BRPI0713710A2

BRPI0713710A2 - compósito em multimarcas, cilindro oco, e, processo para a produção de elementos de impressão flexográfica fotopolimerizáveis, cilìndricos, contìnuos, sem costura

Info

Publication number: BRPI0713710A2
Application number: BRPI0713710-9A
Authority: BR
Inventors: Armin Becker; Uwe Stebani; Jens Schadebrodt; Uwe Krauss
Original assignee: Flint Group Germany Gmbh
Priority date: 2006-06-22
Filing date: 2007-06-18
Publication date: 2012-10-30
Also published as: UA97956C2; BRPI0713710B1; CN101473269A; US20110217658A1; WO2007147803A1; CN101473269B; JP2009541786A; RU2009101805A; DE102006028640A1; EP2035895A1; US9599902B2; RU2431880C2; EP2035895B1; JP5205372B2

Abstract

COMPóSITO EM MULTICAMADAS, CILINDRO OCO, E, PROCESSO PARA A PRODUçãO DE ELEMENTOS DE IMPRESSãO FLEXOGRáFICA FOTOPOLIMERIZáVEIS, CILìNDRICOS, CONTìNUOS, SEM COSTURA. A invenção refere-se a um compósito em multicamadas, compreendendo a) uma camada formadora de relevo pelo menos contendo um agente de ligação elastomérico, monómeros etilenicamente insaturados, um fotoiniciador e, opcionalmente, outros aditivos, b) uma camada portadora de elastómero opcionalmente fotopolimerizável, contendo pelo menos um agente de ligação elastomérico, monómeros opcionalmente etilenicamente insaturados, um fotoiniciador e, opcionalmente, outros aditivos. No estado fotopolimerizado, a camada formadora de relevo a) tem uma dureza entre 30 e 70 Shore A e a camada portadora de elastómero b) uma dureza entre 75 Shore A e 70 Shore D, a camada b) tendo uma dureza maior do que a camada a) em pelo menos 5 Shore A.

Description

"COMPÓSITO EM MULTICAMADAS, CILINDRO OCO, E, PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE ELEMENTOS DE IMPRESSÃO FLEXOGRÁFICA FOTOPOLIMERIZÁVEIS, CILÍNDRICOS, CONTÍNUOS, SEM COSTURA"

A invenção refere-se a um compósito em multicamadas fotopolimerizável para a produção de elementos de impressão flexográficos sem costura contínuos, cilíndricos, fotopolimerizáveis e a um processo para a produção dos elementos de impressão flexográficos sem costura, contínuos, cilíndricos, fotopolimerizáveis, aplicando-se o compósito em multicamadas a um cilindro oco.

As placas de impressão flexográfica cilíndricas são conhecidas em princípio. No caso de uma placa de impressão flexográfica cilíndrica, o cilindro de impressão da prensa de impressão é provido com uma camada de impressão ou um relevo de impressão sobre a inteira circunferência. As placas de impressão cilíndricas são muito importantes para a impressão de padrões contínuos e são usadas, por exemplo, para imprimir papéis de parede, papéis decorativos ou papéis de embrulhar presentes. Entretanto, elas são usadas para imprimir motivos não-contínuos, a fim de obter-se uma eficiência de custo tão elevada quanto possível da impressão, por meio de um arranjo habilidoso de uma pluralidade de cópias.

Em princípio, o cilindro de impressão atual da prensa de impressão pode ele próprio ser provido com uma camada de impressão completamente envolvente. Entretanto, este procedimento tem a desvantagem de, quando mudando-se a placa de impressão, o inteiro cilindro de impressão agora ter que ser substituído em certas circunstâncias. Isto é extremamente complicado e, desta maneira, caro. O uso das chamadas luvas é portanto usual. Uma luva é um corpo de cilindro oco, também referido como um núcleo, que foi provido com uma camada de impressão ou um relevo de impressão. A técnica da luva permite mudança muito rápida e fácil da placa de impressão. O diâmetro interno das luvas corresponde ao diâmetro externo do cilindro de impressão, de modo que as luvas podem simplesmente ser empurradas sobre o cilindro de impressão da prensa de impressão. O empurramento das luvas intermitentemente funciona de acordo com o princípio da almofada de ar: para a tecnologia, a pensa de impressão é equipada com um cilindro de impressão especial, um chamado cilindro pneumático. O cilindro pneumático tem um acumulação de ar comprimido na face extrema, por meio da qual ar comprimido pode ser passado para dentro do interior do cilindro. Dali, ele pode emergir novamente via os furos dispostos no lado externo do cilindro. Para engastar a luva, o ar comprimido é passado para dentro do cilindro pneumático e emerge novamente nos furos de saída. A luva pode agora ser empurrada sobre o cilindro pneumático porque ela se expande ligeiramente sob a influência da almofada pneumática e a almofada pneumática substancialmente reduz a fricção. Quando a alimentação de ar comprimido é terminada, a expansão é eliminada e a luva encaixa-se firmemente sobre a superfície do cilindro pneumático. Outros detalhes sobre a técnica da luva são descritos, por exemplo, em "Technik des Flexodrucks" [Flexographic printing technique, pág. 73 e segs. Coating VErlag, St. Gallen, 1999.

Entretanto, as placas de impressão redondas de alta qualidade não podem ser produzidas simplesmente circundando-se completamente o cilindro de impressão ou um núcleo com uma placa de impressão flexográfica processada a fim de ficarem prontas para impressão. De fato, um estreito vão que, em motivos contínuos genuínos ou cópias ofsete, sempre intersecta as regiões de impressão da placa também permanece nas extremidades de contato da placa de impressão (a expressão cópias ofsete é usada se uma pluralidade de motivos (cópias) for disposta sobre a largura da placa de impressão e estes forem deslocados na direção da impressão). Este vão resulta em uma linha claramente visível na imagem impressa. A fim de evitar esta linha, somente poços de não-impressão estarão presentes nesta área, de modo que não é possível imprimir quaisquer padrões desejados. Além disso, há nesta técnica o perigo de que o solvente presente na tinta de impressão possa penetrar dentro do vão e separar as extremidades da placa de impressão do cilindro de impressão. Isto resulta em perturbações mesmo maiores na imagem impressa. Mesmo quando as extremidades são adesivamente ligadas, traços claramente visíveis ainda permanecem na imagem impressa.

Para a produção de placas de impressão redondas de alta qualidade, é entretanto necessário prover o cilindro de impressão ou um núcleo com uma camada fotopolimerizável formadora de relevo, completamente circundante, por meio de técnicas adequadas. Isto pode ser realizado, por exemplo, revestindo-se por solução ou por extrusão de anel. Entretanto, ambas as técnicas são extremamente complicadas e, portanto, correspondentemente dispendiosas. Em particular, nestas técnicas, um molde separado de alta precisão deve, como regra, ser produzido e usado para cada novo diâmetro externo. Uma prática muito difundida é, portanto, enrolar uma camada pré-fabricada, termoplasticamente processável de material fotopolimerizável em torno do cilindro de impressão ou do núcleo e selar tanto quanto possível as bordas de contato da camada fotopolimerizável, também referida como costura, por meio de técnicas adequadas. Somente em uma segunda etapa é o elemento de impressão flexográfica cilíndrico, fotopolimerizável, processado para fornecer a placa de impressão redonda acabada. Os aparelhos para processar elementos de impressão flexográfica cilíndricos são comercialmente disponíveis.

Na produção de elementos de impressão flexográfica fotopolimerizáveis com o uso de camadas pré-fabricadas é particularmente importante selar a costura completamente e com extrema precisão. A importância desta etapa do processo aumentou mais nos últimos anos. Os modernos elementos de impressão flexográfica fotopolimerizáveis, tais como, por exemplo, elementos de impressão flexográfica digitalmente conversíveis em imagem, permitem a produção de placas de impressão flexográfica tendo substancialmente mais elevada resolução do que era o caso anteriormente. A impressão flexográfica, portanto, está crescentemente também penetrando naquelas áreas que eram anteriormente reserva de outros processos de impressão. Em resolução mais elevada, entretanto, os defeitos na superfície de impressão da placa de impressão flexográfica são também mais rapidamente visíveis. Pela mesma razão, alta precisão deve, igualmente ser assegurada durante a aplicação da camada de formação de relevo, fotopolimerizável. As diferenças de espessura na camada formadora de relevo têm um considerável efeito adverso na concentricidade do cilindro de impressão e, em conseqüência, na qualidade de impressão. No caso de placas de impressão flexográfica de alta qualidade, a tolerância da espessura não deve usualmente ser de mais do que ± 10 μm.

Os elementos de impressão flexográfica cilíndricos fotopolimerizáveis podem ser produzidos, por exemplo, aplicando-se uma camada de material fotopolimerizável em um núcleo, de modo que as bordas de corte contatem-se, então aquecendo-se a cerca de 160°C, até o material começar a derreter e as bordas de corte correrem para dentro entre si.

O DE-A 29 11 980 descreve um processo em que uma película de resina fotossensível é enrolada em torno de um cilindro de impressão. A costura é fechada trazendo-se o cilindro de impressão em contato com um rolo de calandra com rotação e unindo-se as bordas de corte entre si por fusão.

Quando fundindo-se a camada fotopolimerizável, entretanto, é raramente possível evitar-se que a espessura da camada fotossensível mude de uma maneira irregular. Os cilindros ou luvas de impressão produzidos com o auxílio de tais processos de fusão devem, portanto, ser subseqüentemente moídos e alisados a fim de obter-se uma boa superfície e assegurar impressões de alta qualidade. Isto é salientado pelo EP-A 469 375. Além disso, os constituintes prontamente voláteis da camada, tais como, por exemplo, monômeros, podem evaporar-se durante a fusão da camada, com o resultado de que as propriedades da camada possam mudar em de maneira desvantajosa.

O DE-A 27 22 896 propôs ligar adesivamente um elemento de impressão flexográfica fotopolimerizável semelhante a folha junto com a película do substrato a um cilindro de impressão ou um núcleo, a fim de que as bordas de corte contatem-se. As bordas de corte são retas e são subseqüentemente soldadas entre si sob pressão e em elevada temperatura. A soldagem pode também ser realizada com o auxílio de um rolo de calandra, fazendo com que o cilindro de impressão gire sob pressão em contato com o rolo de calandra, até as extremidades unirem-se entre si. O uso de uma placa tendo uma película de substrato é, entretanto, extremamente problemático. Películas de substrato típicas têm uma espessura de 0,1 a 0,25 mm. Se a película de substrato não cobrir completamente a circunferência e, devido a um pequeno erro de montagem ou erro quando cortando-se no tamanho, divergir mesmo somente minimamente entre si, o espaço presente entre as extremidades da película enche com material polimérico na calandragem e uma impressão deste vão permanece na superfície da camada fotopolimerizável e resulta em perturbações visíveis na impressão. Tal elemento de impressão flexográfica, portanto, também geralmente tem que ser subseqüentemente moído e alisado.

O WO 2004/092841, portanto, propõe um processo aperfeiçoado para a produção de elementos de impressão flexográfica fotopolimerizáveis, cilíndricos, sem costura, contínuos, que assegura melhor fechamento da costura do que nas tecnologias conhecidas e muito boa concentricidade. O fechamento de costura obtenível é muito bom e o acabamento do elemento de impressão flexográfica resultante, por processos de moagem e polimento complicados, é supérfluo. O processo compreende as seguintes etapas:

(a) prover um compósito em multicamadas pelo menos compreendendo uma camada de um material fotopolimerizável e uma película de substrato que possa ser descascada da camada,

(b) cortar as bordas do compósito em multicamadas a serem unidas no tamanho, por meio de cortes em esquadria,

(c) empurrar e travar o cilindro oco em um cilindro de suporte engastado rotativamente,

(d) aplicar uma camada protetora de adesão à superfície externa do cilindro oco,

(e) fixar o corte do compósito em multicamadas no tamanho com o lado voltado para longe da película de substrato temporária sobre o cilindro oco provida com a camada promotora de adesão, as extremidades providas com o corte em esquadria repousando substancialmente no topo das outras, porém não sobrepondo-se,

(f) descascar a película de substrato da camada de material fotopolimerizável,

(g) unir as bordas de corte em uma temperatura abaixo do ponto de fusão da camada fotopolimerizável, trazendo-se a superfície da camada fotopolimerizável sobre o cilindro oco em contato com uma calandra rotativa, até as bordes de corte serem unidas entre si.

(h) remover o cilindro oco processado do cilindro de suporte.

No processo do WO 2004/092841, uma camada de um material fotopolimerizável sem uma película de substrato é, portanto, aplicada por meio de uma camada protetora de adesão à superfície externa de um cilindro oco, cujas camadas extremas são então unidas sem um vão pela calandragem. Prescindir de uma película de substrato é necessário por diversas razões:

(1) Se uma camada fotopolimérica, tendo uma película de substrato (como regra uma película PET, que não apresenta índice de fluxo de fusão mensurável na temperatura usada para calandragem) for usada, erros de montagem muito pequenos ou erros quando cortando-se ao tamanho resultam em um vão (divergência) ou na sobreposição das extremidades da película de substrato. Se ocorrer divergência, o espaço então presente entre as duas extremidades de película pode encher-se com material polimérico durante a calandragem, porém uma impressão deste vão, que resulta em perturbações visíveis na impressão, permanece na superfície da camada fotopolimerizável. Se as duas extremidades de película sobreporem-se, isto resulta em uma junta quadrada perceptível, visível na impressão sobre a superfície da placa de impressão. Se, por outro lado, uma camada de um material fotopolimerizável sem uma película de substrato for usada, os erros de fixação e erros quando cortando-se no tamanho são compensados pela escoabilidade do material na temperatura de processamento. Não se forma um vão nem uma junta quadrada. O comportamento de impressão neste ponto não difere daquele das outras regiões da placa de impressão.

(2) Se uma camada de um material fotopolimerizável, tendo uma película de substrato, for fixada em um cilindro oco tendo um pequeno diâmetro, a película de substrato rígida resulta em elevação nas extremidades da placa, chamada afastamento. Por outro lado, uma camada de um material fotopolimerizável, sem uma película de substrato, é substancialmente mais flexível, de modo que, mesmo o menor diâmetro de luva pode ser coberto sem problemas.

(3) Uma película de substrato muda o comportamento tanto de deformação como elástico e o comportamento de impressão da placa de impressão. Como regra, uma película rígida sob a camada fotopolimérica resulta em um maior aumento do valor tonai e em pobre cobertura de área.

Além de ditas vantagens, entretanto, a dispensa de uma película de substrato estabilizadora também prova ser desvantajosa. (1) A camada promotora de adesão descrita no WO 2004/092841 é uma fita adesiva de duplo lado, que é aplicada ao cilindro de madeira antes de a placa ser fixada. Pode ser uma única fita adesiva pelicular, tendo uma espessura de, por exemplo, 0,1 mm ou uma fita adesiva de espuma.

A última tem espessuras típicas de 0,38 ou 0,55 mm. Com o uso de uma fita promotora de adesão como uma camada adesiva, entretanto, mesmo erros mínimos de fixação ou erros quando cortando-se no tamanho resultam aqui também em um espaço entre as duas bordas da fita adesiva. Este enche-se com material fotopolimérico na calandragem e uma impressão deste vão permanece na superfície da camada fotopolimerizável e resulta em perturbações visíveis na impressão. Se uma fita adesiva de espuma for usada, pode haver um problema adicional, uma vez que as células da espuma são cortadas (destruídas) ao longo da borda de corte durante o corte ao tamanho. Dependendo do tipo de espuma usada, isto pode resultar em afundamento da espuma nesta área, de modo que diferente comportamento de deformação e elástico e, em conseqüência, também diferente comportamento de impressão resultam em comparação com a placa de impressão remanescente. Se, por outro lado, uma camada fotopolimérica presente em uma película de substrato for montada, estes problemas são eliminados pela película de substrato de poliéster rígida entre a camada fotopolimérica e a fita adesiva.

(2) A adesão insuficiente entre a camada fotopolimérica e a camada protetora de adesão também prova ser desvantajosa. A adesão insuficiente pode resultar em inclusão de bolhas de ar entre a camada protetora de adesão e a camada fotopolimerizável e a placa de impressão contínua sem costura a ser produzida assim torna-se inutilizável. Embora a baixa adesão possa ser compensada por uma mais elevada pressão de contato durante a fixação da placa, uma mais elevada pressão de contato resulta em alongamento indesejado da placa. Mais adesão entre a camada protetora de adesão e a camada fotopolimérica seria assim desejável. (3) Uma outra desvantagem desta placa de impressão descrita no WO 2004/092841 é evidente na impressão e, de fato, devido à falta de uma película de substrato rígida, bordas de partida ocorrem na impressão.

E um objetivo da presente invenção prover, para o processo descrito no WO 2004/092841, um material que não tenha as desvantagens descritas.

Surpreendentemente, isto poderia ser conseguido pelo uso de um compósito em multicamadas compreendendo pelo menos uma camada formadora de relevo de um material fotopolimerizável e uma camada de substrato fundível mais dura subjazendo. Isto é particularmente surpreendente para a pessoa hábil na arte, uma vez que é usualmente desvantajoso na impressão se a superfície de uma placa de impressão for mais dura do que a camada presente debaixo.

O objetivo é, portanto, alcançado por um compósito em multicamadas compreendendo

a) uma camada formadora de relevo fotopolimerizável, pelo menos contendo um aglutinante polimérico, monômeros etilenicamente insaturados e um fotoiniciador e, opcionalmente, outros aditivos.

b) uma camada de substrato elastomérica fotopolimerizável, pelo menos contendo um aglutinante elastomérico, opcionalmente monômeros etilenicamente insaturados e um fotoiniciador e, opcionalmente, outros aditivos,

a camada formadora de relevo a) tendo uma dureza de 30 a 70° Shore A (de acordo com DIN) e a camada de substrato elastomérica b) tendo uma dureza de 75° Shore A a 70° Shore D (de acordo com DIN), em cada caso no estado fotopolimerizado, e a camada b) tendo uma dureza de pelo menos 5o Shore A maior do que a camada a).

O compósito em multicamadas de acordo com a presente invenção pode ter outras camadas. Por exemplo, o compósito em multicamadas pode ter a seguinte composição, na seqüência (1) - (6):

(1) película de substrato

(2) camada de liberação

(3) camada de substrato b)

(4) camada formadora de relevo a)

(5) camada de liberação

(6) folha de cobertura.

O compósito em multicamadas de acordo com a presente invenção pode compreender uma película de substrato. Esta é preferivelmente de tereflalato de polietileno (PET) ou naftalato de polietileno (PEN). Para melhor descascabilidade, esta pode ser tratada em uma maneira adequada, por exemplo, por siliconização ou por revestimento com uma camada de liberação adequada. Tais camadas de liberação podem consistir, por exemplo, de poliamidas ou polivinil álcoois.

A camada de substrato elastomérica (b) está presente na película de substrato opcionalmente revestida com a camada de liberação. Dita camada de substrato elastomérica tem uma dureza que é maior do que a dureza da camada formadora de relevo a). Sob condições de processamento, a camada de substrato b) tem capacidade de fundir e escoar e tem adesão suficientemente elevada na camada protetora de adesão aplicada ao cilindro oco ou à fita adesiva, mesmo após exposição à luz ou pré-exposição das costas à luz. A camada de substrato pode opcionalmente ser fotoquimicamente reticulável.

A camada de substrato elastomérica b) também substitui a película de substrato ausente, com respeito a suas propriedades mecânicas. Assim, apesar da ausência de uma película de substrato rígida, não há maior formação de bordas de partida na impressão. Entretanto - em contraste com uma película de substrato - é fundível e escoável sob as condições de processamento. A camada de substrato também tem maior adesão à camada protetora de adesão aplicada ao cilindro oco do que a camada formadora de relevo fotopolimerizável. O vão da fita é coberto devido à dureza e rigidez da camada de substrato.

A camada formadora de relevo fotopolimerizável a) está presente na camada de substrato elastomérica b).

Tanto a camada formadora de relevo fotopolimerizável a) como a camada de substrato elastomérica b) contêm pelo menos uma aglutinante elastomérico.

Os aglutinantes elastoméricos para a produção de elementos de impressão flexográfica são conhecidos da pessoa hábil na arte. Aglutinantes tanto hidrofílicos como hidrofóbicos podem ser usados. Podem ser mencionados como exemplos os copolímeros de etileno-ácido acrílico, copolímeros de enxerto de óxido de polietileno-polivinil álcool, borracha natural, polibutadieno, poliisopreno, borracha de estireno-butadieno, borracha de nitrila-butadieno, borracha butílica, borracha de estireno-isopreno, borracha de estireno-butadieno-isopreno, borracha de polinorborneno ou borracha de etileno-propileno-dieno (EPDM). Os aglutinantes hidrofóbicos são preferivelmente usados. Tais aglutinantes são solúveis ou pelo menos dilatáveis em solventes orgânicos, enquanto que são substancialmente insolúveis em água e não são também dilatáveis ou pelo menos não substancialmente dilatáveis em água.

O elastômero é preferivelmente um copolímero em bloco elastomérico termoplástico de alquenil aromáticos e 1,3-dienos. Os copolímeros em bloco podem ser copolímeros em bloco lineares, ramificados ou radiais. Usualmente, eles são copolímeros de três blocos do tipo A-B-A, porém eles podem também ser polímeros de dois blocos do tipo A-B, ou aqueles tendo uma pluralidade de blocos elastoméricos e termoplásticos alternativos, p. ex., A-B-A-BA. Misturas de dois ou mais diferentes copolímeros em bloco podem também ser usadas. Os copolímeros de três blocos comercialmente disponíveis freqüentemente contêm certas proporções de copolímeros de dois blocos. As unidades de dieno podem ser 1,2 ou 1,4- ligadas. Tanto os copolímeros em bloco do tipo de estireno-butadieno ou de estireno-isopreno e do tipo estireno-butadieno-isopreno podem ser usados. Eles são comercialmente disponíveis, por exemplo, sob o nome Kraton®. Além disso, os copolímeros em bloco elastoméricos termoplásticos, tendo blocos de estireno e um bloco intermediário de estireno-butadieno, que são disponíveis sob o nome Styroflex®, podem também ser usados. Os copolímeros em bloco podem também ser completa ou parcialmente hidrogenados, como, por exemplo, em borrachas SEBS.

Copolímeros elastoméricos muito particularmente preferíveis presentes na camada formadora de relevo fotopolimerizável a) são copolímeros em triblocos do tipo A-B-A ou copolímeros de bloco radial do tipo (AB)n, em que A é estireno e B é um dieno.

Aglutinantes elastoméricos muito particularmente preferíveis, presentes na camada de substrato elastomérica b), são copolímeros de três blocos do tipo A-B-A, copolímeros em bloco radiais do tipo (AB)n, em que A é estireno e B é um dieno, e copolímeros estatísticos e copolímeros aleatórios de estireno e um dieno.

E naturalmente também possível utilizarem-se misturas de uma pluralidade de aglutinantes, desde que as propriedades da camada formadora de relevo não sejam adversamente afetadas por eles.

No caso da camada formadora de relevo a), a quantidade total de aglutinantes é usualmente de 40 a 90% em peso, com base na soma de todos os constituintes da camada formadora de relevo, preferivelmente 40 a 80% em peso e, particularmente preferível, 45 a 75% em peso. No caso da camada de substrato elastomérica b), a quantidade total dos aglutinantes elastoméricos podem ser de até 100% em peso. Usualmente, é de 75 a 100% em peso, preferivelmente de 85 a 100% em peso e, particularmente preferível, de 90 a 100% em peso.

A camada formadora de relevo fotopolimerizável a) além disso compreende, de uma maneira conhecida, monômeros etilenicamente insaturados. Os monômeros são compatíveis com os aglutinantes e têm pelo menos uma dupla ligação etilenicamente insaturada, polimerizável. Esteres ou amidas de ácido acrílico ou ácido metacrílico com álcoois mono ou polifuncionais, aminas, amino álcoois ou éteres hidróxi e ésteres hidróxi, ésteres de ácido fumárico ou maleico ou compostos de alila provaram ser particularmente vantajosos. Exemplos de monômeros adequados são butil acrilato, 2-etil-hexil acrilato, lauril acrilato, 1,4-butanodiol acrilato, 1,6- hexanodiol diacrilato, 1,6-hexanodiol dimetacrilato, 1,9-nonanodiol diacrilato, trimetilolpropano tri(met)acrilato, dioctil fumarato e N-dodecilmaleimida. Monômeros particularmente preferidos são mono, di ou triacrilatos e mono, di e trimetacrilatos. É naturalmente também possível utilizarem-se misturas de uma pluralidade de diferentes monômeros. O tipo e quantidade dos monômeros são escolhidos pela pessoa hábil na arte de acordo com as propriedades desejadas da camada. Na camada formadora de relevo fotopolimerizável a), a quantidade de monômeros não é, como regra, de mais do que 20% em peso, baseados na quantidade de todos os constituintes, em geral entre 3 e 15% em peso.

A camada formadora de relevo fotopolimerizável compreende pelo menos um fotoiniciador ou um sistema fotoiniciador de uma maneira conhecida em princípio. Exemplos de iniciadores adequados são benzoína, ou derivativos de benzoína, tais como metilbenzoína ou éteres de benzoína ou derivativos de benzoíla, tais como benzil cetais, óxidos de acilarilfosfina, ésteres de ácido de acilaril-fosfina, quinonas polinucleares ou benzofenonas. A quantidade de fotoiniciador na camada formadora de relevo é como regra de 0,1 a 5% em peso, com base na quantidade de todos os constituintes da camada formadora de relevo. A camada de substrato elastomérica b) pode igualmente conter ditos monômeros etilenicamente insaturados e ditos fotoiniciadores e, preferivelmente, contê-los, isto é, fotopolimerizáveis como a camada formadora de relevo. Em geral, a quantidade de monômeros etilenicamente insaturados na camada de substrato é de 0 a 15% em peso. Em geral, a quantidade de fotoiniciador na camada de substrato é de 0 a 5% em peso.

A camada formadora de relevo a) e/ou a camada de substrato elastomérica b) podem opcionalmente conter plastificante. Misturas de diferentes plastificantes podem também ser usadas. Exemplos de plastificantes adequados incluem óleos naturais e resinas naturais modificados e não modificados, tais como óleos minerais parafínicos, naftênicos ou aromáticos de elevada ebulição, oligômeros ou resinas sintéticos, tais como oligostireno, ésteres de elevada ebulição, copolímeros de estireno-butadieno oligoméricos, copolímeros de α-metilestireno/p-metilestireno oligoméricos, oligobutadienos líquidos, em particular aqueles tendo um peso molecular entre 500 e 5000 g/mol ou copolímeros de acrilonitrila-butadieno oligoméricos líquidos ou copolímeros de etileno-propileno-dieno oligoméricos. Os óleos de polibutadieno (oligobutadienos líquidos), em particular aqueles tendo um peso molecular entre 500 e 5000 g/mol, ésteres alifáticos de elevada ebulição, tais como em particular alquil mono e dicarboxilatos, por exemplo, estearatos ou adipatos, e óleos minerais são preferidos. Os óleos minerais substancialmente parafínicos e/ou naftênicos de elevada ebulição são particularmente preferidos. Por exemplo, os chamados solvatos baseados em parafina e óleos especiais são comercialmente disponíveis sob os nomes Shell Catenex® e Shell Catenex® PH. A pessoa hábil na arte distingue no caso de óleos minerais entre óleos brancos técnicos, que podem ainda ter um teor de aromáticos muito baixos, e óleos brancos médicos, que são substancialmente livres de aromáticos. Eles são comercialmente disponíveis e igualmente adequados. A quantidade de um plastificante opcionalmente presente é determinada por uma pessoa hábil na arte de acordo com as propriedades desejadas da camada. Como regra, ela não excederá 50% em peso da soma de todos os constituintes da camada formadora de relevo fotopolimerizável e é em geral de 0 a 50% em peso, preferivelmente 0 a 40% em peso.

O teor de plastificante na camada de substrato como regra não excederá 30% em peso e é em geral de 0 a 20% em peso, preferivelmente 0 a 10% em peso.

A dureza das camadas a) e b) pode ser estabelecida de várias maneiras. Em particular, pode ser estabelecida pelo

1. tipo e quantidade de aglutinantes elastoméricos;

2. tipo e quantidade de plastificante usado;

3. tipo e quantidade de monômeros etilenicamente insaturados.

A dureza das camadas a) e b) pode ser escolhida dentro das faixas definidas acima pela escolha da composição exata. Em geral, a camada de substrato elastomérica b) é de pelo menos 5o Shore A, preferivelmente pelo menos 10° Shore A mais dura do que a camada formadora de relevo a).

O seguinte pode estar presente na camada de substrato elastomérica b) como outros aditivos: promotores de adesão, corantes, pigmentos, cargas, aditivos de reologia, absorvedores de IV e substâncias refletoras de IV.

A espessura da camada formadora de relevo a) é em geral de 0,3 a 7 mm, particularmente de 0,5 a 4 mm. A espessura da camada de substrato elastomérica b) é em geral de 0,05 a 0,25 mm, preferivelmente 0,075 a 0,2 mm.

Uma folha de cobertura com uma camada de liberação (opcional) pode estar presente na camada formadora de relevo fotopolimerizável a), analogamente à película de substrato descrita acima. A folha de cobertura é preferivelmente de PET ou PEN e, para melhor descascabilidade, pode ter sido tratada de uma maneira adequada, por exemplo, por siliconização. É também possível prover-se uma camada de liberação de poliamidas ou polivinil álcoois.

O compósito em multicamadas pode ser produzido de uma maneira conhecida pro vários processos, por exemplo, por extrusão, moldagem ou laminação, em um processo de produção de um estágio ou de multiestágios. Um exemplo de um processo de produção de um estágio seria a co-extrusão da camada fotopolimérica e da camada de substrato entre as películas de substrato ou folhas de cobertura, opcionalmente também contendo uma camada de liberação. Um processo de multiestágios pode compreender, por exemplo, duas etapas de extrusão para extrudar a camada de substrato e a camada fotopolimérica, duas etapas de fundição para fundir a camada de substrato e a camada fotopolimérica, ou uma combinação de uma etapa de extrusão (camada de substrato ou camada fotopolimérica) e uma etapa de fundição (camada de substrato ou camada fotopolimérica). A espessura do compósito em multicamadas é, como regra, de 0,3 a 7 mm, preferivelmente de 0,5 a 4 mm e, particularmente preferível, de 0,7 a 2,5 mm.

O processamento adicional do compósito em multicamadas produzido para fornecer uma placa de impressão contínua sem costura é descrito em detalhe no WO 2004/092841 e o procedimento é substancialmente como segue:

Produção da placa de impressão contínua sem costura: A camada de substrato b) pode opcionalmente ser pré-exposta pelas costas à luz actínica antes de ser fixada no cilindro oco. A pré-exposição deve, como regra, ser realizada antes de o compósito em multicamadas ser cortado no tamanho, a fim de assegurar união livre de problema das bordas de corte. As bordas do compósito em multicamadas provido, que são para ser unidas, são então cortadas no tamanho, isto usualmente sendo realizado por meio de cortes em meia esquadria. Se um núcleo transparente-UV for usado, a pré-exposição pode, naturalmente, também ser realizada de dentro do núcleo após fixação do compósito em multicamadas no núcleo.

Os cilindros ocos usados são cilindros ocos costumeiros, que são adequados para fixação em cilindros pneumáticos, isto é, podem expandir-se ligeiramente sob a influência de ar comprimido. Tais cilindros ocos são também referidos como núcleos ou às vezes também como luvas, luvas de base ou similares. Para fins desta invenção, os cilindros ocos usados como suportes são para ser referidos abaixo como núcleo, enquanto o termo "luva" é para ser reservado para o elemento de impressão flexográfica como um todo, isto é, incluindo a camada fotopolimerizável, a camada adesiva e, possivelmente, outras camadas.

Para realizar o processo de acordo com a presente invenção, os cilindros ocos usados são então empurrados sobre um cilindro de suporte rotativamente fixados e presos de modo que o cilindro oco seja firmemente conectado ao cilindro de suporte e nenhum movimento relativo entre si seja possível. O cilindro de suporte provê firme retenção para o subseqüente processo de calandragem.

A camada protetora de adesão é então aplicada à superfície externa do cilindro oco. A camada protetora de adesão deve conceder boa adesão, mesmo em temperaturas elevadas como prevalecem durante o processo de calandragem. Ela deve em particular dar muito boa resistência ao cisalhamento, de modo que o compósito em multicamadas não deslize sobre a superfície do cilindro oco durante o processo de calandragem. A camada protetora de adesão pode ser uma mistura adequada de componentes formadores de adesivo, que é aplicada na superfície do cilindro oco. Entretanto, a camada protetora de adesão é preferivelmente uma película adesiva de duplo lado. Em particular, as películas adesivas podem ser películas adesivas de espuma, que adicionalmente tenham uma camada de espuma amortecedora. Isto é seguido pela fixação do compósito em multicamadas fotopolimerizável sobre o cilindro oco provido com a camada protetora de adesão. Após fixação do compósito em multicamadas, qualquer folha de cobertura presente, incluindo uma camada de liberação possivelmente presente, é descascada da camada formadora de relevo a).

As bordas de corte são então unidas. Para unir as bordas de corte, a superfície do compósito em multicamadas sobre o cilindro oco é trazida em contato com um rolo de calandra rotativo, até as bordas de corte serem unidas entre si. O cilindro de suporte e o rolo de calandra giram em direções opostas. A pressão requerida da calandra é determinada pela pessoa hábil na arte, de acordo com o tipo de camada fotopolimerizável, ajustando-se a distância entre o cilindro de suporte e o rolo de calandra. A temperatura da calandragem depende do tipo de camada fotopolimerizável e das propriedades desejadas. Entretanto, a temperatura do rolo de calandragem é ajustada de acordo com a presente invenção, de modo que a temperatura da camada fotopolimerizável fique abaixo de seu ponto de fusão em cada caso. Convenientemente, o calor é suprido utilizando-se um rolo de calandra aquecido pelo lado interno, uma lâmpada de IV ou correntes de gás quentes. Naturalmente, as fontes de calor podem também ser combinadas. Como regra, a temperatura durante a calandragem é de 80 a 130°C, preferivelmente 90 a 120°C, medida em cada caso na superfície da camada fotopolimerizável. Como regra, cerca de 15 min são necessários para completo fechamento do vão, desta vez, naturalmente, também sendo dependente da temperatura escolhida e da pressão.

Após fechamento da costura e opcionalmente esfriamento, o cilindro oco processado/luva acabada é removido novamente do cilindro de suporte.

A invenção, portanto, também refere-se a um processo para a produção de cilindro fotopolimerizável, elementos de impressão flexográfica sem costura contínuos, em que o material de partida usado é um compósito em multicamadas compreendendo pelo menos

a) uma camada formadora de relevo fotopolimerizável, pelo menos contendo um aglutinante elastomérico, monômeros etilenicamente insaturados e um fotoiniciador e, opcionalmente, outros aditivos,

b) uma camada de substrato elastomérica opcionalmente fotopolimerizável, monômeros opcionalmente etilenicamente insaturados e um fotoiniciador e, opcionalmente, outros aditivos.

a camada formadora de relevo a) tendo uma dureza de 30 a 70° Shore A (de acordo com DIN) e a camada de substrato elastomérica b) tendo uma dureza de 75° Shore A a 70° Shore D (de acordo com DIN), em cada caso no estado fotopolimerizado, e a camada de substrato b) tendo uma dureza de pelo menos 5o Shore A maior do que a camada formadora de relevo a),

e o processo compreendendo as seguintes etapas:

(i) cortar as bordas do compósito em multicamadas a serem unidas no tamanho por meio de cortes em meia esquadria,

(ii) avançar e travar um cilindro oco em um cilindro de suporte rotativamente fixado,

(iii) aplicar uma camada protetora de adesão na superfície externa do cilindro oco,

(iv) fixar o corte do compósito em multicamadas no tamanho, opcionalmente após descascamento de uma película de substrato, com a camada de substrato elastomérica b), no cilindro oco provido com a camada protetora de adesão, as extremidades providas com o corte em meia esquadria repousando substancialmente uma no topo da outra, porém não sobrepondo- se,

(v) opcionalmente descascar uma folha de cobertura da camada formadora de relevo fotopolimerizável a), (vi) unir as bordas de corte trazendo a superfície da camada fotopolimerizável sobre o cilindro oco em contato com um rolo de calandra rotativo com aquecimento, até as bordas de corte serem unidas entre si,

(vii) remover o cilindro oco processado do cilindro de suporte.

O processamento adicional para fornecer placas de impressão flexográfíca pode ser realizado por várias técnicas. Os elementos de impressão flexográfíca podem ser expostos ao modo de imagem, por exemplo, de uma maneira conhecida em princípio, e as partes não expostas da camada formadora de relevo a) são então removidas por meio de um processo de revelação adequado. A exposição à maneira de imagem pode ser realizada em princípio circundando-se a luva com uma máscara fotográfica e realizando-se a exposição através da máscara.

Preferivelmente, entretanto, a formação de imagem é realizada por meio de máscaras digitais. Tais máscaras são também conhecidas como máscaras in situ. Para esta finalidade, uma camada digitalmente imageável é primeiro aplicada à camada formadora de relevo fotopolimerizável a) da luva.

A camada digitalmente imageável é preferivelmente uma camada selecionada do grupo consistindo de camadas ablativas-IV, camadas de jato de tinta ou camadas termograficamente inscritíveis.

As camadas ou máscaras ablativas-IV são opacas ao comprimento de onda da luz actínica e usualmente compreendem um aglutinante e pelo menos um absorvedor de IV, tal como, por exemplo, negro de fumo. O negro de fumo também assegura que a camada seja opaca. Uma máscara pode ser escrita dentro da camada ablativa-IV por meio de um leiser- IV, isto é, a camada é decomposta e removida das áreas em que a camada foi impingida pelo feixe de leiser. Exemplos da formação de imagem dos elementos de impressão flexográfíca empregando-se máscaras ablativas-IR são descritos, por exemplo, no EP-A 654 150 ou EP-A 1 069 475. No caso de camadas de jato de tinta, uma camada inscritível usando-se tintas de jato de tinta e luz transparente a actínica, por exemplo, uma camada de gelatina, é aplicada. Uma máscara aplicada a isto por meio de impressoras de jato de tinta empregando tinta opaca. Exemplos são descritos no EP-A 1 072 953.

Camadas termográficas são camadas que contêm substâncias que tornam-se pretas sob a influência do calor. Tais camadas compreendem, por exemplo, um aglutinante e um sal de prata orgânico e podem ser convertidas em imagem por meio de uma impressora tendo uma cabeça de impressão térmica. Exemplos são descritos no EP-A 1 070 989.

As camadas digitalmente conversíveis em imagem podem ser produzidas dissolvendo-se ou dispersando-se todos os constituintes da respectiva camada em um solvente adequado e aplicando-se a solução à camada fotopolimerizável do elemento de impressão flexográfica cilíndrico, seguido por evaporação do solvente. A aplicação da camada digitalmente imageável pode ser realizada, por exemplo, por pulverização ou por meio da técnica descrita no EP-A 1 158 365.

Após aplicação da camada digitalmente imageável, a última é imageada por meio da respectiva técnica adequada e a luva é então irradiada través da máscara resultante de uma maneira conhecida, em princípio, por meio de luz actínica. A luz actínica adequada, isto é, quimicamente "ativa", é sabida ser em particular radiação UVA ou UV/VIS. Unidades de exposição cilíndricas, para exposição uniforme das luvas, são comercialmente disponíveis.

A revelação da camada formadora de relevo exposta à moda de imagem a) pode ser realizada de uma maneira convencional por meio de um solvente ou de uma mistura de solvente. As partes não expostas da camada de relevo, isto é, aquelas cobertas pela máscara, são removidas por dissolução no revelador, enquanto as partes expostas, isto é, as reticuladas permanecem. A máscara ou o resto da máscara é igualmente removido pelo revelador, se os componentes ali forem solúveis. Se a máscara não for solúvel no revelador, ela é opcionalmente removida antes da revelação com o auxílio de um segundo solvente.

A revelação pode também ser realizada termicamente. Na revelação térmica, não é usado somente. Em vez disso, após a exposição à maneira de imagem, a camada formadora de relevo é trazida em contato com um material absorvente e aquecida. O material absorvente pode ser, por exemplo, um não-tecido poroso, por exemplo, de náilon, poliéster, celulose ou materiais inorgânicos. O aquecimento é realizado a uma temperatura de modo que as partes não polimerizadas da camada formadora de relevo torne-se líquida e possa ser absorvida pelo não-tecido. O não-tecido saturado é então removido. Detalhes da revelação térmica são descritos, por exemplo, nas US 3.264.103, US 5.175.071, WO 96/14603 ou WO 01/88615. A máscara pode opcionalmente ser removida antecipadamente por meio de um solvente adequado ou igualmente termicamente.

A produção de placas de impressão flexográfica cilíndricas, dos elementos de impressão flexográfica sem costura contínuos, fotopolimerizáveis, pode também ser efetuada por meio de gravação a leiser direta. Neste processo, a camada fotopolimerizável é primeiro reticulada completamente no volume total por meio de luz actínica, feixes eletrônicos ou radiação-γ, sem colocar a mascara no topo. Um relevo de impressão é então gravado na camada reticulada por meio de um ou mais leiseres.

A reticulação uniforme pode ser realizada usando-se unidades de exposição cilíndricas costumeiras para luvas, como descrito acima. Particularmente de modo vantajoso, entretanto, ela pode também ser efetuada com base no processo descrito no WO 01/39897. Aqui, a exposição é efetuada na presença de um gás inerte, que é mais pesado do que o ar, por exemplo, CO2 ou Ar. Para esta finalidade, o elemento de impressão flexográfica cilíndrico fotopolimerizável é abaixado dentro de um tanque de imersão, que é enchido com um gás inerte e cujas paredes são preferivelmente alinhadas com um material reflexivo, por exemplo, folha de alumínio. O enchimento do tanque de imersão com gás inerte pode ser realizado, por exemplo, introduzindo-se dentro do tanque de imersão gelo seco que desloca oxigênio atmosférico na vaporização, ou então um gás tendo uma mais elevada densidade do que o ar, por exemplo, bióxido de carbono ou argônio, é passado para dentro do tanque de imersão para deslocar o oxigênio. A exposição é então realizada por cima por meio de luz actínica. Em princípio, as fontes costumeiras de UV ou UV/VIS para luz actínica podem ser usadas para este propósito. As fontes de radiação que substancialmente emitem luz visível e não luz UV ou somente pequenas proporções dela são preferivelmente usadas. As fontes de luz que emitem luz tendo um comprimento de onda de mais do que 300 nm são preferidas. Por exemplo, lâmpadas de halogênio costumeiras podem ser usadas. O processo tem a vantagem de a poluição de ozônio, costumeira no caso de lâmpadas UV de onda curta, ser grandemente ausente completamente, medidas protetoras contra forte radiação UV serem, como regra, desnecessárias e não serem necessários aparelhos complicados. Assim, esta etapa do processo pode ser realizada de uma maneira particularmente econômica.

Em gravação a leiser direta, a camada de relevo absorve radiação leiser a tal ponto que é removida ou pelo menos separada naquelas áreas em que é exposta a um feixe de leiser de suficiente intensidade. Preferivelmente, a camada é vaporizada ou térmica ou oxidativamente decomposta sem fundir-se antecipadamente, de modo que os produtos da decomposição são removidos da camada na forma de gases quentes, vapores, vapores ou pequenas partículas.

Os leiseres que têm um comprimento de onda de 9000 nm a 12000 nm são particularmente adequados para gravar as camadas formadoras de relevo usadas de acordo com a presente invenção. Em particular, os leiseres de CO2 podem ser mencionados aqui. Os aglutinantes usados na camada formadora de relevo absorvem a radiação de tais leiseres a uma suficiente extensão para serem capazes de realizar gravação.

Vantajosamente, a placa de impressão flexográfica cilíndrica obtida pode ser limpada após gravação a leiser em uma outra etapa do processo. Em alguns casos, isto pode ser realizado por simples sopro com ar comprimido ou escovação. Entretanto, é preferível utilizar-se um agente de limpeza líquido para limpeza, a fim de ser-se capaz de remover mesmo fragmentos poliméricos completamente. Por exemplo, agentes de limpeza aquosos que substancialmente compreendem água e, opcionalmente, pequenas quantidades de álcoois e que podem conter auxiliares, tais como, por exemplo, tensoativos, emulsificantes, dispersantes ou bases, para suportar o processo de limpeza, são adequados. Emulsões de "água-em-óleo", como descritas no EP-A 463 016, são também adequadas.

A invenção é explicada mais detalhadamente pelos seguintes exemplos.

Exemplos:

Método geral para a produção das camadas de substrato usadas:

As camadas de substrato usadas foram produzidas por meio de fundição de solução em tolueno em uma película PET como uma película de substrato, que foi revestida com uma camada com a espessura de 5 μιτι como a poliamida Makromelt 6900 como a camada de liberação.

Método geral para a produção dos compósitos em multicamadas usados:

Os compósitos em multicamadas usados de acordo com a presente invenção são produzidos extrusando-se o material fotopolimerizável, descarregando-o através de uma matriz de fenda e calandrando-o entre a camada de substrato e a folha de cobertura. O processo de extrusão é descrito em detalhes na EP-B 084 851. As camadas de substrato descritas abaixo sob A) são usadas como a camada de substrato e a folha de cobertura usada é uma película PET revestida com 5 μπι de Makromelt 6900. O compósito em multicamadas compreendendo a camada de substrato e a camada fotopolimérica tem uma espessura total de 1,14 mm.

Método geral para a produção de uma placa de impressão sem costura/contínua:

Para realizar esta etapa do processo, o núcleo a ser ocupado pelo compósito em multicamadas é primeiro avançado sobre o cilindro pneumático do aparelho de montagem. A película adesiva é então cortada no tamanho na mesa de montagem, o cilindro pneumático é feito girar e a película é lentamente empurrada para dentro do vão entre o rolo auxiliar e o cilindro pneumático provido com o núcleo. A película adesiva é transportada longitudinalmente pela rotação, o rolo auxiliar uniformemente prensando a película sobre o núcleo, de modo que a película adesiva adere firmemente no núcleo sem bolhas. A película protetora é então descascada da película adesiva. O núcleo é agora provido com uma camada protetora de adesão. Na etapa seguinte, após remoção da película de substrato (opcionalmente incluindo camada de liberação), o compósito em multicamadas fotopolimerizável cortado no tamanho é avançado para dentro do vão, transportado longitudinalmente e prensado firmemente pelo rolo auxiliar. A camada de substrato é direcionada para o núcleo. O rolo de calandra e o cilindro pneumático provido com o núcleo, camada protetora de adesão, camada de substrato e camada fotopolimerizável são trazidos em contato entre si e feitos girar, e o vão é fechado por calandragem com introdução de calor. Método geral para processamento adicional da placa de impressão sem costura/ contínua:

Por meio de um revestidor de anel, as placas de impressão sem costura/contínuas são providas com uma camada digitalmente imageável. O revestimento é realizado por meio de um revestidor de anel e a solução de revestimento usada é uma solução DSL II 80 (Flint Group Germany GmbH). Após a aplicação da camada digitalmente imageável, a última é imageada por meio da respectiva técnica adequada e a luva é então exposta por meio de lua actínica através da máscara resultante, em uma maneira conhecida em princípio. Luz actínica adequada, isto é, quimicamente "ativa", é sabida ser em particular radiação UVA ou UV/VIS. As unidades de exposição cilíndricas, para a exposição uniforme de luvas, são comercialmente disponíveis.

A revelação da camada exposta à maneira de imagem é realizada em um modo convencional, empregando-se o agente de solapamento Nylosolv® A (Flint Group Germany GmbH).

Materiais de partida usados:

Styroflex® 2G66 Copolímero em bloco SBS (BASF AG) Styroflex® 3G55 Copolímero em bloco SBS (BASF AG) Kraton® D-1102 Copolímero em bloco SBS (Kraton Polymers) Kraton® D-4150 Copolímero em bloco SBS com 33% de óleo mineral (Kraton Polymers)

Polyol® 130: Oligobutadieno, plastificante (Degussa)

Laromer® HDDA: Diacrilato de 1,6-hexanodil (BASF)

HDDMA: Dimetacrilato de 1,6-hexanodiol (Rohm GmbH & Co. KG)

Lucirin® BDK: Benzil dimetil cetal (BASF)

Kerobit® TBK: 2,6-di-terc-butil p-cresol (Raschig)

A) Produção das camadas de substrato

Exemplo 1: Produção da camada de substrato 1 (SL-I)

A camada de substrato 1 (SL-I) foi produzida como descrito no método geral, usando-se a composição citada na Tabela 1. A espessura da camada de substrato seca era de 75 μπι. Tabela 1: Composição da camada de substrato 1

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Exemplo 2: Produção da camada de substrato 2 (SL-2)

A camada de substrato 2 (SL-2) foi produzida como descrito no método geral. A composição da camada de substrato correspondeu àquela da camada de substrato 1, porém a espessura da camada de substrato seca foi de 125 μm.

Exemplo 3: Produção da camada de substrato 3 (SL-3)

A camada de substrato 3 (SL-3) foi produzida como descrito no método geral, usando-se a composição citada na Tabela 2. A espessura da camada de substrato seca foi de 125 μm.

Tabela 2: Composição da camada de substrato 3

<table>table see original document page 28</column></row><table>

Exemplo Comparativo 1: Camada de substrato 4 (SL-4)

Uma película de PET comercialmente disponível, tendo uma espessura de 175 μηι, foi usada como camada de substrato 4.

Exemplo Comparativo 2: Camada de substrato 5 (SL-5)

A camada de substrato 5 foi produzida como descrito no método geral, usando-se a composição citada na Tabela 3. A espessura da camada de substrato seca foi de 125 μm.

Tabela 3: Composição da camada de substrato 3

<table>table see original document page 28</column></row><table>

Exemplo 6: Determinação dos índices de fluxo em fusão e dureza das camadas de substrato produzidas

Para determinar os índices do fluxo em fusão e a dureza das camadas de substrato produzidas, as camadas de substrato 1, 2, 3 e 5 foram descascadas de sua película de substrato. A camada de substrato 4 foi usada na forma adquirida. O índice de fluxo em fusão (MVR) foi determinado em uma temperatura de 80°C em um peso aplicado de 5 kg, de acordo com DENISO 1133.

A medição da dureza Shore A foi realizada de acordo com DIN 53 505. Para este fim, as camadas correspondendo aos exemplos foram produzidas em uma espessura de 1 mm e reticuladas por exposição uniforme por 15 minutos à luz UVA (unidade de exposição FUI, Flint Group Germany GmbH). Em cada caso 6 camadas com a espessura de 1 mm de cada tipo de camada foram empilhadas uma no topo da outra a fim de obter-se uma espessura de camada total de 6 mm. A dureza da camada com espessura de 6 mm foi determinada usando-se um aparelho de medição de dureza (tipo U72/80E, Heinrich Bareiss Prüfgerâtebau GmbH) de acordo com DIN 53 505.

Os resultados são resumidos na Tabela 4. Para comparação, o índice de fluxo em fusão e a dureza da camada fotopolimérica são igualmente citados.

Tabela 4: <table>table see original document page 29</column></row><table> SL = camada de substrato

PL = camada fotopolimérica

B) Produção dos compósitos em multicamadas

Exemplos 7a - 7f:

Os compósitos em multicamadas foram produzidos como descrito no método geral. A camada fotopolimérica foi baseada na formulação citada na tabela 5.

Tabela 5: Composição da camada fotopolimérica

<table>table see original document page 30</column></row><table>

A camada fotopolimérica foi calandrada entre as camadas de substrato produzidas de acordo com A) em cada caso uma folha de cobertura. Em cada caso, uma película PET revestida com 5 μπι de Macromelt 6900 foi usada como folhas de cobertura. O compósito em multicamadas compreendendo a camada de substrato e a camada fotopolimérica tinha uma espessura total de 1,14 mm sem folha de cobertura e sem película de substrato. A tabela 6 fornece um resumo dos compósitos em multicamadas acabados.

Tabela 6: Compósitos em multicamadas acabados

<table>table see original document page 30</column></row><table>

Os exemplos comparativos são os Exemplos 7a (sem camada de substrato), 7e (película PET como camada de substrato) e 7f (camada fotopolimérica mole). A adesão dos compósitos em multicamadas produzidos da fita adesiva de espuma (Rogers SA2520) é comparada na Tabela 7.

Tabela 7: Propriedades dos compósitos em multicamadas

<table>table see original document page 31</column></row><table>

Os resultados da Tabela 7 mostram que as propriedades mecânicas dos compósitos em multicamadas produzidos são substancialmente melhoradas pela camada de substrato. A adesão substancialmente melhorada da fita adesiva de espuma deve adicionalmente ser escolhida.

Produção das placas de impressão sem costura/contínuas:

Placas de impressão sem costura/contínuas foram produzidas dos compósitos em multicamadas produzidos nos Exemplos 7a - 7f, como descrito no método geral. O suporte usado foi um núcleo Onyx da Polywest e uma fita adesiva de espuma de duplo lado (Rogers SA 2520) foi usada para fixar o compósito em multicamadas ao núcleo. Estes foram providos com uma camada digitalmente imageável, imageada, exposta à luz, solapada, secada e pós-tratada.

Experimentos de impressão

Impressão de prova com a placa de impressão foi realizada em uma prensa de impressão W&H, uma película PE foi usada como substrato de impressão e a velocidade de impressão foi de 150 m/min. A Tabela 8 mostra a qualidade das placas de impressão com respeito à aparência da fita e vão de placa e ocorrência das bordas de partida na imagem impressa. Tabela 8: Qualidade das placas de impressão

<table>table see original document page 32</column></row><table>

Claims

1. Compósito em multicamadas, caracterizado pelo fato de compreender a) uma camada formadora de relevo fotopolimerizável, pelo menos contendo um aglutinante elastomérico, monômeros etilenicamente insaturados e um fotoiniciador e, opcionalmente, outros aditivos, b) uma camada de substrato elastomérica opcionalmente fotopolimerizável, pelo menos contendo um aglutinante elastomérico, monômeros opcionalmente etilenicamente insaturados e um fotoiniciador e opcionalmente outros aditivos, a camada formadora de relevo a) tendo uma dureza de 30 a 70° Shore Aea camada de substrato elastomérica b) tendo uma dureza de 75° Shore A a 70° Shore D em cada caso no estado fotopolimerizado e a camada b) tendo uma dureza de pelo menos 5o Shore A maior do que a camada a).

2. Compósito em multicamadas de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de ter na seqüência (1) a 6: (1) uma película de substrato (2) opcionalmente uma camada de liberação (3) a camada de substrato elastomérica b) (4) a camada formadora de relevo a) (5) opcionalmente uma camada de liberação (6) uma folha de cobertura.

3. Cilindro oco, caracterizado pelo fato de ter um compósito em multicamadas como definido na reivindicação 1.

4. Processo para a produção de elementos de impressão flexográfica fotopolimerizáveis, cilíndricos, contínuos, sem costura, em que o material de partida usado é um compósito em multicamadas compreendendo pelo menos a) uma camada formadora de relevo fotopolimerizável, pelo menos contendo um aglutinante elastomérico, monômeros etilenicamente insaturados e um fotoiniciador e, opcionalmente, outros aditivos, b) uma camada de substrato elastomérica opcionalmente fotopolimerizável, pelo menos contendo um aglutinante elastomérico, monômeros opcionalmente etilenicamente insaturados e um fotoiniciador e, opcionalmente, outros aditivos, a camada formadora de relevo a) tendo uma dureza de 30 a 70° Shore Aea camada de substrato elastomérica b) tendo uma dureza de 75° Shore A a 70° Shore D em cada caso no estado fotopolimerizado, e a camada de substrato b) tendo uma dureza de pelo menos 5o Shore A maior do que a camada a), e o processo caracterizado pelo fato de que compreende as seguintes etapas: (i) cortar as bordas do compósito em multicamadas a serem unidas no tamanho por meio de cortes em meia esquadria, (ii) avançar e travar um cilindro oco em um cilindro de suporte rotativamente fixado, (iii) aplicar uma camada protetora de adesão na superfície externa do cilindro oco, (iv) fixar o corte do compósito em multicamadas no tamanho, com a camada de substrato elastomérica b), no cilindro oco provido com a camada protetora de adesão, as extremidades providas com o corte em meia esquadria repousando substancialmente uma no topo da outra, porém não sobrepondo-se, (v) opcionalmente descascar uma folha de cobertura da camada formadora de relevo fotopolimerizável a), (vi) unir as bordas de corte trazendo a superfície da camada fotopolimerizável sobre o cilindro oco em contato com um rolo de calandra rotativo com aquecimento, até as bordas de corte serem unidas entre si, (vii) remover o cilindro oco processado do cilindro de suporte.

5. Processo de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de, antes da etapa de processo (iii), a camada de substrato ser pré- exposta à luz actínica pelo lado voltado para longe da folha de cobertura - diretamente ou através da película de substrato.

6. Processo de acordo com a reivindicação 4 ou 5, caracterizado pelo fato de a camada protetora de adesão ser uma fita adesiva de duplo lado.