JPH04275113A - 樹脂成形用芯材 - Google Patents
樹脂成形用芯材Info
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- JPH04275113A JPH04275113A JP3588191A JP3588191A JPH04275113A JP H04275113 A JPH04275113 A JP H04275113A JP 3588191 A JP3588191 A JP 3588191A JP 3588191 A JP3588191 A JP 3588191A JP H04275113 A JPH04275113 A JP H04275113A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は樹脂成形に関わるもので
あり、特に芯材を用いて成形物外形の成形精度を向上す
る樹脂成形方法に用いるに最適の、溶融樹脂と良好に接
合し、耐衝撃性や耐温度変化性に優れた成形物を成形で
きる樹脂成形用芯材に関するものである。
あり、特に芯材を用いて成形物外形の成形精度を向上す
る樹脂成形方法に用いるに最適の、溶融樹脂と良好に接
合し、耐衝撃性や耐温度変化性に優れた成形物を成形で
きる樹脂成形用芯材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、多くの製品に成形部品、なかでも
樹脂の成形部品が用いられるようになり、使用範囲の拡
大に伴って樹脂成形部品の外形の成形精度の向上が必要
になってきている。以下図面を参照しながら、従来の樹
脂成形方法の一例について説明する。図３は従来の樹脂
成形方法において成形を行う時の樹脂成形装置の構成を
示す部分正面図、図４は上記樹脂成形方法で成形された
成形物を示す斜視図であるが、説明に便利なように、上
記成形物として、外周部に高精度を必要とするレ−ザ光
反射面を持ついわゆるポリゴンミラ−を取り上げている
。図３において１はポリゴンミラ−の外形を与える第１
の型、２は同じくポリゴンミラ−の外形を与える第２の
型、３は上記第１の型および第２の型によって形成され
たキャビテイ 、４は上記キャビテイ ３に溶融樹脂を
充填するための樹脂流入部、５は溶融樹脂の流入方向を
示す矢印で、溶融樹脂は上記樹脂流入部４から矢印５の
方向に流入し、上記キャビテイ ３に充填される。図４
において３−Ａは図３のキャビテイ３に対応するポリゴ
ン部、４−Ａは樹脂流入部４に対応する軸部であり、上
記ポリゴン部３−Ａの外周部に高精度を必要とする６面
のレ−ザ光反射面が形成されている。
樹脂の成形部品が用いられるようになり、使用範囲の拡
大に伴って樹脂成形部品の外形の成形精度の向上が必要
になってきている。以下図面を参照しながら、従来の樹
脂成形方法の一例について説明する。図３は従来の樹脂
成形方法において成形を行う時の樹脂成形装置の構成を
示す部分正面図、図４は上記樹脂成形方法で成形された
成形物を示す斜視図であるが、説明に便利なように、上
記成形物として、外周部に高精度を必要とするレ−ザ光
反射面を持ついわゆるポリゴンミラ−を取り上げている
。図３において１はポリゴンミラ−の外形を与える第１
の型、２は同じくポリゴンミラ−の外形を与える第２の
型、３は上記第１の型および第２の型によって形成され
たキャビテイ 、４は上記キャビテイ ３に溶融樹脂を
充填するための樹脂流入部、５は溶融樹脂の流入方向を
示す矢印で、溶融樹脂は上記樹脂流入部４から矢印５の
方向に流入し、上記キャビテイ ３に充填される。図４
において３−Ａは図３のキャビテイ３に対応するポリゴ
ン部、４−Ａは樹脂流入部４に対応する軸部であり、上
記ポリゴン部３−Ａの外周部に高精度を必要とする６面
のレ−ザ光反射面が形成されている。
【０００３】以上のように構成された樹脂成形装置につ
いて、以下その動作について説明する。
いて、以下その動作について説明する。
【０００４】まず溶融樹脂の充填時には、第１の型１と
第２の型２とが密着保持されてキャビテイ ３を形成し
ており、溶融樹脂が樹脂流入部４からキャビテイ ３に
、所要の射出圧力で射出充填される。充填の後、溶融樹
脂には所要の保圧力が印加され、この保圧力が加えられ
た状態で上記溶融樹脂が固化する。樹脂が固化した後、
第１の型１が第２の型２に対して相対的に移動し、図３
には図示していない成形物押し出し手段によって成形物
がおしだされる。
第２の型２とが密着保持されてキャビテイ ３を形成し
ており、溶融樹脂が樹脂流入部４からキャビテイ ３に
、所要の射出圧力で射出充填される。充填の後、溶融樹
脂には所要の保圧力が印加され、この保圧力が加えられ
た状態で上記溶融樹脂が固化する。樹脂が固化した後、
第１の型１が第２の型２に対して相対的に移動し、図３
には図示していない成形物押し出し手段によって成形物
がおしだされる。
【０００５】しかしながら上記のような樹脂成形方法で
は、溶融樹脂の固化時に発生する樹脂の不均一な収縮の
ため、成形物の外形の精度が劣化するという問題点があ
る。つまり、成形される樹脂の厚さが厚い場合、樹脂の
冷却固化は通常キャビテイ ３の型面近傍から始まりキ
ャビテイ ３の内部に進んでいくため、先に固化する型
面近傍部分の収縮による体積の減少は、まだ固化してお
らず流動可能な内部の樹脂によって補充することができ
るが、遅れて固化する内部の樹脂の収縮による体積の減
少は樹脂の流動によって補充することができず、先に固
化した型面近傍と遅れて固化した内部とで樹脂の比重が
不均一になり内部応力が生じて、この内部応力が先に固
化した型面近傍すなわち成形物の外形の歪として現われ
、成形物の外形の精度を低下させることになるのである
。 この現象は、キャビテイ ３の内部から型面近傍に樹脂
の固化が進む場合にも、先に固化し収縮した内部の体積
減少を補充したために型面近傍の樹脂量が減少し、この
型面近傍の樹脂量の減少を補充することができないため
に上述したと同様に発生する。この外形の歪は上述のよ
うに、成形される樹脂の厚さが厚く型面近傍と内部との
固化に時間遅れがある場合に発生するものであり、図４
に示したポリゴンミラ−を成形する場合、寸法の大きい
径方向に上記固化の時間遅れが大きく発生することから
、特に高精度を必要とするレ−ザ光反射面部で大きな歪
が生じ形状誤差が大きくなってしまうことになる。さら
に上述の外形の歪はその発生位置を固定することが困難
であり、例えば、最終的に必要な成形物の形状から、型
の形状を上記歪を相殺するように予め変えておくという
方法も実際上は有効ではない。
は、溶融樹脂の固化時に発生する樹脂の不均一な収縮の
ため、成形物の外形の精度が劣化するという問題点があ
る。つまり、成形される樹脂の厚さが厚い場合、樹脂の
冷却固化は通常キャビテイ ３の型面近傍から始まりキ
ャビテイ ３の内部に進んでいくため、先に固化する型
面近傍部分の収縮による体積の減少は、まだ固化してお
らず流動可能な内部の樹脂によって補充することができ
るが、遅れて固化する内部の樹脂の収縮による体積の減
少は樹脂の流動によって補充することができず、先に固
化した型面近傍と遅れて固化した内部とで樹脂の比重が
不均一になり内部応力が生じて、この内部応力が先に固
化した型面近傍すなわち成形物の外形の歪として現われ
、成形物の外形の精度を低下させることになるのである
。 この現象は、キャビテイ ３の内部から型面近傍に樹脂
の固化が進む場合にも、先に固化し収縮した内部の体積
減少を補充したために型面近傍の樹脂量が減少し、この
型面近傍の樹脂量の減少を補充することができないため
に上述したと同様に発生する。この外形の歪は上述のよ
うに、成形される樹脂の厚さが厚く型面近傍と内部との
固化に時間遅れがある場合に発生するものであり、図４
に示したポリゴンミラ−を成形する場合、寸法の大きい
径方向に上記固化の時間遅れが大きく発生することから
、特に高精度を必要とするレ−ザ光反射面部で大きな歪
が生じ形状誤差が大きくなってしまうことになる。さら
に上述の外形の歪はその発生位置を固定することが困難
であり、例えば、最終的に必要な成形物の形状から、型
の形状を上記歪を相殺するように予め変えておくという
方法も実際上は有効ではない。
【０００６】上記した成形時の外形精度劣化の現象に対
して、キャビテイ ３の内部に芯材を挿入保持し、成形
に関わる溶融樹脂量を低減することによって溶融樹脂の
固化、収縮に伴う成形物外形の歪の発生を低減し、成形
物外形の精度を向上させる樹脂成形方法が考えられてい
る。以下にこの芯材を用いる樹脂成形方法について、説
明に便利なように上述した従来例と同様にいわゆるポリ
ゴンミラ−の基体を成形する場合を取り上げて、図面を
参照しながら説明する。図５は芯材を用いる樹脂成形方
法において成形を行う時の樹脂成形装置の構成を示す部
分正面図、図６は上記芯材を用いる樹脂成形方法におい
て使用される芯材を示す斜視図である。図５、図６にお
いて、１はポリゴンミラ−の外形を与える第１の型、２
は同じくポリゴンミラ−の外形を与える第２の型、３は
上記第１の型および第２の型によって形成されたキャビ
テイ 、４は上記キャビテイ ３に溶融樹脂を充填する
ための樹脂流入部、５は溶融樹脂の流入方向を示す矢印
、６は上記キャビテイ ３内に支持された芯材、７は上
記芯材６を上記キャビテイ ３内の所定位置に支持する
位置決めピンである。また芯材６は高い成形精度を必要
とするレ−ザ光反射面に対応する部分に、第２の型２と
の間隙が小さくなっている薄層成形部８を有している。 また上記芯材６は例えばアルミニウム材等の射出成形さ
れる溶融樹脂よりも対温度変形性や経時変形性が小さい
材料を切削加工して作られている。
して、キャビテイ ３の内部に芯材を挿入保持し、成形
に関わる溶融樹脂量を低減することによって溶融樹脂の
固化、収縮に伴う成形物外形の歪の発生を低減し、成形
物外形の精度を向上させる樹脂成形方法が考えられてい
る。以下にこの芯材を用いる樹脂成形方法について、説
明に便利なように上述した従来例と同様にいわゆるポリ
ゴンミラ−の基体を成形する場合を取り上げて、図面を
参照しながら説明する。図５は芯材を用いる樹脂成形方
法において成形を行う時の樹脂成形装置の構成を示す部
分正面図、図６は上記芯材を用いる樹脂成形方法におい
て使用される芯材を示す斜視図である。図５、図６にお
いて、１はポリゴンミラ−の外形を与える第１の型、２
は同じくポリゴンミラ−の外形を与える第２の型、３は
上記第１の型および第２の型によって形成されたキャビ
テイ 、４は上記キャビテイ ３に溶融樹脂を充填する
ための樹脂流入部、５は溶融樹脂の流入方向を示す矢印
、６は上記キャビテイ ３内に支持された芯材、７は上
記芯材６を上記キャビテイ ３内の所定位置に支持する
位置決めピンである。また芯材６は高い成形精度を必要
とするレ−ザ光反射面に対応する部分に、第２の型２と
の間隙が小さくなっている薄層成形部８を有している。 また上記芯材６は例えばアルミニウム材等の射出成形さ
れる溶融樹脂よりも対温度変形性や経時変形性が小さい
材料を切削加工して作られている。
【０００７】以上のように構成された樹脂成形方法につ
いて、以下その動作を説明する。溶融樹脂は上記樹脂流
入部４から矢印５の方向に流入し、上記キャビテイ ３
内に支持された芯材６を内包して所要の射出圧力で射出
充填された後、所要の保圧力が印加される。この時、溶
融樹脂は芯材６を内包してこの芯材６と第２の型２との
、略均一で薄層の間隙の薄層成形部８に充填されるため
、溶融樹脂の厚さに起因する上記溶融樹脂の冷却速度の
不均一性を軽減することができ、高精度のレ−ザ光反射
面を成形することができる。また、キャビテイ ３内に
挿入された芯材６は、溶融樹脂の冷却固化後に成形物の
一部分として樹脂と共に取り出されて使用され、上記芯
材６が射出成形される溶融樹脂よりも対温度変形性や経
時変形性が小さい材料で作られていることから、成形後
の成形物の経時変化が少なく成形時の状態が維持され易
いばかりでなく、温度などの成形物の使用環境の変化に
対しても外形の精度を維持し易くなる。
いて、以下その動作を説明する。溶融樹脂は上記樹脂流
入部４から矢印５の方向に流入し、上記キャビテイ ３
内に支持された芯材６を内包して所要の射出圧力で射出
充填された後、所要の保圧力が印加される。この時、溶
融樹脂は芯材６を内包してこの芯材６と第２の型２との
、略均一で薄層の間隙の薄層成形部８に充填されるため
、溶融樹脂の厚さに起因する上記溶融樹脂の冷却速度の
不均一性を軽減することができ、高精度のレ−ザ光反射
面を成形することができる。また、キャビテイ ３内に
挿入された芯材６は、溶融樹脂の冷却固化後に成形物の
一部分として樹脂と共に取り出されて使用され、上記芯
材６が射出成形される溶融樹脂よりも対温度変形性や経
時変形性が小さい材料で作られていることから、成形後
の成形物の経時変化が少なく成形時の状態が維持され易
いばかりでなく、温度などの成形物の使用環境の変化に
対しても外形の精度を維持し易くなる。
【０００８】以上のように上記した樹脂成形方法によれ
ば、溶融樹脂を射出して成形物の外形を与えるキャビテ
イ 内に挿入されると共に、成形後に成形物に内包され
て成形物の一部になる芯材を用いることによって、キャ
ビテイ 内に射出された溶融樹脂の厚さによる冷却速度
の不均一性を低減し、成形物外形の精度を向上させるこ
とができるものである。
ば、溶融樹脂を射出して成形物の外形を与えるキャビテ
イ 内に挿入されると共に、成形後に成形物に内包され
て成形物の一部になる芯材を用いることによって、キャ
ビテイ 内に射出された溶融樹脂の厚さによる冷却速度
の不均一性を低減し、成形物外形の精度を向上させるこ
とができるものである。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のよ
うな樹脂成形方法では、充填された溶融樹脂と芯材６と
の界面はいわゆる濡れた状態であって、芯材６の表面の
凹凸を物理的に溶融樹脂が埋めて上記芯材６と樹脂とが
結合した状態になっている。従って、芯材と溶融樹脂と
の濡れ状態が不十分であったり、芯材６と樹脂との機械
的結合力が不十分である場合には、機械的な振動や衝撃
の印加、温度環境の変化等によってその界面が分離して
外形上精度が劣化し、ポリゴンミラ−としての性能を損
ってしまう危険性を有していた。本発明は上記問題点に
鑑み、芯材を用いて外形上の成形精度を向上すると共に
、キャビテイ 内に充填される溶融樹脂と芯材とを良好
に結合し、耐衝撃性や耐温度変化性に優れた成形物を成
形できる樹脂成形方法に用いるに適当な樹脂成形用芯材
を提供するものである。
うな樹脂成形方法では、充填された溶融樹脂と芯材６と
の界面はいわゆる濡れた状態であって、芯材６の表面の
凹凸を物理的に溶融樹脂が埋めて上記芯材６と樹脂とが
結合した状態になっている。従って、芯材と溶融樹脂と
の濡れ状態が不十分であったり、芯材６と樹脂との機械
的結合力が不十分である場合には、機械的な振動や衝撃
の印加、温度環境の変化等によってその界面が分離して
外形上精度が劣化し、ポリゴンミラ−としての性能を損
ってしまう危険性を有していた。本発明は上記問題点に
鑑み、芯材を用いて外形上の成形精度を向上すると共に
、キャビテイ 内に充填される溶融樹脂と芯材とを良好
に結合し、耐衝撃性や耐温度変化性に優れた成形物を成
形できる樹脂成形方法に用いるに適当な樹脂成形用芯材
を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに本発明の樹脂成形芯材では、少なくとも一部分に上
記型との成形間隙が小さくなっている薄層成形部を有す
ると共に、少なくとも上記薄層成形部の芯材表面が、１
０μｍ〜１００μｍＲｍａｘ の範囲の一様な表面粗さ
に加工処理されており、あるいは少なくとも上記薄層成
形部の芯材表面に、１０μｍ〜１００μｍＲｍａｘ の
範囲の一様な表面粗さを有する粗面部材を付加されてい
るもので、さらには射出成形される溶融樹脂温度よりも
高い融点の材料で作られており、上記溶融樹脂の軟化点
温度と略同等以上の芯温度に予熱されて用いられるよう
にしたものである。
めに本発明の樹脂成形芯材では、少なくとも一部分に上
記型との成形間隙が小さくなっている薄層成形部を有す
ると共に、少なくとも上記薄層成形部の芯材表面が、１
０μｍ〜１００μｍＲｍａｘ の範囲の一様な表面粗さ
に加工処理されており、あるいは少なくとも上記薄層成
形部の芯材表面に、１０μｍ〜１００μｍＲｍａｘ の
範囲の一様な表面粗さを有する粗面部材を付加されてい
るもので、さらには射出成形される溶融樹脂温度よりも
高い融点の材料で作られており、上記溶融樹脂の軟化点
温度と略同等以上の芯温度に予熱されて用いられるよう
にしたものである。
【００１１】
【作用】本発明は上記した構成によって、芯材の表面粗
さによって芯材と溶融樹脂との接触面積を大きくすると
共に、芯材の表面粗さが形成する微小な凹凸に溶融樹脂
が入り込んで芯材と樹脂との機械的結合力を大きくする
ことができるものであり、さらに上記芯材を成形する溶
融樹脂材料の軟化点温度と略同等以上に予熱することに
よって溶融樹脂と芯材との接触による上記溶融樹脂の温
度低下を軽減し、上記溶融樹脂が上記芯材の表面粗さの
凹凸に入り込み易くして、上記結合力の増加をさらに高
めることができるものである。
さによって芯材と溶融樹脂との接触面積を大きくすると
共に、芯材の表面粗さが形成する微小な凹凸に溶融樹脂
が入り込んで芯材と樹脂との機械的結合力を大きくする
ことができるものであり、さらに上記芯材を成形する溶
融樹脂材料の軟化点温度と略同等以上に予熱することに
よって溶融樹脂と芯材との接触による上記溶融樹脂の温
度低下を軽減し、上記溶融樹脂が上記芯材の表面粗さの
凹凸に入り込み易くして、上記結合力の増加をさらに高
めることができるものである。
【００１２】
【実施例】以下本発明の一実施例の樹脂成形用芯材につ
いて図面を参照しながら説明する。図１は本発明の第１
の実施例における樹脂成形用芯材を示す斜視図であり、
上記従来例と同じく説明に便利なように、ポリゴンミラ
−の基体を成形する場合の芯材を取り上げている。図１
では斜線で示すように、図４に示した芯材６のレ−ザ光
反射面に対応する薄層成形部８にあたる芯材表面部分が
、１０μｍ〜１００μｍＲｍａｘ の範囲の一様な表面
粗さの加工処理部９になっている。芯材の薄層成形部の
表面を上記範囲の表面粗さとすることによって、芯材の
表面粗さによって芯材と溶融樹脂との接触面積を大きく
すると共に、芯材の表面粗さが形成する微小な凹凸に溶
融樹脂が入り込んで芯材と樹脂との機械的結合力を大き
くすることができるもので、成形後の芯材からの樹脂の
分離を防止することができるものである。 加工処理
の実施例を示すと、アルミニウムを芯材料として用い、
その表面をサンドブラスト加工した。使用した砥粒は酸
化アルミニウムの２５μｍ径、ＳｉＣ（炭化ケイ素）５
０μｍ径等で表面粗さ１０μｍ〜２０μｍＲｍａｘ と
して成形に用いて良好な結果を得ることができた。サン
ドブラスト加工は加工面に方向性が無く均質一様な表面
粗さが得られ、本実施例には好適の加工処理方法である
。
いて図面を参照しながら説明する。図１は本発明の第１
の実施例における樹脂成形用芯材を示す斜視図であり、
上記従来例と同じく説明に便利なように、ポリゴンミラ
−の基体を成形する場合の芯材を取り上げている。図１
では斜線で示すように、図４に示した芯材６のレ−ザ光
反射面に対応する薄層成形部８にあたる芯材表面部分が
、１０μｍ〜１００μｍＲｍａｘ の範囲の一様な表面
粗さの加工処理部９になっている。芯材の薄層成形部の
表面を上記範囲の表面粗さとすることによって、芯材の
表面粗さによって芯材と溶融樹脂との接触面積を大きく
すると共に、芯材の表面粗さが形成する微小な凹凸に溶
融樹脂が入り込んで芯材と樹脂との機械的結合力を大き
くすることができるもので、成形後の芯材からの樹脂の
分離を防止することができるものである。 加工処理
の実施例を示すと、アルミニウムを芯材料として用い、
その表面をサンドブラスト加工した。使用した砥粒は酸
化アルミニウムの２５μｍ径、ＳｉＣ（炭化ケイ素）５
０μｍ径等で表面粗さ１０μｍ〜２０μｍＲｍａｘ と
して成形に用いて良好な結果を得ることができた。サン
ドブラスト加工は加工面に方向性が無く均質一様な表面
粗さが得られ、本実施例には好適の加工処理方法である
。
【００１３】次に図２は本発明の第２の実施例における
樹脂成形用芯材を示す斜視図である。図２では芯材６の
薄層成形部８にあたる部分に１０μｍ〜１００μｍＲｍ
ａｘ の範囲の一様な表面粗さを有する粗面部材１０が
付加されている。上記粗面部材１０はテ−プ状の部材を
薄層成形部に付着させ、あるいは芯材６の外周にはまり
合う枠状体を固着することで形成される。また粗面部材
の材料としては金属あるいはセラミクス等の多孔質材料
が、芯材と溶融樹脂との接触面積を大きくする上で、ま
た溶融樹脂が入り込む微小な凹凸を形成する上で好適で
ある。
樹脂成形用芯材を示す斜視図である。図２では芯材６の
薄層成形部８にあたる部分に１０μｍ〜１００μｍＲｍ
ａｘ の範囲の一様な表面粗さを有する粗面部材１０が
付加されている。上記粗面部材１０はテ−プ状の部材を
薄層成形部に付着させ、あるいは芯材６の外周にはまり
合う枠状体を固着することで形成される。また粗面部材
の材料としては金属あるいはセラミクス等の多孔質材料
が、芯材と溶融樹脂との接触面積を大きくする上で、ま
た溶融樹脂が入り込む微小な凹凸を形成する上で好適で
ある。
【００１４】上記した薄層成形部の表面粗さの下限値は
成形する樹脂と芯材との結合の強さ即ち成形後に樹脂と
芯材との分離が生じない値として決められる。上記した
ようにサンドブラスト加工により１０μｍ〜２０μｍＲ
ｍａｘの表面粗さとした芯材を用いて成形した場合と、
エンドミル加工によって１μｍＲｍａｘ 以下の表面粗
さとした芯材を用いて成形した場合とを比較すると、１
μｍＲｍａｘ 以下の表面粗さにおいては成形後に樹脂
の分離が発生したのに対して、１０μｍ〜２０μｍＲｍ
ａｘ の表面粗さにおいては上記分離が認められなかっ
たことから、上記薄層成形部には１０μｍＲｍａｘ 程
度以上の表面粗さが必要であると考えられる。一方、薄
層成形部の表面粗さの上限値は上記薄層成形部の大きさ
即ち成形厚さとの関係で決められる。薄層成形部の成形
厚さを５００μｍとして実施した成形では、芯材表面の
１００μｍオ−ダ−の段差即ち成形厚さの差は成形後の
成形物表面の形状に影響を及ぼし、成形精度を劣化させ
ることが認められた。従って、１μｍオ−ダ−以下の精
度を必要とする成形においては１００μｍを超える表面
粗さは成形精度の点から好ましくないものと考えられる
。
成形する樹脂と芯材との結合の強さ即ち成形後に樹脂と
芯材との分離が生じない値として決められる。上記した
ようにサンドブラスト加工により１０μｍ〜２０μｍＲ
ｍａｘの表面粗さとした芯材を用いて成形した場合と、
エンドミル加工によって１μｍＲｍａｘ 以下の表面粗
さとした芯材を用いて成形した場合とを比較すると、１
μｍＲｍａｘ 以下の表面粗さにおいては成形後に樹脂
の分離が発生したのに対して、１０μｍ〜２０μｍＲｍ
ａｘ の表面粗さにおいては上記分離が認められなかっ
たことから、上記薄層成形部には１０μｍＲｍａｘ 程
度以上の表面粗さが必要であると考えられる。一方、薄
層成形部の表面粗さの上限値は上記薄層成形部の大きさ
即ち成形厚さとの関係で決められる。薄層成形部の成形
厚さを５００μｍとして実施した成形では、芯材表面の
１００μｍオ−ダ−の段差即ち成形厚さの差は成形後の
成形物表面の形状に影響を及ぼし、成形精度を劣化させ
ることが認められた。従って、１μｍオ−ダ−以下の精
度を必要とする成形においては１００μｍを超える表面
粗さは成形精度の点から好ましくないものと考えられる
。
【００１５】また、芯材は射出される溶融樹脂と接触し
て、上記芯材表面の微小な凹凸に至るまで上記溶融樹脂
と濡れ合うことが必要であり、芯材温度が低い場合には
、接触した樹脂が接触部において冷却され上記芯材との
濡れ合いが十分でなくなる危険性が生じるが、この危険
性は芯材を成形される溶融樹脂の軟化点温度と略同等以
上に予熱することで防止することができる。実験ではア
クリル樹脂（流動温度１４０°Ｃ、軟化点温度１００°
Ｃ）を、型温度１２０°Ｃ、射出樹脂温度２３０°Ｃで
成形したところ、アルミニウム芯材に対して、予熱芯温
度６０°Ｃでは成形後に樹脂と芯材との分離が発生した
のに対して、予熱芯温度９０°Ｃでは上記分離は認めら
れず、成形樹脂と芯材との良好な結合状態が得られた。 なお上記のように芯材を予熱して成形する樹脂材料の軟
化点温度と同程度以上の温度にするについて、芯材を型
内に挿入保持する取り扱いの点から、また樹脂を射出す
る際に芯材が所要の形状を保ち易いという点から、芯材
材料は射出成形される溶融樹脂温度よりも高い融点の材
料とするのが適当である。
て、上記芯材表面の微小な凹凸に至るまで上記溶融樹脂
と濡れ合うことが必要であり、芯材温度が低い場合には
、接触した樹脂が接触部において冷却され上記芯材との
濡れ合いが十分でなくなる危険性が生じるが、この危険
性は芯材を成形される溶融樹脂の軟化点温度と略同等以
上に予熱することで防止することができる。実験ではア
クリル樹脂（流動温度１４０°Ｃ、軟化点温度１００°
Ｃ）を、型温度１２０°Ｃ、射出樹脂温度２３０°Ｃで
成形したところ、アルミニウム芯材に対して、予熱芯温
度６０°Ｃでは成形後に樹脂と芯材との分離が発生した
のに対して、予熱芯温度９０°Ｃでは上記分離は認めら
れず、成形樹脂と芯材との良好な結合状態が得られた。 なお上記のように芯材を予熱して成形する樹脂材料の軟
化点温度と同程度以上の温度にするについて、芯材を型
内に挿入保持する取り扱いの点から、また樹脂を射出す
る際に芯材が所要の形状を保ち易いという点から、芯材
材料は射出成形される溶融樹脂温度よりも高い融点の材
料とするのが適当である。
【００１６】
【発明の効果】以上のように本発明は、成形物の外形を
形成するキャビテイ 内に挿入保持されて、溶融樹脂の
上記型への射出成形後に成形物に内包されて上記成形物
の一部になる芯材を、少なくともその一部分に上記型と
の成形間隙が小さくなっている薄層成形部を有するよう
に構成すると共に、少なくとも上記薄層成形部の芯材表
面を、１０μｍ〜１００μｍＲｍａｘ の範囲の一様な
表面粗さに加工処理し、あるいは少なくとも上記薄層成
形部の芯材表面に、１０μｍ〜１００μｍＲｍａｘ の
範囲の一様な表面粗さを有する粗面部材を付加するに加
えて、さらには上記芯材を射出成形される溶融樹脂温度
よりも高い融点の材料で作り、上記溶融樹脂の軟化点温
度と略同等以上の芯温度に予熱して用いることにより、
芯材の表面粗さによって芯材と溶融樹脂との接触面積を
大きくすると共に、芯材の表面粗さが形成する微小な凹
凸に溶融樹脂が入り込んで芯材と樹脂との機械的結合力
を大きくすることができるものであり、さらに上記芯材
を成形する溶融樹脂材料の軟化点温度と略同等以上に予
熱することによって溶融樹脂と芯材との接触による上記
溶融樹脂の温度低下を軽減し、上記溶融樹脂が上記芯材
の表面粗さの凹凸に入り込み易くして、上記結合力の増
加をさらに高めることができるものである。
形成するキャビテイ 内に挿入保持されて、溶融樹脂の
上記型への射出成形後に成形物に内包されて上記成形物
の一部になる芯材を、少なくともその一部分に上記型と
の成形間隙が小さくなっている薄層成形部を有するよう
に構成すると共に、少なくとも上記薄層成形部の芯材表
面を、１０μｍ〜１００μｍＲｍａｘ の範囲の一様な
表面粗さに加工処理し、あるいは少なくとも上記薄層成
形部の芯材表面に、１０μｍ〜１００μｍＲｍａｘ の
範囲の一様な表面粗さを有する粗面部材を付加するに加
えて、さらには上記芯材を射出成形される溶融樹脂温度
よりも高い融点の材料で作り、上記溶融樹脂の軟化点温
度と略同等以上の芯温度に予熱して用いることにより、
芯材の表面粗さによって芯材と溶融樹脂との接触面積を
大きくすると共に、芯材の表面粗さが形成する微小な凹
凸に溶融樹脂が入り込んで芯材と樹脂との機械的結合力
を大きくすることができるものであり、さらに上記芯材
を成形する溶融樹脂材料の軟化点温度と略同等以上に予
熱することによって溶融樹脂と芯材との接触による上記
溶融樹脂の温度低下を軽減し、上記溶融樹脂が上記芯材
の表面粗さの凹凸に入り込み易くして、上記結合力の増
加をさらに高めることができるものである。
【図１】本発明の第１の実施例における樹脂成形用芯材
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図２】本発明の第２の実施例における樹脂成形用芯材
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図３】従来の樹脂成形方法において成形を行う時の樹
脂成形装置の構成を示す部分正面図である。
脂成形装置の構成を示す部分正面図である。
【図４】従来の樹脂成形方法で成形された成形物を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図５】従来の芯材を用いる樹脂成形方法において成形
を行う時の樹脂成形装置の構成を示す部分正面図である
。
を行う時の樹脂成形装置の構成を示す部分正面図である
。
【図６】従来の芯材を用いる樹脂成形方法において使用
される樹脂成形用芯材を示す斜視図である。
される樹脂成形用芯材を示す斜視図である。
１ 第１の型
２ 第２の型
３ キャビテイ
３−Ａ ポリゴン部
４ 樹脂流入部
４−Ａ 軸部
５ 溶融樹脂の流入方向を示す矢印
６ 芯材
７ 位置決めピン
８ 薄層成形部
９ 加工処理部
１０ 粗面部材
Claims (5)
- 【請求項１】 成形物の外形を形成するキャビテイ
内に挿入保持されて、溶融樹脂の上記型への射出成形後
に成形物に内包されて上記成形物の一部になる芯材であ
って、少なくとも一部分に上記型との成形間隙が小さく
なっている薄層成形部を有すると共に、少なくとも上記
薄層成形部の芯材表面が、１０μｍ〜１００μｍＲｍａ
ｘ の範囲の一様な表面粗さに加工処理されていること
を特徴とする樹脂成形用芯材。 - 【請求項２】 少なくとも薄層成形部の芯材表面がサ
ンドブラスト加工されていることを特徴とする請求項１
に記載の樹脂成形用芯材。 - 【請求項３】 成形物の外形を形成するキャビテイ
内に挿入保持されて、溶融樹脂の上記型への射出成形後
に成形物に内包されて上記成形物の一部になる芯材であ
って、少なくとも一部分に上記型との成形間隙が小さく
なっている薄層成形部を有すると共に、少なくとも上記
薄層成形部の芯材表面に、１０μｍ〜１００μｍＲｍａ
ｘ の範囲の一様な表面粗さを有する粗面部材を付加さ
れていることを特徴とする樹脂成形用芯材。 - 【請求項４】 薄層成形部の表面に付加される粗面部
材は多孔質材料より成っていることを特徴とする請求項
３に記載の樹脂成形用芯材。 - 【請求項５】 成形物の外形を形成するキャビテイ
内に挿入保持されて、溶融樹脂の上記型への射出成形後
に成形物に内包されて上記成形物の一部になる芯材であ
って、少なくとも一部分に、表面が１０μｍ〜１００μ
ｍＲｍａｘ の範囲の一様な表面粗さでかつ上記型との
成形間隙が小さくなっている薄層成形部を有すると共に
、射出成形される溶融樹脂温度よりも高い融点の材料で
作られており、上記溶融樹脂の軟化点温度と略同等以上
の芯温度に予熱されて用いられることを特徴とする樹脂
成形用芯材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3588191A JPH04275113A (ja) | 1991-03-01 | 1991-03-01 | 樹脂成形用芯材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3588191A JPH04275113A (ja) | 1991-03-01 | 1991-03-01 | 樹脂成形用芯材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04275113A true JPH04275113A (ja) | 1992-09-30 |
Family
ID=12454349
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3588191A Pending JPH04275113A (ja) | 1991-03-01 | 1991-03-01 | 樹脂成形用芯材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04275113A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009149059A (ja) * | 2007-12-20 | 2009-07-09 | Sutech Trading Ltd | 成形品 |
| JP2013063662A (ja) * | 2006-08-23 | 2013-04-11 | Solutia Inc | 射出成形された多層グレージング |
-
1991
- 1991-03-01 JP JP3588191A patent/JPH04275113A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013063662A (ja) * | 2006-08-23 | 2013-04-11 | Solutia Inc | 射出成形された多層グレージング |
| US9242401B2 (en) | 2006-08-23 | 2016-01-26 | Solutia Inc. | Injection molded multiple layer glazings |
| JP2009149059A (ja) * | 2007-12-20 | 2009-07-09 | Sutech Trading Ltd | 成形品 |
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