EP3243660B1 - Zylinder mit partiell gasdurchlässiger oberfläche - Google Patents

Zylinder mit partiell gasdurchlässiger oberfläche Download PDF

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EP3243660B1
EP3243660B1 EP16168747.0A EP16168747A EP3243660B1 EP 3243660 B1 EP3243660 B1 EP 3243660B1 EP 16168747 A EP16168747 A EP 16168747A EP 3243660 B1 EP3243660 B1 EP 3243660B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cylinder
porous
gas
lateral surface
sleeve
Prior art date
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Active
Application number
EP16168747.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP3243660A1 (de
Inventor
Martin Schwiertz
Klaus Bennink
Uwe Müller
Alfred Leinenbach
Martin Schnell
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flint Group Germany GmbH
Original Assignee
Flint Group Germany GmbH
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Filing date
Publication date
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Application filed by Flint Group Germany GmbH filed Critical Flint Group Germany GmbH
Priority to PL16168747T priority patent/PL3243660T3/pl
Priority to MX2018013599A priority patent/MX2018013599A/es
Priority to PCT/EP2017/060868 priority patent/WO2017194440A1/de
Priority to US16/098,459 priority patent/US10538078B2/en
Priority to RU2018143369A priority patent/RU2732798C2/ru
Priority to CN201780028598.7A priority patent/CN109195800B/zh
Priority to BR112018072894-2A priority patent/BR112018072894A2/pt
Priority to JP2018558710A priority patent/JP6945555B2/ja
Publication of EP3243660A1 publication Critical patent/EP3243660A1/de
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Publication of EP3243660B1 publication Critical patent/EP3243660B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/14—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching printing formes to intermediate supports, e.g. adapter members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/10—Forme cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/10—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders
    • B41F27/105—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders for attaching cylindrical printing formes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/24—Rotary letterpress machines for flexographic printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F25/00—Devices for pressing sheets or webs against cylinders, e.g. for smoothing purposes

Definitions

  • the invention relates to printing cylinder and adapter sleeves for flexographic printing.
  • Flexographic printing is a high pressure process wherein a low viscosity ink is transferred from the raised areas of the printing form to a substrate.
  • Flexographic printing is characterized by the use of soft-elastic printing forms, whereby a variety of substrates (paper, cardboard, films) can be printed.
  • flexographic printing is one of the most important printing processes in the packaging industry.
  • the individual printing units are arranged around a central cylinder, over which the substrate web is guided.
  • the individual printing units are arranged one behind the other.
  • the printing units consist of the printing form cylinder, an anilox roller for inking the printing form and a color trough from which the ink reaches the anilox roller.
  • the printing form cylinder consists of a steel roller, onto which the flexographic printing plate is glued.
  • a big advantage of flexographic printing over other printing methods is its format variability.
  • steel cylinders as printing forme cylinders of different diameters, different formats can be printed.
  • the expert speaks of the so-called repeat length.
  • the repeat length corresponds to the printing length during a complete revolution of the printing forme cylinder.
  • the replacement of heavy steel cylinders is time consuming. Therefore, today flexographic printing machines are offered in which the repeat length can be changed easily by adapter sleeves.
  • the adapter sleeve is pushed onto the steel cylinder.
  • the wall thicknesses of conventional adapter sleeves range from 7 mm to 300 mm.
  • a pressure sleeve is then pushed, on which the most preassembled Printing form is located.
  • Adapter or compression sleeves are generally referred to today as sleeves. Sleeves are made of plastic. They are significantly lighter than corresponding steel cylinders and can therefore be exchanged much easier in the printing press.
  • This layer composite makes the sleeves expandable by means of compressed air and is referred to below as a GRP base sleeve.
  • the GRP base sleeve has a thickness of 1 mm to 4 mm.
  • On the GRP base sleeve a few mm to a few cm thick polyurethane foam layer is applied. This layer serves to build up the layer thickness or to realize the desired repeat length.
  • the polyurethane foam layer is another thin GRP layer or a thin cover layer to ensure the mechanical and chemical stability of the sleeve.
  • the printing forme cylinder have air holes from which compressed air flows. Due to the compressed air, an air cushion builds up, whereby the inner diameter of the adapter sleeve is widened and the adapter sleeve slides over the printing plate cylinder. If you stop the air supply, the adapter sleeve clamps on the printing cylinder and is firmly fixed on this. This process is schematic in the FIG. 1 shown.
  • the adapter sleeve also contains an air-guiding system.
  • the compressed air is either forwarded directly from the plate cylinder (bridge system) or there is a separate air connection on one of the front sides of the adapter sleeve (Airo system).
  • the adapter has air channels that extend from the inside adapter sleeve to the outside of the adapter sleeve, so that the compressed air emerging from the pressure cylinder can also produce an air cushion over the adapter sleeve (see FIG. 2 ).
  • the adapter sleeve after the bridge system is off EP 1 263 592 B1 known.
  • the adapter sleeve comprises a hollow, cylindrical tube, which can be mounted on a printing cylinder.
  • the adapter sleeve has channels that extend radially from the inside to the outside and open into openings on the surface.
  • document EP-A-0 705 785 relates to a guide roller and discloses all the features of the preamble of claim 1.
  • the compressed air enters the front of the adapter sleeve and is then forwarded by means of air ducts or compressed air hoses to the surface of the adapter (see FIG. 3 ).
  • a second external compressed air connection is required here in addition to the compressed air connection for the forme cylinder.
  • a cylinder comprising a cylindrical body. It is provided that a first portion of the lateral surface of the cylindrical body is made porous and gas permeable and a second portion of the lateral surface of the cylindrical body is gas-impermeable, wherein the porous gas-permeable first portion of the lateral surface communicates with at least one gas supply and wherein the first Proportion of the lateral surface at least 0.1% and a maximum of 50%.
  • the first proportion of the lateral surface in the range of 0.1% to 20%, more preferably in the range of 0.1% to 10% and most preferably in the range of 0.2% to 5%.
  • the second proportion on the lateral surface is preferably at least 50% and at most 99.9%, wherein the sum of the first portion and the second portion is preferably 100%.
  • the second proportion of the lateral surface is at least 80%, more preferably at least 90% and most preferably at least 95%.
  • the cylinder is, in particular, an adapter sleeve or a printing form cylinder for flexographic printing.
  • the cylinder according to the invention as an adapter sleeve, this has a sleeve body, which essentially corresponds to those known from the prior art adapter sleeves.
  • the sleeve body has a tubular shape or a shape of a hollow circular cylinder and preferably comprises an expandable base sleeve, a foam layer and a cover layer as seen from the inside outwards.
  • the base sleeve, the foam layer and the cover layer substantially correspond to those of the adapter sleeves of the prior art.
  • a foam for the foam layer a polyurethane foam is preferably used.
  • a first portion of the lateral surface of the sleeve body is made porous and permeable to gas, and a second portion of the lateral surface of the sleeve body is designed to be gas-impermeable.
  • the cylinder comprises a roller body.
  • a first portion of the lateral surface of the roller body is made porous and permeable to gas, and a second portion of the lateral surface of the roller body is designed to be impermeable to gas.
  • a small proportion of the lateral surface is designed to be porous and gas-permeable instead of the holes on the surface in the adapter sleeves according to the invention.
  • both finely porous materials but also materials with a high proportion of openings per area can be used. Such materials may have screen-like, rake-like, lamellar or slot-shaped openings.
  • the material with a large proportion of openings, which forms the porous part of the lateral surface preferably has an area fraction of the openings of 10% to 90% on its outer surface. In this case, an area fraction of the openings in the range of 15% to 80% is particularly preferred and an area ratio of the openings in the range of 20% to 60% is very particularly preferred.
  • the openings are designed as continuous or branched openings or channels and communicate with the gas supply.
  • the diameter of the openings or the width of the channels or slots is in the range of 100 microns to 5 mm, preferably in the range of 500 microns to 2 mm.
  • the gas is, in particular, air that is supplied to the cylinder in the form of compressed air.
  • fine-porous materials are meant materials in which the pores occupy a volume fraction in the range of 1% and 50%, more preferably in the range of 5% to 40% and most preferably in a range of 10% to 30% of the material.
  • the percentage is based on the volume fraction of the pores in the volume of the entire porous material.
  • the pore size is in the range from 1 ⁇ m to 500 ⁇ m, preferably from 2 ⁇ m to 300 ⁇ m, preferably from 5 ⁇ m to 100 ⁇ m and very particularly preferably from 10 ⁇ m to 50 ⁇ m.
  • the pores are preferably distributed homogeneously over the volume of the finely porous material. Examples of such materials are foamed materials with open cells or sintered porous materials.
  • the permeability is determined, for example, according to IS0 4022: 1987, wherein at a given volume flow at constant pressure and temperature, the pressure loss is measured after passing through the porous material with a given filter area and the fürströmuzaskostoryen ⁇ for laminar and ⁇ for turbulent flow.
  • the porous materials according to the invention preferably have a value for ⁇ greater than 0.01 * 10 -12 m 2 and for ⁇ a value greater than 0.01 * 10 -7 m. Particularly preferred are the porous Materials have a value of ⁇ greater than 0.05 * 10 -12 m 2 and for ⁇ a value greater than 0.1 * 10 -7 m.
  • the porous gas-permeable first portion of the lateral surface is divided into a porous region or a plurality of porous regions.
  • a porous region is preferably designed as a circumferential ring in the circumferential direction, or a porous region comprises a plurality of partial regions, which are designed and arranged in the form of a circumferentially encircling, interrupted ring.
  • the width of a ring is preferably in the range of 1 cm to 20 cm, and more preferably in the range of 5 cm to 15 cm.
  • At least one porous region may be provided in the form of an axially extending strip.
  • gas all gases can be used, preferably compressed air is used. It may be useful to use inert gases (such as nitrogen, argon, helium, or CO2) to prevent fire or explosions, or to prevent or reduce unwanted reactions (such as oxidation) of products or components. Most of the gases are used under pressure to produce a corresponding gas cushion and the pressures vary depending on the application of 1 bar to 30 bar, preferably 4 to 8 bar.
  • inert gases such as nitrogen, argon, helium, or CO2
  • Most of the gases are used under pressure to produce a corresponding gas cushion and the pressures vary depending on the application of 1 bar to 30 bar, preferably 4 to 8 bar.
  • At least one porous region preferably adjoins at least one end of the cylindrical body. This ensures that the generated air cushion reaches up to the end faces of the cylinder. In the case of an adapter sleeve, the air cushion extends to the front of the adapter sleeve and allows easy mounting of a pressure sleeve.
  • the porous gas-permeable portion of the lateral surface of the cylindrical body is formed of a porous material.
  • the porous material covers accordingly in the range of 0.1% to 50% of the entire lateral surface of the cylinder or of its cylindrical body.
  • from 0.1% to 20%, more preferably from 0.1% to 10%, and most preferably from 0.2% to 5%, of the shell surface is built up from the porous material.
  • the porous material is inserted at the porous gas-permeable parts of the lateral surface in the cylindrical body.
  • the porous material is preferably inserted into the foam layer of the sleeve body.
  • the porous material thus replaced at these points, the top layer of the sleeve body and a portion of the foam layer.
  • the thickness of the porous material seen in the radial direction of the adapter sleeve or the sleeve body, in the range of 2 mm to 50 mm.
  • the porous material is preferably configured and arranged in the sleeve body such that the outer surface of the porous material terminates flush with the lateral surface of the sleeve body or the adapter sleeve.
  • the porous material is arranged and configured to be slightly higher than the gas impermeable portion of the shell surface of the sleeve body, with a supernatant in the range of 0.1 mm to 0.2 mm being preferred.
  • the porous gas-permeable portion of the lateral surface of the roller body is preferably formed of a porous material.
  • the porous material is glued to the porous gas-permeable parts of the lateral surface in the roll body, pressed, screwed, welded or soldered. Also in this case replaces the porous material a part of the material of the printing forme cylinder.
  • the thickness of the porous material viewed in the radial direction of the printing form cylinder or of the roller body, is preferably in the range from 2 mm to 50 mm.
  • the porous material is preferably configured and arranged in the roller body such that the outer surface of the porous material terminates flush with the lateral surface of the roller body or of the printing forme cylinder.
  • the porous material is arranged and designed so that it is slightly higher than the gas-impermeable part of the lateral surface of the roll body, wherein a supernatant in the range of 0.1 mm to 0.2 mm is preferred.
  • Adhesives are physically setting adhesives (for example solvent-based wet adhesives, dispersion adhesives, hot melt adhesives, contact adhesives and plastisols) and chemically curing adhesives (eg cyanoacrylate adhesives, methacrylic and acrylic adhesives, anaerobically curing adhesives, radiation-curable adhesives, phenol-formaldehyde adhesives, silicones , Silane-crosslinking polymer adhesives, epoxy adhesives, polyurethane adhesives) and pressure-sensitive adhesives in question.
  • a two-component epoxy resin is used.
  • the finely porous material is preferably selected from a porous plastic, a porous fiber-reinforced plastic, a porous metal, a porous alloy, a porous glass-ceramic and a porous ceramic.
  • Suitable porous plastics are, for example, polyethylene (PE), polyamide (PA) or porous glass fiber reinforced plastic materials (GRP materials).
  • porous metals or alloys and porous ceramics are particularly preferred as finely porous material.
  • the porous material is particularly preferably a porous aluminum or porous stainless steel.
  • the porosity of the finely porous material is preferably in the range of 1% to 50%, more preferably in the range of 5% to 40%, and most preferably in the range of 10% to 30%.
  • the percentage is based on the volume fraction of the pores in the volume of the porous material.
  • the pore size is in the range from 1 ⁇ m to 500 ⁇ m, preferably from 2 ⁇ m to 300 ⁇ m, preferably from 5 ⁇ m to 100 ⁇ m and very particularly preferably from 10 ⁇ m to 50 ⁇ m.
  • Finely porous materials with tailored pore size and pore volume are commercially available, for example, from Exxentis and Tridelta Siperm.
  • Particularly preferred porous material classes are porous aluminum and porous stainless steel, which are commercially available, for example, from GKN Sinter Metals or from Bioenergy Rhein Ruhr GmbH. These materials are the best compromise of high porosity and good mechanical strength and can also be machined well.
  • the porous metals can be prepared by controlled sintering processes or by melting with salt, which is then dissolved out of the material by means of water, with uniform porosity and uniform pore size.
  • the porous material is, where gas-permeable porous areas are provided, installed in the lateral surface of the cylindrical body.
  • the porous material may for example be installed in the form of one or more rings or in the form of several partial rings in the lateral surface of the cylindrical body.
  • the porous material can also be installed in the form of a plurality of platelets or an axially extending bar.
  • the porous material is flush with the rest of the cylinder surface or is slightly higher than the material of the rest of the cylinder surface.
  • the cylinder is preferably designed as an adapter sleeve comprising a sleeve body, wherein the sleeve body seen from the inside outwards in this order comprises an expandable base sleeve, a foam layer and a cover layer. It is further provided that a first portion of the lateral surface of the sleeve body is designed to be porous and gas-permeable and designed a second portion of the lateral surface of the sleeve body gas-impermeable is, wherein the porous gas-permeable first portion of the lateral surface is in communication with at least one gas supply and wherein the first portion of the lateral surface is at least 0.1% and at most 50%.
  • the first proportion of the lateral surface in the range of 0.1% to 20%, more preferably in the range of 0.1% to 10% and most preferably in the range of 0.2% to 5%.
  • the second proportion on the lateral surface is preferably at least 50% and at most 99.9%, wherein the sum of the first portion and the second portion is preferably 100%.
  • the second proportion of the lateral surface is at least 80%, more preferably at least 90% and most preferably at least 95%.
  • the porous material is therefore preferably installed in a ring shape at one end of the adapter sleeve.
  • the rings preferably have a width of 1 cm to 20 cm, more preferably a width of 5 cm to 15 cm.
  • the wall thickness of the ring is preferably a few millimeters, preferably a range of 2 mm to 50 mm.
  • the bridge system or the Airo system can be used.
  • the adapter sleeve has at least one gas supply, wherein the gas supply is preferably designed as a channel or as a groove in the foam layer.
  • At least one gas connection which is connected to the at least one gas supply, is preferably arranged on one end face of the adapter sleeve.
  • the least a gas supply is designed for example in the form of at least one channel.
  • at least one gas inlet is preferably arranged on the inside of the sleeve body, which is in communication with at least one gas supply.
  • the gas inlet is designed, for example, as an opening which, when the adapter sleeve is mounted on a corresponding printing form cylinder, is positioned above an air opening of the printing form cylinder.
  • the opening communicates with the at least one air duct of the adapter sleeve, for example via a radially executed groove, so that compressed air provided by the pressure cylinder reaches the porous and gas-permeable parts of the jacket surface.
  • hoses are inserted into the channels or grooves.
  • the hoses are designed, for example, as polyethylene (PE) hoses.
  • PE polyethylene
  • the hoses connect a gas port or gas inlet to a porous area.
  • valves are used.
  • a thread is drilled in the porous material into which the connection of the PE hose can be screwed.
  • the air guidance system in the case of the adapter sleeves according to the invention, it is possible to carry out the air guidance system completely without compressed air hoses solely by providing channels, the channels ending at the porous material.
  • the use of gas hoses is dispensed with. This has the advantage that porous materials can be used with less wall thickness, since no thread must be incorporated. Furthermore, the construction of the gas control system is much easier to implement.
  • the channels preferably have a width of a few millimeters, with a width in the range of 2 mm to 6 mm being preferred.
  • a further aspect of the invention is to provide a printing form cylinder for a flexographic printing machine, wherein the printing form cylinder comprises a roller body.
  • the printing form cylinder comprises a roller body.
  • a first portion of the lateral surface of the roller body made porous and gas permeable is and a second portion of the lateral surface of the roller body is designed gas-impermeable, wherein the porous gas-permeable first portion of the lateral surface is in communication with at least one gas supply and wherein the first proportion of the lateral surface is at least 0.1% and at most 50%.
  • the first proportion of the lateral surface in the range of 0.1% to 20%, more preferably in the range of 0.1% to 10% and most preferably in the range of 0.2% to 5%.
  • the second proportion of the lateral surface is preferably at least 50% and at most 99.8%, wherein the sum of the first portion and the second portion is 100%.
  • the second proportion of the lateral surface is at least 80%, more preferably at least 90% and most preferably at least 95%.
  • the material of the printing form cylinder or the material of the roller body is preferably selected from a metal, such as steel or aluminum, or from a carbon fiber and / or glass fiber reinforced plastic.
  • the printing form cylinder is optionally provided with additional coatings, for example of chromium, copper or other metals, alloys, rubber, elastomers or plastics.
  • the proposed plate cylinder is preferably designed as a steel cylinder and substantially corresponds to the known from the prior art printing forme cylinders, but is provided instead of the usual air holes, a small portion of the lateral surface of the plate cylinder to perform porous and gas-permeable. At least one porous area preferably adjoins at least one end of the roller body of the printing forme cylinder. This ensures that the generated air cushion reaches up to the end faces of the printing forme cylinder and easy mounting of an adapter sleeve or a pressure sleeve is possible.
  • porous stainless steel As the porous material.
  • the porous material communicates with channels in the interior of the roll body.
  • the channels in turn are connected to a gas connection, which is preferably arranged in the axis of the printing form cylinder.
  • a further aspect of the invention is to provide an arrangement comprising a cylinder according to the invention, on which a cylindrical hollow mold is arranged.
  • the cylindrical hollow shape may in particular be a printing plate, an adapter, a sleeve or a sleeve.
  • a method is proposed in which a cylinder according to the invention, in particular a printing form cylinder, is provided in a first step.
  • the cylinder is connected in a subsequent step to a gas supply and pressurized gas under pressure.
  • the gas flows out of the porous gas-permeable portion of the lateral surface of the cylinder and forms an air cushion.
  • This air cushion allows a subsequent application of the cylindrical mold on the cylinder.
  • the applied cylindrical mold is positioned on the cylinder and after positioning the gas supply is disconnected. By separating the gas supply eliminates the air cushion, so that the cylindrical mold is now fixedly mounted on the cylinder.
  • a cylinder according to the invention in particular a plate cylinder, and at least one further cylinder according to the invention can form an arrangement, wherein the at least one further cylinder is arranged on the cylinder.
  • the at least one further cylinder for example an adapter sleeve, can be mounted on the printing form cylinder.
  • porous gas-permeable areas are arranged both on the lateral surface of the printing form cylinder and on the lateral surface of the adapter sleeve.
  • the porous and gas-permeable regions of the printing plate cylinder and the at least one further cylinder are arranged such that they at least partially overlap and allow a gas passage when the at least one further cylinder is mounted on the printing form cylinder.
  • This is a fast, noise-reduced and easy change of both the adapter sleeves and the pressure sleeves achieved.
  • only a gas connection to the plate cylinder is necessary.
  • a method is proposed in which a first cylinder according to the invention, in particular a printing form cylinder, is provided in a first step.
  • the first cylinder is connected in a subsequent step to a gas supply and pressurized with pressurized gas.
  • the gas flows out of the porous gas-permeable portion of the lateral surface of the first cylinder and forms an air cushion.
  • This air cushion allows a subsequent sliding of a second cylinder according to the invention on the first cylinder.
  • the second cylinder is positioned on the first cylinder, preferably overlapping the porous regions of the first cylinder and the second cylinder. After positioning, the gas supply is disconnected. By separating the gas supply eliminates the air cushion, so that the second cylinder is now fixed to the first cylinder.
  • FIG. 1 shows the mounting of an adapter sleeve 10 'on a printing form cylinder 100' according to the prior art.
  • the printing form cylinder 100 ' comprises a roller body 101 and has a compressed air connection 36, via which the printing form cylinder is subjected to compressed air. Via air channels in the interior of the plate cylinder 100 '(in the FIG. 1 not visible), the compressed air passes to air holes 102 'which open into the lateral surface 48 of the roller body 101. From the air holes 102 'exits the compressed air and generates an air cushion.
  • the adapter sleeve 10 ' is mounted in the Aufziehraum 104 on the printing form cylinder 100', which is expanded by the action of the air cushion, the inner diameter of the adapter sleeve 10 'and so a mounting of the adapter sleeve 10' allowed. If the admission ends with compressed air, so the adapter sleeve 10 'sits tight on the printing form cylinder 100' on.
  • FIG. 2 shows a cross section of an adapter sleeve 10 'with bridge system according to the prior art.
  • the adapter sleeve 10 ' has a sleeve body 11, which is configured tubular or in the form of a hollow circular cylinder. In the presentation of the FIG. 2 only a section of a wall of the adapter sleeve 10 'is visible.
  • the sleeve body 11 has from inside to outside in this order a base sleeve 12, a foam layer 20 and a cover layer 22.
  • two air holes 46 ' can be seen, which are in each case connected via an air duct 38' designed as a radial groove 42 with an air feed 50 '.
  • the air supply 50 ' is designed as an opening on the inside of the adapter sleeve 10'.
  • the air supply 50 ' is designed and arranged so that this with an air hole 102 of a Printing form cylinder 100 'is in communication when the adapter sleeve 10' is mounted on a printing form cylinder 100 ',
  • FIG. 3 shows a cross section of an adapter sleeve 10 'with Airo system according to the prior art. In the presentation of the FIG. 3 only a section of a wall of the adapter sleeve 10 'is visible.
  • the adapter sleeve 10 ' has a sleeve body 11, which is configured tubular or in the form of a hollow circular cylinder.
  • the sleeve body 11 has from inside to outside in this order a base sleeve 12, a foam layer 20 and a cover layer 22.
  • the axial groove 42 is in turn connected to a compressed air connection 36 in connection, via which the adapter sleeve 10 'can be acted upon with compressed air.
  • FIG. 4 shows a first embodiment of an adapter sleeve 10 according to the invention.
  • the adapter sleeve 10 has a sleeve body 11.
  • the mantle surface 48 of the sleeve body 11 is divided into a first portion and a second portion, wherein the first portion of the lateral surface 48 is configured porous and permeable to gas or permeable to air and in the in FIG. 4 illustrated embodiment is divided into two porous regions 28.
  • the second portion of the lateral surface 48 is made gas-impermeable or impermeable to air and is in the FIG. 4 characterized as a gas-impermeable region 30.
  • the porous regions 28 of the lateral surface 48 are formed by a porous material 32, which by using an adhesive 34 in the sleeve body 11 is used.
  • the porous regions 28 are in the in FIG. 4 illustrated embodiment configured in the circumferential direction of the sleeve body 11 circumferential rings.
  • One of the porous regions 28 adjoins one of the end faces of the sleeve body 11, wherein the side of the porous material 32 facing the end face is covered with the adhesive 34.
  • FIG. 5 shows a second embodiment of an adapter sleeve 10 according to the invention.
  • the adapter sleeve 10 has a sleeve body 11, in which a first portion is designed to be porous and gas-permeable.
  • the first portion is again divided into two porous regions 28, wherein the porous regions 28 are configured in the form of interrupted rings, so that each of the two porous regions 28 comprises a plurality of partial regions 29.
  • the second portion of the mantle surface 48 is made gas-impermeable and is in the FIG. 5 characterized as a gas-impermeable region 30.
  • the porous regions 28 or their partial regions 29 of the jacket surface 48 are formed by a porous material 32, which is inserted into the sleeve body 11 using an adhesive 34.
  • One of the porous regions 28 adjoins again with its partial regions 29 on one of the end faces of the sleeve body 11, wherein the sides of the porous material 32 of the partial regions 29 facing the end face are each covered with the adhesive 34.
  • FIG. 6 shows a sectional view of an adapter sleeve 10 according to the invention with Airo system. In the presentation of the FIG. 6 only a section of a wall of the adapter sleeve 10 is visible.
  • the adapter sleeve 10 in turn has a sleeve body 11.
  • the sleeve body 11 corresponds in its construction substantially to the adapter sleeves 10 'according to the prior art.
  • the same steps as in the production of adapter sleeves according to the prior art are thus initially performed.
  • the expandable base sleeve 12 is manufactured.
  • the base sleeve 12 is preferably designed as a base sleeve of glass fiber reinforced plastic (GRP) and preferably comprises in this order from inside to outside a GRP layer 14, an expandable foam layer 16 and another GRP layer 18. Then the foam layer 20 is applied to build up the layer thickness.
  • GRP glass fiber reinforced plastic
  • the foam layer 20 is preferably made of a polyurethane (PUR) foam.
  • PUR polyurethane
  • a gas supply in the form of channels 38 and grooves 40, 42 is milled or drilled for the gas supply into the foam layer 20.
  • at least one axial groove 40 is generated, which is connected to a compressed air connection 36.
  • radial grooves 42 are created connecting the axial grooves 40 with the porous regions 28.
  • the channels 38 and grooves 40, 42 have a width of a few millimeters, preferably a range of 2 mm to 6 mm.
  • the cover layer 22 preferably comprises a barrier layer 24 and a foam cover layer 26.
  • the foam cover layer 26 is preferably made of a polyurethane foam.
  • a recess is milled out at an end face of the sleeve body 11, into which subsequently the porous material 32, for example in the form of a ring or in the form of several partial rings, are glued.
  • the depth of the recess is preferably 0.1 mm to 0.2 mm smaller than the wall thickness of the porous material 32 so that it is slightly higher than the remaining surface of the adapter sleeve 10.
  • porous material 32 If, for example, a ring of porous aluminum is used as the porous material 32, then this can be sealed airtight with a two-component epoxy resin on both sides.
  • the ring of porous material 32 is preferably placed centrally above the width of the radial groove 42.
  • the adapter sleeve 10 may also contain additional axial bores 44.
  • These axial bores 44 have a smaller diameter than the radial grooves 42 and the axial grooves 42. Diameters of 1 mm to 2 mm are preferred.
  • the radial bores 44 terminate at a radial groove 42, so that the gas, for example the compressed air, can escape to the end face of the adapter sleeve 10 when an excessively high pressure is applied via the axial bores 44.
  • the gas permeability of the porous material 32 but sufficiently high, so that the gas on the porous Material 32 is passed and there may be no damage to the adapter sleeves 10 of the invention.
  • the adapter sleeves 10 After insertion of the porous material 32, the adapter sleeves 10 are turned on a CNC machine to the final dimension or ground. If an adhesive, for example a two-component epoxy resin, is used for insertion, mechanical post-processing takes place after the adhesive has cured. If porous aluminum is used as the porous material, then it can easily be used, i. sanded or machined without affecting porosity.
  • an adhesive for example a two-component epoxy resin
  • the ends of the adapter sleeves 10 are usually provided with metal rings. These serve as mounting and locking aids in the printing press and also to protect the end faces of the adapter sleeves 10. However, these end rings are for the operation of the adapter sleeves 10 without meaning and are not shown in the figures,
  • FIG. 7 shows how the adapter sleeves 10 according to the invention can also be constructed according to the bridge system.
  • a gas inlet 50 in the form of a bore through the base sleeve and the foam layer 20, which ends in the radial groove 42.
  • a plurality of gas inlets 50 each according to the diameter of the sleeve, preferably four gas inlets 50 are arranged, which are each placed at an angle of 90 ° on the inside of the adapter sleeve 10.
  • the holes of the gas inlets 50 have a diameter of a few millimeters. The diameter preferably corresponds to the diameter of the radial groove 42.
  • the holes are mounted centrally below the radial groove 42.
  • a plurality of gas inlets 50 can be mounted in an axial groove 40, as in FIG. 6 shown, and thus lead the compressed air to the porous material 32.
  • FIG. 8 shows a printing form cylinder 100, which has a roller body 101 and on both sides in each case a pin 106.
  • the roller body 101 is preferably made of steel and has a circular cylindrical shape.
  • the printing form cylinder 100 has a gas port 36 via which it can be acted upon by a gas, for example compressed air.
  • the lateral surface 48 of the printing form cylinder 100 has a porous region 28 adjoining one of the front sides, which is subdivided into a plurality of partial regions 29.
  • the surface of the roller body 101 is formed by a porous material 32, which is inserted into the roller body 101 and is connected thereto by an adhesive 34.
  • the remaining part of the lateral surface 48 is made gas-impermeable and is designated by the reference numeral 30.
  • FIG. 9 shows a printing form cylinder 100 with a mounted on this adapter sleeve 10 in a sectional view.
  • the printing form cylinder 100 comprises a tube 108 and has on each side a pin 106, via which the printing form cylinder 100 is mounted.
  • the tube 108 is designed as 2 mm to several centimeters strong carbon tube.
  • the tube 108 is made of stainless steel or coated stainless steel.
  • the pins 106 are made of aluminum in this embodiment. The tube 108 and the pins 106 together form the roller body 101 of the plate cylinder 100.
  • One of the pins 106 has a gas connection 36, via which the printing form cylinder 100 can be charged with gas.
  • a gas connection 36 via which the printing form cylinder 100 can be charged with gas.
  • porous regions are formed by the insertion of porous material 32.
  • An axial groove 40 and a respective radial groove 42 connect the porous material 32 to the gas port 36.
  • the adapter sleeve 10 is as already with reference to FIG. 7 constructed according to the bridge system.
  • the gas inlets 50 of the adapter sleeve 10 are arranged such that they are each adjacent to porous material 32 in the lateral surface 48 of the printing form cylinder 100. In this way, the compressed air can be forwarded to the adapter sleeve 10 via the porous regions of the plate cylinder 100.
  • An inventive adapter sleeve 10, as in the FIGS. 4 and 6 is made with the same inner and outer diameters as in Comparative Example 1.
  • the foam layer 20 is applied in a thickness of 20 mm.
  • a radial groove 42 (6mm wide, 12mm deep) and in addition an axial groove 40 (6mm wide, 12mm deep) as channels 38 milled into the foam layer 20.
  • additional axial holes 44 (diameter 2 mm, each placed at a distance of 90 degrees) are made, which in turn reach up to the radial groove 42 and serve the compressed air balance.
  • a 2 mm thick GRP barrier layer 24 and a 6 mm thick foam top layer 26 are then applied. Thereafter, the adapter sleeve is turned on a front side to a width of 12 cm to a depth of 9.8 mm.
  • a ring of porous aluminum as a porous material 32 with a porosity of 32% and a pore size of 22 microns is glued.
  • the ring has a width of 10 cm and a wall thickness of 10 mm.
  • the ring is placed centrally on the radial groove 42 (width 6mm).
  • An epoxy resin adhesive (3M, type Scotch-Weld 7271) is used, with which the ring is glued airtight to the adapter sleeve 10. Subsequently, the front side of the adapter sleeve 10 is glued or filled with the epoxy resin. After curing of the adhesive 34, the ring is firmly connected to the adapter sleeve 10. It is about 0.2 mm above the surface of the adapter sleeve 10.
  • the adapter sleeve 10 is ground to the exact outside diameter of 191.102mm and a gas port 36 is mounted to the axial groove 40.
  • the porous aluminum material such as metallic aluminum, can be machined or sanded without affecting porosity or gas permeability.
  • the adapter sleeve 10 according to the invention is mounted on a steel cylinder. The assembly behavior and the noise level when mounting a pressure sleeve are determined.
  • An adapter sleeve 10 according to the invention is produced as in Experiment 1, except that instead of a complete ring of porous aluminum, 4 partial rings with identical width and wall thickness are glued into the recess above the radial groove 42.
  • This variant according to the invention has the advantage that the recess is bounded on both sides by foam material 20 and the partial rings can be glued in more easily.
  • the cylinder consists of an 8 mm thick tube 108 made of carbon with an outer diameter of 187.187 mm, which is frontally provided with aluminum pin 106.
  • the 1/8 inch gas port extends beyond the axial and radial grooves inside the cylinder and terminates in a porous material embodiment which is glued into the aluminum plug 106 with a 2-component epoxy adhesive.
  • porous material porous steel having a porosity of 20% and a pore size of 26 ⁇ m is used for the plate cylinder 100 of Example 3.

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft Druckzylinder und Adapterhülsen für den Flexodruck. Der Flexodruck ist ein Hochdruckverfahren, wobei eine dünnflüssige Druckfarbe von den erhabenen Stellen der Druckform auf ein Substrat übertragen wird. Der Flexodruck zeichnet sich durch die Verwendung weichelastischer Druckformen aus, wodurch eine Vielzahl von Substraten (Papier, Karton, Folien) bedruckt werden können. Neben dem Offsetdruck und dem Tiefdruck zählt der Flexodruck zu den wichtigsten Druckverfahren in der Verpackungsindustrie.
  • Bei den Flexodruckmaschinen unterscheidet man Mehrzylinder- und Zentralzylinderdruckmaschinen. Bei einer Zentralzylinderdruckmaschine sind die einzelnen Druckwerke um einen Zentralzylinder herum angeordnet, über den die Substratbahn geführt wird. Bei Mehrzylinderdruckmaschinen sind die einzelnen Druckwerke hintereinander angeordnet. Die Druckwerke bestehen aus dem Druckformzylinder, einer Rasterwalze zum Einfärben der Druckform sowie einer Farbwanne aus der die Druckfarbe auf die Rasterwalze gelangt. Im einfachsten Fall besteht der Druckformzylinder aus einer Stahlwalze, auf den die Flexodruckform aufgeklebt wird.
  • Ein großer Vorteil des Flexodrucks gegenüber anderen Druckverfahren ist dessen Formatvariabilität. Durch Verwendung von Stahlzylindern als Druckformzylinder mit unterschiedlichem Durchmesser können verschiedene Formate gedruckt werden. Der Fachmann spricht von der sogenannten Rapportlänge. Die Rapportlänge entspricht der Drucklänge bei einer vollständigen Umdrehung des Druckformzylinders. Allerdings ist der Austausch der schweren Stahlzylinder zeitaufwändig. Deshalb werden heute Flexodruckmaschinen angeboten, bei denen die Rapportlänge durch Adapterhülsen einfacher verändert werden kann. Die Adapterhülse wird auf den Stahlzylinder aufgeschoben. Die Wandstärken üblicher Adapterhülsen reichen von 7 mm bis 300 mm. Auf die Adapterhülse wird anschließend eine Druckhülse aufgeschoben, auf der sich die meist vormontierte Druckform befindet. Adapter- bzw. Druckhülsen werden heute allgemein auch als Sleeves bezeichnet. Sleeves sind aus Kunststoff gefertigt. Sie sind bedeutend leichter als entsprechende Stahlzylinder und können daher viel einfacher in der Druckmaschine ausgetauscht werden.
  • Ein Sleeve ist meist wie folgt aufgebaut (von innen nach außen):
    Auf einer dünnen Schicht aus GFK-Material (GFK = Glasfaser verstärkter Kunststoff) befindet sich eine dünne kompressible Schicht, die wiederum von einer zweiten dünnen Schicht aus GFK-Material bedeckt ist. Dieser Schichtverbund macht die Sleeves mittels Druckluft expandierbar und wird im Folgenden als GFK-Basishülse bezeichnet. Üblicherweise hat die GFK-Basishülse eine Dicke von 1 mm bis zu 4 mm. Auf die GFK-Basishülse wird eine einige mm bis einige cm dicke Polyurethanschaumschicht aufgebracht. Diese Schicht dient zum Aufbau der Schichtdicke bzw. zur Realisierung der gewünschten Rapportlänge. Meist befindet sich auf der Polyurethanschaumschicht eine weitere dünne GFK-Schicht bzw. eine dünne Deckschicht, um die mechanische und chemische Stabilität des Sleeves zu gewährleisten.
  • Um ein einfaches Aufschieben der Adapterhülse sicherzustellen, haben die Druckformzylinder Luftbohrungen, aus denen Druckluft strömt. Durch die Druckluft baut sich ein Luftpolster auf, wodurch der innere Durchmesser der Adapterhülse aufgeweitet wird und die Adapterhülse über den Druckformzylinder gleitet. Stoppt man die Luftzufuhr, klemmt die Adapterhülse auf dem Druckformzylinder und ist auf diesem fest fixiert. Dieser Vorgang ist schematisch in der Figur 1 dargestellt.
  • Damit auf die Adapterhülse der Drucksleeve aufgezogen werden kann, enthält die Adapterhülse ebenfalls ein Luftleitsystem. Hier sind im Stand der Technik zwei Systeme bekannt. Die Druckluft wird entweder direkt vom Druckformzylinder weitergeleitet (Bridgesystem) oder es existiert ein separater Luftanschluss an einer der Stirnseiten der Adapterhülse (Airo-System).
  • Beim Bridgesystem hat der Adapter Luftkanäle, die von der Innenseite Adapterhülse an die Außenseite der Adapterhülse reichen, so dass die aus dem Druckformzylinder austretende Druckluft auch ein Luftpolster über der Adapterhülse erzeugen kann (siehe Figur 2).
  • Eine Adapterhülse nach dem Bridgesystem ist aus EP 1 263 592 B1 bekannt. Die Adapterhülse umfasst eine hohle, zylinderförmige Röhre, die auf einen Druckzylinder aufgezogen werden kann. Die Adapterhülse weist Kanäle auf, die sich radial von innen nach außen erstrecken und in Öffnungen an der Oberfläche münden. Dokument EP-A-0 705 785 betrifft eine Leitwalze und offenbart alle Merkmale des Oberbegriffs von Anspruch 1. Beim Airo-System tritt die Druckluft an der Stirnseite der Adapterhülse ein und wird dann mittels Luftkanälen bzw. Druckluftschläuchen zur Oberfläche des Adapters weitergeleitet (siehe Figur 3). Allerdings ist hier neben dem Druckluftanschluss für den Druckformzylinder ein zweiter externer Druckluftanschluss erforderlich.
  • Beide Systeme sind heute im Markt etabliert, weisen aber auch einige Nachteile auf. Zum Aufbau eines ausreichenden Luftpolsters wird eine hohe Mindestmenge an Druckluft benötigt. Da die Druckluft durch die relativ engen Öffnungen bzw. Luftbohrungen entweichen muss, ist der damit verbundene Geräuschpegel hoch. Dieser liegt bei mehr als 80dB und liegt damit über den Lärmgrenzen, die beispielsweise in der deutschen Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV) festgelegt sind. Die notwendige Druckluftmenge liegt bei ca. 500l/min. Diese bedingt eine hohe Luftausströmgeschwindigkeit, die eine erhöhte Unfallgefahr beispielsweise durch Austreten von Partikeln mit sich bringen kann.
  • Diese Nachteile betreffen gleichermaßen die im Stand der Technik bekannten Druckformzylinder, welche für das Aufziehen der Adapterhülsen ebenfalls ein Luftpolster bereitstellen. Auch hier entsteht durch die relativ engen Öffnungen ein großer Geräuschpegel und es treten hohe Luftausströmgeschwindigkeiten auf.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Es wird ein Zylinder umfassend einen zylindrischen Körper vorgeschlagen. Dabei ist vorgesehen, dass ein erster Anteil der Mantelfläche des zylindrischen Körpers porös und gasdurchlässig ausgestaltet ist und ein zweiter Anteil der Mantelfläche des zylindrischen Körpers gasundurchlässig ausgestaltet ist, wobei der poröse gasdurchlässige erste Anteil der Mantelfläche mit mindestens einer Gaszuführung in Verbindung steht und wobei der erste Anteil an der Mantelfläche mindestens 0,1% und maximal 50% beträgt. Bevorzugt beträgt der erste Anteil an der Mantelfläche im Bereich von 0,1% bis 20%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1% bis 10% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,2% bis 5%. Des Weiteren beträgt bevorzugt der zweite Anteil an der Mantelfläche mindestens 50% und maximal 99,9%, wobei die Summe aus dem ersten Anteil und dem zweiten Anteil bevorzugt 100% beträgt. Bevorzugt beträgt der zweite Anteil an der Mantelfläche mindestens 80%, besonders bevorzugt mindestens 90% und ganz besonders bevorzugt mindestens 95%.
    Bei dem Zylinder handelt es sich insbesondere um eine Adapterhülse oder um einen Druckformzylinder für den Flexodruck.
  • Bei Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Zylinders als Adapterhülse weist diese einen Hülsenkörper auf, der im Wesentlichen denen der aus dem Stand der Technik bekannten Adapterhülsen entspricht. Der Hülsenkörper weist eine RohrForm bzw. eine Form eines hohlen Kreiszylinders auf und umfasst bevorzugt von innen nach außen gesehen eine expandierbare Basishülse, eine Schaumstoffschicht und eine Deckschicht. Insbesondere die Basishülse, die Schaumstoffschicht und die Deckschicht entsprechen im Wesentlichen denen der Adapterhülsen des Stands der Technik. Als Schaumstoff für die Schaumstoffschicht wird bevorzugt ein Polyurethanschaumstoff verwendet. Ein erster Anteil der Mantelfläche des Hülsenkörpers ist porös und gasdurchlässig ausgestaltet und ein zweiter Anteil der Mantelfläche des Hülsenkörpers ist gasundurchlässig ausgestaltet.
  • Bei Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Zylinders als Druckformzylinder für eine Flexodruckmaschine umfasst der Zylinder einen Walzenkörper. Ein erster Anteil der Mantelfläche des Walzenkörpers ist porös und gasdurchlässig ausgestaltet und ein zweiter Anteil der Mantelfläche des Walzenkörpers ist gasundurchlässig ausgestaltet.
  • Im Unterschied zu den aus dem Stand der Technik bekannten Adapterhülsen ist anstelle der Lochbohrungen an der Oberfläche bei den erfindungsgemäßen Adapterhülsen ein geringer Anteil der Mantelfläche porös und gasdurchlässig ausgestaltet. Um einen Teil der Mantelfläche porös und gasdurchlässig auszugestalten, können sowohl feinporöse Materialien aber auch Materialien mit einem hohen Anteil an Öffnungen pro Fläche verwendet werden. Derartige Materialien können siebartige, rechenartige, lamellenartige oder schlitzförmige Öffnungen aufweisen.
  • Das Material mit breitem Anteil an Öffnungen, das den porösen Teil der Mantelfläche bildet, weist an seiner außenliegenden Oberfläche bevorzugt einen Flächenanteil der Öffnungen von 10% bis 90% auf. Dabei wird ein Flächenanteil der Öffnungen im Bereich von 15% bis 80 % besonders bevorzugt und ein Flächenanteil der Öffnungen im Bereich von 20% bis 60% ganz besonders bevorzugt. Die Öffnungen sind als durchgängige oder verzweigte Öffnungen oder Kanäle ausgeführt und stehen mit der Gaszuführung in Verbindung. Der Durchmesser der Öffnungen oder die Breite der Kanäle oder Schlitze liegt im Bereich von 100 µm bis 5 mm bevorzugt im Bereich von 500 µm bis 2 mm. Bei dem Gas handelt es sich insbesondere um Luft, die dem Zylinder in Form von Druckluft zugeführt wird.
  • Unter feinporösen Materialien werden Materialien verstanden, bei denen die Poren einen Volumenanteil im Bereich von 1% und 50%, besonders bevorzugt im Bereich von 5% bis 40% und ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 10% bis 30% des Materials einnehmen. Hierbei ist die Prozentangabe auf den Volumenanteil der Poren im Volumen des gesamten porösen Materials bezogen. Die Porengröße liegt im Bereich von 1 µm bis 500 µm, bevorzugt von 2 µm bis 300 µm, bevorzugt von 5 µm bis 100 µm und ganz besonders bevorzugt von 10 µm bis 50 µm. Die Poren sind bevorzugt homogen über das Volumen des feinporösen Materials verteilt. Beispiele für solche Materialien sind geschäumte Materialien mit offenen Zellen oder gesinterte poröse Materialien.
  • Die Durchlässigkeit wird beispielsweise nach IS0 4022 : 1987 bestimmt, wobei bei einem gegebenen Volumenstrom bei konstantem Druck und Temperatur der Druckverlust nach Durchströmen des porösen Materials mit gegebener Filterfläche gemessen und die Durchströmbarkeitskoeffizienten α für laminare und β für turbulente Strömung bestimmt werden. Die erfindungsgemäßen porösen Materialien weisen bevorzugt einen Wert für α größer als 0,01 *10-12m2 und für β einen Wert größer als 0,01 *10-7m auf. Besonders bevorzugt weisen die porösen Materialien einen Wert von Wert für α größer als 0,05 *10-12m2 und für β einen Wert größer als 0,1 *10-7m auf.
  • Bevorzugt ist der poröse gasdurchlässige erste Anteil der Mantelfläche auf einen porösen Bereich oder auf mehrere poröse Bereiche aufgeteilt. Dabei ist ein poröser Bereich bevorzugt als in Umfangsrichtung umlaufender Ring ausgestaltet oder ein poröser Bereich umfasst mehrere Teilbereiche, die in Form eines in Umfangsrichtung umlaufenden, unterbrochenen Rings ausgestaltet und angeordnet sind. Die Breite eines Rings liegt bevorzugt im Bereich von 1 cm bis 20 cm und besonders bevorzugt im Bereich von 5 cm bis 15 cm.
  • Alternativ oder zusätzlich kann mindestens ein poröser Bereich in Form einer axial verlaufenden Leiste vorgesehen werden.
  • Als Gas sind alle Gase einsetzbar, vorzugsweise wird Druckluft verwendet. Unter Umständen kann es sinnvoll sein, Inertgase (beispielsweise Stickstoff, Argon, Helium oder CO2) zu verwenden, um Feuer oder Explosionen zu vermeiden, oder um unerwünschte Reaktionen (z.B. Oxidation) von Produkten oder Bauteilen zu verhindern oder zu reduzieren. Meist werden die Gase unter Überdruck verwendet, um ein entsprechendes Gaspolster erzeugen zu können und die Drücke variieren je nach Anwendungsfall von 1 bar bis 30 bar bevorzugt 4 bis 8 bar.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch das Vorsehen eines porösen Teils der Mantelfläche bzw. durch das Vorsehen von porösen Bereichen auf der Mantelfläche ein im Vergleich zu einzelnen Gasöffnungen sehr viel gleichmäßigeres Gaspolster erzeugt werden kann, so dass beispielsweise das Aufschieben einer Druckhülse auf eine Adapterhülse einfacher vorgenommen werden kann und insbesondere der Geräuschpegel beim Aufziehen der Druckhülse auf eine erfindungsgemäße Adapterhülse deutlich reduziert werden kann. Gleichfalls wird ein Aufschieben einer Adapterhülse auf einen Druckformzylinder erleichtert. Darüber hinaus war es möglich, den Gasdurchsatz, der zum Aufschieben der Hülsen benötigt wurde, um den Faktor 4 bis 8 zu reduzieren.
  • Bevorzugt grenzt mindestens ein poröser Bereich an mindestens ein Ende des zylindrischen Körpers an. Hierdurch wird sichergestellt, dass das erzeugte Luftpolster bis an die Stirnseiten des Zylinders heranreicht. Im Fall einer Adapterhülse reicht das Luftpolster bis an die Stirnseite der Adapterhülse heran und ermöglicht ein leichtes Aufziehen einer Druckhülse.
  • Bevorzugt ist der poröse gasdurchlässige Anteil der Mantelfläche des zylindrischen Körpers aus einem porösen Material gebildet. Das poröse Material bedeckt dabei entsprechend im Bereich von 0,1% bis 50% der gesamten Mantelfläche des Zylinders bzw. von dessen zylindrischen Körper. Bevorzugt werden 0,1% bis 20%, besonders bevorzugt 0,1% bis 10% und ganz besonders bevorzugt 0,2% bis 5% der Mantelfläche aus dem porösen Material aufgebaut.
  • Um einen Teil der Mantelfläche des zylindrischen Körpers porös auszuführen, wird das poröse Material an den porösen gasdurchlässigen Teilen der Mantelfläche in den zylindrischen Körper eingefügt.
  • Im Fall einer Adapterhülse wird das poröse Material bevorzugt in die Schaumstoffschicht des Hülsenkörpers eingefügt. Das poröse Material ersetzt somit an diesen Stellen die Deckschicht des Hülsenkörpers sowie einen Teil der Schaumstoffschicht. Bevorzugt beträgt die Dicke des porösen Materials, in radialer Richtung der Adapterhülse bzw. des Hülsenkörpers gesehen, im Bereich von 2 mm bis 50 mm. Bevorzugt ist das poröse Material dabei so ausgestaltet und in dem Hülsenkörper angeordnet, dass die außenliegende Oberfläche des porösen Materials bündig mit der Mantelfläche des Hülsenkörpers bzw. der Adapterhülse abschließt. Alternativ ist das poröse Material so angeordnet und ausgestaltet, dass dieses geringfügig höher steht als der gasundurchlässige Teil der Mantelfläche des Hülsenkörpers, wobei ein Überstand im Bereich von 0,1 mm bis 0,2 mm bevorzugt wird.
  • Im Fall eines Druckformzylinders, wird bevorzugt der poröse gasdurchlässige Anteil der Mantelfläche des Walzenkörpers aus einem porösen Material gebildet. Dazu wird das poröse Material an den porösen gasdurchlässigen Teilen der Mantelfläche in den Walzenkörper eingeklebt, eingepresst, eingeschraubt, eingeschweißt oder eingelötet. Auch in diesem Fall ersetzt das poröse Material einen Teil des Materials des Druckformzylinders. Bevorzugt beträgt die Dicke des porösen Materials, in radialer Richtung des Druckformzylinders bzw. des Walzenkörpers gesehen, im Bereich von 2 mm bis 50 mm. Bevorzugt ist das poröse Material dabei so ausgestaltet und in dem Walzenkörper angeordnet, dass die außenliegende Oberfläche des porösen Materials bündig mit der Mantelfläche des Walzenkörpers bzw. des Druckformzylinders abschließt. Alternativ ist das poröse Material so angeordnet und ausgestaltet, dass dieses geringfügig höher steht als der gasundurchlässige Teil der Mantelfläche des Walzenkörpers, wobei ein Überstand im Bereich von 0,1 mm bis 0,2 mm bevorzugt wird.
  • Für das Einfügen des porösen Materials in den zylindrischen Körper wird bevorzugt eine Klebetechnik verwendet, jedoch sind auch andere Verbindungstechniken, wie beispielsweise Verpressen, Verschrauben, Verlöten und Verschweißen einsetzbar. Als Klebstoffe kommen physikalisch abbindende Klebstoffe (beispielsweise Lösemittelhaltige Nassklebstoffe, Dispersionsklebstoffe, Schmelzkleber, Kontaktklebstoffe und Plastisole) und chemisch härtende Klebstoffe (z.B. Cyanacrylat-Klebstoffe, Methacryl- und Acryl- Klebstoffe, anaerob härtende Klebstoffe, strahlenhärtbare Klebstoffe, Phenol-Formaldehyd-Klebstoffe, Silikone, Silanvernetzende Polymerklebstoffe, Epoxidharz-Klebstoffe, PolyurethanKlebstoffe) und Haftklebstoffe in Frage. Vorzugsweise wird ein ZweiKomponenten Epoxidharz verwendet.
  • Das feinporöse Material ist bevorzugt ausgewählt aus einem porösen Kunststoff, einem porösen faserverstärkten Kunststoff, einem porösem Metall, einer porösen Legierung, einer porösen Glaskeramik und einer porösen Keramik.
    Als poröse Kunststoffe kommen beispielsweise Polyethylen (PE), Polyamid (PA) oder poröse Glasfaser verstärkte Kunststoffmaterialien (GFK-Materialien) in Betracht.
  • Im Fall der Ausgestaltung des Zylinders als Druckformzylinder werden als feinporöses Material insbesondere poröse Metalle oder Legierungen und poröse Keramiken bevorzugt. Dabei ist das poröse Material besonders bevorzugt ein poröses Aluminium oder poröser Edelstahl.
  • Die Porosität des feinporösen Materials liegt bevorzugt im Bereich von 1% und 50%, besonders bevorzugt im Bereich von 5% bis 40% und ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 10% bis 30%. Hierbei ist die Prozentangabe auf den Volumenanteil der Poren im Volumen des porösen Materials bezogen. Die Porengröße liegt im Bereich von 1 µm bis 500 µm, bevorzugt von 2 µm bis 300 µm, bevorzugt von 5 µm bis 100 µm und ganz besonders bevorzugt von 10 µm bis 50 µm.
  • Feinporöse Materialien mit maßgeschneiderter Porengröße und Porenvolumen sind beispielsweise von den Firmen Exxentis und Tridelta Siperm kommerziell erhältlich. Als poröse Materialklassen besonders bevorzugt sind poröses Aluminium und poröser Edelstahl, die beispielsweise von GKN Sinter Metals oder von Bioenergie Rhein Ruhr GmbH kommerziell erhältlich sind. Diese Materialien stellen den besten Kompromiss aus hoher Porosität bzw. hoher Gasdurchlässigkeit und guter mechanischer Festigkeit dar und können ferner gut mechanisch bearbeitet werden. Die porösen Metalle können durch kontrollierte Sinterprozesse oder durch Aufschmelzen mit Salz, das anschließend mittels Wasser aus dem Material herausgelöst wird, mit gleichförmiger Porosität und gleichmäßiger Porengröße hergestellt werden.
  • Das poröse Material wird dort, wo gasdurchlässige poröse Bereiche vorgesehen sind, in die Mantelfläche des zylindrischen Körpers eingebaut. Das poröse Material kann beispielsweise in Form eines oder mehrerer Ringe oder in Form mehrerer Teilringe in die Mantelfläche des zylindrischen Körpers eingebaut werden. Alternativ kann das poröse Material auch in Form von mehreren Plättchen oder auch einer axial verlaufenden Leiste eingebaut werden. Bevorzugt ist das poröse Material bündig mit der übrigen Zylinderoberfläche gearbeitet oder steht geringfügig höher als das Material der übrigen Zylinderoberfläche.
  • Der Zylinder ist bevorzugt als Adapterhülse umfassend einen Hülsenkörper ausgeführt, wobei der Hülsenkörper von innen nach außen gesehen in dieser Reihenfolge eine expandierbare Basishülse, eine Schaumstoffschicht und eine Deckschicht umfasst. Ferner ist vorgesehen, dass ein erster Anteil der Mantelfläche des Hülsenkörpers porös und gasdurchlässig ausgestaltet ist und ein zweiter Anteil der Mantelfläche des Hülsenkörpers gasundurchlässig ausgestaltet ist, wobei der poröse gasdurchlässige erste Anteil der Mantelfläche mit mindestens einer Gaszuführung in Verbindung steht und wobei der erste Anteil an der Mantelfläche mindestens 0,1% und maximal 50% beträgt. Bevorzugt beträgt der erste Anteil an der Mantelfläche im Bereich von 0,1% bis 20%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1% bis 10% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,2% bis 5%. Des Weiteren beträgt bevorzugt der zweite Anteil an der Mantelfläche mindestens 50% und maximal 99,9%, wobei die Summe aus dem ersten Anteil und dem zweiten Anteil bevorzugt 100% beträgt. Bevorzugt beträgt der zweite Anteil an der Mantelfläche mindestens 80%, besonders bevorzugt mindestens 90% und ganz besonders bevorzugt mindestens 95%.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass ein sehr gutes Aufziehverhalten bereits mit einfachen Konstruktionen ermöglicht wird, bei denen nur ein Ende der Adapterhülse mit einem Ring aus porösem Material oder mit mehreren Teilringen aus porösem Material ausgestattet wird. Das entstehende Luftpolster wird so gleichmäßig ausgebildet, dass über der Länge der Adapterhülse kein weiteres poröses Material eingebaut werden muss bzw. kein weiteres Luftpolster erzeugt werden muss.
  • Das poröse Material wird daher bevorzugt in Ringform an einem Ende der Adapterhülse eingebaut. Die Ringe haben bevorzugt eine Breite von 1 cm bis 20 cm, besonders bevorzugt eine Breite von 5 cm bis 15 cm. Die Wandstärke des Ringes beträgt bevorzugt einige wenige Millimeter, bevorzugt ist ein Bereich von 2 mm bis 50 mm.
  • Zur Versorgung mit Druckluft können bei der erfindungsgemäßen Adapterhülse das Bridge-System oder das Airo-System eingesetzt werden. In beiden Fällen weist die Adapterhülse mindestens eine Gaszuführung auf, wobei die Gaszuführung bevorzugt als Kanal bzw. als eine Nut in der Schaumstoffschicht ausgestaltet ist.
  • Soll die Druckluftversorgung gemäß dem Airo-System erfolgen, so ist bevorzugt an einer Stirnseite der Adapterhülse mindestens ein Gasanschluss angeordnet, der mit der mindestens einer Gaszuführung in Verbindung steht. Die mindestens eine Gaszuführung ist beispielsweise in Form mindestens eines Kanals ausgestaltet.
    Wird die Druckluftversorgung als Bridge-System ausgestaltet, so ist bevorzugt auf der Innenseite des Hülsenkörpers mindestens ein Gaseinlass angeordnet, die mit mindestens einer Gaszuführung in Verbindung steht. Der Gaseinlass ist beispielsweise als eine Öffnung ausgeführt, die, wenn die Adapterhülse auf einem entsprechenden Druckformzylinder aufgezogen ist, über einer Luftöffnung des Druckformzylinders positioniert ist. Die Öffnung steht beispielsweise über eine radial ausgeführte Nut mit dem mindestens einen Luftkanal der Adapterhülse in Verbindung, so dass durch den Druckformzylinder bereitgestellte Druckluft zu den porös und gasdurchlässig ausgeführten Teilen der Mantelfläche gelangt.
  • In einer Ausführungsform werden in die Kanäle bzw. in die Nuten Schläuche eingesetzt. Die Schläuche sind beispielsweise als Polyethylen (PE)-Schläuche ausgeführt. Die Schläuche verbinden einen Gasanschluss oder einen Gaseinlass mit einem porösen Bereich. Bei dieser Verbindung der Schläuche mit dem porösen Material werden beispielsweise Ventile eingesetzt. Hierzu wird in das poröse Material ein Gewinde gebohrt, in das der Anschluss des PE-Schlauches eingeschraubt werden kann.
  • Überraschenderweise ist es bei den erfindungsgemäßen Adapterhülsen möglich, das Luftleitsystem völlig ohne Druckluftschläuche alleine durch das Vorsehen von Kanälen auszuführen, wobei die Kanäle an dem porösen Material enden. Bevorzugt wird auf den Einsatz von Gasschläuchen verzichtet. Dies hat den Vorteil, dass poröse Materialien mit geringerer Wandstärke eingesetzt werden können, da kein Gewinde eingearbeitet werden muss. Ferner ist die Konstruktion des Gasleitsystems bedeutend einfacher zu realisieren.
  • Die Kanäle weisen bevorzugt eine Breite von wenigen Millimetern auf, wobei eine Breite im Bereich von 2 mm bis 6 mm bevorzugt ist.
  • Ein Weiterer Aspekt der Erfindung ist es, einen Druckformzylinder für eine Flexodruckmaschine bereitzustellen, wobei der Druckformzylinder einen Walzenkörper umfasst. Bei dem Druckformzylinder ist vorgesehen, dass ein erster Anteil der Mantelfläche des Walzenkörpers porös und gasdurchlässig ausgestaltet ist und ein zweiter Anteil der Mantelfläche des Walzenkörpers gasundurchlässig ausgestaltet ist, wobei der poröse gasdurchlässige erste Anteil der Mantelfläche mit mindestens einer Gaszuführung in Verbindung steht und wobei der erste Anteil an der Mantelfläche mindestens 0,1% und maximal 50% beträgt. Bevorzugt beträgt der erste Anteil an der Mantelfläche im Bereich von 0,1% bis 20%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1% bis 10% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,2% bis 5%. Des Weiteren beträgt bevorzugt der zweite Anteil an der Mantelfläche mindestens 50% und maximal 99,8%, wobei die Summe aus dem ersten Anteil und dem zweiten Anteil 100% beträgt. Bevorzugt beträgt der zweite Anteil an der Mantelfläche mindestens 80%, besonders bevorzugt mindestens 90% und ganz besonders bevorzugt mindestens 95%.
  • Das Material des Druckformzylinders bzw. das Material des Walzenkörpers ist bevorzugt ausgewählt aus einem Metall, wie beispielsweise Stahl oder Aluminium, oder aus einem kohlefaser- und/oder glasfaserverstärktem Kunststoff. Der Druckformzylinder ist optional mit zusätzlichen Beschichtungen, beispielsweise aus Chrom, Kupfer oder anderen Metallen, Legierungen, Gummi, Elastomeren oder Kunststoffen, versehen.
  • Der vorgeschlagene Druckformzylinder ist bevorzugt als Stahlzylinder ausgeführt und entspricht im Wesentlichen den aus dem Stand der Technik bekannten Druckformzylindern, jedoch ist anstelle der üblichen Luftbohrungen vorgesehen, einen geringen Anteil der Mantelfläche des Druckformzylinders porös und gasdurchlässig auszuführen.
    Bevorzugt grenzt mindestens ein poröser Bereich an mindestens ein Ende des Walzenkörpers des Druckformzylinders an. Hierdurch wird sichergestellt, dass das erzeugte Luftpolster bis an die Stirnseiten des Druckformzylinders heranreicht und ein leichtes Aufziehen einer Adapterhülse oder einer Druckhülse möglich ist.
  • Da an die Haltbarkeit und Festigkeit der Druckformzylinder noch höhere Anforderungen gestellt werden als an Adapterhülsen, wird bevorzugt poröser Edelstahl als poröses Material eingesetzt.
    Das poröse Material steht mit Kanälen im Inneren des Walzenkörpers in Verbindung. Die Kanäle wiederum stehen mit einem Gasanschluss in Verbindung, der bevorzugt in der Achse des Druckformzylinders angeordnet ist.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist es eine Anordnung bereitzustellen, die einen erfindungsgemäßen Zylinder umfasst, auf dem eine zylindrische Hohlform angeordnet ist. Bei der zylindrischen Hohlform kann es sich insbesondere um eine Druckform, einen Adapter, eine Hülse oder um ein Sleeve handeln.
  • Zum Herstellen dieser Anordnung wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem in einem ersten Schritt ein erfindungsgemäßer Zylinder, insbesondere ein Druckformzylinder, bereitgestellt wird. Der Zylinder wird in einem nachfolgenden Schritt an eine Gasversorgung angeschlossen und mit unter Druck stehendem Gas beaufschlagt. Das Gas strömt aus den porösen gasdurchlässigen Anteil der Mantelfläche des Zylinders aus und bildet ein Luftpolster. Dieses Luftpolster ermöglicht ein anschließendes Aufbringen der zylindrischen Hohlform auf den Zylinder. Die aufgebrachte zylindrische Hohlform wird auf dem Zylinder positioniert und nach dem Positionieren wird die Gasversorgung getrennt. Durch das Trennen der Gasversorgung entfällt das Luftpolster, so dass die zylindrische Hohlform nun fest auf dem Zylinder angeordnet ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können ein erfindungsgemäßer Zylinder, insbesondere ein Druckformzylinder, und mindestens ein weiterer erfindungsgemäßer Zylinder eine Anordnung ausbilden, wobei der mindestens eine weitere Zylinder auf dem Zylinder angeordnet ist. Hierzu kann der mindestens eine weitere Zylinder, beispielsweise eine Adapterhülse, auf den Druckformzylinder aufgezogen werden.
  • Um ein leichtes Aufziehen einer Druckform auf eine bereits auf den Druckformzylinder aufgezogene Adapterhülse zu ermöglichen, ist es bevorzugt, wenn poröse gasdurchlässige Bereiche sowohl auf der Mantelfläche des Druckformzylinders als auch auf der Mantelfläche der Adapterhülse angeordnet sind.
  • Bevorzugt sind die porösen und gasdurchlässigen Bereiche des Druckformzylinders und des mindestens einen weiteren Zylinders derart angeordnet, dass sich diese wenigstens teilweise überlappen und einen Gasdurchtritt erlauben, wenn der mindestens eine weitere Zylinder auf dem Druckformzylinder aufgezogen ist. Damit wird ein schnelles, lärmreduziertes und einfaches Wechseln sowohl der Adapterhülsen als auch der Druckhülsen erreicht. Zudem ist nur ein Gasanschluss am Druckformzylinder nötig.
  • Zum Herstellen dieser zweiten beschriebenen Anordnung wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem in einem ersten Schritt ein erster erfindungsgemäßer Zylinder, insbesondere ein Druckformzylinder, bereitgestellt wird. Der erste Zylinder wird in einem nachfolgenden Schritt an eine Gasversorgung angeschlossen und mit unter Druck stehendem Gas beaufschlagt. Das Gas strömt aus den porösen gasdurchlässigen Anteil der Mantelfläche des ersten Zylinders aus und bildet ein Luftpolster. Dieses Luftpolster ermöglicht ein anschließendes Aufschieben eines zweiten erfindungsgemäßen Zylinders auf den ersten Zylinder. Der zweite Zylinder wird auf dem ersten Zylinder positioniert, wobei bevorzugt die porösen Bereiche des ersten Zylinders und des zweiten Zylinders überlappen. Nach dem Positionieren wird die Gasversorgung getrennt. Durch das Trennen der Gasversorgung entfällt das Luftpolster, so dass der zweite Zylinder nun fest auf dem ersten Zylinder angeordnet ist.
  • Optional können in gleicher Weise weitere Zylinder oder eine Hohlform auf die so erhaltene Anordnung aufgezogen werden.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Es zeigen:
    • Figur 1 das Aufziehen einer Adapterhülse auf einen Druckformzylinder gemäß dem Stand der Technik,
    • Figur 2 einen Querschnitt einer Adapterhülse mit Bridge-System gemäß dem Stand der Technik,
    • Figur 3 einen Querschnitt einer Adapterhülse mit Airo-System gemäß dem Stand der Technik,
    • Figur 4 ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Adapterhülse,
    • Figur 5 ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Adapterhülse,
    • Figur 6 eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Adapterhülse mit Airo-System,
    • Figur 7 eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Adapterhülse mit Bridge-System,
    • Figur 8 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Druckformzylinders und
    • Figur 9 eine Anordnung mit einem erfindungsgemäßen Druckformzylinder und einer erfindungsgemäßen Adapterhülse.
  • Figur 1 zeigt das Aufziehen einer Adapterhülse 10' auf einen Druckformzylinder 100' gemäß dem Stand der Technik. Der Druckformzylinder 100' umfasst einen Walzenkörper 101 und weist einen Druckluftanschluss 36 auf, über den der Druckformzylinder mit Druckluft beaufschlagt wird. Über Luftkanäle im Inneren des Druckformzylinders 100' (in der Figur 1 nicht sichtbar) gelangt die Druckluft zu Luftbohrungen 102' die in die Mantelfläche 48 des Walzenkörpers 101 münden. Aus den Luftbohrungen 102' tritt die Druckluft aus und erzeugt ein Luftpolster.
  • Die Adapterhülse 10' wird in Aufziehrichtung 104 auf den Druckformzylinder 100' aufgezogen, wobei durch die Einwirkung des Luftpolsters der Innendurchmesser der Adapterhülse 10' expandiert wird und so ein Aufziehen der Adapterhülse 10' erlaubt. Wird die Beaufschlagung mit Druckluft beendet, so sitzt die Adapterhülse 10' stramm auf dem Druckformzylinder 100' auf.
  • Figur 2 zeigt einen Querschnitt einer Adapterhülse 10' mit Bridge-System nach dem Stand der Technik. Die Adapterhülse 10' weist einen Hülsenkörper 11 auf, der rohrförmig bzw. in Form eines hohlen Kreiszylinders ausgestaltet ist. In der Darstellung der Figur 2 ist nur ein Ausschnitt einer Wandung der Adapterhülse 10' sichtbar. Der Hülsenkörper 11 weist von Innen nach Außen in dieser Reihenfolge eine Basishülse 12, eine Schaumstoffschicht 20 und eine Deckschicht 22 auf.
  • An der Oberfläche der Deckschicht 22 sind zwei Luftlöcher 46' zu erkennen, die jeweils über einen als radiale Nut 42 ausgeführten Luftkanal 38' mit einer Luftzuführung 50' in Verbindung stehen. Die Luftzuführung 50' ist als eine Öffnung auf der Innenseite der Adapterhülse 10' ausgestaltet. Die Luftzuführung 50' ist dabei so ausgestaltet und angeordnet, dass diese mit einer Luftbohrung 102 eines Druckformzylinders 100' in Verbindung steht, wenn die Adapterhülse 10' auf einem Druckformzylinder 100' aufgezogen ist,
  • Figur 3 zeigt einen Querschnitt einer Adapterhülse 10' mit Airo-System nach dem Stand der Technik. In der Darstellung der Figur 3 ist nur ein Ausschnitt einer Wandung der Adapterhülse 10' sichtbar. Die Adapterhülse 10' weist einen Hülsenkörper 11 auf, der rohrförmig bzw. in Form eines hohlen Kreiszylinders ausgestaltet ist. Der Hülsenkörper 11 weist von Innen nach Außen in dieser Reihenfolge eine Basishülse 12, eine Schaumstoffschicht 20 und eine Deckschicht 22 auf.
  • An der Oberfläche der Deckschicht 22 sind zwei Luftlöcher 46' zu erkennen, die jeweils über einen als radiale Nut 42 ausgeführten Luftkanal 38' mit einem weiteren Luftkanal 38' in Verbindung stehen, der als axiale Nut 42 ausgestaltet ist. Die axiale Nut 42 steht ihrerseits mit einem Druckluftanschluss 36 in Verbindung, über den die Adapterhülse 10' mit Druckluft beaufschlagt werden kann.
  • In der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele der Erfindung werden gleiche oder ähnliche Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet, wobei auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente in Einzelfällen verzichtet wird. Die Figuren stellen den Gegenstand der Erfindung nur schematisch dar.
  • Figur 4 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Adapterhülse 10. Die Adapterhülse 10 weist einen Hülsenkörper 11 auf. Die Manteloberfläche 48 des Hülsenkörpers 11 ist in einen ersten Anteil und einen zweiten Anteil aufgeteilt, wobei der erste Anteil der Mantelfläche 48 porös und gasdurchlässig bzw. luftdurchlässig ausgestaltet ist und in der in Figur 4 dargestellten Ausführungsform auf zwei poröse Bereiche 28 aufgeteilt ist. Der zweite Anteil der Mantelfläche 48 ist gasundurchlässig bzw. luftundurchlässig ausgeführt und ist in der Figur 4 als gasundurchlässiger Bereich 30 gekennzeichnet.
  • Die porösen Bereiche 28 der Mantelfläche 48 werden durch ein poröses Material 32 gebildet, welches unter Verwendung eines Klebstoffs 34 in den Hülsenkörper 11 eingesetzt ist. Die porösen Bereiche 28 sind in dem in Figur 4 dargestellten Ausführungsbeispiel als in Umfangsrichtung des Hülsenkörpers 11 umlaufende Ringe ausgestaltet. Einer der porösen Bereiche 28 grenzt an eine der Stirnflächen des Hülsenkörpers 11 an, wobei die zur Stirnfläche zeigende Seite des porösen Materials 32 mit dem Klebstoff 34 abgedeckt ist.
  • Figur 5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Adapterhülse 10. Wie bereits mit Bezug zu Figur 4 beschrieben weist die Adapterhülse 10 einen Hülsenkörper 11 auf, bei dem ein erster Anteil porös und gasdurchlässig ausgestaltet ist. Der erste Anteil ist wieder in zwei poröse Bereiche 28 aufgeteilt, wobei die porösen Bereiche 28 in Form von unterbrochenen Ringen ausgestaltet sind, so dass jeder der beiden porösen Bereiche 28 mehrere Teilbereiche 29 umfasst. Der zweite Anteil der Manteloberfläche 48 ist gasundurchlässig ausgeführt und ist in der Figur 5 als gasundurchlässiger Bereich 30 gekennzeichnet.
  • Die porösen Bereiche 28 bzw. deren Teilbereiche 29 der Manteloberfläche 48 werden durch ein poröses Material 32 gebildet, welches unter Verwendung eines Klebstoffs 34 in den Hülsenkörper 11 eingesetzt ist. Einer der porösen Bereiche 28 grenzt mit seinen Teilbereichen 29 wieder an eine der Stirnflächen des Hülsenkörpers 11 an, wobei die zur Stirnfläche zeigenden Seiten des porösen Materials 32 der Teilbereiche 29 jeweils mit dem Klebstoff 34 abgedeckt sind.
  • Figur 6 zeigt eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Adapterhülse 10 mit Airo-System. In der Darstellung der Figur 6 ist nur ein Ausschnitt einer Wandung der Adapterhülse 10 sichtbar.
  • Die Adapterhülse 10 weist wiederum einen Hülsenkörper 11 auf. Der Hülsenkörper 11 entspricht in seinem Aufbau im Wesentlichen den Adapterhülsen 10' nach dem Stand der Technik. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Adapterhülsen 10 werden somit zunächst dieselben Schritte wie bei der Herstellung von Adapterhülsen nach dem Stand der Technik durchlaufen. Zunächst wird die expandierbare Basishülse 12 hergestellt. Die Basishülse 12 ist bevorzugt als eine Basishülse aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) ausgeführt und umfasst bevorzugt in dieser Reihenfolge von Innen nach Außen eine GFK-Schicht 14, eine expandierbare Schaumschicht 16 und eine weitere GFK-Schicht 18. Darauf wird die Schaumstoffschicht 20 zum Aufbau der Schichtdicke aufgetragen. Die Schaumstoffschicht 20 besteht bevorzugt aus einem Polyurethan (PUR)-Schaum. Anschließend wird eine Gaszuführung in Form von Kanälen 38 bzw. Nuten 40, 42 für die Gaszuführung in die Schaumstoffschicht 20 gefräst bzw. gebohrt. Dabei wird zumindest eine axiale Nut 40 erzeugt, die mit einem Druckluftanschluss 36 verbunden wird. Zusätzlich werden radiale Nuten 42 erzeugt, die die axialen Nuten 40 mit den porösen Bereichen 28 verbinden. Die Kanäle 38 bzw. Nuten 40, 42 haben eine Breite von wenigen Millimetern, bevorzugt ist ein Bereich von 2 mm bis 6 mm.
  • Nachdem die axialen Nuten 40 und radialen Nuten 42 in die Schaumstoffschicht 20 ausgefräst wurden, wird die Deckschicht 22 aufgebracht. Die Deckschicht 22 umfasst bevorzugt eine Sperrschicht 24 und eine Schaumstoff-Deckschicht 26. Die Schaumstoff-Deckschicht 26 besteht bevorzugt aus einem Polyurethanschaum. Anschließend wird an einer Stirnseite des Hülsenkörpers 11 eine Aussparung ausgefräst, in die anschließend das poröse Material 32, beispielsweise in Form eines Rings oder in Form mehrerer Teilringe, eingeklebt werden. Die Tiefe der Aussparung ist bevorzugt 0,1mm bis 0,2mm geringer als die Wandstärke des porösen Materials 32, so dass dieses geringfügig höher steht als die übrige Oberfläche der Adapterhülse 10. Wird als poröses Material 32 beispielsweise ein Ring aus porösem Aluminium verwendet, so kann dieser luftdicht mit einem Zweikomponenten Epoxidharz an beiden Seiten verklebt werden. Der Ring aus porösem Material 32 wird dabei bevorzugt mittig über der Breite der radialen Nut 42 platziert werden.
  • Optional kann die erfindungsgemäße Adapterhülse 10 noch zusätzliche axiale Bohrungen 44 enthalten. Diese axialen Bohrungen 44 haben einen geringeren Durchmesser als die radialen Nuten 42 und die axialen Nuten 42. Bevorzugt werden Durchmesser von 1 mm bis zu 2 mm. Die radialen Bohrungen 44 enden an einer radialen Nut 42, so dass das Gas, beispielsweise die Druckluft, bei Anlegen eines zu hohen Druckes über die axialen Bohrungen 44 zur Stirnseite der Adapterhülse 10 entweichen kann. Im Normalfall ist die Gasdurchlässigkeit des porösen Materials 32 aber ausreichend hoch, so dass das Gas über das poröse Material 32 geleitet wird und es zu keinen Beschädigungen der erfindungsgemäßen Adapterhülsen 10 kommen kann.
  • Nach dem Einsetzen des porösen Materials 32 werden die Adapterhülsen 10 auf einer CNC- Maschine auf das Endmaß abgedreht bzw. geschliffen. Wird für das Einsetzen ein Klebstoff, beispielsweise ein Zweikomponenten Epoxidharz verwendet, so erfolgt die mechanische Nachbearbeitung nach dem Aushärten des Klebstoffs. Wird als poröses Material poröses Aluminium verwendet, dann kann dieses problemlos, d.h. ohne Beeinträchtigung der Porosität geschliffen oder spanabhebend bearbeitet werden.
  • Zuletzt werden die Enden der Adapterhülsen 10 üblicherweise mit Metallringen versehen. Diese dienen als Montage- und Arretierhilfen in der Druckmaschine und ferner zum Schutz der Stirnseiten der Adapterhülsen 10. Diese Endringe sind aber für die Funktionsweise der Adapterhülsen 10 ohne Bedeutung und sind in den Figuren nicht dargestellt,
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass das Aufziehen von Druckhülsen auf die erfindungsgemäßen Adapterhülsen einfacher und sicherer funktioniert als bei Adapterhülsen des Standes der Technik. Beim Aufziehen wird eine deutlich geringere Luftmenge benötigt. Durch die gleichmäßig poröse Oberfläche entsteht ein gleichmäßiges Luftpolster, welches sofort nach Einschalten der Druckluftversorgung anliegt und eine Verbesserung der Montage und Demontage der Druckhülsen ermöglicht. Die Geräuschentwicklung in der Umgebung ist erheblich reduziert. Während beim Aufziehen einer Druckhülse auf einen Adapter nach dem Stand der Technik Geräuschpegel von > 80dB gemessen werden, werden beim Aufziehen auf die erfindungsgemäßen Adapter Geräuschpegel von nur 50dB bis 65dB gemessen, was der üblichen Geräuschkulisse in einem Drucksaal entspricht.
  • Figur 7 zeigt, wie die erfindungsgemäßen Adapterhülsen 10 auch nach dem Bridgesystem aufgebaut werden können. Hier erfolgt die Zufuhr der Druckluft durch einen Gaseinlass 50 in Form einer Bohrung durch die Basishülse und die Schaumschicht 20, die in der radialen Nut 42 endet. Um eine ausreichende Druckluftmenge bereit zu stellen, werden eine Vielzahl von Gaseinlässen 50, je nach Durchmesser der Hülse, bevorzugt vier Gaseinlässen 50 angeordnet, die jeweils im Winkel von 90° an der Innenseite der Adapterhülse 10 platziert werden. Die Bohrungen der Gaseinlässe 50 haben einen Durchmesser von einigen wenigen Millimetern. Der Durchmesser entspricht bevorzugt dem Durchmesser der radialen Nut 42. Um eine möglichst einfache Konstruktion zu ermöglichen, werden die Bohrungen mittig unter der radialen Nut 42 angebracht. Über die Länge der Adapterhülse 10 können natürlich auch mehrere Gaseinlässe 50 angebracht werden, die in einer axiale Nut 40, wie in Figur 6 dargestellt, enden und so die Druckluft an das poröse Material 32 führen.
  • Figur 8 zeigt einen Druckformzylinder 100, der einen Walzenkörper 101 und auf beiden Seiten jeweils einen Zapfen 106 aufweist. Der Walzenkörper 101 ist bevorzugt aus Stahl gefertigt und weist eine Kreiszylinderform auf. Wie bei dem mit Bezug zur Figur 1 beschriebenen Druckformzylinder 100' gemäß dem Stand der Technik weist der Druckformzylinder 100 einen Gasanschluss 36 auf, über den dieser mit einem Gas, beispielsweise Druckluft, beaufschlagt werden kann.
  • Die Mantelfläche 48 des Druckformzylinders 100 weist einen an eine der Stirnseiten angrenzenden porösen Bereich 28 auf, der in mehrere Teilbereiche 29 unterteilt ist. In jedem der Teilbereiche 29 ist die Oberfläche des Walzenkörpers 101 durch ein poröses Material 32 gebildet, welches in den Walzenkörper 101 eingesetzt ist und mit diesem durch einen Klebstoff 34 verbunden ist. Der verbleibende Teil der Mantelfläche 48 ist gasundurchlässig ausgeführt und ist mit dem Bezugszeichen 30 gekennzeichnet.
  • Figur 9 zeigt einen Druckformzylinder 100 mit einer auf diesen aufgezogenen Adapterhülse 10 in einer Schnittdarstellung. Der Druckformzylinder 100 umfasst ein Rohr 108 und weist auf jeder Seite einen Zapfen 106 auf, über die der Druckformzylinder 100 gelagert wird. Das Rohr 108 ist als 2 mm bis mehrere Zentimeter starkes Carbonrohr ausgestaltet. Alternativ ist das Rohr 108 aus Edelstahl oder beschichtetem Edelstahl gefertigt. Die Zapfen 106 sind in diesem Ausführungsbeispiel aus Aluminium gefertigt. Das Rohr 108 und die Zapfen 106 bilden zusammen den Walzenkörper 101 des Druckformzylinders 100 aus.
  • Einer der Zapfen 106 weist einen Gasanschluss 36 auf, über den der Druckformzylinder 100 mit Gas beaufschlagt werden kann. Auf der Mantelfläche 48 des Druckformzylinders 100 sind poröse Bereiche durch das Einsetzen von porösem Material 32 ausgebildet. Eine axiale Nut 40 und jeweils eine radiale Nut 42 verbinden das poröse Material 32 mit den Gasanschluss 36.
  • Die Adapterhülse 10 ist wie bereits mit Bezug zur Figur 7 beschrieben nach dem Bridgesystem aufgebaut. Die Gaseinlässe 50 der Adapterhülse 10 sind dabei derart angeordnet, dass diese jeweils an poröses Material 32 in der Mantelfläche 48 des Druckformzylinders 100 angrenzen. Auf diese Weise kann die Druckluft über die porösen Bereiche des Druckformzylinders 100 an die Adapterhülse 10 weitergeleitet werden.
    • Beispiele Vergleichsbeispiel 1
  • Auf einen Stahlzylinder der Länge 1,3 m mit einem Außendurchmesser von 130,623 mm wird mittels Druckluft eine 1,2 m lange Hülse vom Typ Rotec Airo Adapter (erhältlich von Flint Group) aufgeschoben. Die Adapterhülse hat einen Innendurchmesser von 130,623mm entspricht also exakt dem Außendurchmesser des Stahlzylinders. Der Außendurchmesser der Adapterhülse beträgt 191,102 mm Somit beträgt die Wandstärke der Adapterhülse 30,239 mm. Die Adapterhülse hat an einer Stirnseite einen Druckluftanschluss sowie an einem Ende sowie mittig angebracht jeweils vier radiale Luftbohrungen, über die die Druckluft austritt. Die Hülse wird dann mit Druckluft (6 bar) beaufschlagt. Eine Druckhülse vom Typ Rotec Bluelight mit einer Wandstärke von 30 mm und einem Innendurchmesser, der exakt dem Außendurchmesser der Adapterhülse entspricht, wird von der Seite an der sich die Luftbohrungen befinden, über die Adapterhülse geschoben. Die Geräuschentwicklung durch die austretende Druckluft wird in einem Abstand von 2m von dem Versuchsstand gemessen. Anschließend wird die Druckluft abgestellt und überprüft, wie fest die Druckhülse auf der Adapterhülse fixiert ist. Anschließend wird die Druckluft wieder angestellt und die Druckhülse demontiert. Der Vorgang wird 5 mal wiederholt und das Montage/Demontageverhalten qualitativ bewertet:
    • Note 1: sehr gut, bedeutet leichtes Aufschieben in einem flüssigen Vorgang, festsitzender Adapterhülse ohne Druckluft, leichte Demontage bei Druckluftanschluß
    • Note 2: gut, höherer Kraftaufwand aber ansonsten sichere Montage/Demontage und sichere Fixierung
    • Note 3: befriedigend, höherer Kraftaufwand, gelegentliches Stocken bei Montage/Demontage, sichere Fixierung
    • Note 4: schlecht, hoher Kraftaufwand, Montage/Demontage nicht in einem flüssigen Vorgang möglich und / oder Fixierung ungenügend
    Versuchsergebnis:
    • Aufziehverhalten: Note 2
    • Geräuschpegel: 80,1dB
    Vergleichsbeispiel 2
  • Der Versuch wird wiederholt mit dem Unterschied, dass anstelle einer Rotec Airo Adapterhülse eine Rotec Bridge Adapterhülse mit identischen Maßen zum Einsatz kam. Die Druckluft (6bar) wird an den Stahlzylinder angelegt, die Adapterhülse aufgezogen und anschließend das Montage / Demontageverhalten einer Druckhülse auf der Adapterhülse bewertet und der Geräuschpegel wie in Vergleichsbeispiel 1 gemessen.
    • Versuchsergebnis:
    • Aufziehverhalten: Note 2 bis 3
    • Geräuschpegel: 82,3dB
    • Druckluftdurchsatz: 500l/min
    Beispiel 1
  • Eine erfindungsgemäße Adapterhülse 10, wie in den Figuren 4 und 6 dargestellt, wird mit den gleichen Innen- und Außendurchmessern wie bei dem Vergleichsbeispiel 1 hergestellt. Auf die 3 mm dicke expandierbare Basishülse 12 wird die Schaumstoffschicht 20 in einer Dicke von 20 mm aufgebracht. Anschließend werden im Abstand von 20 mm von einer Stirnseite eine radiale Nut 42 (6mm breit, 12mm tief) und zusätzlich eine axiale Nut 40 (6mm breit, 12mm tief) als Kanäle 38 in die Schaumstoffschicht 20 gefräst. An der anderen Stirnseite werden zusätzlich 4 axiale Bohrungen 44 (Durchmesser 2 mm, jeweils im Abstand von 90 Grad platziert) vorgenommen, die ihrerseits bis an die radiale Nut 42 reichen und dem Druckluftausgleich dienen.
  • Auf die Schaumstoffschicht 20 werden anschließend eine 2 mm dicke GFK-Sperrschicht 24 und eine 6 mm starke Schaumstoff-Deckschicht 26 aufgebracht. Danach wird die Adapterhülse an einer Stirnseite auf einer Breite von 12 cm bis zu einer Tiefe von 9,8mm abgedreht. In die entstandene Aussparung wird ein Ring aus porösem Aluminium als poröses Material 32 mit einer Porosität von 32% und einer Porengröße von 22 µm eingeklebt. Der Ring hat eine Breite von 10 cm und eine Wandstärke von 10 mm. Der Ring wird dabei mittig auf die radiale Nut 42 (Breite 6mm) platziert. Es wird ein Epoxidharzkleber (Fa. 3M, Type Scotch-Weld 7271) verwendet, mit dem der Ring luftdicht mit der Adapterhülse 10 verklebt wird. Anschließend wird auch die Stirnseite der Adapterhülse 10 mit dem Epoxidharz verklebt bzw. verspachtelt. Nach dem Aushärten des Klebstoffs 34 ist der Ring fest mit der Adapterhülse 10 verbunden. Er steht etwa 0,2mm über der Oberfläche der Adapterhülse 10.
  • Zur Endbearbeitung wird die Adapterhülse 10 auf den exakten Außendurchmesser von 191,102mm geschliffen und es wird ein Gasanschluss 36 an die axiale Nut 40 montiert. Überraschenderweise kann das poröse Aluminiummaterial wie metallisches Aluminium spanend oder durch Schleifen bearbeitet werden, ohne dass die Porosität oder die Gasdurchlässigkeit beeinträchtigt wird.
  • Die erfindungsgemäße Adapterhülse 10 wird auf einen Stahlzylinder aufgezogen. Das Montageverhalten und der Geräuschpegel beim Aufziehen einer Druckhülse werden ermittelt.
    • Versuchsergebnis:
    • Aufziehverhalten: Note 1
    • Geräuschpegel: 57,1dB
    • Druckluftdurchsatz: 80l/min
    Beispiel 2
  • Eine erfindungsgemäße Adapterhülse 10 wird wie in Versuch 1 hergestellt, nur dass an Stelle eines kompletten Ringes aus porösem Aluminium, 4 Teilringe mit identischer Breite und Wandstärke in die Aussparung über der radialen Nut 42 eingeklebt werden. Diese erfindungsgemäße Variante hat den Vorteil, dass die Aussparung auf beiden Seiten von Schaumstoffmaterial 20 begrenzt ist und die Teilringe einfacher eingeklebt werden können.
    • Versuchsergebnis:
    • Aufziehverhalten: Note 1 bis 2
    • Geräuschpegel: 62,3dB
    • Druckluftdurchsatz: 100l/min
  • Die Versuche belegen eindrucksvoll, dass Druckhülsen auf die erfindungsgemäßen Adapterhülsen 10 einfacher und sicherer und mit wesentlich reduzierter Lärmbelastung aufgezogen werden können als dies beim Aufziehen auf Adapterhülsen des Standes der Technik der Fall ist.
    • Beispiel 3
  • Es wurde ein Druckformzylinder 100 wie mit Bezug zu Figur 9 beschrieben mit porösem Material ausgestattet. Der Zylinder besteht aus einem 8 mm starken Rohr 108 aus Carbon mit einem Außendurchmesser von 187,187 mm, welches stirnseitig jeweils mit Aluminiumzapfen 106 versehen ist. Der 1/8 Zoll Gasanschluss erstreckt sich über die axialen und radialen Nuten im Inneren des Zylinders und endet in einer Ausführung porösen Materials, welches in den Aluminiumzapfen 106 mit einem 2 Komponenten Epoxid-Kleber eingeklebt ist. Als poröses Material wird für den Druckformzylinder 100 des Beispiels 3 poröser Stahl mit einer Porosität von 20% und einer Porengröße von 26 µm verwendet.
    • Versuchsergebnis:
  • Aufziehverhalten: Note 1 bis 2
    • Beispiel 4
  • Auf den mit Bezug zur Figur 9 beschriebenen Druckformzylinder 100 wurde, wie in der Figur 9 ebenfalls dargestellt, eine erfindungsgemäße Adapterhülse 10 wie in Beispiel 1 beschrieben aufgebracht.
    • Versuchsergebnis:
  • Aufziehverhalten: Note 1 bis 2
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Adapterhülse
    10'
    Adapterhülse nach dem Stand der Technik
    11
    Hülsenkörper
    12
    Basishülse
    14
    GFK Schicht
    16
    expandierbare Schaumstoffschicht
    18
    weitere GFK Schicht
    20
    Schaumstoffschicht
    22
    Deckschicht
    24
    Sperrschicht
    26
    Schaummstoff- Deckschicht
    28
    poröser Bereich
    29
    Teilbereich
    30
    gasundurchlässiger Bereich
    32
    poröses Material
    34
    Klebstoff
    36
    Gasanschluss
    38
    Kanal
    38'
    Luftkanal
    40
    axiale Nut
    42
    radiale Nut
    44
    axiale Bohrung
    46'
    Luftlöcher nach dem Stand der Technik
    48
    Manteloberfläche
    50
    Gaseinlass
    50'
    Luftzuführung
    100
    Druckformzylinder
    100'
    Druckformzylinder nach dem Stand der Technik
    101
    Walzenkörper
    102
    Luftbohrungen
    104
    Richtung Aufschieben
    106
    Zapfen
    108
    Rohr

Claims (17)

  1. Zylinder (10, 100) umfassend einen zylindrischen Körper (11, 101), dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Anteil einer Mantelfläche (48) des zylindrischen Körpers (11, 101) porös und gasdurchlässig ausgestaltet ist und ein zweiter Anteil der Mantelfläche (48) des zylindrischen Körpers (11, 101) gasundurchlässig ausgestaltet ist, wobei der poröse gasdurchlässige erste Anteil der Mantelfläche (48) mit mindestens einer Gaszuführung in Verbindung steht und wobei der erste Anteil an der Mantelfläche (48) mindestens 0,1% und maximal 50% beträgt, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse gasdurchlässige erste Anteil der Mantelfläche (48) auf mindestens einen porösen Bereich (28) aufgeteilt ist, wobei ein poröser Bereich (28) als in Umfangsrichtung umlaufender Ring ausgestaltet ist oder ein poröser Bereich (28) mehrere Teilbereiche umfasst, die in Form eines in Umfangsrichtung umlaufenden, unterbrochenen Rings ausgestaltet und angeordnet sind.
  2. Zylinder (10, 100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein poröser Bereich (28) an mindestens ein Ende des zylindrischen Körpers (11, 101) angrenzt.
  3. Zylinder (10, 100) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse gasdurchlässige Anteil der Mantelfläche (48) des zylindrischen Körpers (11, 101) aus einem porösen Material (32) gebildet ist, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem porösem Kunststoff, einem porösem faserverstärkten Kunststoff, einem porösen Metall, einer porösen Legierung, einer porösen Glaskeramik und einer porösen Keramik und Kombinationen von mindestens zwei der genannten Materialien.
  4. Zylinder (10, 100) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (32) poröses Aluminium oder poröser Edelstahl ist.
  5. Zylinder (10, 100) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren des porösen Materials (32) einen Anteil im Bereich von 1 vol.-% bis 50 vol.-% haben.
  6. Zylinder (10, 100) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Porengröße des porösen Materials (32) im Bereich von 1 µm bis 500 µm liegt.
  7. Zylinder (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (10) als Adapterhülse (10) umfassend einen Hülsenkörper (11), ausgestaltet ist, wobei der Hülsenkörper (11) von innen nach außen gesehen eine expandierbare Basishülse (12), eine Schaumstoffschicht (20) und eine Deckschicht (22) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Anteil der Mantelfläche (48) des Hülsenkörpers (11) porös und gasdurchlässig ausgestaltet ist und ein zweiter Anteil der Mantelfläche (48) des Hülsenkörpers (11) gasundurchlässig ausgestaltet ist.
  8. Zylinder (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (32) in die Schaumstoffschicht (20) eingefügt ist.
  9. Zylinder (10) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Stirnseite der Adapterhülse (11) ein Gasanschluss (36) angeordnet ist, der mit der Gaszuführung in Verbindung steht.
  10. Zylinder (10) nach einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Innenseite des Hülsenkörpers (11) mindestens ein Gaseinlass (50) angeordnet ist, der mit der Gaszuführung in Verbindung steht.
  11. Zylinder (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (100) als Druckformzylinder (100) umfassend einen Walzenkörper (101) ausgestaltet ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Anteil der Mantelfläche (48) des Walzenkörpers (101) porös und gasdurchlässig ausgestaltet ist und ein zweiter Anteil der Mantelfläche (48) des Walzenkörpers (101) gasundurchlässig ausgestaltet ist.
  12. Anordnung umfassend einen Zylinder (10, 100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Zylinder (100) mindestens eine zylindrische Hohlform angeordnet ist.
  13. Anordnung umfassend einen Zylinder (10, 100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Zylinder (10, 100) mindestens ein weiterer Zylinder (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 angeordnet ist.
  14. Anordnung gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich die porösen gasdurchlässigen ersten Anteile der Mantelflächen (48) des Zylinders (10, 100) und des mindestens einen weiteren Zylinders (10) zumindest teilweise überlappen.
  15. Anordnung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (100) ein Druckformzylinder nach Anspruch 11 und der Zylinder (10) eine Adapterhülse nach einem der Ansprüche 9 bis 10 ist.
  16. Verfahren zur Herstellung einer Anordnung nach Anspruch 12, umfassend die Schritte :
    a. Bereitstellen eines Zylinders (10, 100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    b. Anschließen des Zylinders (10, 100) an eine Gasversorgung,
    c. Beaufschlagen des Zylinders (10, 100) mit Gas,
    d. Aufbringen einer zylindrischen Hohlform auf den Zylinder (10,100)
    e. Positionierung der Hohlform auf dem Zylinder (10, 100),
    f. Trennung der Gasversorgung
  17. Verfahren zur Herstellung einer Anordnung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, umfassend die Schritte :
    a. Bereitstellen eines ersten Zylinders (10, 100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 11,
    b. Anschließen des Zylinders (10, 100) an eine Gasversorgung,
    c. Beaufschlagen des Zylinders mit Gas,
    d. Aufschieben eines zweiten Zylinders (10) nach den Ansprüchen 8 bis 10 auf den ersten Zylinder (10,100),
    e. Positionierung des zweiten Zylinders (10) auf dem ersten Zylinder (10, 100),
    f. Trennung der Gasversorgung, und
    g. Optional aufbringen mindestens eines weiteren Zylinders (10, 100) oder einer Hohlform.
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