

Exemplo 4

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por

computador das características de circulação nos moldes por injeção, de modo a injetar o mesmo poli(vinil butiral) como no Exemplo 1, porém com as superfícies de injeção aquecidas a 200°C.

Tempo (segundos) Porcentagem de volume Pressão (P) 0,24 4,92 1,53 E+06 0,49 9,83 2,80 E+06 0,73 14,57 4,52 E+06 0,97 19,48 6,15 E+06 1,21 24,09 7,64 E+06 1,45 28,95 9,43 E+06 1,68 33,62 1,08 E+07 1,92 38,3 1,27 E+07 2,16 43,11 1,44 E+07 2,41 48,05 1,60 E+07 2,67 53,01 1,79 E+07 2,88 57,33 1,94 E+07 3,13 62,31 2,13 E+07 3,39 67,39 2,33 E+07 3,6 71,78 2,48 E+07 3,85 76,61 2,67 E+07 4,09 81,48 2,85 E+07 4,32 86,13 3,02 E+07 4,57 91,11 3,22 E+07 4,81 96,01 3,39 E+07 4,97 99,19 3,51 E+07 4,98 100 2,80 E+07

Exemplo 5

É provido na figura 5 um aumento na pressão de injeção com o tempo para os quatro exemplos acima. Exemplo 6

A figura 6 apresenta o volume do molde enchido com o tempo para os quatro exemplos acima. Exemplo 7

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por

computador das características de circulação nos moldes por injeção, para um poli(vinil butiral) de peso molecular baixo ("Low MW PVB") no interior de uma fenda de 1,8 mm. Poli(vinil butiral) de peso molecular baixo se refere a um poli(vinil butiral) plastificado apresentando uma faixa de peso molecular de 40.000 a 100.000. A formulação é aquecida a uma temperatura de fusão de 220°C antes da injeção. A fusão polimérica é alimentada a partir de uma porta simples para o interior de uma cavidade. A cavidade possui 1.250 mm de largura por 750 mm de comprimento, e a porta é centrada na borda da lateral de 1.250 mm. As superfícies para injeção são aquecidas a 50°C. Para fins de simulação, presume-se que o tempo de injeção seja de aproximada- mente 5 segundos, e a pressão de injeção máxima fornecida pelo equipa- mento seja limitada a 1.72 χ 108 P (25,000 libras por polegadas quadradas).

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,24 2,93 1,23E+07 0,48 7,27 1,86E+07 0,73 11,81 2,39E+07 0,97 16,33 2,86E+07 1,2 20,75 3,29E+07 1,45 25,39 3,73E+07 1,69 30,05 4,16E+07 1,93 34,63 4,58E+07 2,17 39,19 4,98E+07 2,41 43,83 5,39E+07 2,65 48,44 5,79E+07 2,88 52,93 6,18E+07 3,12 57,56 6,57E+07 3,37 62,34 6,98E+07 3,61 66,89 7.40E+07 Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 3,85 71,53 8,01 E+07 4,09 76,04 8,62E+07 4,33 80,41 9,20E+07 4,57 84,99 9,78E+07 4,8 89,35 1.04E+08 5,05 93,71 1.14E+08 5,28 97,71 1.28E+08 5,37 99 1.34E+08 5,38 99,16 1,07E+08 5,45 99,97 1.07E+08 5,46 100 1,07E+08

Exemplo 8

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por

computador das características de circulação nos moldes por injeção, exa- tamente como no Exemplo 7, porém onde a cavidade possui uma largura de 2,8 mm:

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,24 3,91 6.47E+06 0,48 8,67 8,80E+06 0,73 13,49 1,06E+07 0,96 18,14 1,21E+07 1,21 23,02 1,36E+07 1,44 27,72 1.49E+07 1,68 32,54 1.63E+07 1,92 37,31 1.76E+07 2,16 42,1 1.88E+07 2,41 46,96 2,01E+07 2,65 51,77 2,14E+07 2,88 56,38 2,26E+07 3,14 61,44 2.39E+07 3,36 65,96 2,51E+07 3,61 70,86 2,69E+07 Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 3,84 75,42 2,88E+07 4,09 80,3 3.09E+07 4,32 84,78 3,29E+07 4,57 89,59 3,50E+07 4,8 94,01 3,84E+07 5,05 98,54 4,37E+07 5,07 99,02 4.45E+07 5,09 99,23 3,56E+07 5,15 99,98 3.56E+07 5,15 100 3,56E+07

Exemplo 9

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por computador das características de circulação nos moldes por injeção, exa- tamente como no Exemplo 7, porém, onde o poli(vinil butiral) é poli(vinil buti- ral) "padrão" ("Std. PVB"), o que significa um poli(vinil butiral) plastificado apresentando uma faixa de peso molecular de 150.000 a 300.000 Dálton:

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,24 1,63 2,76E+07 0,48 4,9 4,73E+07 0,73 8,83 6,37E+07 0,97 12,88 7,73E+07 1,21 17,13 8,95E+07 1,45 21,42 1,01E+08 1,68 25,66 1,11E+08 1,93 30,23 1,22E+08 2,16 34,45 1,31E+08 2,41 39,15 1,41E+08 2,65 43,54 1,50E+08 2,88 47,89 1,58E+08 3,12 52,39 1,66E+08 3,37 57,06 1,72E+08 3,62 61,16 1.72E+08 Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 3,85 64,27 1.72E+08 4,1 66,81 1.72E+08 4,33 68,58 1.72E+08 4,61 70,16 1,72E+08 4,8 70,98 1,72E+08 5,09 71,95 1,72E+08 5,33 72,57 1.72E+08 5,65 73,2 1.72E+08 5,86 73,51 1.72E+08 6,1 73,82 1.72E+08 6,4 74,11 1.72E+08 6,84 74,43 1.72E+08 7,48 74,73 1.72E+08 8,65 75,03 1.72E+08

Exemplo 10

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por

computador das características de circulação nos moldes por injeção, exa- tamente como no Exemplo 9, porém onde a cavidade possui uma largura de 2,8 mm:

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,24 2,3 1.84E+07 0,48 6,21 2,92E+07 0,72 10,48 3,73E+07 0,96 14,91 4,41 E+07 1,2 19,37 5,01 E+07 1,44 23,9 5,58E+07 1,68 28,46 6,09E+07 1,92 33,07 6,60E+07 2,17 37,89 7,08E+07 2,41 42,5 7,54E+07 2,65 47,13 7.98E+07 2,88 51,6 8,38E+07 Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 3,12 56,23 8,79E+07 3,37 60,97 9,19E+07 3,62 65,82 9,60E+07 3,85 70,25 1.01E+08 4,08 74,62 1,07E+08 4,33 79,33 1.12E+08 4,56 83,66 1.18E+08 4,81 88,45 1,23E+08 5,05 92,61 1,32E+08 5,29 96,7 1.44E+08 5,43 99 1.53E+08 5,45 99,21 1,23E+08 5,53 99,94 1.23E+08 5,54 99,98 1.23E+08 5,55 100 1.23E+08

Exemplo 11

A figura 7 apresenta um gráfico de pressão de injeção com o tempo para os dados fornecidos acima nos Exemplos 7 a 10.

Exemplo 12

A figura 8 apresenta um gráfico de porcentagem de enchimento

do molde com o tempo para os dados fornecidos acima nos Exemplos 7 a 10.

Exemplo 13

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por computador das características de circulação nos moldes por injeção, de modo a injetar um poli(vinil butiral) plastificado apresentando uma faixa de peso molecular de 40.000 a 100.000 aquecido a uma temperatura de fusão de 220°C antes da injeção dentro de uma cavidade de 1,2 mm de espessura através de uma porta simples. As dimensões da cavidade são 1.250 mm de largura por 750 mm de comprimento. A porta simples é centrada na borda da lateral de 1.250 mm. As superfícies para injeção são aquecidas a 200°C. Para fins de simulação, presume-se que o tempo de injeção seja de aproxi- madamente 5 segundos, e a pressão de injeção máxima fornecida pelo e- quipamento seja limitada a 1,72 χ 108 P (25.000 libras por polegadas qua- dradas).

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,24 1,95 2,49E+07 0,47 5,79 3.84E+07 0,71 10,11 4,73E+07 0,94 14,59 5,33E+07 1,18 19,32 5.81E+07 1,42 24,06 6.21E+07 1,65 28,66 6,55E+07 1,89 33,54 6,87E+07 2,12 38,2 7,15E+07 2,35 42,91 7.41E+07 2,6 47,95 7,66E+07 2,82 52,56 7,87E+07 3,07 57,67 8,08E+07 3,31 62,58 8,28E+07 3,53 67,24 8,48E+07 3,77 71,98 8,86E+07 4,01 76,64 9.25E+07 4,23 81,14 9,63E+07 4,47 85,85 1.00E+08 4,71 90,62 1,05E+08 4,94 94,74 1.13E+08 5,17 98,72 1.26E+08 5,19 99,04 1.27E+08 5,21 99,21 1.02E+08 5,27 99,97 1.02E+08 5,28 100 1.02E+08

Exemplo 14

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por computador das características de circulação nos moldes por injeção, exa- tamente como no Exemplo 13, porém onde uma segunda porta é empregada sendo posicionada oposta à primeira porta, centrada na segunda borda de

1.250 mm:

Tempo (segundos) Porcentagem de volume Pressão (P) 0,24 2,67 1,79E+07 0,48 6,9 2,54E+07 0,71 11,42 3,01 E+07 0,95 16,16 3,35E+07 1,18 20,82 3,61E+07 1,42 25,73 3,83E+07 1,66 30,65 4,03E+07 1,89 35,5 4,20E+07 2,12 40,25 4,35E+07 2,36 45,31 4,50E+07 2,6 50,11 4,68E+07 2,82 54,6 4,95E+07 3,07 59,55 5.26E+07 3,3 64,19 5.53E+07 3,53 68,83 5,81 E+07 3,77 73,7 6,10E+07 4 78,41 6,38E+07 4,24 83,19 6,66E+07 4,47 87,91 6,94E+07 4,7 92,59 7,21 E+07 4,94 97,38 7,50E+07 5,03 99,09 7,78E+07 5,05 99,27 6,22E+07 5,09 99,79 6,22E+07 5,1 100 6.22E+07

Exemplo 15

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por computador das características de circulação nos moldes por injeção, exa- tamente como no Exemplo 14, porém onde são empregadas terceira e quar- ta portas. As portas são posicionadas, tal que, dois conjuntos de porta se encontram propriamente opostos às bordas do comprimento oposto. As por- tas 1 e 2 assim estão localizadas a 416 mm e 833 mm ao longo da primeira borda de 1.250 mm, enquanto as portas 3 e 4 estão localizadas a 416 mm e 833 mm da segunda borda de 1.250 mm.

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,24 2,67 1,07E+07 0,47 7,1 1,51E+07 0,71 11,83 1,77E+07 0,94 16,65 1,97E+07 1,19 21,63 2,12E+07 1,43 26,7 2,24E+07 1,66 31,52 2,34E+07 1,9 36,54 2,44E+07 2,13 41,26 2,52E+07 2,36 46,13 2,60E+07 2,61 51,27 2,67E+07 2,83 56,05 2.73E+07 3,06 60,84 2,79E+07 3,31 66,08 2,86E+07 3,55 70,98 2,97E+07 3,78 75,69 3,10E+07 4,02 80,68 3,23E+07 4,24 85,38 3,35E+07 4,47 90,04 3,50E+07 4,71 94,94 3,84E+07 4,94 99,13 4.35E+07 4,95 99,32 3,48E+07 4,98 99,65 3.48E+07 4,98 100 3,48E+07

Exemplo 16

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por computador das características de circulação nos moldes por injeção, exa- tamente como no Exemplo 15, porém onde são empregadas quinta e sexta portas. As portas estão posicionadas, tal que, dois conjuntos de portas se encontram propriamente opostos às bordas do comprimento oposto. As por- tas 1, 2 e 3 assim estão localizadas a 312,5 mm, 625 mm, e 973,5 mm ao longo da primeira borda de 1.250 mm, enquanto as portas 4, 5 e 6 estão lo- calizadas a 312,5 mm, 625 mm e 973,5 mm da segunda borda de 1.250 mm.

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,24 3,65 8.80E+06 0,47 8,22 1,16E+07 0,72 13,29 1,33E+07 0,95 18,15 1,46E+07 1,2 23,2 1,56E+07 1,41 27,71 1,63E+07 1,65 32,65 1,71E+07 1,91 38,14 1,78E+07 2,15 43,08 1,83E+07 2,36 77,59 1,93E+07 2,6 52,6 2,06E+07 2,82 57,17 2.18E+07 3,07 62,23 2,30E+07 3,29 66,6 2,42E+07 3,53 71,8 2.54E+07 3,78 76,97 2,67E+07 4,01 81,66 2,77E+07 4,24 86,4 2.90E+07 4,47 91,25 3,02E+07 4,72 96,49 3,15E+07 4,85 99,07 3,26E+07 4,86 100 2,60E+07

Exemplo 17

A figura 9 apresenta um gráfico de pressão de injeção com o tempo para os dados fornecidos acima nos Exemplos 13 a 16. Exemplo 18

A figura 10 apresenta um gráfico de porcentagem de enchimento do molde com o tempo para os dados fornecidos acima nos Exemplos 13 a 16.

Exemplo 19

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por computador das características de circulação nos moldes por injeção, para injeção entre as placas de vidro aquecidas a temperaturas de 50°C e possu- indo um fenda de 1,8 mm. Um poli(vinil butiral) plastificado apresentando uma faixa de peso molecular de 40.000 a 100.000 é aquecido a uma tempe- ratura de fusão de 220°C antes da injeção. A dimensões da cavidade entre as placas de vidro são de 1.250 mm de largura por 750 mm de comprimento.

A fusão é alimentada através de uma porta simples centrada na borda da lateral de 1.250 mm. Para fins de simulação, presume-se que o tempo de injeção seja de aproximadamente 5 segundos, e a pressão de injeção máxi- ma fornecida pelo equipamento seja limitada a 1,72 χ 108 P (25.000 libras por polegadas quadradas).

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,24 2,93 1.23E+07 0,48 7,27 1.86E+07 0,73 11,81 2.39E+07 0,97 16,33 2,86E+07 1,2 20,75 3.29E+07 1,45 25,39 3,73E+07 1,69 30,05 4.16E+07 1,93 34,63 4,58E+07 2,17 39,19 4,98E+07 2,41 43,83 5,39E+07 2,65 48,44 5.79E+07 2,88 52,93 6,18E+07 3,12 57,56 6,57E+07 3,37 62,34 6,98E+07 3,61 66,89 7,40E+07 3,85 71,53 8,01E+07 4,09 76,04 8,62E+07 4,33 80,41 9,20E+07 Tempo (segundos) Porcentagem de volume Pressão (P) 4,57 84,99 9,78E+07 4,8 89,35 1.04E+08 5,05 93,71 1.14E+08 5,28 97,71 1.28E+08 5,37 99 1.34E+08 5,38 99,16 1.07E+08 5,45 99,97 1.07E+08 5,46 100 1.07E+08

Exemplo 20

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por

computador das características de circulação nos moldes por injeção, exa- tamente como no Exemplo 19, porém onde a cavidade possui uma largura de 2,8 mm:

Tempo (segundos) Porcentagem de volume Pressão (P) 0,24 3,91 6.47E+06 0,48 8,67 8,80E+06 0,73 13,49 1.06E+07 0,96 18,14 1.21E+07 1,21 23,02 1.36E+07 1,44 27,72 1.49E+07 1,68 32,54 1,63E+07 1,92 37,31 1.76E+07 2,16 42,1 1.88E+07 2,41 46,96 2,01E+07 2,65 51,77 2.14E+07 2,88 56,38 2.26E+07 3,14 61,44 2,39E+07 3,36 65,96 2,51 E+07 3,61 70,86 2,69E+07 3,84 75,42 2,88E+07 4,09 80,3 3,09E+07 4,32 84,78 3,29E+07 Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 4,57 89,59 3,50E+07 4,8 94,01 3,84E+07 5,05 98,54 4,37E+07 5,07 99,02 4.45E+07 5,09 99,23 3,56E+07 5,15 99,98 3,56E+07 5,15 100 3,56E+07

Exemplo 21

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por

computador das características de circulação nos moldes por injeção, exa- tamente como no Exemplo 19, porém onde as placas de vidro são aquecidas a 200°C:

Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 0,24 3,19 9,69E+06 0,49 7,93 1.27E+07 0,72 12,7 Γ 1,44E+07 0,96 17,53 1.56E+07 1,2 22,4 1,66E+07 1,44 27,38 1,75E+07 1,68 32,23 1.82E+07 1,93 37,35 1.88E+07 2,16 42,15 1.94E+07 2,41 47,17 1.99E+07 2,65 52,14 2,04E+07 2,89 57,17 2,08E+07 3,13 62,01 2,12E+07 3,37 66,98 2,17E+07 3,6 71,71 2,26E+07 3,84 76,57 2,35E+07 4,08 81,53 2,44E+07 4,33 86,44 2,53E+07 4,56 91,21 2.66E+07 Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 4,8 95,87 2,92E+07 4,97 99,02 2,25E+07 4,98 99,2 2,60E+07 5,04 99,98 2,60E+07 5,05 100 2,60E+07

Exemplo 22

A tabela que se segue representa uma moldagem gerada por computador das características de circulação nos moldes por injeção, exa- tamente como no Exemplo 19, porém onde as placas de vidro são aquecidas a 200°C e a cavidade possui uma fenda de 2,8 mm:

Tempo (segundos) Porcentagem de volume Pressão (P) 0,24 4,09 5,32E+06 0,48 8,92 6,49E+06 0,72 13,85 7,19E+06 0,97 18,86 7,71 E+06 1,21 23,92 8,12E+06 1,44 28,73 8,45E+06 1,69 33,77 8,75E+06 1,92 38,62 9,00E+06 2,16 43,62 9,24E+06 2,41 48,65 9.45E+06 2,64 53,54 9,64E+06 2,89 58,69 9,83E+06 3,13 63,64 1.00E+07 3,36 68,42 1.03E+07 3,61 73,55 1,07E+07 3,85 78,35 1.10E+07 4,08 83,22 1,14E+07 4,32 88,12 1.18E+07 4,56 93,01 1.26E+07 4,8 97,87 1,42E+07 4,86 99,04 1.50E+07 Tempo Porcentagem de Pressão (segundos) volume (P) 4,87 99,23 1.20E+07 4,93 99,97 1.20E+07 4,93 100 1,20E+07

Exemplo 23

A figura 11 apresenta um gráfico de pressão de injeção com o tempo para os dados fornecidos acima nos Exemplos 19 a 22. Exemplo 24

A figura 12 apresenta um gráfico de porcentagem de enchimento

do molde com o tempo para os dados fornecidos acima nos Exemplos 19a 22.

Embora a invenção tenha sido descrita com referência às con- cretizações exemplares, será entendido pelos versados na técnica que vá- rias alterações podem ser feitas e equivalentes podem ser substituídos por outros elementos, sem com isso fugir do escopo da invenção. Além disso, muitas modificações podem ser feitas para adaptar uma situação ou material específico aos ensinamentos da invenção, sem com isso fugir do escopo essencial da mesma. Portanto, pretende-se que a invenção não seja limitada às concretizações específicas descritas como o melhor modo contemplado para realizar essa invenção, porém que a invenção inclua todas as concreti- zações que se encontram dentro do escopo das reivindicações apensas.

Será entendido, adicionalmente, que quaisquer tais faixas, valo- res ou características fornecidas por qualquer componente simples da pre- sente invenção possam ser empregados intercambiavelmente com quais- quer faixas, valores ou características fornecidas por quaisquer outros com- ponentes da invenção, quando compatíveis, para formar uma concretização possuindo valores definidos para cada um dos componentes, conforme for- necido neste documento. Por exemplo, uma resina polimérica pode ser for- mada compreendendo teor de hidroxila residual em qualquer uma das faixas fornecidas, além de qualquer das faixas fornecidas para o plastificante, quando apropriado, para formar muitas permutações que se encontram den- tro do escopo da presente invenção, porém que seriam trabalhosas de se- rem listadas.

Quaisquer números com referência às figuras que forem forneci- dos no resumo ou quaisquer reivindicações são apenas ilustrativos e não devem ser tidos como limitando a invenção reivindicada a qualquer concreti- zação específica mostrada em qualquer figura.

As figuras não foram apresentadas em escala, a menos que de outra forma indicado.

Cada referência, incluindo artigos de jornal, patentes, pedidos e livros referidos nesse documento são incorporados como referência em sua totalidade.

Claims (20)

1. Método para fabricação de um painel vitrificado de múltiplas camadas compreendendo: provisão de dois substratos vitrificados rígidos; posicionamento dos substratos vitrificados em posição um com relação ao outro, desse modo formando uma fenda entre os ditos substratos vitrificados; e, injeção de um polímero fundido dentro da dita fenda, desse mo- do formando o dito painel vitrificado de múltiplas camadas, onde o dito polí- mero fundido compreende um polímero apresentando um peso molecular inferior a 150.000 Dálton e onde o dito polímero fundido compreende po- li(vinil butiral), poliuretano, copolímero de acetato de etileno-vinila, ou ionô- meros de copolímero de etileno parcialmente neutralizado/ácido (met)acrílico.

2. Método de acordo com a reivindicação 1, onde o dito peso molecular é inferior a 100.000 Dáltons.

3. Método de acordo com a reivindicação 1, onde o dito pesos molecular é inferior a 70.000 Dáltons.

4. Método de acordo com a reivindicação 1, onde os ditos subs- tratos se constituem em vidro.

5. Método para fabricação de um painel vitrificado de múltiplas camadas compreendendo: provisão de dois substratos vitrificados rígidos; posicionamento dos substratos vitrificados em posição um com relação ao outro, desse modo formando uma fenda entre os ditos substratos vitrificados; e, injeção de um polímero fundido dentro da dita fenda, desse mo- do formando o dito painel vitrificado de múltiplas camadas, onde um ou am- bos os ditos substratos vitrificados rígidos são aquecidos a pelo menos 80°C antes da dita injeção e onde o dito polímero fundido compreende poli(vinil butiral), poliuretano, copolímero de acetato de etileno-vinila, ou ionômeros de copolímero de etileno parcialmente neutralizado/ácido (met)acrílico.

6. Método de acordo com a reivindicação 5, onde um ou ambos os ditos substratos vitrificados rígidos são aquecidos a pelo menos 150°C antes da dita injeção.

7. Método de acordo com a reivindicação 5, onde o dito polímero fundido compreende poli(vinil butiral).

8. Método de acordo com a reivindicação 5, onde os ditos subs- tratos se constituem em vidro.

9. Método para fabricação de um painel vitrificado de múltiplas camadas compreendendo: provisão de dois substratos vitrificados rígidos; posicionamento dos substratos vitrificados em posição um com relação ao outro, desse modo formando uma fenda entre os ditos substratos vitrificados; e, injeção de um polímero fundido dentro da dita fenda, desse mo- do formando o dito painel vitrificado de múltiplas camadas, onde pelo menos duas portas separadas são empregadas para a dita injeção e onde o dito polímero fundido compreende poli(vinil butiral), poliuretano, copolímero de acetato de etileno-vinila, ou ionômeros de copolímero de etileno parcialmen- te neutralizado/ácido (met)acrílico.

10. Método de acordo com a reivindicação 9, onde pelo menos quatro portas separadas são empregadas.

11. Método de acordo com a reivindicação 9, onde o dito políme- ro fundido compreende poli(vinil butiral).

12. Método de acordo com a reivindicação 9, onde os ditos subs- tratos se constituem em vidro.

13. Método para fabricação de um painel vitrificado de múltiplas camadas compreendendo: provisão de dois substratos vitrificados rígidos; posicionamento dos substratos vitrificados em posição um com relação ao outro, desse modo formando uma fenda entre os ditos substratos vitrificados; e, injeção de um polímero fundido dentro da dita fenda, desse mo- do formando o dito painel vitrificado de múltiplas camadas; onde o dito polímero fundido compreende um polímero apresen- tando um peso molecular inferior a 150.000 Dálton; onde um ou ambos os ditos substratos vitrificados rígidos são aquecidos a pelo menos 80°C antes da dita injeção; onde pelo menos duas portas separadas são empregadas para a dita injeção; e, onde o dito polímero fundido compreende poli(vinil butiral), poliu- retano, copolímero de acetato de etileno-vinila ou ionômeros de copolímero de etileno parcialmente neutralizado/ácido (met)acrílico.

14. Método de acordo com a reivindicação 13, onde o dito peso molecular é inferior a 100.000 Dáltons, onde um ou ambos os ditos substra- tos vitrificados rígidos são aquecidos a pelo menos 150°C antes da dita inje- ção, e onde pelo menos quatro portas são empregadas.

15. Método de acordo com a reivindicação 13, onde o dito polí- mero fundido compreende poli(vinil butiral).

16. Método de acordo com a reivindicação 13, onde os ditos substratos se constituem em vidro.

17. Método para fabricação de um painel vitrificado de múltiplas camadas compreendendo: provisão de dois substratos vitrificados rígidos; posicionamento dos substratos vitrificados em posição um com relação ao outro, desse modo formando uma fenda entre os ditos substratos vitrificados; e, injeção de um polímero fundido dentro da dita fenda, desse mo- do formando o dito painel vitrificado de múltiplas camadas; onde o dito polímero fundido compreende poli(vinil butiral), poliu- retano, copolímero de acetato de etileno-vinila ou ionômeros de copolímero de etileno parcialmente neutralizado/ácido (met)acrílico; e, A) onde o dito polímero fundido compreende um polímero apre- sentando um peso molecular inferior a 150.000 Dálton; B) onde um ou ambos os ditos substratos vitrificados rígidos são aquecidos a pelo menos 80°C antes da dita injeção; ou C) onde pelo menos duas portas separadas são empregadas para a dita injeção.

18. Método de acordo com a reivindicação 17, compreendendo exatamente dois de A), B) e C).

19. Método de acordo com a reivindicação 17, onde o dito polí- mero fundido compreende poli(vinil butiral).

20. Método de acordo com a reivindicação 17, onde os ditos substratos se constituem em vidro.