BRPI0516004B1 - Process and apparatus for the production of cylindrical elements, continuous without separation line, for photopolimizing flexographic printing - Google Patents

Description

“PROCESSO E APARELHO PARA A PRODUÇÃO DE ELEMENTOS CILÍNDRICOS, CONTÍNUOS SEM LINHA DE SEPARAÇÃO, PARA IMPRESSÃO FLEXOGRÁFICA FOTOPOLIMERIZÁVEL.” A invenção diz respeito a um processo para a produção de elementos cilíndricos, contínuos sem linha de separação, para impressão flexográfica fotopolimerizável aplicando-se uma camada de um material fotopolimerizável à superfície externa de um cilindro oco e unindo as bordas por calandragem. A invenção além disso diz respeito a um aparelho adequado para realizar o processo.

As placas cilíndricas para impressão flexográfica são conhecidas em princípio. Em uma placa cilíndrica para impressão flexográfica, o cilindro de impressão da impressora é fornecido sobre a circunferência total com uma camada de impressão ou um relevo de impressão. As placas cilíndricas para impressão são de importância considerável para a impressão de padrões contínuos e são usadas, por exemplo, para a impressão de papéis de parede, papéis decorativos ou papéis de embalagem para presentes.

Em princípio, o cilindro de impressão efetivo da impressora por si só pode ser fornecido com uma camada de impressão que circunda-o completamente. Entretanto, este procedimento tem a desvantagem que o cilindro de impressão inteiro tem que ser substituído em certas circunstâncias na mudança da placa de impressão. Isto é extremamente complicado e consequentemente caro. O uso das assim chamadas conexões portando é habitual. As conexões compreendem um corpo oco cilíndrico que foi fornecido com uma camada de impressão ou um relevo de impressão. A técnica de conexão permite a mudança muito rápida e fácil da placa de impressão. O diâmetro interno das conexões corresponde ao diâmetro externo do cilindro de impressão, de modo que as conexões podem ser facilmente empurradas sobre o cilindro de impressão da impressora. O empurrão e o movimento das conexões funcionam de acordo com o princípio da almofada de ar: para a tecnologia da conexão, a impressora é equipada com um cilindro de impressão especial, um assim chamado cilindro de ar. O cilindro de ar tem uma conexão de ar comprimido na face final, por meio da qual o ar comprimido pode ser passado no interior do cilindro. A partir deste ponto, ele pode emergir novamente por intermédio de furos arranjados no exterior do cilindro. Para montar uma conexão, o ar comprimido é passado no cilindro de ar e emerge novamente nos furos de saída. A conexão agora pode ser empurrada no cilindro de ar porque ela expande-se levemente sob a influência da almofada de ar, e a almofada de ar substancialmente reduz o atrito. Quando o suprimento de ar comprimido é interrompido, a expansão declina e a conexão ajusta-se firmemente na superfície do cilindro de ar. Outros detalhes da técnica de conexão são divulgados, por exemplo, em “Technik des Flexodrucks”, página 73 et seq., Coating Verlag, St. Gallen, 1999.

Entretanto, as placas de impressão redondas de alta qualidade não podem ser produzidas simplesmente circundando-se o cilindro de impressão ou uma conexão com uma placa para impressão flexográfica processada pronta para a impressão. De fato, um espaço fino que constantemente também cruza as peças de impressão da placa no caso de um motivo contínuo constante permanece na extremidade adjacente da placa de impressão. Este espaço leva a uma linha claramente visível na imagem impressa. De modo a evitar esta linha, apenas depressões não impressas podem estar presentes neste momento. Assim, não é possível imprimir quaisquer padrões desejados. Além disso, existe nesta técnica o perigo que o solvente presente na tinta de impressão possa penetrar no espaço e possa destacar as extremidades da placa de impressão do cilindro de impressão. Isto leva ainda a defeitos maiores na imagem impressa. Mesmo quando as extremidades são ligadas adesivamente, traços claramente visíveis ainda permanecem na imagem impressa.

Para a produção de placas de impressão redondas de alta qualidade, portanto é necessário fornecer o cilindro de impressão ou uma conexão com uma camada fotopolimerizável, de formação de relevo, completamente circundante por meio de técnicas adequadas. Apenas em uma segunda etapa está o elemento cilíndrico para impressão flexográfica fotopolimerizável como tal processado para fornecer a placa de impressão redonda final. Os aparelhos para processar elementos cilíndricos para impressão flexográfica estão comercialmente disponíveis. A aplicação de uma camada fotopolimerizável contínua sem linha de separação pode ser efetuada, por exemplo, revestindo-se a partir da solução ou por extrusão de anel. Entretanto, ambas as técnicas são extremamente complicadas e, portanto, correspondentemente caras.

Em geral, a precisão máxima é importante quando da aplicação da camada fotopolimerizável: elementos para impressão flexográfica fotopolimerizável modernos permitem a produção de placas de impressão flexográfica tendo resolução substancialmente mais alta do que foi o caso no passado. A impressão flexográfica portanto também está crescentemente fazendo progresso com aquelas áreas que foram previamente a preservação de outros processos de impressão. Na resolução mais alta, entretanto, defeitos na superfície de impressão da placa de impressão flexográfica também são mais rapidamente visíveis. As diferenças em espessura na camada de formação de relevo têm um efeito adverso considerável na condução real do cilindro de impressão e consequentemente na qualidade de impressão. No caso de placas de impressão flexográfica de alta qualidade, a tolerância da espessura usualmente deve ser não mais do que ± 10 pm.

Se a tolerância da espessura da camada fotopolimerizável da conexão não for suficiente, tem de ser dada à superfície da conexão um novo acabamento. A DE-A 31 25 564 e EP-A 469 375 divulgam processos para melhorar a qualidade de impressão, em que a superfície do elemento cilíndrico para impressão flexográfica primeiro é esmerilhada e depois polida com um solvente adequado, e irregularidades remanescentes são, se apropriado, enchidas com aglutinante ou com o material da camada fotossensível. Um tal procedimento é certo e extremamente complicado e tedioso. Consequentemente, portanto é absolutamente essencial evitá-lo em um processo econômico.

Também existem técnicas conhecidas em que uma camada termoplasticamente processável, pré-fabricada de material fotopolimerizável é enrolada ao redor do cilindro de impressão ou da conexão, e as bordas adjacentes da camada fotopolimerizável, também referidas como uma linha de separação, são assim fechadas como possível por meio de técnicas adequadas. Foi proposto, por exemplo por DE 27 22 896, ligar um elemento para impressão flexográfica fotopolimerizável, semelhante à folha, comercial junto com a película de substrato adesivamente a um cilindro de impressão ou uma conexão de modo que as bordas de corte tocam-se entre si. A ligação adesiva é preferivelmente efetuada por meio de uma película adesiva de dupla face. As bordas de corte são retas e são subsequentemente soldadas entre si sob pressão e em temperaturas elevadas. A soldagem pode ser efetuada com o auxílio de um rolo de calandra aquecido. O uso de uma placa tendo uma película de substrato é, entretanto, extremamente problemático. As películas de substrato típicas têm uma espessura de 0,1 a 0,25 mm. Se a película de substrato não cobrir completamente a circunferência e, devido a um erro pequeno na montagem ou no corte ao tamanho desejado, permite ainda apenas um espaço mínimo, o espaço vazio presente entre as extremidades da película enche com material polimérico durante a calandragem, e uma impressão deste espaço permanece na superfície da camada fotopolimerizável e leva a defeitos visíveis na impressão. Portanto também é necessário por via de regra esmerilhar e polir um tal elemento para impressão flexográfica. A DE-A 29 11 908 divulga um processo em que uma película da resina fotossensível é enrolada ao redor de um cilindro de impressão sem uma distância substancial ou uma sobreposição substancial estando presentes entre as extremidades da placa. A aplicação ao cilindro é preferivelmente efetuada com o uso de uma película adesiva de dupla face. A linha de separação é fechada levando o cilindro de impressão em contato com um rolo de calandra rotativo e unindo as bordas de corte entre si por fusão. Para o aquecimento, a DE-A 29 11 908 propõe aquecer o rolo de calandra a partir do interior ou aquecer a película da resina fotossensível por meio de uma lâmpada IV a partir do exterior. Com respeito à temperatura, a publicação declara que o material fotossensível deve amolecer mas preferivelmente não deve fluir. O pedido DE 103 18 042,7 comumente atribuído, até agora não publicado divulga um processo para a produção de elementos cilíndricos para impressão flexográfica em que uma camada fotopolimerizável é aplicada a uma conexão e a linha de separação é unida por meio de um rolo de calandra enquanto aquecimento. Para este propósito, o rolo de calandra total é preferivelmente aquecido a partir do interior. O aquecimento pode ser suplementado por uma lâmpada IR. As bordas a serem unidas são cortadas conforme necessário por meio de cortes em ângulo.

Em todos os documentos citados, a camada fotopolimerizável é aquecida em sua totalidade. Como um resultado disto, entretanto, a conexão ou o cilindro de impressão, igualmente, e consequentemente também a fita adesiva dc dupla face que é usada para a ligação adesiva da camada fotopolimerizável torna-se muito quente com o tempo de calandragem crescente. Entretanto, a força adesiva das fitas adesivas diminui com o aumento da temperatura de modo que a camada fotopolimerizável seja fixada na conexão apenas com uma força relativamente pequena e pode deslizar. Isto resulta em uma superfície menos polida, de modo que mais uma vez tem de ser dada à superfície um novo acabamento. Além disso, uma camada também pode sofrer deformação plástica em uma maneira indesejada no caso de uma temperatura excessivamente alta.

Além do problema de um fechamento de linha de separação de alta qualidade e da obtenção de uma espessura da camada que é tão constante quanto possível, a pré exposição a partir da parte traseira impede um outro problema de tecnologia da conexão. Os elementos para impressão flexográfica são usualmente pré expostos antes da exposição principal real a partir da parte traseira através da película de substrato durante um período de tempo curto. Como um resultado disto, o fundo do relevo é pré polimerizado e o melhor ancoramento, em particular de elementos em relevo finos, no fundo do relevo é obtido.

No caso de conexões, a pré exposição a partir da parte traseira por via de regra não é possível visto que os materiais de conexão convencionais, tais como, por exemplo, plástico reforçado com fibra de vidro ou metal, não são transparentes à radiação UV. A EP-A 766 142 propôs o uso de conexões transparentes, em particular conexões de poliésteres, tal como PET ou PEN, em uma espessura de 0,25 mm a 5 cm. Entretanto, estes são caros. Além disso, unidades de exposição especiais para exposição uniforme da conexão do interior são necessárias. Além disso, a pessoa habilitada na técnica afronta-se com um dilema típico no caso de conexões transparentes. A estabilidade mecânica da conexão aumenta com a espessura crescente da conexão ao passo que a transparência da conexão à luz actínica diminui com a espessura crescente da conexão. O problema de exposição eficiente de conexões a partir da parte traseira sem reduzir a estabilidade da conexão está ainda sem solução. É possível em princípio pré expor uma camada fotopolimerizável sólida a partir da parte traseira mesmo antes da aplicação da conexão. Entretanto, camadas pré expostas nesta maneira até agora não podem ser soldadas tão satisfatoriamente quanto seria conveniente e necessário para a produção de placas de impressão sem linha de separação contínua de alta qualidade, porque, como é conhecido, apenas a camada pohmérica não reticulada, mas não a exposta, a camada pohmérica reticulada, pode ser satisfatoriamente soldada. Além disso, o efeito da pré exposição é frequentemente perdido novamente como um resultado da soldagem das extremidades das camadas em temperaturas elevadas. Consequentemente, no relevo fino particular os pontos são deficientemente ancorados.

Para resolver este problema, a DE-A 37 04 694 portanto propôs primeiramente aplicar uma primeira camada de material fotopolímero a uma conexão, soldando a linha de separação e depois pohmerizar a camada fotopolimérica da parte anterior por exposição à luz. Em uma segunda etapa do processo, uma camada fotopolimérica é aphcada à primeira camada já reticulada e a linha de separação desta também é soldada. Este processo de estágio duplo, entretanto, é inconveniente e caro.

Foi um objetivo da invenção fornecer um processo melhorado para a produção de elementos rilíndricos, contínuos sem linha de separação, para impressão flexográfica fotopolimerizável, que garante melhor fechamento da linha de separação do que nas tecnologias conhecidas e condução real muito boa. A pré exposição a partir da parte traseira deve ser possível em uma maneira simples sem prejudicar um fechamento satisfatório da linha de separação. Além disso, o novo acabamento do elemento para impressão flexográfica por esmerilhação e calandragem deve ser evitado, e o processo deve ser capaz de ser realizado tão rapidamente quanto possível.

Consequentemente, um processo para a produção de elementos cilíndricos, contínuos sem linha de separação, para impressão flexográfica fotopolimerizável foi descoberto, em que um compósito da camada compreendendo pelo menos • uma camada de material fotopolimerizável compreendendo pelo menos um aglutinante elastomérico, monômeros etilenicamente insaturados e um fotoiniciador, e • uma película de substrato que pode ser descascada da camada, é usada como material de partida, o processo compreendendo as etapas seguintes: (a) cortar as bordas conforme necessário do compósito da camada a ser unido, por meio de cortes em ângulo, (b) empurrar e fechar um cilindro oco em um cilindro de suporte giratoriamente montado, (c) aplicar uma camada promotora de adesão à superfície externa do cilindro oco, (d) aplicar este lado do corte do compósito da camada conforme necessário o qual faceia distante da película de substrato descascável ao cilindro oco fornecido com a camada promotora de adesão, as extremidades fornecidas com o corte em ângulo situando-se substancialmente um em cima do outro mas não sobrepondo-se, (e) descascar a película de substrato da camada do material fotopolimerizável, (f) unir as bordas de corte levando-se a superfície da camada fotopolimerizável no cilindro oco em contato com um rolo de calandra rotativo enquanto aquecendo, até que as bordas de corte foram unidas entre si, (g) descascar o cilindro oco processado do cilindro de suporte, uma fonte de calor localmente ativa que aquece a camada fotopolimerizável do topo sendo usada para o aquecimento na etapa (f), e a fonte de calor sendo deslocada axialmente em relação ao cilindro oco sobre a largura total da camada fotopolimerizável.

Em uma forma de realização preferida da invenção, a camada promotora de adesão é uma fita adesiva de dupla face.

Além disso, o aparelho particularmente adequado para realizar o processo foi descoberto. Por meio do processo de acordo com a invenção, foi possível, em uma maneira surpreendentemente simples, obter elementos cilíndricos, contínuos sem linha de separação, para impressão flexográfica fotopolimerizável de alta qualidade. O aparelho usado de acordo com a invenção para a produção das conexões apenas leva a carga térmica pequena na camada fotopolimerizável e consequentemente à alta precisão da camada. O novo acabamento do elemento para impressão flexográfica obtido por processos de esmerilhação e calandragem complicados é supérfluo. Não obstante, um fechamento de linha de separação muito bom é obtido, como pode ser mostrado por medições da força de tração. A pré exposição do elemento para impressão flexográfica a partir da parte traseira é possível mesmo sem a necessidade para o uso de uma conexão transparente.

Lista das figuras: Fig. 1: Seção transversal através de um elemento para impressão flexográfica que foi preparado para a calandragem e em que as bordas a serem unidas foram cortadas conforme necessário por meio de um corte em ângulo e colocadas uma em cima da outra (esquemática).

Fig. 2: Vista de cima de um aparelho de acordo com a invenção (esquemática).

Com respeito à invenção, o seguinte pode ser especificamente estabelecido: Um compósito da camada que compreende pelo menos uma camada elastomérica de um material fotopolimerizável e uma película de substrato que pode ser descascada da camada é usado como o material de partida para o processo. O compósito da camada opcionalmente também pode compreender uma outra película descascável em que o lado da camada que faceia distante da película de substrato. Tanto a película de substrato quanto a película secundária podem ter sido tratadas em uma maneira adequada para melhorar a descascabilidade, por exemplo por siliconização ou por revestimento com uma camada de liberação não aderente adequada. Tais camadas de liberação não aderentes são conhecidas na área da tecnologia de placa de impressão flexográfica e podem consistir, por exemplo, de poliamidas ou álcoois polivinílicos. O material fotopolimerizável compreende materiais fotopolimerízáveis convencionais que são típicos para o uso em elementos de impressão flexográfica e compreende pelo menos um aglutinante elastomérico, monômeros etilenicamente insaturados e um fotoiniciador ou um sistema fotoiniciador. As misturas adequadas são divulgadas, por exemplo, na EP-A 084 851. O aglutinante elastomérico pode ser um único aglutinante ou uma mistura de aglutinantes diferentes. Os exemplos de aglutinantes adequados são os copolímeros ou copolímeros de bloco vinilaromáticos/dieno conhecidos, tais como, por exemplo, copolímeros de bloco convencionais do tipo estireno/butadieno ou estireno/isopreno, e além disso copolímeros de dieno/acrilonitrila, copolímeros de etileno/propileno/dieno ou copolímeros de etileno/acrilato/ácido acrílico. As misturas de aglutinantes diferentes certamente também podem ser usadas.

Os aglutinantes ou misturas de aglutinante que têm tão pouca aderência quanto possível são preferivelmente usados para o processo de acordo com a invenção. Os aglutinantes elastoméricos termoplásticos do tipo estireno/butadieno provaram ser particularmente úteis para o processo de acordo com a invenção. Estes podem ser copolímeros de bloco duplo, copolímeros de bloco triplo ou copolímeros de bloco múltiplo em que em cada um caso uma pluralidade de blocos de estireno e butadieno fluem entre si altemadamente. Eles podem ser copolímeros de bloco lineares, ramificados ou semelhantes a estrela. Os copolímeros de bloco usados de acordo com a invenção são preferivelmente copolímeros de bloco triplo de estireno/butadieno/estireno, sendo necessário considerar o fato que os copolímeros de bloco triplo comercialmente disponíveis usualmente têm uma certa proporção de copolímeros de bloco duplo. Tais copolímeros de bloco estão comercialmente disponíveis, por exemplo sob o nome Kraton®. Certamente, as misturas de copolímeros de bloco de SBS diferentes também podem ser usadas. A partir de tipos variados, a pessoa habilitada na técnica faz uma escolha adequada de acordo com as propriedades desejadas da camada.

Os copolímeros em bloco de estireno/butadieno que têm um peso molecular médio Mw (média em peso) de 100 000 a 250 000 g/mol são preferivelmente usados. O teor de estireno preferido de tais copolímeros em bloco de estireno/butadieno é de 20 a 40 % em peso, com base no aglutinante.

Os monômeros etilenicamente insaturados são em particular acrilatos ou metacrilatos de álcoois mono- ou polifuncionais, acrilamidas ou metacrilamidas, éteres vinílicos ou ésteres vinüicos. Os exemplos compreendem (met)acrilato de butila, (met)acrilato de 2-etilexila, di(met)acrilato de butanodiol ou di(met)acrilato de hexanodiol.

As misturas de monômeros diferentes certamente também podem ser usadas. Os compostos aromáticos, por exemplo compostos ceto, tais como benzoína ou derivados de benzoína, são adequados como iniciadores para a fotopolimerização.

As misturas fotopolimerizáveis além disso podem compreender auxiliares convencionais, tais como, por exemplo, inibidores de polimerização térmica, plastificadores, corantes, pigmentos, aditivos fotocrômicos, antioxidantes, antiozonadores ou auxiliares de extrusão. O tipo e a quantidade dos componentes da camada fotopolimerízável são determinados pela pessoa habilitada na técnica de acordo com as propriedades desejadas e o uso desejado do elemento para impressão flexográfica.

Se o elemento para impressão flexográfica deve ser processado por meio de gravação a laser direta para fornecer uma placa de impressão flexográfica, a pessoa habilitada na técnica pode escolher vantajosamente formulações particularmente adaptadas para a camada para a gravação a laser direta. Tais formulações são divulgadas, por exemplo, na WO 02/76739, WO 02/83418 ou os documentos ainda não publicados tendo os números de Pedido DE 101 57 769,9, DE 102 27 188,7 e DE 102 27 189,5 aos quais a referência é expressamente feita neste momento. O compósito da camada pode ser produzido em uma maneira conhecida em princípio dissolvendo-se todos os componentes da camada fotopolimerízável em um solvente adequado, vertendo a solução na película de substrato descascável e deixando o solvente evaporar. O compósito da camada é preferivelmente produzido em uma maneira conhecida em princípio por extrusão por fusão e calandragem entre a película de substrato descascável e uma outra película descascável. Tais compósitos da camada fotopolimerizável também estão comercialmente disponíveis, por exemplo como nyloflex® SL (BASF Drucksistemae GmbH). Também é possível usar os compósitos da camada que têm duas ou mais camadas fotopolimerizáveis. A espessura do compósito da camada é por via de regra de 0,4 a 7 mm, preferivelmente de 0,5 a 4 mm e particular e preferivelmente de 0,7 a 2,5 mm. A camada fotopolimerizável opcionalmente pode ser pré exposta à luz actínica a partir da parte traseira antes da aplicação ao cilindro oco na etapa do processo (d). A pré exposição é realizada neste lado da camada fotopolimerizável qual faceia distante da película de substrato, isto é o fundo subsequente da camada. Durante a pré exposição, a superfície da camada fotopolimerizável pode ser diretamente irradiada. Se uma película secundária descascável estiver presente, esta película secundária pode ser descascada, ou a exposição é preferivelmente efetuada através da película, contanto que a película seja suficientemente transparente. O procedimento de pré exposição é realizado analogamente à exposição convencional de placas para impressão flexográfica a partir da parte traseira. O tempo de pré exposição é por via de regra apenas alguns segundos a cerca de um minuto e é determinado pela pessoa habilitada na técnica de acordo com as propriedades desejadas da camada. Certamente, o tempo de pré exposição também depende da intensidade da luz actínica. Apenas o fundo da camada é parcialmente polimerizado, mas em hipótese alguma é a camada total completamente polimerizada. A pessoa habilitada na técnica determina se uma etapa de pré exposição é realizada ou não, dependendo do seu uso desejado do elemento para impressão flexográfica. Se o outro processamento do elemento para impressão flexográfica para fornecer placas de impressão flexográfica em uma maneira convencional por exposição na forma de imagem e desenvolvimento por meio de um solvente for intencionado, a pré exposição por via de regra é aconselhável, mesmo se nem sempre absolutamente essencial. Se outro processamento por meio de gravação a laser direta for intencionado, uma etapa de pré exposição por via de regra é supérflua. A pré exposição por via de regra deve ser efetuada antes que o compósito da camada seja cortado conforme necessário na etapa (a), de modo a garantir união livre de problemas das bordas de corte. Se uma conexão transparente for usada, a pré exposição certamente também pode ser efetuada a partir do interior da conexão uma vez que a camada foi aplicada à conexão.

Na etapa do processo (a), as bordas do compósito da camada fornecido que devem ser unidas são cortadas conforme necessário. De acordo com a invenção, o corte conforme necessário é realizado por meio de cortes em ângulo, isto é, por meio de cortes que são feitos não perpendicularmente através dü compósito da camada mas obliquamente. O comprimento do compósíto da camada é dimensionado pelos cortes de modo que a circunferência da conexão pode ser completamente circundada e as extremidades fornecidas com os cortes em ângulo situam-se substancialmente uma em cima da outra mas não sobrepõem-se.

Por via de regra, o ângulo de meia-esquadria é de 10o a 80°, preferivelmente de 20° a 70°, particular e preferivelmente de 30° a 60° e, por exemplo, 50°. Os ditos ângulos referem-se em cada um caso ao perpendicular através do corte. Ambas as bordas de corte podem ser cortadas com o mesmo ângulo de meia-esquadria. Os desvios relativamente pequenos do ângulo de meia-esquadria de ambas as bordas de corte um do outro, entretanto, também sâo possíveis sem a união própria das bordas de corte sendo adversamente afetada. De preferência, os ângulos de meia-esquadria levemente diferentes tomam possível considerar em uma maneira particularmente elegante o fato de que o diâmetro interno da camada fotopolimerizãvel é levemente menor do que o diâmetro externo. Os ângulos de meia-esquadria são calculados de modo que, depois do corte, o interior subsequente da camada fotopolimerizãvel é mais curto do que o exterior subsequente exatamente pela quantidade exata. Entretanto, os ângulos por via de regra devem desviar em não mais do que cerca de 20°, preferivelmente não mais do que 10o, um do outro.

Certamente, as bordas laterais também podem ser cortadas conforme necessário se a largura do material bruto não se ajustar previamente. As bordas laterais preferivelmente são cortadas retas. Certameme, a largura do compósito da camada não pode exceder o comprimento da conexão máximo. Por via de regra, ao invés de cobrir o comprimento total da conexão com o material fotopolimérico, uma tira estreita é deixada descoberta em cada uma das extremidades. Isto é determinado pela pessoa habilitada na técnica de acordo com as propriedades desejadas do elemento para impressão flexográfica.

Os cilindros ocos usados como substrato são cilindros ocos convencionais para a impressão flexográfica, preferivelmente aqueles que são adequados para a montagem em cilindros de ar, isto é, aquelas que podem expandir levemente sob a influência de ar comprimido. Tais cilindros ocos também são referidos como conexões, conexões de base ou semelhantes. Para os propósitos desta invenção, os cilindros ocos usados como substratos devem ser referidos como tais como cilindros ocos enquanto o termo “conexão” deve ser reservado para o elemento para impressão flexográfica como um todo, isto é, incluindo a camada fotopolimerizável, camada adesiva e possíveis outras camadas.

Os cilindros ocos de materiais poliméricos, tais como, por exemplo, poliuretanos, poliésteres ou poliamidas, são particularmente adequados para realizar o processo de acordo com a invenção. Os materiais poliméricos também podem ser reforçados, por exemplo com tecidos vítreos. Eles também podem ser materiais de camada múltipla. Além disso, os cilindros ocos de metais, por exemplo aqueles de níquel, certamente podem ser usados. A espessura, diâmetro e comprimento do cilindro oco são determinados pela pessoa habilitada na técnica de acordo com as propriedades desejadas e o uso desejado. Variando-se a espessura da parede com diâmetro interno constante (necessário para a montagem em certos cilindros de impressão), a circunferência externa do cilindro oco e consequentemente o comprimento da impressão pode ser determinados. “Comprimento da impressão” é entendido pela pessoa habilitada na técnica como significando o comprimento do motivo impresso durante uma revolução do cilindro de impressão. Os cilindros ocos adequados tendo espessuras de parede de 1 a 100 mm estão comercialmente disponíveis, por exemplo como Blue Light da Rotec ou da Poliwest ou Rossini. Eles podem ser tanto cilindros ocos compressíveis quanto cilindros ocos duramente revestidos.

Para realizar o processo de acordo com a invenção, os cilindros ocos usados são empurrados em um cilindro de suporte giratoriamente montado na etapa do processo (b) e fechado de modo que o cilindro oco é firmemente conectado ao cilindro de suporte e nenhum movimento relativo entre si é possível. O cilindro de suporte fornece retenção firme para o processo de calandragem subsequente. O fechamento pode ser efetuado, por exemplo, por fixação com grampos ou aparafusamento. Entretanto, o cilindro de suporte é preferivelmente um cilindro de ar cujo modo de operação corresponde aos cilindros de ar usados em impressoras. O cilindro oco depois é montado muito elegantemente conectando-se o cilindro de ar ao ar comprimido para a operação de empurrão, e o empurrão do cilindro oco assim é permitido. Depois que o ar comprimido foi interrompido, o cilindro oco é firmemente fechado no cilindro de ar. A circunferência do cilindro de ar também pode ser aumentada em uma maneira conhecida em princípio usando-se as assim chamadas conexões adaptadoras ou em ponte. Os cilindros ocos tendo um diâmetro interno relativamente grande assim pode ser usado, os comprimentos de impressão relativamente grandes portanto também são obteníveis com o mesmo cilindro de ar. As conexões adaptadoras também estão comercialmente disponíveis (por exemplo da Rotec).

Na etapa do processo (c), uma camada promotora de adesão é aplicada à superfície externa do cilindro oco. A camada promotora de adesão também deve comunicar boa adesão em temperaturas elevadas tais como aquelas que prevalecem durante o processo de calandragem. Em particular ela deve comunicar força de cisalhamento muito boa de modo que a camada fotopolimerizável não deslize na superfície do cilindro oco durante o processo de calandragem. A camada promotora de adesão pode ser uma mistura adequada de componentes formadores de adesivo que é aplicada à superfície do cilindro oco.

Preferivelmente, entretanto, a camada promotora de adesão é uma película adesiva de dupla face. As películas adesivas de dupla face para a montagem de placas de impressão são conhecidas e estão disponíveis em várias formas de realização. Em particular, a película adesiva pode ser películas de espuma adesivas que adicionalmente têm uma camada de espuma de amortecimento.

As fitas de espuma adesivas podem ser, por exemplo, uma fita adesiva com base em espuma de PU de célula aberta ou célula fechada. Entretanto, elas também podem compreender outros materiais. Devido à carga térmica baixa no processo de acordo com a invenção, espumas de PE também podem ser particular e vantajosamente usadas. A película adesiva deve ter uma força de cisalhamento estática que é tão alta quanto possível. A força de cisalhamento estática é determinada na base da DIN EN 1943. Neste teste, uma parte da película adesiva tendo dimensões exatamente definidas é ligado adesivamente a uma placa metálica polida e puxado sobre esta horizontalmente com uma força exatamente definida. O tempo tomado para que a fita mova-se 2,5 mm no substrato é medido. O teste pode ser realizado em temperaturas elevadas. Os detalhes para o teste são resumido na seção de exemplo.

Para realizar a presente invenção, uma película adesiva que tem uma força de cisalhamento estática de pelo menos 3 h, preferivelmente pelo menos 10 h e particular e preferivelmente pelo menos 20 h a 70° C é preferivelmente usada. A fita adesiva de dupla face deve ser ligada adesivamente à superfície do cilindro oco de modo que as bordas de corte exatamente tocam-se entre si e substancialmente nem exista um espaço remanescente entre as extremidades nem a sobreposição das extremidades. Também é muito particularmente vantajoso cortar a fita adesiva conforme necessário por meio de um corte em ângulo. Ângulos de 5 a 20°, preferivelmente de 5 a 10°, provaram ser úteis. As extremidades que se situam muito bem uma em cima da outra são obtidas desse modo. De modo a garantir que as bordas de corte situam-se bem uma em cima da outra, a ligação adesiva da película adesiva é convenientemente iniciada com a borda de corte cujo fundo é mais longo do que o topo. Depois do enrolamento completo, a segunda borda de corte, para a qual o topo é mais longo do que o fundo, finalmente situa-se precisamente na primeira borda de corte.

Na etapa do processo (d), a camada fotopolimerizável é aplicada ao cilindro oco fornecido com a camada promotora de adesão. Para este propósito, o corte do compósito da camada conforme necessário é aplicado, com o lado que faceia distante da película de substrato temporária, ao cilindro oco fornecido com a camada promotora de adesão. Se uma película descascável secundária estiver presente, esta - incluindo qualquer camada de liberação não aderente presente - certamente será removida antes da aplicação. A aplicação deve ser efetuada em uma maneira livre de bolhas e é realizada de modo que as extremidades fornecidas com o corte em ângulo situam-se substancialmente uma em cima da outra mas não sobrepõem-se. A Fig. 1 mostra esquematicamente uma seção transversal através de um elemento para impressão flexográfica que foi preparado para a calandragem e em que as bordas a serem unidas foram todas cortadas conforme necessário por meio de um corte em ângulo e colocadas uma em cima da outra: a fita adesiva (2) e a camada fotopolimerizável (3) são montados no cilindro oco (1). As bordas a serem unidas são cortadas conforme necessário por meio de cortes em ângulo (4) e colocadas uma em cima da outra. A seta (7) indica a direção preferida da rotação do elemento para impressão flexográfica durante a calandragem. O cilindro de ar foi omitido na Fig. 1 por motivo de clareza.

De modo a garantir que as bordas de corte situem-se propriamente uma em cima da outra, a montagem do elemento da camada portanto é convenientemente iniciada com a borda de corte cujo fundo é mais longo do que o topo (fig. 1, (5)). Depois do enrolamento completo, a segunda borda de corte (6), para a qual o topo é mais longo do que o fundo, finalmente situa-se na primeira borda de corte.

Depois que o elemento da camada foi montado, a película de substrato, incluindo qualquer camada de liberação não aderente presente, é descascada da camada do material fotopolimérico (etapa do processo (e)).

Na etapa do processo (f), as bordas de corte são unidas. Para a união das bordas de corte, a superfície da camada fotopolimerizável é levada em contato no cilindro oco com um rolo de calandra rotativo até que as bordas de corte forem unidas entre si. O cilindro de suporte e o rolo de calandra giram em direções opostas. A pressão da calandra necessária é determinada pela pessoa habilitada na técnica de acordo com o tipo de camada fotopolimerizável, ajustando-se a distância entre o cilindro de suporte e o rolo de calandra. A camada fotopolimerizável é aquecida a partir da superfície para a união. De acordo com a invenção, uma fonte de calor que age apenas localmente é usada para este propósito. No contexto desta invenção, o termo “localmente” significa que a fonte de calor não deve agir na largura inteira da camada fotopolimerizável toda de uma vez mas que a fonte de calor pode agir apenas em uma seção limitada da camada fotopolimerizável. O tamanho da seção aquecível depende das circunstâncias específicas, tais como, por exemplo, o tipo de fonte de calor e o diâmetro e a largura do cilindro oco. Com base na largura do cilindro oco, uma seção de não mais do que 20 % desta por via de regra é simultaneamente aquecível, preferivelmente não mais do que 10 %. A fonte de calor aquece a camada fotopolimerizável localmente a partir da superfície. Sob a influência da fonte de calor usada de acordo com a invenção, a camada fotopolimerizável não é aquecida uniformemente no volume total, mas a fonte de calor aquece substancialmente apenas a seção superior da camada fotopolimerizável. Em outras palavras, a camada fotopolimerizável tem um gradiente de temperatura. A temperatura da camada é mais alta na superfície ou próxima à ela e depois diminui com a distância crescente da superfície. Isto não significa que a camada deva estar na temperatura ambiente no fundo, mas que a temperatura é mais baixa do que na superfície.

Particularmente adequadas para realizar a invenção são as correntes de gás quente que podem ser produzidas, por exemplo, por sopradores de ar quente. Em particular, a superfície da camada fotopolimerizável é aquecida desse modo. A partir deste ponto o calor pode difundir apenas por dissipação.

Entretanto, outras fontes de calor certamente também são possíveis, contanto que a superfície possa ser aquecida desse modo apenas em uma maneira definida. Por exemplo, lâmpadas IV seriam concebíveis, contanto que elas concentrem exclusivamente na superfície da camada.

De acordo com a invenção, a fonte de calor para a união é deslocada axialmente em relação ao cilindro oco coberto com a camada fotopolimerizável, na largura total da camada. A combinação do movimento axial da fonte de calor com o movimento rotacional do cilindro oco resulta no foco da fonte de calor que executa um movimento helicoidal na superfície do cilindro oco. Desta maneira, a superfície total da camada fotopolimerizável é gradualmente aquecida uma vez pela fonte de calor. A temperatura necessária para unir a linha de separação depende do tipo de camada fotopolimerizável e das propriedades desejadas. Entretanto, é essencial evitar a fusão. De acordo com a invenção, a temperatura da superfície portanto é ajustada de modo que a temperatura da camada fotopolimerizável esteja em qualquer caso abaixo do ponto de fusão desta. A temperatura na superfície por via de regra é de 70 a 120° C, preferivelmente de 80 a 110° C e particular e preferivelmente de 90 a 100° C. A temperatura da superfície pode ser medida, por exemplo, usando um termômetro sem contato comercialmente disponível. O rolo de calandra pode ser não aquecido. Entretanto, também pode ser vantajoso aquecer o rolo de calandra - por exemplo por meio de aquecimento interno - a uma temperatura maior do que a temperatura ambiente mas até menos do que aquela temperatura da superfície da camada fotopolimerizável que foi escolhida para a união. Consequentemente, perdas de calor desnecessárias são evitadas, por exemplo no caso de cilindros ocos particularmente grandes. Por via de regra, a temperatura do rolo de calandra é pelo menos 10° C mais baixa do que a temperatura da superfície. As temperaturas de 25 a 85° C, preferivelmente de 30 a 75° C e particular e preferivelmente de 35 a 65° C provaram ser úteis.

Com respeito à velocidade em que a fonte de calor é movida axialmente, de 0,5 a 10 cm/min, preferivelmente de 1 a 6 cm/min e particular e preferivelmente de 2 a 4 cm/min provaram ser úteis, sem haver nenhuma intenção para restringir a invenção à isto. A calandragem é particular e preferivelmente efetuada de modo que o cilindro oco revestido gire na direção (7) durante a calandragem. A direção preferida da rotação é indicada na Fig. 1 pela seta (7) e pode ser obtida pelo ajuste correspondente da direção da rotação dos rolos. Visto que o rolo de calandra e o cilindro oco revestido giram em direções opostas durante a calandragem, a borda de corte superior (6) é calandrada na direção da espessura da camada decrescente no caso desta direção de rotação. A abertura do espaço assim é vantajosamente evitada, embora ela também seja possível em casos especiais para a calandra na direção oposta.

Por meio do processo de acordo com a invenção, a camada é aquecida a uma extensão suficiente para obter a união muito forte das bordas de corte. A união é efetuada principalmente na região superior da camada fotopolimérica. Por medições da força de tração, é possível mostrar que a resistência da camada na região da linha de separação é perfeitamente tão boa quanto nas regiões fora da linha de separação.

Ao mesmo tempo, a carga térmica da conexão total é mantida baixa. Em particular, a fita adesiva é submetida a uma carga térmica muito mais baixa do que no aquecimento da camada total. A camada é sempre submetida a uma carga térmica apenas em uma área mas não no comprimento total e assim substancialmente retém sua elasticidade. A deformação plástica da camada é substancialmente evitada. O processo portanto vantajosamente leva a conexões tendo estabilidade dimensional particularmente alta.

No processo de acordo com a invenção, os monômeros evaporam apenas a uma extensão insignificante, se absolutamente, devido à carga térmica comparativamente baixa durante a calandragem. Além disso, o efeito da pré exposição a partir da parte traseira também é retido. Ambos contribuem para a qualidade da camada alta constante, um condição prévia para as placas de impressão de alta qualidade.

Depois que a linha de separação foi fechada, o cilindro oco processado/conexão final é removido novamente do cilindro de suporte (etapa do processo (g)). O aparelho de acordo com a invenção para realizar o processo é mostrado na Figura 2. O aparelho tem um cilindro de suporte (8) e um rolo de calandra (9). Ambos os cilindros são giratoriamente montados. Por motivo de clareza, as suspensões nos cilindros não são mostradas. Pelo menos um dos dois rolos é além disso deslocavelmente montado de modo que os rolos podem ser movidos em direção um ao outro e separadamente. Isto é mostrado esquematicamente pela seta de cabeça dupla (10). O rolo de calandra pode ser aquecível. Ele deve ter tão pouca adesão quanto possível à camada fotopolimerizável. Ele, por exemplo, pode ser polido ou ter um revestimento para comunicar propriedades não aderentes, por exemplo um revestimento com Teflon. O cilindro de suporte (8) é preferivelmente um cilindro de ar.

De acordo com a invenção, o aparelho além disso compreende uma fonte de calor (11) direcionada em direção à superfície do aparelho. Isto pode ser, por exemplo, um soprador de ar quente. A fonte de calor é montada em um adequado aparelho (12) de modo a ser deslocável axialmente em relação ao cilindro de suporte (8). O movimento axial é gerado por uma unidade de acionamento adequada (não mostrada). O aparelho certamente também pode compreender outras montagens. Por exemplo, um rolo auxiliar cuja distância do cilindro de ar pode ser ajustada pode ser fornecido como um auxílio para a montagem. Um rolo auxiliar é preferivelmente arranjado abaixo do cilindro de ar. O rolo auxiliar é preferivelmente um rolo de borracha. O aparelho além disso pode ter um aparelho de liberação para a camada fotopolimerizável e/ou a película adesiva. O aparelho de liberação pode ser, por exemplo, simplesmente uma mesa de montagem em que a camada fotopolimerizável e/ou a película adesiva podem ser colocadas e podem ser empurradas a partir deste ponto constantemente no espaço entre o cilindro oco e o rolo auxiliar. Isto pode ser realizado manualmente, preferivelmente por meio de um aparelho de empurrão adequado. Outros detalhes de tais aparelhos adicionais são divulgados, por exemplo, na DE 103 18 042,7. A operação do aparelho é explicada por via de exemplo abaixo sem haver nenhuma intenção desse modo a limitar a invenção para este modo de operação.

Para realizar o processo, um cilindro oco (1) primeiro é empurrado no cilindro de suporte (8). O cilindro oco pode já ter sido fornecido com uma camada adesiva (2) e uma camada fotopolimerizável (3) antes da aplicação. Entretanto, ele também pode ser fornecido com a camada adesiva e a camada fotopolimerizável apenas depois da aplicação ao cilindro de suporte. Isto pode ser efetuado, por exemplo, cortando-se a película adesiva ao tamanho desejado em uma mesa de montagem, fazendo com que o cilindro de suporte gire e empurre lentamente a película no espaço entre um rolo auxiliar e o cilindro de suporte (8) fornecido com o cilindro oco. Como um resultado da rotação, a película adesiva é arrastada, o rolo auxiliar prensando a película no cilindro oco de modo que a película adesiva adesivamente se liga ao cilindro oco sem bolhas. A película protetora depois é descascada da película adesiva. O cilindro oco, depois, foi fornecido com uma camada promotora de adesão. Na etapa seguinte, o compósito da camada fotopolimerízável que foi cortado ao tamanho desejado é empurrado no espaço, arrastado e prensado firmemente pelo rolo auxiliar. O fundo opcionalmente pré exposto da camada faceia o cilindro oco. Se a camada fotopolimerízável tem uma película, descascável secundária, esta é descascada anteriormente.

Depois que a película de substrato do compósito da camada foi descascada, o rolo de calandra e o cilindro de ar fornecido com cilindro oco, camada promotora de adesão e camada fotopolimerízável são levados em contato um com o outro e feitos com que girem. A direção preferida da rotação durante a calandragem é (7). O aquecimento da camada fotopolimerízável superficialmente, por exemplo por meio de uma corrente de gás quente (14), depois é iniciado por meio da fonte de calor (11). A fonte de calor (11) move-se axialmente em relação ao cilindro de suporte. Isto é indicado na Fig. 2 por meio da seta (13). A combinação do movimento axial da fonte de calor (11) com o movimento rotacional do cilindro oco resulta no foco da fonte de calor que executa um movimento helicoidal na superfície do cilindro oco.

As etapas do processo (a) a (g) podem ser realizadas nesta seqüência. Entretanto, variações também são possíveis. Portanto é inteiramente possível primeiro aplicar a camada promotora de adesão (etapa (b)) e a camada fotopolimerízável (etapa (d)) ao cilindro oco e apenas depois disso empurrar o cilindro oco revestido no cilindro de suporte.

Os elementos cilíndricos, contínuos sem linha de separação, para impressão flexográfica obteníveis pelo processo de acordo com a invenção são facilmente distinguíveis das outras conexões. Os traços do corte em ângulo ainda são detectáveis como uma descontinuidade na região da linha de separação fechada por meio de métodos adequado de análise (por exemplo exame sob um microscópio, se apropriado por meio de luz polarizada). Se a pré exposição fosse efetuada, a linha de separação é claramente detectável na região mais baixa da camada. Não obstante, uma camada de impressão que é completamente uniforme com respeito às propriedades impressão é obtida, de modo que nenhuma linha de separação visível esteja presente na imagem impressa. As medições da força de tração usando amostras de camada da região da linha de separação fechada e aquelas sem uma linha de separação têm valores comparáveis.

Os elementos para impressão flexográfica de acordo com a invenção são excepcionalmente adequados como material de partida para a produção de placas cilíndricas, contínuas sem linha de separação, para impressão flexográfica. O outro processamento para fornecer placas de impressão flexográfica pode ser efetuado por várias técnicas. Os elementos para impressão flexográfica podem, por exemplo, ser expostos na forma de imagem em uma maneira conhecida, e as regiões não expostas da camada de formação de relevo depois podem ser removidas por meio de um processo de desenvolvimento adequado. A exposição na forma de imagem em princípio pode ser efetuada enrolando-se uma máscara fotográfica ao redor da conexão e realizando a exposição através da máscara.

Entretanto, a formação de imagem é preferivelmente realizada por meio de máscaras digitais. Tais máscaras também são conhecidas como máscaras in situ. Para este propósito, uma camada digitalmente capaz de formar imagem primeiro é aplicada à camada fotopolimerizável da conexão. A camada digitalmente capaz de formar imagem é preferivelmente uma camada selecionada do gmpo que consiste de camadas ablativas de IR, camadas de jato de tinta e camadas termograficamente inscritíveis.

As camadas ou máscaras ablativas de IV são opacas ao comprimento de onda de luz actínica e usualmente compreendem um aglutinante e pelo menos um absorvedor de IV, tal como, por exemplo, negro de fumo. O negro de fumo também garante que a camada seja opaca. Uma máscara pode ser inscrita na camada ablativa de IV por meio de um laser IR, isto é a camada é decomposta e removida nos pontos onde ela é tocada pelo feixe de laser. Os exemplos da formação de imagem de elementos de impressão flexográfica usando máscaras ablativas de IV são divulgados, por exemplo, na EP-A 654 150 ou EP-A 1 069 475.

No caso das camadas de jato de tinta, uma camada que é inscritível usando tintas para jato de tinta e é transparente à luz actínica, por exemplo uma camada de gelatina, é aplicada. Uma máscara é aplicada por meio de impressoras de jato de tinta usando tinta opaca na dita camada. Os exemplos são divulgados na EP-A 1 072 953.

As camadas termográficas são camadas que compreendem substâncias que se tomam pretas sob a influência de calor. Tais camadas compreendem, por exemplo, um aglutinante e um sal de prata orgânico e podem ser representadas visualmente por meio de uma impressora usando uma cabeça de impressão térmica. Os exemplos são divulgados na EP-A 1 070 989.

As camadas digitalmente capazes de formar imagem podem ser produzidas dissolvendo-se ou dispersando-se todos os componentes da camada respectiva em um solvente adequado e aplicando a solução a uma camada fotopolimerízável do elemento cilíndrico para impressão flexográfica, seguido por evaporação do solvente. A aplicação da camada digitalmente capaz de formar imagem pode ser efetuada, por exemplo, por pulverização ou por meio da técnica descrita na EP-A 1 158 365. Os componentes solúveis em água ou predominantemente misturas de solvente aquosas são preferivelmente usados para produzir a camada digitalmente capaz de formar imagem.

Depois da aplicação da camada digitalmente capaz de formar imagem, isto é representado visualmente por meio da técnica adequada respectiva, e a conexão depois é irradiada através da máscara resultante em uma maneira conhecida em princípio por meio de luz actínica. A luz actínica adequada, isto é luz quimicamente “ativa”, é conhecida a ser, em particular radiação UVA ou UV/VIS. As unidades de exposição cilíndricas, rotativas para exposição uniforme de conexões estão comercialmente disponíveis. O desenvolvimento da camada exposta na forma de imagem pode ser efetuado em uma maneira convencional por meio de um solvente ou de uma mistura de solvente. As regiões não expostas da camada de relevo, isto é, aquelas cobertas pela máscara, são removidas por dissolução no revelador, enquanto expostas, isto é as regiões reticuladas são retidas. A máscara ou os resíduos da máscara são do mesmo modo removidos pelo revelador se os componentes são solúveis nesta. Se a máscara não for solúvel no revelador, ela é, se apropriado, removida antes do desenvolvimento com a ajuda de um solvente secundário. O desenvolvimento também pode ser efetuado termicamente. No caso do desenvolvimento térmico, nenhum solvente é usado. Ao contrário, a camada de formação de relevo é levada em contato com um material absorvente depois da exposição na forma de imagem e é aquecida. O material absorvente é, por exemplo, um não-tecido poroso, por exemplo compreendendo náilon, poliéster, celulose ou materiais inorgânicos. Ele é aquecido a uma temperatura tal que as partes não polimerizadas da camada de formação de relevo liquefazem e podem ser absorvidas pelo não-tecido. O não-tecido saturado depois é removido. Os detalhes do desenvolvimento térmico são divulgados, por exemplo, na US 3.264.103, US 5.175.072, WO 96/14603 ou WO 01/88615. A máscara pode, se apropriado, ser removida anteriormente por meio de um solvente adequado ou do mesmo modo termicamente. A produção de placas de impressão flexográfica cilíndricas a partir dos elementos contínuos sem linha de separação para impressão flexográfica fotopolimerizável pode ser realizada por meio de gravação a laser direta.

Neste processo, a camada fotopolimerizável primeiro é reticulada completamente no volume total por meio de luz actínica sem aplicação de uma máscara. Um relevo da impressão depois é gravado na camada reticulada por meio de um ou mais laseres. A reticulação de superfície total pode ser efetuada usando unidades convencionais de exposição cilíndricas, rotativas para conexões como descrito acima. Particular e vantajosamente, entretanto, ela também pode ser efetuada na base do processo descrito na WO 01/39897. Aqui, o procedimento é efetuado na presença de um gás inerte que é mais pesado que o ar, por exemplo CO2 ou Ar. Para este propósito, o elemento cilíndrico para impressão flexográfica fotopolimerizável é abaixado em um reservatório de imersão que é enchido com gás inerte e cujas paredes são preferivelmente revestidas com um material reflexivo, por exemplo folha de alumínio. O abaixamento é preferivelmente efetuado de modo que o eixo de rotação do elemento cilíndrico para impressão flexográfica seja vertical. O enchimento do reservatório de imersão com gás inerte pode ser efetuado, por exemplo, introduzindo-se gelo seco, que desloca o oxigênio atmosférico em evaporação, no reservatório de imersão. Entretanto, o enchimento também pode ser efetuado enchendo-se lentamente o reservatório com o gás inerte por meio de bocais instalados em ou na adjacência do fundo do reservatório. Não é necessário deste modo deslocar o oxigênio completamente. Por via de regra, uma redução da concentração de oxigênio a menos do que 5 % em volume de O2, preferivelmente menos do que 3 % em volume e particular e preferivelmente menos do que 1 % em volume é suficiente. A exposição depois é efetuada de cima por meio de luz actínica. Para este propósito, é possível em princípio usar as fontes UV ou UV/VIS convencionais de luz actínica. As fontes de radiação que emitem substancialmente luz visível e nenhuma luz UY ou apenas frações pequenas de luz UV são preferivelmente usadas. As fontes de luz que emitem luz tendo um comprimento de onda de mais do que 300 nm são preferidas. Por exemplo, lâmpadas de halogênio convencionais podem ser usadas. O processo tem a vantagem de que a poluição por ozônio usual no caso de lâmpadas UV de onda curta é virtual e completamente ausente, as medidas de segurança contra radiação UV forte são por via de regra desnecessárias e nenhum mecanismo complicado é necessário. Assim, esta etapa do processo pode ser realizada particular e economicamente.

No caso de gravação a laser direta, a camada de relevo absorve a radiação a laser a uma tal extensão que ela é removida ou pelo menos destacada naquelas partes que são expostas a um feixe de laser de intensidade suficiente. A camada é preferivelmente vaporizada ou térmica ou oxidativamente decomposta antes da fusão, de modo que seus produtos de decomposição sejam removidos da camada na forma de gases quentes, vapores, fumaças ou partículas pequenas.

Os laseres que têm um comprimento de onda de 9000 nm a 12000 nm são particularmente adequados para gravar as camadas de formação de relevo usadas de acordo com a invenção. Os laseres de CO2 podem ser mencionados em particular por via de exemplo aqui. Os aglutinantes usados na camada de formação de relevo absorvem a radiação de tais laseres a uma extensão suficiente para permitir a gravação.

Um sistema de laser que tem apenas um único feixe de laser pode ser usado para a gravação. Entretanto, os sistemas de laser que têm dois ou mais feixes de laser são preferivelmente usados. Preferivelmente, pelo menos um dos feixes é especialmente adaptado para produzir estruturas grossas e pelo menos um dos feixes é especialmente adaptado para registrar estruturas finas. Com tais sistemas, placas de impressão de alta qualidade podem ser produzidas em uma maneira particularmente elegante. Por exemplo, o feixe para produzir a estrutura fina pode ter uma energia mais baixa do que os feixes para produzir estruturas grossas. Os sistemas de laser de feixe múltiplo particularmente adequados para gravação a laser e processos de gravação adequados são conhecidos em princípio e são divulgados, por exemplo, na EP-A 1 262 315 e EP-A 1 262 316. A profundidade dos elementos a serem gravados depende da espessura total do relevo e do tipo de elementos a serem gravados e é determinada pela pessoa habilitada na técnica de acordo com as propriedades desejadas. A profundidade do elemento em relevo a ser gravado é de pelo menos 0,03 mm, preferivelmente 0,05 mm, a profundidade mínima entre os pontos individuais sendo significada aqui. As placas de impressão tendo profundidades de relevo que também são muito pequenas são por via de regra não adequadas para imprimir por meio da técnica de impressão flexográfica porque os elementos negativos enchem com tinta de impressão. Os pontos negativos individuais usualmente devem ter profundidades maiores; para aqueles de diâmetro de 0,2 mm, uma profundidade de pelo menos 0,07 a 0,08 mm é usualmente aconselhável. No caso de áreas que foram removidas por gravação, uma profundidade de mais do que 0,15 mm, preferivelmente mais do que 0,4 mm, é aconselhável. A última certamente é possível apenas no caso de um relevo correspondentemente espesso. A placa cilíndrica de impressão flexográfica obtida pode vantajosamente ser limpa depois da gravação a laser em uma outra etapa do processo. Em alguns casos, isto pode ser efetuado simplesmente por purgação com ar comprimido ou remoção.

Entretanto, é preferível usar um agente de limpeza líquido para a limpeza subsequente, de modo também a ser capaz de remover completamente os fragmentos poliméricos.

Por exemplo, os agentes de limpeza aquosos substancialmente compreendem água e opcionalmente quantidades pequenas de álcoois e os quais podem compreender auxiliares, tais como, por exemplo, tensoativos, emulsificadores, dispersantes ou bases, para suportar o processo de limpeza são adequados. As emulsões água-em-óleo, como divulgado na EP-A 463 016, também são adequadas.

As placas de impressão cilíndricas obtidas por meio de formação de imagem digital ou por meio de gravação a laser direta são excepcionalmente adequadas para a impressão de padrões contínuos. Elas também podem ter quaisquer regiões de impressão desejadas na região da linha de separação sem a linha de separação também sendo visível na imagem impressa. Se a fita adesiva foi usada como a camada promotora de adesão, a camada de impressão pode ser muito facilmente removida novamente do cilindro oco e esta pode ser usada novamente. Os cilindros ocos de tipos diferentes podem ser usados aqui, por exemplo cilindros ocos compressíveis ou cilindros ocos duramente revestidos.

Os exemplos que seguem são intencionados a explicar a invenção em mais detalhe: Métodos de medição: A determinação da força de cisalhamento estática da película adesiva na base de DIN EN 1943 “Adhesive tapes - Measuremente of the shear resistance under static load” (edição de Janeiro de 2003). O teste foi efetuado de acordo com o método A descrito. Uma placa de aço especificada na DIN EN 1943 foi usada para o teste. A placa de aço foi fixada com grampos perpendicularmente em um aparelho de contenção. Uma tira de amostra da película adesiva tendo uma largura de 25 mm foi adesivamente ligada nesta de modo que a área de contato da placa de aço foi exatamente 25 mm x 25 mm e uma parte da fita adesiva projetou-se perpendicu 1 armente abaixo da placa de aço. Uma massa de teste de 1 kg foi suspensa da extremidade livremente de projeção da fita adesiva. O teste foi realizado a 70° C. O tempo tomado para que a fita adesiva deslize 2,5 mm a jusante na placa de aço foi determinado.

Provisão do compósito da camada: Elemento da camada 1: Os materiais de partida seguintes foram usados para a camada elastomérica, fotopolimerizãvel: O elemento da camada usado como um material de partida para o processo de acordo com a invenção foi produzido em uma maneira conhecida em princípio dos componentes por extrusão por fusão e calandragem entre duas películas de PET des cascavéis revestidas com uma camada de liberação não aderente (película de substrato e película secundária). A camada fotopolimerizãvel teve uma espessura de 1,14 mm.

Elemento da camada 2: Um elemento da camada foi produzido na mesma maneira como para o elemento da camada 1, exceto que os materiais de partida seguintes foram usados para a camada fotopolimerizãvel.

Produção dos elementos para impressão flexográfica sem linha de separação contínua, cilíndricos: Exemplo 1 Para realizar o processo, um aparelho do tipo descrito acima foi usado (fig. 2). O rolo da calandra foi revestido com Teflon. O aparelho adicionalmente teve um rolo auxiliar revestido de borracha montado abaixo do cilindro de ar em uma mesa de montagem simples. O aparelho teve um soprador de ar quente como uma fonte de calor deslocavel.

Um cilindro oco (Blue Light, da Rotec, diâmetro interno de 136,989 mm, diâmetro externo de 143,223 mm, comprimento de 65 cm) foi empurrado no cilindro de ar do aparelho descrito acima e foi fixado. O cilindro oco depois foi de coberto com uma fita adesiva compressível espessa de 500 μιτι tendo uma força de cisalhamento alta (Rogers SA 2120, força de cisalhamento a 70° C > 100 h) sem deixar um espaço. A camada compressível da fita adesiva consistiu de uma espuma de PU de célula aberta. A fita adesiva foi cortada ao tamanho desejado por meio de um corte em ângulo (ângulo de cerca de 7o). O elemento da camada 1 foi exposto à luz actínica durante 12 s a partir da parte traseira através de uma das duas películas de PET. O elemento da camada l depois foi cortado ao tamanho desejado. As duas bordas adjacentes foram cortadas conforme necessário com um ângulo de 50° e 55°, em relação em cada caso ao perpendicular, em particular em um tal modo que o lado pré exposto da camada foi mais curto do que o lado que não foi pré exposto. O elemento da camada foi colocado na mesa de montagem de modo que o lado pré exposto faceou a montante, e a película, incluindo a camada de liberação não aderente, foi descascada no lado pré exposto. O cilindro de suporte com o cilindro oco foi induzido a girar, e o elemento da camada, com o lado pré exposto que faceia a montante, foi lentamente empurrado completamente no espaço entre o rolo auxiliar e o cilindro oco e assim aplicado ao cilindro oco fornecido com a película adesiva. Depois da aplicação da camada, a película de PET secundária, incluindo a camada de liberação não aderente, foi descascada. O rolo da calandra foi induzido a girar (50 rpm) e foi levado em contato com a camada fotopolimerizável. A distância entre o rolo da calandra e o cilindro de ar foi ajustada de modo que um “espaço negativo” de 50 a 80 μηα resultou (isto é o rolo da calandra foi prensado de 50 a 80 μιη na camada fotopolimerizável, elastomérica). A rotação foi efetuada na direção (7). A temperatura do rolo da calandra foi de 50° C. O soprador de ar quente depois foi ligado e o soprador foi movido em uma velocidade de cerca de 3 cm/min de uma extremidade do cilindro oco fornecido com a camada fotopolimerizável à outra extremidade (duração de cerca de 20 min). A energia do soprador de ar quente foi medida de modo que a temperatura da superfície da camada fotopolimerizável, medida por meio de um termômetro sem contato no ponto perfeitamente aquecido pela corrente de gás, foi de cerca de 90 a 100° C. Depois disso, os rolos foram movidos separadamente mais uma vez e o cilindro oco revestido foi removido novamente do cilindro de ar.

Um elemento cilíndrico, contínuo sem linha de separação, para impressão flexográfica fotopolimerizável, foi obtido. A superfície do elemento para impressão foi completamente lisa na região da linha de separação, e nenhum traço da linha de separação absolutamente foi detectável. Um corte na região da linha de separação mostrou que a linha de separação não foi completamente fechada na região pré exposta da camada mas o fechamento na região superior da camada foi tão bom que em toda parte uma ligação extremamente estável foi obtida.

Exemplo 2: O procedimento foi como no exemplo 1, exceto que o elemento da camada 2 foi usado como o material de partida. A temperatura da superfície do elemento para impressão flexográfica durante a calandragem foi de 100° C.

Um elemento cilíndrico, contínuo, para impressão flexográfica fotopolimerizável, foi obtido.

Exemplo 3: O procedimento foi como no exemplo 1, exceto que os 5 cilindros ocos foram processados diretamente em sucessão para fornecer um elemento contínuo sem linha de separação para impressão flexográfica. A temperatura do rolo de suporte permaneceu inalterada.

Exemplo comparativo 1: O procedimento foi como no exemplo 1, exceto que o soprador de ar quente não foi usado. Ao contrário, o rolo da calandra foi aquecido a cerca de 130° Cea camada elastomérica foi calandrada durante cerca de 15 min. A temperatura da superfície da camada fotopolimerizável foi cerca de 90 a 100° C no comprimento total.

Exemplo comparativo 2: O procedimento foi como no exemplo comparativo 1, exceto que os 5 cilindros ocos foram processados diretamente em sucessão para fornecer um elemento contínuo sem linha de separação para impressão flexográfica. A temperatura do rolo de suporte (não aquecido por si) aumentou de experimento a experimento. O último elemento para impressão flexográfica da série experimental teve ondas na superfície. Ele foi ainda processado e testado como descrito abaixo.

Outro processamento para fornecer placas de impressão flexográfica.

Exemplo 3 Uma camada ablatíva de IV digitalmente capaz de formar imagem compreendendo negro de fumo e um aglutinante foi aplicada em uma maneira conhecida em princípio por meio de um revestídor de anel como descrito na DE 299 02 160 aos elementos cilíndricos para impressão flexográfica fotopolimerizável, de acordo com experimento 1. O elemento para impressão flexográfica fotossensível resultante tendo uma camada ablatíva de IV depois foi inscrito na forma de imagem com um padrão contínuo por meio de um laser Nd/YAG. O padrão foi escolhido de modo que as regiões de impressão, também, foram fornecidas na região da linha de separação. A conexão visualmente representada foi exposta à luz actínica em uma unidade de exposição cilíndrica, rotativa durante 20 min, depois desenvolvida com a ajuda de um agente de eliminação flexográfico (nylosolv II®), seca durante 2 h a 40° C e pós exposta durante 15 min a UV/A e UV/C.

As medições da força de tração foram realizadas com partes diferentes da camada (determinação tripla em cada caso): Força de tração [%] (Valor médio das três medições) Área total sem espaço 260 % Área total com espaço (direita) 280 % Área total com espaço (meio) 279 % Área total com espaço (esquerda) 281 % Exemplo 4 O procedimento foi como descrito no exemplo 3, exceto que o elemento para impressão flexográfica do exemplo 2 foi usado.

Exemplos comparativos 3 e 4 O procedimento foi como no exemplo 3, exceto que os elementos para impressão flexográfica dos exemplos comparativos 1 e 2 foram usados.

Testes de impressão Os testes de impressão foram realizados usando as placas para impressão flexográfica cilíndricas obtidas dos experimentos e experimentos comparativos.

Impressora: W&H (Windmòller e Hõlscher), velocidade de impressão: 150 m/min, meio de impressão: película de PE

Nos exemplos de acordo com a invenção, uma impressão em quatro cores não mostra nenhum espaço nas separações de cor individuais ou na impressão sobreposta de todas as cores, ao passo que o espaço foi visível ainda no caso dos experimentos comparativos.

Os resultados são resumidos na tabela 1.

Tabela 1: Resultados dos experimentos e experimentos comparativos Os exemplos e exemplos comparativos mostram que as conexões com qualidade excelente são obtidas por meio do processo de acordo com a invenção.

Ao invés da conexão inteira sendo submetida a uma carga térmica, em cada caso apenas regiões pequenas são submetidas à dita carga enquanto as outras regiões são capazes de esfriar novamente ou não são aquecidas de nenhum modo. A medição da força de tração das amostras da camada reticulada na região do fechamento do espaço e sem um espaço mostram que a força de tração na região do espaço é ainda melhor do que nas regiões sem um espaço. O espaço não é mais visível na imagem impressa. Os defeitos na imagem impressa devido à irregularidade da placa de impressão não são mais observados.

REIVINDICAÇÕES

Claims (16)

1. Processo para a produção de elementos cilíndricos, contínuos sem linha de separação, para impressão flexográfica fotopolimerizável, em que um compósito da camada compreendendo pelo menos • uma camada de material fotopolimerizável compreendendo pelo menos um aglutinante elastomérico, monômeros etilenicamente insaturados e um fotoiniciador, e • uma película de substrato que pode ser descascada da camada, é usado como o material de partida, o processo compreendendo as etapas seguintes: (a) cortar conforme necessário as bordas do compósito da camada a ser unida, por meio de cortes em ângulo, (b) empurrar e fechar um cilindro oco em um cilindro de suporte giratoriamente montado, (c) aplicar uma camada promotora de adesão à superfície externa do cilindro oco, (d) aplicar este lado do corte do compósito da camada conforme necessário o qual faceia distante da película de substrato descascável ao cilindro oco fornecido com a camada promotora de adesão, as extremidades fornecidas com o corte em ângulo situando-se uma em cima da outra mas não sobrepondo-se, (e) descascar a película de substrato da camada de material fotopolimerizável, (0 unir as bordas de corte levando-se a superfície da camada fotopolimerizável no cilindro oco em contato com um rolo de calandra rotativo enquanto aquecendo, até que as bordas de corte fossem unidas entre si, (g) descascar o cilindro oco processado do cilindro de suporte, caracterizado pelo fato de que uma fonte de calor localmente ativa que aquece a camada fotopolimerizável do topo sendo usada para o aquecimento na etapa (f), a fonte de calor sendo deslocada axialmente em relação ao cilindro oco sobre a largura inteira da camada fotopolimerizável.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a fonte de calor localmente ativa é um aparelho para produzir uma corrente de gás quente.

3. Processo de acordo com as reivindicações 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a camada promotora de adesão é uma película adesiva de dupla face.

4. Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que a película adesiva tem uma força de cisalhamento estática, medida de acordo com DIN EN 1943, de pelo menos 3 h a 70° C.

5. Processo de acordo com as reivindicações 3 ou 4, caracterizado pelo fato de que a película adesiva é cortada ao tamanho desejado com o auxílio de cortes em ângulo.

6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 5, caracterizado pelo fato de que a camada de material fotopolimerizável compreende uma outra película descascável neste lado da camada que faceia distante da película de substrato, película descascável esta que é descascada antes da etapa do processo (c).

7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a camada de material fotopolimerizável é pré exposta à luz actínica do lado que faceia distante da película de substrato, diretamente ou através da película descascável secundária.

8. Processo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que a pré exposição é efetuada antes da etapa do processo (a).

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o cilindro oco revestido gira na direção (7) durante a calandragem.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a temperatura da superfície da camada fotopolimerizável durante calandragem é de 80 a 100° C.

11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 10, caracterizado pelo fato de que o cilindro de suporte é um cilindro de ar.

12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 11, caracterizado pelo fato de que uma camada digitalmente capaz de formar imagem é aplicada à camada fotopolimerizável em uma outra etapa do processo (h).

13. Processo de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que a camada digitalmente capaz de formar imagem é uma selecionada do grupo que consiste de camadas ablativas de IR, camadas de jato de tinta ou camadas termograficamente inscritíveis.

14. Aparelho para a produção de elementos cilíndricos, contínuos sem linha de separação, para impressão flexográfica fotopolimerizável, através do processo como definido na reivindicação 1, em que compreende pelo menos um cilindro de suporte giratório (8) para segurar cilindros ocos, um rolo de calandra giratório (9), as distâncias entre o cilindro de suporte e o rolo de calandra sendo ajustáveis por meios adequados, caracterizado pelo fato de que o dispositivo além disso compreende uma fonte de calor localmente ativa (11) que é direcionada em direção à superfície do cilindro de suporte e é montada de modo a ser deslocável axialmente em relação ao cilindro de suporte (8).

15. Aparelho de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que a fonte de calor (11) é um dispositivo para produzir uma corrente de gás quente.

16. Aparelho de acordo com as reivindicações 14 ou 15, caracterizado pelo fato de que o rolo de calandra (9) é aquecível.