BRPI0611995A2

BRPI0611995A2 - processo para preparar um material particulado contendo oxigênio inorgánico ou inorgánico coloidal ambos modificados, suspensão, pó seco de material particulado, composição de resina, de revestimento e de revestimento em pó, bem como material nanocomposto

Info

Publication number: BRPI0611995A2
Application number: BRPI0611995-6A
Authority: BR
Inventors: Elwin Schomaker; Rudolf Anthonius Maria Venderbosch
Original assignee: Akzo Nobel Nv
Priority date: 2005-06-21
Filing date: 2006-06-16
Publication date: 2010-10-13
Also published as: KR20130114221A; MX2008000101A; RU2415893C2; JP2008544052A; WO2006136534A3; EP1893684B1; US20100179249A1; NZ564175A; CA2612858A1; AU2006261029B2; CN101198650B; KR20080025084A; CA2612858C; RU2008102128A; EP1893684A2; TW201406657A; TWI508918B; TW200708479A; AU2006261029A1; US9296902B2

Abstract

PROCESSO PARA PREPARAR UM MATERIAL PARTICULADO CONTENDO OXIGêNIO INORGáNICO OU INORGáNICO COLOIDAL AMBOS MODIFICADOS, SUSPENSãO, Pó SECO DE MATERIAL PARTICULADO, COMPOSIçãO DE RESINA, DE REVESTIMENTO E DE REVESTIMENTO EM Pó, BEM COMO MATERIAL NANOCOMPOSTO. A presente invenção refere-se a um processo para preparar um material particulado contendo oxigénio inorgânico modificado compreenden- do as etapas de: a) preparar uma mistura de uma suspensão aquosa de material particulado contendo oxigênio inorgânico e um álcool alcoxilado de acordo com a fórmula (I) em que R~1~ é uma C~1~-C~8~ alquila, C~4~-C~8~ cicloalquila ou fenila, R~2 ~ é hidrogênio ou metila, e n é um inteiro de 1 a 5; b) opcionalmente adicionar uma primeira resina e/ou um primeiro precursor de resina; c) adicionar um ou mais agentes de ligação à mistura; d) opcionalmente adicionar uma segunda resina e/ou um segundo precursor de resina à mistura resultante; e em que opcionalmente água é removida no mínimo parcialmente da mistura antes ou durante a etapa b), c) ou d), ou depois da etapa d); e opcionalmente converter o primeiro precursor de resina na primeira resina antes, durante ou depois da etapa c) e/ou o segundo precursor de resina na segunda resina depois da etapa d).

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSOPARA PREPARAR UM MATERIAL PARTICULADO CONTENDO OXIGÊ-NIO INORGÂNICO OU INORGÂNICO COLOIDAL AMBOS MODIFICA-DOS, SUSPENSÃO, PÓ SECO DE MATERIAL PARTICULADO, COMPO-SIÇÃO DE RESINA, DE REVESTIMENTO E DE REVESTIMENTO EM PÓ,BEM COMO MATERIAL NANOCOMPOSTO".

A presente invenção refere-se a um processo para preparar ma-terial particulado contendo oxigênio inorgânico modificado.

Os processos referidos são conhecidos do Pedido de Patente U.S.N0 4.330.446, a qual descreve composições de complexos de polímero orgânicoe sílica hidrodispersível consistindo em uma sílica coloidal hidrodispersível, umaresina de polímero orgânico hidrossolúvel ou hidrodispersível, e um composto dedi- ou trialcóxi (ou alcoxialcóxi) silano. Em uma primeira etapa a resina é prepa-rada em álcool isopropílico (IPA), depois do qual é adicionada água para obteruma dispersão aquosa de resina de polímero acrílico. À dispersão aquosa é adi-cionada uma dispersão aquosa de sílica coloidal, depois da qual é adicionado g-metacriloxipropil trimetóxi silano, enquanto agitando e aquecendo até 85°C.

No Pedido de Patente U.S. N0 2001/0027223 são descritas compo-sições sílico-acrílicas fluidas contendo sílica, silano, e um monômero acrílico mul-tifuncional. Estas composições podem ser preparadas misturando uma sílicacontendo sol de sílica aquoso ácido, um vinil silano, monômero de (met)acrilatoalcoxilado, e álcool isopropílico, onde o monômero é polimerizado para formar aresina, depois da qual a mistura é destilada para remover água e o álcool.

O presente Pedido de Patente Europeu N0 EP 1366112 descre-ve uma dispersão de dióxido de silício compreendendo um polímero ou mo-nômeros / oligômeros polimerizáveis e uma fase dispersa compreendendodióxido de silício amorfo. Como um exemplo, uma mistura de sol de sílica,silano, e isopropanol é preparada e agitada a 40°C e 8,5 KPa (85 mbar). Emseguida, um poliacrilato contendo hidroxila é adicionado à mistura. A misturaresultante é em seguida destilada a 40°C sob pressão reduzida.

O Pedido de Patente da Grã Bretanha N0 GB 2047721 descreveuma composição de revestimento aquosa compreendendo resina de mela-mina-formaldeído, uma sílica coloidal, e um monoorgano trialcóxi ou trialco-xialcóxi-silano em um sistema solvente consistindo de água e um solventeorgânico miscível em água. Esta referência descreve a preparação de duasdispersões: a primeira compreendendo sílica coloidal e silano, a segundacompreendendo uma resina de melamina a qual é dissolvida em uma mistu-ra solvente de isopropanol/n-butanol. Em uma etapa subseqüente as duasdispersões são misturadas.

O Pedido de Patente U.S. N5 2003/0035888 descreve um pro-cesso para preparar sílica coloidal hidrofóbica primeiro substituindo umaquantidade substancial de água em uma sílica coloidal aquosa usando umamembrana com um ou mais solventes orgânicos hidrofílicos, tais como me-tanol, e em seguida reagindo a sílica coloidal com um composto de silíciohidrolisável tendo no mínimo um grupo alcóxi ou um hidrolisado. O solventeorgânico hidrofílico da dispersão resultante é em seguida substituído por umsolvente orgânico hidrofóbico.

Os processos da técnica anterior geralmente usam uma grandequantidade de solvente orgânico, o que significa que o processo é conduzidoem uma produção de produto relativamente baixa por unidade de volume.Esta grande quantidade de solvente adicionalmente requer medidas especí-ficas para tratamento de fluxo de refugo ou reciclagem, que além disso tornaos processos da técnica anterior menos atrativos economicamente.

É um objetivo da presente invenção proporcionar um processoaprimorado para preparar material particulado contendo oxigênio inorgânicomodificado.

Este objetivo é obtido com um processo para preparar um mate-rial particulado contendo oxigênio inorgânico modificado compreendendo asetapas de:

a) preparar uma mistura de uma suspensão aquosa de materialparticulado contendo oxigênio inorgânico e um álcool alcoxilado de acordocom a fórmula<formula>formula see original document page 4</formula>

em que R1 é uma CrC8 alquila, C4-C8 cicloalquila ou fenila, preferencialmen-te Ri é uma CrC4 alquila, R2 é hidrogênio ou metila, preferencialmente R2 émetila, e η é um inteiro de 1 a 5;

b) opcionalmente adicionar uma primeira resina ê/ou um primeiroprecursor de resina;

c) adicionar um ou mais agentes de ligação à mistura;

d) opcionalmente adicionar uma segunda resina e/ou um segundoprecursor de resina à mistura resultante; e

em que opcionalmente água é removida no mínimo parcialmente da misturaantes ou durante a etapa b), c) ou d), ou depois da etapa d);

e opcionalmente converter o primeiro precursor de resina na primeira resinaantes, durante ou depois da etapa c) e/ou o segundo precursor de resina nasegunda resina depois da etapa d).

O processo da invenção proporciona um material particuladocontendo oxigênio inorgânico modificado o qual tem uma boa compatibilida-de com resinas. Deste modo, pode ser obtida uma dispersão estável do ma-terial particulado na resina. Uma vantagem adicional do processo da inven-ção é que o processo geralmente requer menos etapas e menos solvente,possibilitando uma maior produção de material particulado inorgânico porunidade de volume, tornando o processo mais eficiente do que os processosconvencionais. A utilização do álcool alcoxilado causa uma remoção maiseficiente de água da mistura compreendendo material particulado contendooxigênio inorgânico, álcool alcoxilado, e água. O álcool alcoxilado adicional-mente tem a vantagem de que é compatível com a maioria das resinas, tor-nando desnecessário o uso de outros solventes nos quais a resina é dissol-vida (mais) facilmente. Conseqüentemente, o processo da invenção geral-mente é mais simples, mais atrativo economicamente, e mais amigável am-bientalmente do que os processos convencionais.Uma modalidade da invenção é um processo para preparar ummaterial particulado contendo oxigênio inorgânico modificado compreenden-do as etapas de:

a) preparar uma mistura de uma suspensão aquosa de materialparticulado contendo oxigênio inorgânico e um álcool alcoxilado de acordocom a fórmula

<formula>formula see original document page 5</formula>

em que R1 é uma CrCe alquila, C4-C8 cicloalquila ou fenila, preferencialmen-te Ri é um C1-C4 alquila, R2 é hidrogênio ou metila, preferencialmente R2 émetila, e η é um inteiro de 1 a 5;

b) adicionar uma primeira resina e/ou um primeiro precursor de resina;

c) adicionar um ou mais agentes de ligação à mistura;

em que opcionalmente água é removida no mínimo parcialmente da misturaantes ou durante a etapa b), c) ou d), ou depois da etapa d);e opcionalmente converter o primeiro precursor de resina na primeira resinaantes, durante ou depois da etapa c) e/ou o segundo precursor de resina nasegunda resina depois da etapa d).

Se a primeira resina ou o primeiro precursor de resina reagircom e deteriorar na presença de água na etapa b) ou c) do processo, a águadeve ser removida antes da etapa b) começar.

Esta modalidade tem a vantagem adicional de que o materialparticulado contendo oxigênio inorgânico é funcionalizado com o agente deligação enquanto a resina está presente, fazendo com que o material parti-culado inorgânico resultante seja incorporado na resina em uma etapa. Oprocesso desta modalidade é ainda mais simples e deste modo mais eco-nômico do que processos da invenção onde a primeira resina ou o primeiroprecursor de resina não é adicionado na etapa a).

Uma modalidade adicional da invenção é um processo para pre-parar um material particulado contendo oxigênio inorgânico modificado com-preendendo as etapas de:

<formula>formula see original document page 6</formula>

em que R1 é uma C1-C8 alquila, C4-C8 cicloalquila ou fenila, preferencialmen-te R1 é uma C1-C4 alquila, R2 é hidrogênio ou metila, preferencialmente R2 émetila, e η é um inteiro de 1 a 5;

b) adicionar um ou mais agentes de ligação à mistura;

c) opcionalmente adicionar uma primeira resina e/ou um primeiroprecursor de resina à mistura resultante; e

em que opcionalmente água é removida no mínimo parcialmente da misturaantes ou durante a etapa b) ou c), ou depois da etapa c);

e opcionalmente converter o primeiro precursor de resina na primeira resinadepois da etapa c).

Preferencialmente, água é removida depois da etapa b) e/ou de-pois da etapa c). Isto tem a vantagem de que o tamanho do reator pode serreduzido, porque nas etapas a) e b) somente o material particulado contendooxigênio inorgânico está presente e é modificado com o agente de ligação.Adicionalmente, o processo resulta em material particulado contendo oxigê-nio inorgânico modificado em álcool alcoxilado, o qual pode ser adicionadoseparadamente a uma segunda resina ou um segundo precursor de resina,tornando possível preparar o material particulado inorgânico modificado emuma localização, transportá-lo, e adicioná-lo a resina em uma localizaçãodiferente.

No contexto da presente invenção a expressão "suspensão a-quosa de material particulado contendo oxigênio inorgânico" se refere a umasuspensão em que no mínimo parte das partículas sólidas do material parti-culado contendo oxigênio inorgânico tendo uma dimensão de entre 1 e 1.000nm em no mínimo uma direção são dispersaods em um meio aquoso.

No processo da invenção água, em particular água originária dasuspensão aquosa, pode ser removida em qualquer momento durante o pro-cesso. Pode ser removida antes ou durante a etapa b), c) ou d), ou depoisda etapa d). A remoção pode ser realizada por qualquer método de conhe-cimento na técnica, tal como evacuação, destilação, destilação em combina-ção com evacuação, e usando uma membrana, por exemplo, uma membra-na de ultrafiltração, a qual é capaz de remover seletivamente água da mistura.

Em algumas aplicações a presença de água pode deteriorar aresina. Em semelhantes aplicações a quantidade de água no produto resul-tante do processo da invenção geralmente tem menos de 5 por cento empeso (% em peso) de água, com base no peso total do produto, preferenci-almente menos de 2 % em peso, e ainda mais preferencialmente menos de1 % em peso de água.

Geralmente, no processo da invenção os vários componentes departida são usados nas seguintes quantidades:

0,1-80 % em peso, preferencialmente 0,2-65 % em peso da sus-pensão aquosa de material particulado contendo oxigênio inorgânico;

0,1-90 % em peso, preferencialmente 0,2-70 % em peso de ál-cool alcoxilado;

0,01-25 % em peso, preferencialmente 0,05-15 % em peso deagente de ligação;

1 -99 % em peso, preferencialmente 5-95 % em peso de primeirae/ou segunda resina e/ou primeiro e/ou segundo precursor de resina,com base no peso total da suspensão aquosa de material particulado con-tendo oxigênio inorgânico, álcool, agente de ligação, primeira e/ou segundaresina e/ou primeiro e/ou segundo precursor de resina, onde o peso total doscomponentes de partida monta a 100 % em peso.Se um material particulado contendo oxigênio inorgânico for se-lecionado entre o grupo consistindo em sílica, alumina, triidrato de alumínio,dióxido de titânio, oxido de estanho, óxido de índio estanho, e oxido de zin-co, os vários componentes de partida são geralmente usados nas seguintesquantidades:

0,1-65 % em peso, preferencialmente 0,2-50 % em peso da sus-pensão aquosa de material particulado contendo oxigênio inorgânico;

0,1-90 % em peso, preferencialmente 0,2-70 % em peso de ál-cool alcoxilado;

0,01-25 % em peso, preferencialmente 0,05-15 % em peso deagente de ligação;

1-99 % em peso, preferencialmente 5-95 % em peso de primeirae/ou segunda resina e/ou primeiro e/ou segundo precursor de resina,

com base no peso total da suspensão aquosa de material parti-culado contendo oxigênio inorgânico, álcool, agente de ligação, primeira e/ousegunda resina e/ou primeiro e/ou segundo precursor de resina, onde o pesototal dos componentes de partida monta a 100 % em peso.

A etapa b) do processo da invenção é conduzida de tal modoque no mínimo parte do agente de ligação reage com o material particuladocontendo oxigênio inorgânico. Geralmente, a etapa b) é conduzida em umatemperatura a qual é igual a ou menor do que a temperatura de ebulição doazeótropo de álcool alcoxilado / água. Geralmente, a temperatura durante aetapa b) é entre 0°C e 140°C, mais preferencialmente entre 10°C e 120°C, eainda mais preferencialmente entre 20°C e 90°C.

O processo da invenção pode ser conduzido em um reator emsérie ou continuamente. Em uma modalidade, o processo da invenção éconduzido em um reator contínuo compreendendo uma membrana, a mem-brana possibilitando que subprodutos gasosos e água sejam removidos domeio de reação, enquanto o agente de ligação reage com o material particu-lado contendo oxigênio inorgânico. Deste modo, podem ser obtidos produtosos quais contêm a quantidade desejada de água e não necessitam de qual-quer processamento adicional para remover água, tal como destilação.O material particulado contendo oxigênio inorgânico pode serqualquer material particulado conhecido de uma pessoa versada na técnicacapaz de formar uma suspensão conforme usada no processo da presenteinvenção, isto é, onde no mínimo parte do material particulado sólido é dis-persado no meio aquoso. É previsto que o material particulado inorgânico dapresente invenção já pode ser modificado, por exemplo, pode conter consti-tuintes orgânicos ou ser encapsulado parcialmente ou completamente emum segundo material inorgânico, antes do material particulado ser modifica-do de acordo com os processos da invenção. Também é contemplado o usode um material particulado contendo oxigênio inorgânico compreendendo umnúcleo de um metal tal como cobre e uma concha de um oxido metálico con-forme exemplificado abaixo. O material particulado contendo oxigênio inor-gânico geralmente é selecionado entre óxidos, hidróxidos, argilas, compos-tos de cálcio, zeólitos, e talco.

Exemplos de óxidos e hidróxidos adequados são sílica (isto é,dióxido de silício), alumina, triidrato de alumínio, dióxido de titânio, óxido dezinco, óxido de ferro, óxido de zircôniò, óxido de cério, óxido de antimônio,óxido de bismuto, óxido de cobalto, óxido de disprósio, óxido de érbio, óxidode európio, óxido de índio, hidróxido de índio, óxido de estanho de índio,óxido de magnésio, óxido de neodímio, óxido de níquel, óxido de samário,óxido de térbio, óxido de estanho, óxido de tungstênio, e óxido de ítrio.

Argilas tipicamente são argilas catiônicas ou aniônicas. Exem-plos de argilas catiônicas são esmectitas, tais como montmorilonita. Exem-plos de argilas aniônicas são hidróxidos de camada dupla (LDHs), tais comohidrotalcita e LDHs semelhantes a hidrotalcita.

Exemplos de compostos de cálcio são carbonato de cálcio e fos-fato de cálcio.

Materiais particulados contendo oxigênio inorgânicos preferenci-ais são os óxidos e hidróxidos, e em particular sílica, alumina, triidrato dealumínio, dióxido de titânio, óxido de estanho, óxido de índio estanho, e óxi-do de zinco.

O material particulado mais preferencial é sílica. Exemplos desílica coloidal aquosa são Nyacol® ex Akzo Nobel N.V., Snowtex® ex NissanChemicals Ltd., e Klebosol® ex Clariant.

A presente invenção também engloba a modificação de misturasde dois ou mais dos materiais particulados inorgânicos mencionados acima.

Tipicamente, os materiais particulados contendo oxigênio inor-gânicos da invenção têm um número médio do diâmetro de partícula, con-forme determinado usando um método dinâmico de dispersão da luz, de en-tre 1 e 1.000 nm, um teor de sólidos de 10 a 50 % em peso. Preferencial-mente, o número médio do diâmetro de partícula é entre 1 e 150 nm. É pre-visto que a suspensão de material particulado contendo oxigênio inorgânicode acordo com a invenção pode compreender distribuições de tamanho departícula bimodal ou polimodal.

Em uma modalidade preferencial adicional da presente inven-ção, é usada uma suspensão aquosa de material particulado contendo oxi-gênio inorgânico, e em particular uma sílica aquosa, a qual é deionizada."Deionizada" significa que quaisquer íons livres tais como ânions como Cl" ecátions tais como Mg2+ e Ca2+ são removidos da suspensão aquosa parauma concentração desejável usando técnicas conhecidas das pessoas ver-sadas na técnica, tais como técnicas de permuta iônica. "íons livres" se refe-re a íons que são dissolvidos no um ou mais solventes e podem migrar li-vremente através da mistura. A quantidade de íons livres tipicalmente é me-nos de 10.000 ppm, preferencialmente menos de 1.000 ppm, e ainda maispreferencialmente menos de 500 ppm.

No processo da invenção um álcool alcoxilado de acordo com afórmula

<formula>formula see original document page 10</formula>

em que Ri é uma Ci-Ce alquila, C4-C8 cicloalquila ou fenila, preferencialmen-te Ri é uma C1-C4 alquila, R2 é hidrogênio ou metila, preferencialmente R2 émetila, e η é um inteiro de 1 a 5 é usado convenientemente. Exemplos desemelhantes álcoois alcoxilados são éter monometílico de etileno glicol, étermonoetílico de etileno glicol, éter mono-n-propílico de etileno glicol, éter mo-noisopropílico de etileno glicol, éter monobutílico de etileno glicol, éter mono-t-butílico de etileno glicol, éter monohexílico de etileno glicol, éter ciclohexíli-co de etileno glicol, éter monofenílico de etileno glicol, éter 2-etilhexílico deetileno glicol, éter monometílico de dietileno glicol, éter monoetílico de dieti-Ieno glicol, éter mono-n-propílico de dietileno glicol, éter monoisopropílico dedietileno glicol, éter monobutílico de dietileno glicol, éter monometílico depropileno glicol, éter monoetílico de propileno glicol, éter monopropílico depropileno glicol, éter monoisopropílico de propileno glicol, éter monobutílicode propileno glicol, éter mono-t-butílico de propileno glicol, éter monohexílicode propileno glicol, éter ciclohexílico de propileno glicol, éter monofenílico depropileno glicol, éter monometílico de dipropileno glicol, éter monoetílico dedipropileno glicol, éter mono-n-propílico de dipropileno glicol, éter monoiso-propílico de dipropileno glicol, e éter monobutílico de dipropileno glicol. Des-tes álcoois éter monometílico de etileno glicol e éter monoetílico de etilenoglicol são menos preferenciais, porque são teratogênicos e podem causarproblemas de saúde.

Os álcoois alcoxilados mais preferenciais são éter monometílicode propileno glicol e éter monoetílico de propileno glicol. Solventes estãodisponíveis, por exemplo, na Shell (Oxitol/Proxitol), na Dow (DowanoI) e naUnion Carbide (Carbitol/Cellosolve).

Também é previsto usar dois ou mais álcoois alcoxilados no pro-cesso da invenção. Além disso, é possível usar uma mistura solvente de umou mais álcoois alcoxilados e outro solvente tal como qualquer um dos sol-ventes apresentados abaixo. É observado que a composição desta misturasolvente pode ser escolhida de tal modo que a mistura seja compatível coma suspensão aquosa e a resina ou o precursor de resina usados no processoda invenção.

É adicionalmente previsto substituir o álcool alcoxilado no míni-mo parcialmente com outro solvente adequado, especialmente com solven-tes os quais são mais compatíveis com a primeira e/ou segunda resina ou oprimeiro e/ou segundo precursor de resina e/ou os quais não reagem na a-plicação, tal como em uma composição de revestimento a qual compreendeconstituintes capazes de reagir com o grupo hidroxila do álcool alcoxilado.Os solventes referidos são conhecidos de uma pessoa versada na técnica eincluem cetonas tais como metila amil cetona, metila etil cetona, metila iso-butil cetona e ciclohexanona; ésteres tais como acetato de etila e acetato debutila; ésteres acrílicos insaturados tais como acrilato de butila, metacrilato,e triacrilato de trimetilol propano; hidrocarbonetos aromáticos tais como tolu-eno e xileno; e éteres tais como éter dibutílico.

Qualquer agente de ligação capaz de reagir com o material par-ticulado contendo oxigênio inorgânico pode ser usado no processo da inven-ção; agentes de ligação adequados são conhecidos de uma pessoa versadana técnica. Geralmente, o agente de ligação da invenção compreende um oumais elementos selecionados do grupo consistindo em Si, Al, Ti, Zr1 B, Zn,Sn, e V. Preferencialmente, o agente de ligação compreende um ou maiselementos selecionados do grupo consistindo em Si1 Al, Ti, Zr, e B.

O agente de ligação da invenção geralmente é um agente deligação de acordo com a fórmula:

<formula>formula see original document page 12</formula>

em que M1 e M2 são selecionados de modo independente do grupo consis-tindo em Si, Al, Ti, Zr, e B, e no mínimo um de R1-R6 é selecionado de modoindependente entre hidroxila, cloro, um acilóxi tendo entre 1 e 10 átomos decarbono, um alcóxi tendo entre 1 e 20 átomos de carbono, um organofosfatocompreendendo dois grupos hidrocarboneto compreendendo 1 a 20 átomosde carbono, e um organopirofosfato compreendendo dois grupos hidrocar-boneto compreendendo 1 a 20 átomos de carbono, os quais são acetóxi,alcóxi, organofosfato ou organopirofosfato opcionalmente compreende nomínimo um grupo funcional, e os R1-R6 remanescentes são seleciona-dos de modo independente entre hidroxila, cloro, um hidrocarboneto tendoentre 1 e 10.000 átomos de carbono, cujo hidrocarboneto opcionalmentecompreende no mínimo um grupo funcional, um acetóxi tendo entre 1 e 5átomos de carbono, e um alcóxi tendo entre 1 e 20 átomos de carbono, cujoalcóxi opcionalmente compreende no mínimo um grupo funcional, siloxano, esilazano, cujo siloxano e/ou silazano opcionalmente é uma estrutura de anel,estrutura escalonada ou estrutura semelhante a gaiola ou forma uma estru-tura de anel, escalonada ou semelhante a gaiola com qualquer um dos gru-pos Ri-R6 remanescentes; e X representa oxigênio ou, se Mi e/ou M2 são Si,X representa O, N, S, dissulfeto, polissulfeto, R7-S4-Re e/ou R7-S2-Re, emque R7 e Re são selecionados de modo independente entre um hidrocarbo-neto tendo de 1 a 6 átomos de carbono, e ρ representa um inteiro de 0 a 50,contanto que se M1 for Al ou B, R3 está ausente e/ou se M2 for Al ou B, R5está ausente. O grupo funcional pode ser qualquer grupo funcional conheci-do de uma pessoa versada na técnica. Exemplos de semelhantes gruposfuncionais são hidroxila, epóxi, isocianato, tiol, oligossulfetos, amina, e halogênio.

É possível usar uma combinação de dois ou mais dos agentesde ligação no processo da invenção. Os agentes de ligação podem ser con-tactados com o material particulado contendo oxigênio inorgânico como umamistura ou separadamente. A proporção dos agentes de ligação pode variarconforme desejado. Também é previsto mudar a proporção dos agentes deligação com o tempo ao mesmo tempo que adicionando os agentes de liga-ção ao material particulado.

Em uma modalidade adicional da invenção, o agente de ligaçãocompreende no mínimo um grupo funcional capaz de reagir com a primeirae/ou segunda resina. Exemplos de semelhantes grupos funcionais incluemhidroxila, epóxi, isocianato, tiol, oligossulfetos, fenol, vinila, tioéter, tioéster,(met)acrilato, epissulfeto, tiofosfato, alila, amina, e halogênio.

Em uma modalidade do processo da invenção, o material parti-culado contendo oxigênio inorgânico o qual foi modificado com no mínimoum dos agentes de ligação acima é em seguida modificado com um agentede ligação adicional ou com um composto capaz de reagir com o agente deligação fixado ao material particulado. Por exemplo, o material particuladomodificado é tratado com hexametil dissilazano (HMDS), o qual torna ummaterial particulado contendo oxigênio modificado que é mais hidrofóbico econseqüentemente mais compatível com matrizes hidrofóbicas.

Se o material particulado contendo oxigênio inorgânico for sílica,o agente de ligação preferencial é um composto à base de silício. O compos-to à base de silício é tipicamente selecionado entre o grupo consistindo emsilanos, dissilanos, oligômeros de silano, silazano, silicones silano-funcionais, resinas modificadas com silano, e silsesquioxanos. Compostos àbase de silício preferenciais são silanos e silazanos.

Silanos adequados para uso no processo da invenção são aque-les de acordo com as fórmulas I-Vl:

<formula>formula see original document page 14</formula>

em que cada um de R1, R2, R3, R4 é selecionado de modo independente en-tre hidrogênio ou hidrocarboneto tendo entre 1 e 20 átomos de carbono, cujohidrocarboneto opcionalmente compreende um ou mais grupos funcionais.Se um silano de acordo com qualquer uma das fórmulas IV a Vl for usado noprocesso da invenção, os íons, e em particular Cl", são preferencialmenteremovidos da mistura, por exemplo, usando técnicas de permuta iônica. Demodo a evitar uma etapa de remoção de íons adicional, são preferenciais ossilanos de acordo com qualquer uma das fórmulas l-lll.

Exemplos de silanos de acordo com a invenção são tributil me-tóxi silano, dibutil dimetóxi silano, butil trimetóxi silano, dodecil trimetóxi sila-no, trimetil clorossilano, tributil clorossilano, dimetil diclorossilano, dibutil di-clorossilano, metila triclorossilano, butil triclorossilano, octil triclorossilano,dodecil triclorossilano, metila trimetóxi silano (Dynasylan® MTMS), metilatrietóxi silano (Dynasylan® MTES), propil trimetóxi silano (Dynasylan® PT-MO), propil trietóxi silano (Dynasylan® PTEO), isobutil trimetóxi silano (Dy-nasylan® IBTMO), isobutil trietóxi silano (Dynasylan® IBTEO), octil trimetóxisilano (Dynasylan® OCTMO), octil trietóxi silano (Dynasylan® OCTEO), he-xadecil trimetóxi silano (Dynasylan® 9116), fenila trimetóxi silano (Dynas-ylan® 9165), fenila trietóxi silano (Dynasylan® 9265) 3-glicidiloxipropil trime-tóxi silano (Dynasylan® GLYMO), glicidiloxipropil trietóxi silano (Dynasylan®GLYEO), 3-mercaptopropil trimetóxi silano (Dynasylan® MTMO), 3-mercaptopropil metila dimetóxi silano (Dynasylan® 3403), 3-metacriloxipropiltrimetóxi silano (Dynasylan® MEMO), vinil trietóxi silano (Dynasylan® VTEO),vinil trimetóxi silano (Dynasylan® VTMO), vinil tris(2-metoxietoxi)silano (Dy-nasylan® VTMOEO), acetóxi propil trimetóxi silano, metila triacetóxi silano, 3-acrilóxi propil trimetóxi silano, 3-acriloxipropil dimetil metóxi silano, alil trime-tóxi silano, alil trietóxi silano, dimetil dietóxi silano, dimetil dimetóxi silano,dimetil etóxi silano, n-hexadecil trietóxi silano, 3-mercaptopropil trietóxi sila-no, metila dodecil dietóxi silano, metila-n-octadecil dietóxi silano, metila feniladietóxi silano, metila fenila dimetóxi silano, n-octadecil trietóxi silano, n-octadecil trimetóxi silano, fenila dimetil etóxi silano, fenila trimetóxi silano,trimetil etóxi silano, trimetil metóxi silano, vinil metila dietóxi silano, ácido oc-tanotióico, éster S-(trietoxissilil) propílico, bis(3-trietoxissililpropil) tetrassulfe-to (Si69® ex Degussa), bis(3-trietoxisililpropil) dissulfeto, gama-mercaptopropil trimetoxissilano (SiSiB® PC2300 ex PCC), gamma-mercaptopropil trietoxissilano, e 3-octanoiltio-1-propiltrietóxi silano (NXT® exGE). Exemplos adicionais de agentes de ligação de silano podem ser compi-lados da publicação de Patente Internacional N9 WO 99/09036, cujos agen-tes de ligação de silano são incorporados aqui, a este requerimento de pa-tente, por meio de referência.

É previsto adicionalmente que o silano usado no processo dainvenção é uma mistura de dois ou mais silanos de acordo com qualqueruma das fórmulas I-Vl.

Exemplos de dissilanos adequados são bis(2-hidroxietil)-3-aminopropil-trietóxi silano, 1,2-bis(trimetoxissilil)etano, bis(trimetoxil silil e-til)benzeno, e 1,6-bis(trimetoxil silil)hexano.

Exemplos de oligômeros de silano adequados são oligômero devinil trimetóxi silano (Dynasylan® 6490), oligômero de vinil trietóxi silano (Dy-nasylan® 6498).

Exemplos de silazanos adequados são hexametil dissilazano(Dynasylan® HMDS), tetrametil dissilazano, dimetil silazano cíclico,1,1,1,2,3,3,3-heptametil dissilazano, e resina de N-metila silazano (PS117 exPetrarch).

Exemplos de siloxanos adequados são 1,1,3,3-tetrametil-1,3-dietóxi dissiloxano, polidimetilsiloxano terminado com silanol (por exemplo,PS 340, PS 340.5, PS 341, PS 342.5 e PS 343 ex Fluorochem), polidimetil-siloxano diacetóxi-funcionalizado (PS 363.5 ex Fluorochem), polidimetilsilo-xano metildiacetóxi-funcionalizado (PS 368.5 e PS 375 ex Fluorochem), poli-dimetilsiloxano terminado com dimetiletóxi (PS 393 ex Fluorochem), e poli-dimetilsiloxano terminado com dimetilmetóxi (PS 397 ex Fluorochem).

As resinas modificadas com silano geralmente são polímeroscontendo porções mono-, di- ou trialcoxissilila ou seus complementos hidro-xissilila, acetoxissilila ou clorossilila, os quais podem ser preparados introdu-zindo monômeros contendo silício durante polimerização ou modificando aresina, conforme será evidente para uma pessoa versada na técnica. Resi-nas modificadas com silano preferenciais são polímeros contendo porçõesmono-, di- ou trialcoxissilila, porque são mais estáveis e não requeremquaisquer etapas de processamento adicionais para remover subprodutosindesejáveis tais como ácidos e cloretos. Exemplos de semelhantes resinasmodificadas com silano são polietilonimina modificada com trimetoxissilila(PS 076 ex Fluorochem), polietilonimina modificada com metildimetoxissilila(PS 076.5 ex Fluorochem), N-trietoxissililpropil-o-polietileno-óxido uretano(PS 077 ex Fluorochem), e 1,2-polibutadieno modificado com metildietoxissi-Iila (PS 078.8 ex Fluorochem).

Exemplos de silsesquioxanos adequados são polimetil silsesqui-oxano (PR 6155 ex Fluorochem), polifenil propil silsesquioxano (PR 6160 exFluorochem), e polifenil propil silsesquioxano OH-funcional (PR 6163 ex Flu-orochem).

Outros agentes de ligação preferenciais no processo da inven-ção são organometalatos de titânio, alumínio, boro, e zircônio.

Exemplos de agentes de ligação contendo titânio são de titanatoisopropil isostearoíla, titanato de isopropil dimetacril triisostearoíla, titanatode isopropil dimetacril isoestearoil, titanato de tetraisopropil di((dioctil) fosfi-to), titanato de tetra(2,2-dialliloximetil)butil di((ditridecil) fosfito), titanato deisopropil tri((dioctil) pirofosfato), titanato de isopropóxi triisoestearoíla, titana-to de di((dioctil) pirofosfato) oxoetileno, titanato de di((dioctil) fosfato) etileno,titanato de di((dioctil) pirofosfato) etileno, fosfito de tetraoctil titanatodi(ditridecil), butanolato de titânio(IV) 2,2-(bis 2-propenolatometil), pirofospa-to-0 tris(dioctil), e titanato de dialcóxi bis(trietanolamina).

Exemplos de agentes de ligação contendo alumínio são alumina-to de diisopropil acetoalcóxi, aluminato de isopropil diisostearoíla, e fosfatoaluminato de isopropil dioctila.

Exemplos de agentes de ligação contendo boro são borato detrimetila (TMB ex Semichem), borato de trietila (TEB ex Semichem), e boratode tripropila.

Exemplos de agentes de ligação contendo zircônio são zirconatode isopropil triisoestearoíla, zirconato de butil triisoestearoíla, zirconato debutil trioleíla, zirconato de isopropil trilinoleíla, zirconato de di(cumil)fenilaoxoetileno, zirconato de di(cumil)fenila dibutila, e zirconato de tri(cumil)fenilapropila.

As primeira e a segunda resinas podem ser as mesmas ou dife-rentes e podem ser qualquer resina conhecida de uma pessoa versada natécnica. Exemplos de semelhantes resinas são polímero de poliadição, poliu-retano, poliéster, poliéter, poliamida, poliuréia, poliuretano-poliéster, poliure-tano-poliéter, aglutinantes à base de celulose, tais como acetobutirato decelulose, e/ou resinas híbridas. Exemplos específicos das resinas acima po-dem ser encontrados na publicação de Patente Internacional Ns WO04/018115. Estas resinas podem ser usadas convenientemente sob a formade um sólido, líquido, solução, emulsão ou suspensão.

Os primeiro e o segundo precursores de resinas são blocos deconstrução - tais como monômeros, oligômeros ou resinas - de suas resinasrespectivas e podem ser convertidos nas primeira e segunda resinas respec-tivas. A conversão do primeiro e/ou segundo precursor de resina pode serrealizada usando qualquer processo convencional conhecido de uma pessoaversada na técnica.

A invenção adicionalmente refere-se a uma suspensão obtenívelpelo processo da invenção compreendendo material particulado contendooxigênio inorgânico modificado e um álcool alcoxilado de acordo com a fórmula

<formula>formula see original document page 18</formula>

em que Ri é uma Ci-C8 alquila, ou fenila, preferencialmente Ri é uma C1-C4alquila, R2 é hidrogênio ou metila, preferencialmente R2 é metila, e η é uminteiro de 1 a 5.

Como o material particulado modificado da invenção tem umamenor tendência a aglomerar comparado com material particulado modifica-do em um solvente diferente do solvente da invenção, a suspensão da in-venção geralmente tem uma maior estabilidade.

A quantidade de material particulado contendo oxigênio inorgâ-nico modificado geralmente é de no mínimo 10 % em peso, preferencialmen-te no mínimo 20 % em peso, e ainda mais preferencialmente no mínimo 25% em peso, com base no peso total da suspensão, e no máximo 70 % empeso, preferencialmente no máximo 65 % em peso, e ainda mais preferenci-almente no máximo 60 % em peso, com base no peso total da suspensão.

A invenção adicionalmente refere-se a um pó seco do materialparticulado contendo oxigênio inorgânico modificado de acordo com a inven-ção. Um pó seco semelhante pode ser obtido por remoção do solvente dasuspensão da invenção. A remoção do solvente pode ser realizada de acor-do com qualquer método de conhecimento na técnica. O pó seco da inven-ção tem uma tendência reduzida para aglomerar comparado com materialparticulado modificado em um solvente diferente do solvente da invenção.Conseqüentemente, o pó seco pode ser redisperso em um solvente enquan-to formando uma quantidade menor de aglomerados ou nenhum aglomera-do. Sem desejar ser limitado por qualquer teoria, acredita-se que o álcoolalcoxilado da invenção reage e/ou interage com o material particulado con-tendo oxigênio modificado de modo a melhorar a resistência a aglomeração,e que além disso a compatibilidade do material particulado modificado com aprimeira e/ou segunda resina será reforçada.

Uma vantagem adicional dos pós secos da invenção é que po-dem ser misturados com a primeira e/ou segunda resina sem a necessidadede um solvente. Também é previsto primeiro redispersar os pós secos dainvenção em qualquer solvente adequado e em seguida adicionar a suspen-são resultante à primeira e/ou segunda resina.

Adicionalmente, a invenção refere-se a uma composição de re-sina obtenível por qualquer um dos processos descrito acima, compreen-dendo um material particulado contendo oxigênio inorgânico modificado, umálcool alcoxilado, e uma primeira e/ou segunda resina. Para algumas aplica-ções é preferencial usar uma composição de resina a partir da qual o álcoolalcoxilado é removido usando métodos convencionais conhecidos de umapessoa versada na técnica. A composição de resina resultante compreendeum material particulado contendo oxigênio inorgânico modificado e uma pri-meira e/ou segunda resina.

A quantidade de material particulado contendo oxigênio inorgâ-nico na composição de resina da invenção é 0,1 a 80 % em peso, com basena quantidade de resina, preferencialmente 0,2 a 70 % em peso, e aindamais preferencialmente 0,5 a 65 % em peso.

Uma modalidade preferencial da composição de resina da in-venção é constituída pelos denominados lotes mestres, isto é, pré-misturasde aditivos altamente concentradas, por exemplo, para combinação de polí-meros, ou como aditivo da composição de revestimento. Devido ao uso doálcool alcoxilado no processo da invenção, é possível preparar composiçõesde resina com uma alta concentração de material particulado contendo oxi-gênio inorgânico modificado, e conseqüentemente também preparar lotesmestres. Os lotes mestres referidos geralmente compreendem entre 5 e 80% em peso de composição de resina, com base no peso total do lote mestre,preferencialmente entre 15 e 75 % em peso.

As composições de resina da invenção podem compreender a-dicionalmente aditivos usados convencionalmente em semelhantes compo-sições de resina. Exemplos de semelhantes aditivos são compostos de reti-culação, estabilizantes UV, iniciadores, retardantes de flama, catalisadores,agentes de nivelamento, pigmentos, corantes, estabilizantes térmicos, antio-xidantes, enchimentos (tais como apatita de hidroxila, sílica, negro-de-fumo,fibras de vidro, e outros materiais inorgânicos), agentes nucleantes, modifi-cadores de impacto, plasticizantes, modificadores da reologia, e agentesdegaseificantes, e etc. Estes aditivos podem ser adicionados durante o pro-cesso em qualquer momento adequado e em qualquer quantidade adequa-da, conforme será evidente para a pessoa versada.

A suspensão ou a composição de resina da invenção pode serusada convenientemente em composições de revestimento, formulações detinta (para impressão), engomadores adesivos, composições à base de resi-na, composições de borracha, cosméticos, formulações de limpeza, fabrica-ção de papel, fluidos para perfuração e cimentos, formulações de gesso,tecidos não trançados, fibras, espumas, moldes ortoplásticos, materiais (pré-cerâmicos, e material nanocomposto à base de polímeros. A suspensão dainvenção pode ser usada adicionalmente em reações de polimerização taiscomo polimerização de solução, polimerização em massa, polimerização deemulsão, e polimerização de suspensão.

Uma modalidade preferencial é um material nanocompostocompreendendo uma primeira e/ou segunda resina e o material particuladocontendo oxigênio inorgânico modificado obtenível com o processo da in-venção. O termo "material nanocomposto" se refere a um material compostoem que no mínimo um componente compreende uma fase inorgânica comno mínimo uma dimensão na faixa de 1 a 1000 nanômetros. Estes materiaisnanocompostos podem ser preparados a partir da suspensão ou da compo-sição de resina da invenção. Geralmente, a primeira e a segunda resinasusadas no material nanocomposto da invenção são resinas termoplásticasou de termocura. Exemplos de resinas adequadas são polietileno, polipropi-leno, polimetilpenteno, polivinilcloreto, (met)acrilato de polimetila, policarbo-nato, e poliestireno, poliestireno acrilonitrila, poliacrilonitrila butadieno estire-no, óxido de polifènileno, polissulfona, sulfeto de polifenileno, poliimida, fluo-reto de polivinilideno, polietercetona, e náilon tais como poliamida 6, poliami-da 6,6, poliamida 4,6, poliamida 11, poliamida 12, polioximetileno, álcool po-livinílico, polissulfetos e poliésteres tais como tereftalato de polietileno, teref-talato de polipropileno, tereftalato de polibutileno, naftalato de polietileno(PEN) e borrachas tais como borracha natural, borracha de estireno-butadieno, poliisopreno, polibutadienò, poliisobutileno, poliisobutileno halo-genado, borracha de nitrila, copolímeros em bloco de estireno-isopreno-estireno e estirênicos similares, borrachas de poli(epicloridrina), borrachasde silício, borracha de cloropreno, borracha de etileno propileno, borracha deetileno propileno dieno, borrachas de flúor, eteno-vinilacetato de borracha,borrachas poliacrílicas, polinorborneno, elastômeros termoplásticos de poli-éster/éter, resinas de fenol-formaldeído, resinas de uréia-formaldeído, resi-nas à base de melamina, resinas de termocura à base de acrílicos, resinas àbase de epóxido, resinas à base de diacrilato, resinas contendo derivados debisfenol A ou derivados de bisfenol F, resinas de poliuretano, compostos depoliéster insaturados.

O material nanocomposto de acordo com a invenção geralmentetem propriedades aprimoradas tais como estabilidade térmica aprimorada,melhor estabilidade dimensional, aumento de resistência a chama, e aprimo-radas proporções de força-para-peso comparado com materiais micro-compostos compreendendo enchimentos minerais convencionais.Uma modalidade adicionalmente preferencial é uma composiçãode revestimento compreendendo a composição de resina da presente inven-ção. As composições de revestimento referidas incluem revestimentostransportados por solvente, revestimento livres de solvente, e revestimentotransportado por água. O uso da composição de resina melhora a resistênciaa arranhadura da composição de revestimento. A composição de resina adi-cionalmente pode melhorar a resistência a danificação, a resistência a cha-ma, e/ou a resistência a lavagem de carro da composição de revestimento, egeralmente reduz o coeficiente de expansão da composição de revestimentoe/ou o encolhimento da composição de revestimento durante cura. Adicio-nalmente, a quantidade de material particulado contendo oxigênio inorgânicomodificado nas composições de revestimento pode ser maior do que usadoconvencionalmente.

Composições de resina compreendendo material particuladocontendo silício ou alumínio são preferencialmente usadas em composiçõesde revestimento, uma vez que estes materiais particulados estão prontamen-te disponíveis e são economicamente mais atrativos.

A composição de resina da presente invenção, e em particularcomposições de resina compreendendo material particulado contendo titâ-nio, podem ser usadas nas chamadas composições de revestimento auto-limpante, cujas composições de revestimento são limpas por fotooxidaçãodos contaminantes, devido à presença de elementos indutores de fotooxida-ção, tais como alguns compostos contendo titânio.

Outra modalidade é uma composição de revestimento capaz debloquear ou filtrar raios UV ou IR, tais como material particulado contendozinco ou titânio.

Uma modalidade particular das composições de revestimento dapresente invenção é formada por composições de revestimento livres de sol-vente, e em particular composições de revestimento em pó. Portanto, a in-venção adicionalmente refere-se a uma composição de revestimento em pócompreendendo a composição de resina de acordo com a presente invençãoe um agente de cura.Em revestimentos em pó, a composição de resina age como umaglutinante, tendo a capacidade de umedecer pigmentos e proporcionar for-ça coesiva entre partículas de pigmento e de umedecer ou aglutinar ao subs-trato, e se funde e flui no processo de cura / aquecimento em fornalha de-pois de aplicação ao substrato para formar um filme homogêneo. A primeirae/ou segunda resina da composição de resina em geral será uma resina determocura, embora resinas termoplásticas (à base de, por exemplo, poliami-das), em princípio, possam ser usadas ao invés.

Quando a primeira e/ou segunda resina é uma resina de termo-cura, o sistema aglutinante polimérico sólido referido geralmente inclui umagente de cura sólido para a resina de termocura; alternativamente, podemser usadas duas co-resinas de termocura formadoras de filme reativo. E-xemplos adequados de semelhantes primeira e/ou segunda resina são cadaselecionados entre o grupo consistindo em resinas de poliéster com funcio-nalidade carbóxi, resinas de poliéster com funcionalidade hidroxila, resinasepóxi, resinas acrílicas funcionais.

O componente formador de filme sólido do revestimento em pópode se basear, por exemplo, em um sistema aglutinante polimérico sólidocompreendendo uma resina formadora de filme de poliéster com funcionali-dade carbóxi usada com um agente de cura poliepóxido. Os sistemas depoliéster com funcionalidade carbóxi referidos são atualmente os materiaisde revestimentos em pó mais amplamente usados. O poliéster geralmentetem um valor de ácido na faixa de 10 a 100, um número médio de peso mo-lecular Mn de 1.500 a 10.000, e uma temperatura de transição de vidro Tgde a partir de 30°C a 85°C, preferencialmente no mínimo 40°C. O poliepóxi-do pode ser, por exemplo, um composto epóxi de baixo peso molecular talcomo isocianurato de triglicidila (TGIC), um composto tal como diglicidil teref-talato éter glicidílico de bisfenol A condensado ou uma resina epóxi estável àluz. Uma resina formadora de filme de poliéster com funcionalidade carbóxisemelhante pode ser usada alternativamente com um agente de cura debis(beta-hidroxialquilamida) tal como tetrakis(2-hidroxietil) adipamida.

Alternativamente, um poliéster com funcionalidade hidróxi podeser usado com um agente de cura com funcionalidade isocianato bloqueadoou um condensado de amina-formaldeído tais como, por exemplo, uma resi-na de melamina, uma resina de uréia-formaldeído, ou uma resina de glicoluréia formaldeído, por exemplo o material "Powderlink 1174" fornecido pelaCyanamid Company, ou hexahidroximetil melamina. Um agente de cura deisocianato bloqueado para um poliéster com funcionalidade hidróxi pode, porexemplo, ser bloqueado internamente, tal como o tipo uretdiona, ou pode serdo tipo bloqueado por caprolactama, por exemplo diisocianato de isoforona.

Uma possibilidade adicional é usar uma resina epóxi com umagente de cura com funcionalidade amina tal como, por exemplo, diciandia-mida. Ao invés de usar um agente de cura com funcionalidade amina parauma resina epóxi, pode ser usado um material fenólico, preferencialmenteum material formado por reação de epicloridrina com um excesso de bisfenolA (isto é, um polifenol preparado aduzindo bisfenol A e uma resina epóxi).Uma resina acrílica funcional, por exemplo uma resina com funcionalidadecarbóxi, hidróxi ou epóxi, pode ser usado com um agente de cura apropriado.

Ainda outro componente formador de filme possível de um re-vestimento em pó é uma resina acrílica sólida tendo uma temperatura detransição de vidro na faixa de 45 a 70°C e um peso molecular na faixa de1.500 a 16.000. Resinas acrílicas deste tipo podem ter ou uma funcionalida-de de ácido carboxílico, com valores de ácido na faixa de 35 a 240 g/mol deKOH, ou uma funcionalidade hidroxila, com valores de hidroxila na faixa de35 a 100 g/mol de KOH, e podem ser combinadas com qualquer da série decurativos usada para poliésteres com funcionalidade carboxila e hidroxila. Osprodutos referidos são exemplificados pelos, mas não restritos aos, produtosda Johnson Polymer. Alternativamente, uma resina acrílica sólida adequadacomo um polímero formador de filme em revestimentos em pó pode ter umafuncionalidade glicidila com um peso equivalente epóxi na faixa de 250 a1100 g/equivalente, e é exemplificada pelos produtos de entre outros a An-derson Development Company e Reichhold Chemicals Inc. Polímeros acríli-cos com funcionalidade glicidila são mais tipicamente combinados com cura-tivos com funcionalidade carboxila difuncionais, por exemplo ácido 1,12-dodecandióico, mas também podem ter reagidos com qualquer da série decurativos disponíveis para resinas de bisfenol-A-epóxi.

Podem ser usadas misturas de polímeros formadores de filme;por exemplo, um poliéster com funcionalidade carbóxi pode ser usado comuma resina acrílica com funcionalidade carbóxi e um agente de cura tal co-mo uma bis(beta hidroxialquilamida) a qual serve para curar ambos os polí-meros. Possibilidades adicionais para sistemas de aglutinantes misturadossão uma resina acrílica com funcionalidade carbóxi, hidróxi ou epóxi usadacom uma resina epóxi ou uma resina de poliéster (com funcionalidade car-bóxi ou hidróxi). As combinações de resina referidas podem ser seleciona-das de modo a serem co-curadas, por exemplo uma resina acrílica com fun-cionalidade carbóxi co-curada com uma resina epóxi, ou um poliéster comfuncionalidade carbóxi co-curado com uma funcionalidade glicidila resinaacrílica. Mais usualmente, no entanto, os sistemas de aglutinantes mistura-dos referidos são formulados de modo a serem curados com um único agen-te de cura (por exemplo, uso de um isocianato bloqueado para curar umaresina acrílica com funcionalidade hidróxi e um poliéster com funcionalidadehidróxi). Outra formulação preferencial envolve o uso de um agente de curadiferente para cada aglutinante de uma mistura de dois aglutinantes polimé-ricos (por exemplo, uma resina epóxi curada com amina usada em combina-ção com com uma resina acrílica com funcionalidade hidróxi curada comisocianato bloqueado).

Outros polímeros formadores de filme os quais podem ser men-cionados incluem fIuoropolímeros funcionais, fluorocloropolímeros funcio-nais, e polímeros fluoroacrílicos funcionais, cada um dos quais pode ser hi-dróxi-funcional ou carbóxi-funcional e pode ser usado como o único polímeroformador de filme ou em combinação com um ou mais acrílicos funcionais,poliéster e/ou resinas epóxi, com agentes de cura apropriados para os polí-meros funcionais.

Outros agentes de cura os quais podem ser mencionados inclu-em epóxi fenol novolacs e epóxi cresol novolacs; agentes de cura de isocia-nato bloqueados com oximas, tais como isoferona diisocianato bloqueadocom metila etil cetoxima, diisocianato tetrametileno xileno bloqueado comacetona oxima, e Desmodur W (agente de cura de diisocianato de diciclo-hexilmetano) bloqueado com metila etil cetoxima; resinas epóxi estáveis àluz tais como "Santolink LSE 120" fornecida pela Monsanto; e poliepóxidosalicíclicos tais como "EHPE-3150" fornecida pela Daicel.

Revestimentos em pó são geralmente fabricados como se se-gue: componentes pesados separadamente, em particular resinas e outrosmateriais opcionais, são pré-misturados. A pré-mistura é em seguida subme-tida a extrusão a fusão para homogenizar todos os componentes. A misturaé extrusada, geralmente sob a forma de uma chapa, a chapa é esfriada egranulada (lascada), depois do quê as partículas são reduzidas (microniza-das) para o tamanho apropriado para revestimentos em pó.

Alternativamente, os outros materiais podem ser incorporadosna composição de revestimento em pó em um estágio posterior, por exem-plo, durante uma etapa de trituração ou depois da trituração. A maneira exa-ta na qual os outros componentes devem ser adicionados à composição derevestimento em pó dependerá da natureza do componente, e será de co-nhecimento da pessoa versada.

A composição de revestimento em pó da presente invençãotambém conterá outros componentes convencionais na técnica de fabrica-ção de revestimentos em pó, tais como um ou mais entre agentes de cura,agentes corantes, enchimentos, agentes de auxílio da fluidez, plasticizantes,estabilizantes UV, e agentes antigaseificante. Como, quando, e em quequantidades estes compostos devem ser usados está dentro do âmbito dapessoa versada na técnica de revestimentos em pó.

Agentes corantes incluem pigmentos ou corantes. Exemplos depigmentos os quais podem ser usados são pigmentos inorgânicos tais comodióxido de titânio, óxidos férrico e óxidos de ferro amarelo, pigmentos decromo, e negro-de-fumo e pigmentos orgânicos tais como, por exemplo,pigmentos de ftalocianina, azo, antraquinona, tioindigo, isodibenzantrona,trifendioxana, e quinacridona. Corantes podem ser usados ao invés de bemcomo pigmentos.

Caso desejado, um ou mais agentes de auxílio da fluidez podeser incorporado na composição de revestimento em pó por combinação aseco, por exemplo os agentes de auxílio da fluidez descritos na publicaçãode patente internacional N- WO 94/11446, e especialmente a combinação deaditivos preferenciais descrita nesta referência, a qual compreende oxido dealumínio e hidróxido de alumínio, preferencialmente em proporções na faixade a partir de 30:70 a 70:30. A quantidade de um ou mais agentes de auxílioda fluidez incorporada por misturação a seco pode ser na faixa de a partirde, por exemplo, 0,05 ou 0,1 a 5% em peso, com base no peso total dacomposição sem o um ou mais aditivos.

A distribuição de tamanho de partícula da composição de reves-timento em pó pode ser na faixa de a partir de 0 a 150 mícrons, geralmenteaté 120 mícrons, com um tamanho de partícula médio na faixa de a partir de15 a 75 mícrons, preferencialmente no mínimo 20 a 25 mícrons, vantajosa-mente não excedendo 50 mícrons, mais especialmente 20 a 45 mícrons.

A composição de revestimento em pó obtida pelo processo dapresente invenção pode, em princípio, ser aplicada a um substrato por qual-quer dos processos de tecnologia de revestimento em pó, por exemplo porrevestimento por spray eletrostático (corona-charging ou tribo-charging), oupor processos de leito fluidificado ou de leito fluidificado eletrostático.

Vantajosamente, conforme é de conhecimento na técnica, osubstrato é limpo quimicamente ou mecanicamente antes da aplicação dacomposição de revestimento em pó. Além disso, o substrato é preferencial-mente submetido a anodização e/ou tratamento químico, por exemplo pormeio de um revestimento de conversão à base de cromato ou desoxidaçãode ácido crômico. Outros possíveis pré-tratamentos químicos incluem trata-mento com sulfato de ferro ou fosfato de zinco.

Depois da aplicação da composição de revestimento em pó aum substrato, a conversão das partículas de aderente resultantes em umrevestimento contínuo (inclusive, onde apropriado, cura da composição apli-cada) pode ser realizada por tratamento térmico e/ou por energia radiante,notavelmente radiação infravermelho, ultravioleta ou de feixe de elétrons.Revestimentos em pó são geralmente aplicados em espessuras de filme de5 a 200 mícrons, preferencialmente 10 a 100 mícrons, mais preferencialmen-te 15 a 80 mícrons.

As partículas de revestimento em pó as quais não aderem aosubstrato podem ser recuperadas para reuso, de modo que os revestimentosem pó são econômicos no uso de ingredientes. Além disso, materiais de re-vestimento em pó geralmente são livres de solventes adicionados e, em par-ticular, não usam solventes orgânicos e por conseguinte são não poluentes.

A invenção também refere-se a um processo para proporcionarum substrato com um revestimento em que o substrato é proporcionado comuma composição de revestimento em pó de acordo com a presente inven-ção, seguida por cura, e ao substrato revestido obtido deste modo.

A presente invenção será ilustrada nos Exemplos seguintes.

Exemplos

Nos experimentos abaixo foi usada uma sílica coloidal aquosadeionizada ex Akzo Nobel. A sílica coloidal possui uma área superficial es-pecífica de 190 a 210 m2/grama conforme determinado por um método des-crito por G.W. Sears em 'iDetermination of Specific Surface Area of ColloidalSiliea By Titration With Sodium Hydroxide", Anal. Chem., 28, 1956, 1981-83).

Exemplo 1

125,0 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo Nobel), 51,14 gramasde diacrilato de 1,6-hexanodiol (ex Across), 312 gramas de etil proxitol (1-etoxi-2-propanol ex Shell), e 23,1 gramas (0,15 mol) de vinil trimetóxi silano(ex Across) foram adicionados a um frasco de 500 ml de fundo redondo e-quipado com um agitador mecânico, um condensador de refluxo, um termô-metro, e uma unidade de destilação.

A temperatura foi aumentada até 70°C, depois do quê a pressãofoi reduzida até 1 KPa (10 mbar) durante um período de 5 horas. Depois dosolvente e a água serem destilados, a resina resultante foi resfriada até atemperatura ambiente e diluída com diacrilato de 1,6-hexanodiol para 15 %em peso de uma resina contendo sílica modificada. O produto era altamentetransparente e possuía uma viscosidade de 0,02 Pa.s a 5 Pa conforme de-terminado usando um reômetro rotacional de cone e placa (TA InstrumentsAR 2000) a 23°C.

Exemplo 2

899,7 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo Nobel), 418,9 gramasde diacrilato de 1,6-hexanodiol (ex Across), 2,249 gramas de etil proxitol (exShell), e 178,3 gramas (0,72 mol) de MEMO (ex Across) foram adicionados aum frasco de 5.000 ml de fundo redondo equipado com um agitador mecâni-co, um condensador de refluxo, um termômetro, e uma unidade de destila-ção. A temperatura da mistura foi aumentada até 65°C, depois do quê apressão foi reduzida até 1 KPa (10 mbar) durante um período de 6 horas,com o solvente e água sendo destilados.

O produto resultante foi altamente transparente e possuía umaviscosidade de 2,17 Pa.s a 5 Pa conforme determinado usando um reômetrorotacional de cone e placa (TA Instruments AR 2000) a 23°C.

Exemplo 3

2.016,4 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo Nobel) e 3.109,0gramas de etil proxitol (ex Shell) foram introduzidos em um frasco de 6 litrosde fundo redondo equipado com um agitador mecânico, um termômetro, euma unidade de destilação. A temperatura foi aumentada até 37°C e o vácuofoi reduzido para 6 KPa (60 mbar), no qual uma mistura de solvente e águafoi destilada. A pressão foi lentamente reduzida para 4 KPa (40 mbar) demodo a remover a maior parte da água. A destilação foi interrompida à me-dida que foi atingido um teor de sólidos de 30 % em peso. Em seguida o or-ganossol foi filtrado sobre um papel filtro para remover partículas grandes.

Valores finais: teor de sólidos: 30,5 % em peso (determinadousando um Scaltec SMO 01 a 140 0C). Pereentagem de água: 2,2 % em peso.

2.274,30 gramas do organossol, contendo 693,66 gramas desílica, foram introduzidos em um frasco de 3 litros de fundo redondo equipa-do com um agitador mecânico, um termômetro, uma unidade de destilação,e uma unidade de dosagem. A temperatura foi aumentada até aproximada-mente 65°C. Em seguida uma solução homogenea de 327,78 gramas (2,21mois) de vinil trimetóxi silano (ex Across), 119,49 gramas (6,63 mois) de á-gua, e 394 gramas de Etil Proxitol (ex Shell) foi adicionado durante um perí-odo de 2 horas. Depois de agitar por 3,5 horas a pressão foi reduzida até 35KPa (350 mbar) de modo a destilar uma mistura de água e solvente. A pres-são foi gradualmente reduzida durante 2 horas para 20 KPa (200 mbar) re-sultando em dispersão de sílica contendo 33,5 % em peso de sólidos.

Em seguida Hyflo Super Cell foi adicionada e a dispersão foi en-tão filtrada sobre uma Hyflo Super Cel a 65 KPa (650 mbar). O leito filtradofoi em seguida enxaguado com solvente extra, resultando em uma dispersãode sílica contendo 29,6 % em peso de sílica modificada (determinado usan-do um Scaltec SMO 01 a 140°C).

Exemplo 4

Em um frasco de 6 litros de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, uma unidade de dosagem,e uma unidade de destilação foram introduzidos 2.271,3 gramas de Nyacol2034DI e 3.407 gramas de etil proxitol. A temperatura foi aumentada até45°C, na qual 369,20 gramas (2,49 mois) de vinil trimetóxi silano foram adi-cionados durante um período de 100 minutos. Depois de 45 minutos a tem-peratura foi aumentada até 55°C e a pressão foi reduzida até 15,5 KPa (155mbar) de modo a destilar uma mistura de água e solvente. A pressão foigradualmente reduzida para 11,6 KPa (116 mbar) durante um período de 12horas, resultando em uma dispersão de nano-sílica modificada contendo49,2 % em peso de sólidos (determinado usando um Scaltec SMO 01 a 140°C).

Em seguida 35 gramas de Hyflo Super Cell foram adicionados ea dispersão foi diluída com etil proxitol para um teor de sólidos de 40,2 % empeso. A dispersão foi então filtrada sobre um papel filtro.

Exemplo 5: Orqanossol à base de etanol propoxilado

Em um frasco de 6.000 ml de 4 gargalos e de fundo redondoequipado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade dedestilação 6,00 kg de Nyacol 2034 Dl (ex Akzo Nobel) contendo 34 % empeso de sólidos foram introduzidos junto com 660 gramas de etanol propoxi-Iado (Etil Proxitol ex Shell Chemicals). Em seguida 8,200 gramas de Etil Pro-xitol foram introduzidos durante um período de 17 horas enquanto destilandoum azeótropo de água / solvente. A temperatura foi mantida entre 40 e 50°Cenquanto a pressão foi lentamente reduzida para 5 KPa (50 mbar). O orga-nossol obtido foi filtrado sobre um filtro de vidro P2 de modo a remover gran-des partículas de sílica. O organossol tinha um teor de sólidos de 34,4 % empeso de sílica (determinado evaporando todos os solventes a 140°C usandoum Scaltec SMO 01).

O teor de água foi de 0,57 % em peso conforme determinadousando o método de Karl Fisher.

Exemplo 6: Organossol à base de metanol propoxilado

Em um frasco de 2.000 ml de 4 gargalos e de fundo redondoequipado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade dedestilação 700 gramas de Nyacol 2034 Dl (ex Akzo Nobel) contendo 34,4 %em peso de sólidos foram introduzidos junto com 1.050 gramas de metanolpropoxilado (Dowanol PM ex DOW Chemicals). A temperatura foi aumenta-da até 50°C enquanto a pressão foi reduzida até 10,4 KPa (104 mbar) demodo a destilar um azeótropo de água / solvente durante um período de 7horas. O organossol obtido foi filtrado sobre um filtro de vidro P2 de modo aremover grandes agregados de sílica.

O organossol tinha um teor de sólidos de 33,9 % em peso desílica (determinado evaporando todos os solventes a 140°C usando um Scal-tec SMO 01). O teor de água foi de 6,25 % em peso conforme determinadousando o método de Karl Fisher.

Exemplo 7: Organossol à base de n-propanol etoxilado

Em um frasco de 5.000 ml de 4 gargalos e de fundo redondoequipado com um agitador mecânico, um condensador de refluxo, e umaunidade de destilação foram introduzidos 3.068,80 gramas de Nyacol 2034DI(ex Akzo Nobel) e 2.141,0 gramas de etoxilado n-propanol (ex Aldrich). Atemperatura foi aumentada até 42°C enquanto a pressão foi reduzida até 7,5KPa (75 mbar) de modo a destilar uma mistura de água e solvente.Depois de 1 hora a pressão foi reduzida até 7 KPa (70 mbar) eum adicional de 671,6 gramas de solvente foram adicionados, seguido por255 gramas de solvente depois de um extra de 2,5 horas.

Depois de 4 horas a pressão foi reduzida até 6,5 KPa (65 mbar)e o todo foi mantido nesta pressão por outras 5 horas. Em seguida, a pres-são foi reduzida até 1,5 KPa (15 mbar) e a temperatura foi aumentada até50°C por 1 hora. O produto foi em seguida filtrado sobre um filtro de vidro P2de modo a remover grandes agregados de sílica.

O organossol tinha um teor de sólidos de 34,3 % em peso desílica (determinado evaporando todos os solventes a 140°C usando um Scal-tec SMO 01)

O teor de água foi de 0,37 % em peso conforme determinadousando o método de Karl Fisher.

Exemplo 8: Modificação de um organossol à base de Etil Proxitol com octiltrimetóxi silano

Em um 1.000 ml de 4 gargalos e de fundo redondo equipadocom um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destilaçãoforam introduzidos 455,00 gramas do organossol do Exemplo 5 contendo156,52 gramas de sílica coloidal. A temperatura foi aumentada até 65°C. Emseguida uma solução homogênea de 58,35 gramas de octil trimetóxi silano(ex Across), 58,35 gramas de água destilada, e 233,40 gramas de Etil Proxi-tol (ex Shell Chemicals) foi dosado durante um período de 1 hora. Sob pres-são reduzida uma mistura de solvente e água foi destilada durante um perí-odo de 5 horas. A pressão foi lentamente reduzida de 30 a 1 KPa (300 a 10mbar) até ser obtido um organossol com um teor de sólidos de 30 % em pe-so de sílica modificada (determinado com um Scaltec SMO 01).Exemplo 9: Modificação de um organossol à base de Etil Proxitol com isobu-til trimetóxi silano

Em um frasco de 500 ml de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 301,07 gramas do organossol do Exemplo 5 conten-do 103,27 gramas de sílica coloidal, 48,22 gramas (0,270 mol) de isobutiltrimetóxi silano (Dynasylan IBTMO ex Degussa). A temperatura foi aumenta-da até 65°C e aí mantido por 5 horas. Em seguida, uma mistura de solventee água foi destilada sob pressão reduzida durante um período de 0,75 hora,até permanecer um organossol com um teor de sólidos de 45,7 % em pesode partículas de sílica modificada (determinado evaporando todos os solven-tes a 140°C usando um Scaltec SMO 01).

Exemplo 10: Modificação de um organossol à base de Etil Proxitol com(mercaptopropil) trimetóxi silano

Em um frasco de 4 gargalos e de fundo redondo equipado comum agitador mecânico, uma unidade de destilação, e um termômetro foramintroduzidos 300 gramas do organossol do Exemplo 5 contendo 102,9 gra-mas de sílica coloidal. 52,73 gramas (0,269 mol) de mercaptopropil) trimetóxisilano (ex Aldrich) foram adicionados junto com 0,07 grama de ácido maléicoe 3,93 gramas de água. A reação mistura foi aquecida até 65°C por 5 horasao mesmo tempo que lentamente destilando, sob pressão reduzida, umamistura de água / solvente.

O organossol remanescente tinha um teor de sólidos de 48,3 %em peso de sílica (determinado evaporando todos os solventes a 140°C u-sando um Scaltec SMO 01).

Exemplo 11: Modificação de um organossol à base de Etil Proxitol com viniltrimetóxi silano

2.274,30 gramas de organossol à base de Etil Proxitol preparadode acordo com o Exemplo 5, exceto que o organossol continha 30,5 % empeso de sílica coloidal, contendo 693,66 gramas de sílica, foram introduzidosem um frasco de 3 litros de fundo redondo equipado com um agitador mecâ-nico, um termômetro, uma unidade de destilação, e uma unidade de dosa-gem. A temperatura foi aumentada até aproximadamente 65°C. Em seguidauma solução homogênea de 327,78 gramas (2,21 mois) de vinil trimetóxisilano (ex Across), 119,49 gramas (6,63 mois) de água, e 394 gramas de EtilProxitol (ex Shell Chemicals) foi adicionado durante um período de 2 horas.

Depois de agitar por 3,5 horas, a pressão foi reduzida até 35 KPa (350 mbar)de modo a destilar uma mistura de água e solvente. A pressão foi gradual-mente reduzida para 20 KPa (200 mbar) em 2 horas, resultando em disper-são de sílica contendo 33,5 % em peso de sólidos.

Em seguida Hyflo Super Cel foi adicionado e a dispersão foi emseguida filtrada sobre um Hyflo Super Cel a 65 KPa (650 mbar). O leito filtra-do foi em seguida enxaguado com solvente extra, resultando em uma dis-persão de sílica contendo 29,6 % em peso de sílica modificada (determinadoa 140°C usando um Scaltec SMO 01 a 140°C).

Exemplo 12: Modificação de um organossol à base de Etil Proxitol com fenilatrietóxi silano

Em um frasco de 1.000 ml de 4 gargalos e de fundo redondoequipado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade dedestilação foram introduzidos 722,03 gramas de um organossol à base deEtil Proxitol preparado de acordo com o Exemplo 5 exceto que o organossolcontinha 35,5 % em peso de sílica coloidal (256,32 gramas), 153 gramas deEtil Proxitol, e 107,21 gramas de fenila trietóxi silano (ex Aldrich). A tempera-tura foi aumentada até 65°C e aí mantida por 5 horas.

Sob pressão reduzida uma parte dos solventes (etanol / Etil Pro-xitol) foi destilada, resultando em um organossol contendo 36,9 % em pesode nano-sílica modificada (determinado a 140 0C usando um Scaltec SMO 01).

Exemplo 13: Modificação de um organossol à base de Etil Proxitol com propiltrimetóxisilano

Em um frasco de 250 ml de 3 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 129,28 gramas de um organossol à base de Etil Pro-xitol preparado de acordo com o Exemplo 5 exceto que o organossol conti-nha 30,7 % em peso de sílica coloidal (39,69 gramas). A mistura da reaçãofoi aquecida até 110°C. Em seguida uma mistura contendo 20,80 gramas(0,127 mol) de propil trimetóxi silano (ex Aldrich), 8,20 gramas de água, e61,60 gramas de Etil Proxitol foi dosado durante um período de 2,5 horassob pressão reduzida de modo a destilar metanol. Em seguida a temperaturafoi aumentada até 125°C e uma parte do solvente foi destilado, resultandoem um organossol com um teor de sólidos de 30,5 % em peso de partículasde sílica modificada (determinado evaporando todos os solventes a 140°Cusando um Scaltec SMO 01) remanescente.

Exemplo 14: Nano-sílica modificada Dynasylan 3221 a partir de uma sílicacoloidal aguosa

Em um frasco de 500 ml de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, uma unidade de destilação, e um termô-metro 250 gramas de Nyacol 2034DI contendo 86,0 gramas de sílica foramintroduzidos junto com 375 gramas de Etil Proxitol. A mistura da reação foiaquecida até 65°C. Em seguida 37,45 gramas (0,1645 mol) de Dynasylan3221, tetrassulfeto de 3,3'-bis(trietoxi-sililpropil), foram adicionados duranteum período de 3 horas. Depois de um adicional de 3 horas a pressão foi re-duzida de modo a destilar uma mistura de água e solvente.

O organossol obtido tinha um teor de sólidos de 37,7 % em pesode nano-sílica modificada (determinado evaporando todo o solvente a 140°Cusando um Scaltec SMO 01).

Exemplo 15: Nano-sílica modificada vinil trimetóxi silano a partir de uma síli-ca coloidal aguosa

Em um frasco de 6 litros de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, uma unidade de dosagem,e uma unidade de destilação foram introduzidos 2.271,3 gramas de Nyacol2034DI e 3.407 gramas de Etil Proxitol. A temperatura foi aumentada até45°C, na qual 369,20 gramas (2,49 mois) de vinil trimetóxi silano foram adi-cionados durante um período de 100 minutos. Depois de 45 minutos a tem-peratura foi aumentada até 55°C e a pressão foi reduzida até 15,5 KPa (155mbar) de modo a destilar uma mistura de água e solvente. A pressão foigradualmente reduzida adicionalmente para 11,6 (116 mbar) durante umperíodo de 12 horas, resultando em uma dispersão de nano-sílica modifica-da contendo 49,2 % em peso de sólidos (determinado usando um ScaltecSMO 01 a 140°C).

Em seguida 35 gramas de meio Hyflo Super Cel (FIuka) foramadicionados e a dispersão foi diluída com Etil Proxitol para um teor de sóli-dos de 40,2 % em peso. A dispersão foi filtrada sobre um papel filtro de mo-do a remover grandes agregados.

Exemplo 16: Nano-sílica modificada propil trimetóxi silano a partir de umasílica coloidal aquosa

Em um frasco de 500 ml de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, uma unidade de destilação, e um termô-metro foram introduzidos 91,62 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo Nobel)contendo 31,52 gramas de nano-sílica e 137,43 gramas de Etil Proxitol. Atemperatura foi aumentada até 65°C. Em seguida uma mistura contendo16,52 gramas (0,101 mol) de propil trimetóxi silano, 5,43 gramas dé água, e18,53 gramas de Etil Proxitol foi dosada durante um período de 1,5 horas.

Parte dos solventes foram destilados sob pressão reduzida atéter permanecido um organossol com um teor de sólidos de 40,5 % em pesode nano-sílica modificada (determinado evaporando todo o solvente a 140°Cusando um Scaltec SMO 01).

Exemplo 17: Nano-sílica modificada Dynasylan MEMO a partir de uma sílicacoloidal aquosa

Em um frasco de 1.000 ml de 4 gargalos e de fundo redondoequipado com um agitador mecânico, uma unidade de destilação, e um ter-mômetro foram introduzidos 350,00 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo No-bel) contendo 120,40 gramas de nano-sílica, 18,86 gramas (0,076 mol) deDynasylan MEMO (3-matacriloxipropil trimetóxi silano), e 525,00 gramas deEtil Proxitol. A temperatura foi aumentada até 65°C. Depois de 2 horas umvácuo foi aplicado de modo a destilar uma mistura de água e solvente. De-pois de 5 horas a reação foi interrompida. A mistura da reação foi filtradasobre 6 gramas de Hyflo Super Cel Médium (ex Acros) de modo a removergrandes agregados.

Permanece um organossol com um teor de sólidos de 31,2 %em peso de nano-sílica modificada (determinado evaporando todo o solventea 140°C usando um Scaltec SMO 01).

Exemplo 18: Misturacão de Partículas de nano-sílica modificadas DvnasvlanMEMO em um organossol à base de Etil Proxitol com HDDA1,863 gramas de diacrilato de 1,6-hexanodiol foram misturadoscom 0,329 grama do organossol do Exemplo 17. Sob pressão reduzida osolvente foi evaporado, deixando uma resina modificada contendo 15 % empeso de nano-sílica modificada.

O produto obtido foi altamente transparente e possuía uma vis-cosidade de 0,02 Pa.s a 5 Pa conforme determinado com um reômetro rota-cional de cone e placa (TA Instruments AR 2000) a 23°C. A composição deresina resultante manteve a mesma viscosidade por no mínimo 3 meses.

Exemplo 19: Modificação de Setal 291 com partículas de sílica modificadaOCTMO

Em um frasco de 1.000 ml de 4 gargalos e de fundo redondoequipado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade dedestilação foram introduzidos 455,00 gramas de um organossol preparadade acordo com o Exemplo 1, exceto que o organossol continha 34,3 % empeso de sílica coloidal. A temperatura foi aumentada até 65°C. Em seguidauma mistura de 58,35 gramas de octil trimetóxi silano (ex Aldrich), 58,35gramas de água, e 233,40 gramas de Etil Proxitol foi adicionado. Depois de5 horas um vácuo foi aplicado de modo a destilar uma parte do solvente.Permaneceu um organossol com um teor de sólidos de 30,2 % em peso denano-sílica modificada (determinado evaporando todo o solvente a 140 0Cusando um Scaltec SMO 01).

628,73 gramas do organossol junto com 193,37 gramas de Setal291, um alquídico de alto teor de sólidos contendo 1% de voláteis, foramintroduzidos em um frasco de 1 litro de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção. A temperatura foi aumentada até 45°C e a mistura foi agitada por 45minutos. Uma parte do solvente foi destilada sob pressão reduzida.

O produto final continha 61,9 % em peso de sólidos conformedeterminado evaporando todo o solvente a 140°C usando um Scaltec SMO 01.

Exemplo 20: Partículas de nano-sílica modificada vinil trimetóxi silano emdiacrilato de 1,6-hexanodiolEm um frasco de 500 ml de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 125,0 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo Nobel)contendo 43,00 gramas de sílica coloidal, 51,14 gramas de diacrilato de 1,6-hexanodiol (ex Acros), 0,20 grama de 2,6-di-t-butil-p-cresol, 312 gramas deEtil Proxitol (ex Shell Chemicals), e 23,10 gramas (0,15 mol) de vinil trimetóxisilano (ex Acros).

A temperatura foi aumentada até 70°C e em seguida a pressãofoi lentamente reduzida, durante um período de 5 horas, para 1 KPa (10mbar) enquanto destilando todo o solvente e água. A resina foi em seguidaesfriada até 23°C e diluída com diacrilato de 1,6-hexanodiol para 15 % empeso de uma resina contendo sílica modificada.

Exemplo 21: Partículas de nano-sílica modificada MEMO em diacrilato de1,6-hexanodiol

Em um frasco de 500 ml de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 107,30 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo Nobel)contendo 36,48 gramas de nano-sílica, 40,96 gramas de diacrilato de 1,6-hexanodiol (ex Acros), 268,25 gramas de Etil Proxitol (ex Shell Chemicals),0,04 grama de ácido maléico (ex Aldrich), 0,16 grama de 2,6-di-t-butil-p-cresol, e 7,29 gramas (0,029 mol) de MEMO (ex Acros).

A temperatura foi aumentada até 65°C e aí mantida por 5 horas.Em seguida, a pressão foi lentamente reduzida de modo a destilar todo osolvente e água. Foi obtido diacrilato de 1,6-hexanodiol modificado contendo50 % em peso de nano-sílica modificada. O material possuía uma viscosida-de de 0,085 mPa.s a 5 Pa conforme determinado com um reômetro rotacio-nal de cone e placa (TA Instruments AR 2000) a 23°C.

Exemplo 22: Partículas de nano-sílica modificada MEMO em diacrilato de1,6-hexanodiol

Em um frasco de 250 ml de 3 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 60,00 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo Nobel)contendo 20,40 gramas de nano-sílica, 54,60 gramas de diacrilato de 1,6-hexanodiol (ex Acros), 151,70 gramas de Dowanol PM ex Dow Chemicals,0.05 grama de ácido maléico (ex Aldrich), 0,22 grama de 2,6-di-t-butil-p-cresol, e 4,89 gramas (0,0197 mol) de MEMO (ex Acros).

A temperatura foi aumentada até 65°C e aí mantida por 5 horas.Em seguida, a pressão foi lentamente reduzida de modo a destilar todo osolvente e água. Foi obtido diacrilato de 1,6-hexanodiol modificado contendo30 % em peso de nano-sílica modificada.

Exemplo 23: Partículas de nano-sílica modificada MEMO em diacrilato de1,6-hexanodiol

Em um frasco de 250 ml de 3 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 55,00 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo Nobel)contendo 18,70 gramas de nano-sílica, 50,05 gramas de diacrilato de 1,6-hexanodiol (ex Acros), 189,00 gramas de etoxilado n-propanol (ex Aldrich),0,05 grama de ácido maléico (ex Aldrich), 0,20 grama de 2,6-di-t-butil-p-cresol, e 4,49 gramas (0,018 mol) de MEMO (ex Acros).

Exemplo 24

Em um frasco de 6.000 ml de 4 gargalos e de fundo redondoequipado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade dedestilação foram carregados 1213,20 gramas de Nyacol 2034DI (ex AkzoNobel) contendo 417,34 gramas de sílica coloidal, 3740,40 gramas de Do-wanol PM, e 780,52 gramas de uma resina preparada de acordo com o E-xemplo 2 do Pedido de Patente U.S. N9 6.096.835. Sob pressão reduzida(5,2 KPa (52 mbar) a 37°C) 260 gramas de uma mistura de água / DowanolPM foram destilados, resultando em uma solução ligeiramente azulada. Emseguida 233,24 gramas (1,573 mois) de vinil trimetóxi silano foram adiciona-dos a uma temperatura de 35°C. Sob pressão reduzida uma mistura de sol-vente / água foi destilada durante um período de 8 horas até ser obtido umteor de sólidos de 60 % em peso.

427 gramas de acetato de butila foram adicionados e a tempera-tura foi aumentada de modo a destilar Dowanol PM (bp=116°C); depois decoletar 470 gramas de destilado foi adicionado um extra de 240 gramas deacetato de butila. Em seguida, a temperatura da suspensão foi aumentadaaté 130°C até outros 260 gramas serem destilados.

A resina foi em seguida diluída com 103,2 gramas de acetato debutila para um teor de sólidos de 68,5 % em peso (determinado em um fornode circulação a 140 0C por 30 minutos).

Exemplo 25: Nano-partículas de óxido de alumínio modificado MEMO emdiacrilato de 1,6-hexanodiol

Em um frasco de 250 ml de 3 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 74,76 gramas de Etil Proxitol (ex Shell Chemicals),0,19 grama (0,152 mmol) de MEMO (ex Acros), e 59,76 gramas (0,246 mol)de diacrilato de 1,6-hexanodiol (ex Acros) e 0,17 grama de 2,6-di-t-butil-p-cresol. Em seguida 6,00 gramas de NanoByk 3600 (ex BYK-Chemie Gmbh),contendo 3,03 gramas de nano partículas de óxido de alumínio, foram len-tamente adicionados sob vigorosa misturação.

A temperatura foi aumentada até 65°C e aí mantida por 5 horas.

Em seguida, a pressão foi lentamente reduzida até todo o solvente ter eva-porado. O produto final continha uma dispersão estável a 5 % em peso denano-partículas de óxido de alumínio modificado em diacrilato de 1,6-hexanodiol.

Exemplo 26: Nano-partículas de óxido titânio (IV) modificado MEMO em EtilProxitol

Em um frasco de 250 ml de 3 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 50,00 gramas de Etil Proxitol (ex Shell Chemicals),0,52 grama (0,210 mmol) de MEMO (ex Acros), e 30,00 gramas contendo3,00 gramas de nano-partículas de oxido de titânio (IV) (ex Aldrich).

A temperatura foi aumentada até 65°C e aí mantida por 5 horas.Em seguida, a pressão foi lentamente reduzida até todo o solvente ter eva-porado. O produto final continha uma dispersão a 4,1 % em peso de óxidode titânio (IV) modificado em Etil Proxitol. Nano-partículas sedimentadascom o tempo podem ser redispersas facilmente por agitação.

Exemplo 27: Partículas de nano-sílica modificada TYZOR ZEC em Etil Proxitol

Em um frasco de 250 ml de 3 gargalos de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 80,00 gramas de um organossol à base de Etil Proxi-tol preparado de acordo com o Exemplo 5 exceto que o organossol continha35,5 % em peso de sílica coloidal (28,40 gramas), 11,28 gramas (o teor desólidos é de 59,5 % em peso) de Tyzor ZEC, um dietilcitrato quelado Zirco-nate ex DuPont, e 50,00 gramas de Etil Proxitol.

A temperatura foi aumentada até 65°C e aí mantida por 5 horas.Em seguida, a pressão foi lentamente reduzida até todo o solvente ter eva-porado. O produto final continha uma dispersão a 24,4 % em peso de nano-sílica modificada em Etil Proxitol. Nano-partículas, em um nível de 10 % empeso, deram resinas altamente transparente em Setalin V442 (ex Akzo No-bel) e uma resina preparada de acordo com o Exemplo 2 do Pedido de Pa-tente U.S. Ne 6.096.835.

Exemplo 28: Partículas de nano-sílica modificada TYZOR AA 105 em EtilProxitol

Em um frasco de 250 ml de 3 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 60,00 gramas de um organossol à base de Etil Proxi-tol preparado de acordo com o Exemplo 1 exceto que o organossol continha35,5 % em peso de nano-sílica coloidal (21,30 gramas), 5,94 gramas (teorde sólidos é de 59 % em peso) de Tyzor AA105 (CAS no. 68568-02-7 exDuPont), e 80,00 gramas de Etil Proxitol.

A temperatura foi aumentada até 65°C e aí mantida por 5 horas.Em seguida, a pressão foi lentamente reduzida até todo o solvente ter evaporado. O produto final continha uma dispersão a 16,5 % em peso de nanosílica modificada em Etil Proxitol. Nano-partículas, a um nível de 10 % empeso, deram resinas de cor amarela altamente transparentes em SetalinV442 (ex Akzo Nobel), HDDA (ex Aldrich), e uma resina preparada de acordo com o Exemplo 2 do Pedido de Patente U.S. N9 6.096.835.

Exemplo 29: Partículas de nano-sílica modificada Lica 38 em Etil Proxitol

Em um frasco de 250 ml de 3 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destilação foram introduzidos 80,00 gramas de um organossol à base de Etil Proxitol preparado de acordo com o Exemplo 5 exceto que o organossol continha 35,5 % em peso de sílica coloidal (28,40 gramas), 5,92 gramas (teor de sóli-dos a 95 % em peso) de Lica 38 (CAS no. 103432-54-8 ex Kenrich Petro-chemicals), e 80,00 gramas de Etil Proxitol.

A temperatura foi aumentada até 65°C e aí mantida por 5 horas.Em seguida, a pressão foi lentamente reduzida até todo o solvente ter evaporado. O produto final continha uma dispersão a 19,5 % em peso de nano-sílica modificada em Etil Proxitol. Nano-partículas, em um nível de 10 % empeso, deram resinas altamente transparentes em Setalin V442 (ex Akzo Nobel) e uma resina preparada de acordo com o Exemplo 2 do Pedido de Patente U.S. N9 6.096.835.

Exemplo 30: Transferência de solvente

Em um frasco de 5 litros de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, uma unidade de dosagem, e uma unidade de destilação foram introduzidos 1306,9 gramas de Nyacol2034DI, contendo 449,57 gramas de sílica coloidal, e 1.960,35 gramas de Dowanol PM ex Shell Chemicals. A temperatura foi aumentada até 65°C, naqual uma mistura de 235,60 gramas (1,434 mois) de propil trimetóxi silano,77,44 gramas de água, e 259,16 gramas de Dowanol PM foi adicionado du-rante um período de 1 hora.

875 gramas de uma mistura de solvente / água foram destiladosdurante um período de 5 horas sob pressão reduzida. 1040 gramas de ace-tato de butila foram adicionados e a temperatura foi aumentada até 115°C.

Durante um período de 5,5 horas os solventes (Dowanol PM / água) foramdestilados enquanto um extra de 580 gramas de acetato de butila foram adi-cionados durante a destilação, resultando em um organossol à base de ace-tato de butila contendo 59,0 % em peso de nano-partículas de sílica modifi-cada (determinado evaporando todo o solvente a 140 0C usando um ScaltecSMO 01).

A percentagem de Dowanol PM conforme determinado com umcromatógrafo a gás foi menor do que 0,6 % em peso.

Exemplo 31: Partículas de nano-sílica modificada vinil trimetóxi silano emdiacrilato de tripropileno qlicol

Em um frasco de 500 ml de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, uma unidade de destilação, e um termô-metro foram introduzidos 56,00 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo Nobel)contendo 17,36 gramas de nano-sílica, 30,97 gramas de diacrilato de tripro-pileno glicol (ex Aldrich), 9,33 gramas (0,063 mol) de vinil trimetóxi silano (exAldrich), e 140,00 gramas de Etil Proxitol (ex Shell Chemicals). A temperatu-ra foi aumentada até 65°C e aí mantida por 4 horas. Em seguida, a pressãofoi reduzida até 23,6 (236 mbar) de modo a destilar a mistura de água / sol-vente. A pressão foi lentamente reduzida durante um período de 3 horas pa-ra 1,8 (18 mbar) de modo a destilar todos os solventes.

O produto final obtido era altamente transparente e possuía umaviscosidade de 0,055 Pa.s a 5 Pa conforme determinado com um reômetrorotacional de cone e placa (TA Instruments AR 2000) a 23°C.

Exemplo Comparativo 32: Partículas de nano-sílica modificada vinil trimetóxisilano em diacrilato de tripropileno qlicol

Em um frasco de 500 ml de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, uma unidade de destilação, e um termô-metro foram introduzidos 63,40 gramas de Nyacol 2034DI (ex Akzo Nobel)contendo 19,65 gramas de nano-sílica, 35,06 gramas de diacrilato de tripro-pileno glicol (ex Aldrich), 10,56 gramas (0,071 mol) de vinil trimetóxi silano(ex Aldrich), e 158,50 gramas de isopropanol. A temperatura foi aumentadaaté 65°C e aí mantida por 43A horas. Em seguida, a pressão foi reduzida até43,6 KPa (436 mbar) de modo a destilar uma mistura de água e solvente.Depois de V/z horas a pressão foi reduzida adicionalmente de modo a desti-lar todos os solventes. Foi obtido um gel altamente viscoso.

Em comparação com o Exemplo 31, o qual está de acordo coma presente invenção, usando um solvente da invenção resulta em uma com-posição de resina de baixa viscosidade e bem-dispersada, ao passo que ouso de isopropanol como solvente causa a formação de um gel. Deste modoa composição de resina do Exemplo 31 pode ser manuseada e processadabem mais facilmente do que a composição do Exemplo 32.

Exemplo 33

Um polímero acrílico com funcionalidade glicidila foi preparadocarregando 441 gramas de metila isobutil cetona (MIBK) em um frasco de 3litros, de 5 gargalos e de fundo redondo equipado com um agitador, um ter-mômetro, uma entrada de nitrogênio, e um condensador de refluxo e em se-guida aquecendo sob uma manta de nitrogênio constante até o ponto de e-bulição da MIBK. Uma vez tenha sido atingida uma temperatura de refluxoestável, foi adicionada uma mistura de 295,2 gramas de metacrilato de meti-la, 114,8 gramas de acrilato de 2-etilhexila, 205 gramas de estireno, 410gramas de metacrilato de glicidila, e 24,9 gramas de azo-di-(2-metilbutironitrila) durante um período de 3 horas. Uma vez que a adição foicompletada, foram adicionados 2 gramas de peroxibenzoato de t-butil aem10 g de MIBK, com refluxo sendo mantido por um adicional de 2 horas. Amistura da reação foi esfriada até o refluxo ter parado e o condensador termudado para uma estrutura de destilação, depois da qual o frasco foi aque-cido e a MIBK removida, inicialmente em pressão atmosférica e finalmenteem pressão reduzida, usando uma bomba a vácuo. Durante a destilação oproduto da reação foi deixado para aumentar a temperatura até 180-190°C;uma vez que a destilação cessou foi descarregada para uma bandeja dealumínio e deixada para esfriar.

O produto da reação foi um polímero com funcionalidade glicidilasólido com as seguintes características:

Teor de sólidos: 99,1 %

Peso equivalente epóxi: 367 g/mol

Viscosidade de cone e placa a 200°C: 56 ρ

Número médio do peso molecular (por gpc): 6.835

Em um frasco de 500 ml de 4 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, um termômetro, e uma unidade de destila-ção foram introduzidos 60,00 gramas de Nyacol 2034DI, 57,28 gramas dopolímero de funcionalidade glicidila sólida, e 259 gramas de Dowanol PM(metóxi 2-propanol ex DOW Chemicals).

A dispersão não homogênea foi aquecida até 30°C e sob pres-são reduzida foram destilados 66 gramas de uma mistura de água / DowanolPM, resultando em uma solução homogênea.

Em seguida 0,05 grama de ácido maléico foi introduzido e umamistura de 11,09 gramas (0,075 mol) de vinil trimetóxi silano em 11 gramasde Dowanol PM foi adicionada durante um período de 1 hora. A temperaturafoi gradualmente aumentada até 50°C e a pressão reduzida para 3 KPa (30mbar) durante um período de 2 horas, com o solvente sendo destilado. De-pois de 50 minutos a reação foi interrompida.

Exemplo 34

Um revestimento em pó claro acrílico foi preparado usando oscomponentes e quantidades mostrados na Tabela 1.

Tabela 1

<table>table see original document page 45</column></row><table>

1 Actiron NX3P é 2,4,6-tri(dimetilaminoetil)fenol a 60% em pe-so/peso absorvido sobre uma base mineral de Synthron

2 Modaflow Ill é um modificador de fluxo acrílico a 65% absorvidosobre sílica da UCB chemicals

Um revestimento em pó claro foi fabricado combinando os com-ponentes da Tabela 1 como uma mistura a seco em um misturador e emseguida introduzindo-os em um extrusor de hélice dupla operando em umatemperatura de 115°C. O extrusado foi laminado nivelado sobre uma placaresfriada e fragmentado em lascas as quais foram trituradas em um moinhode impacto e peneiradas através de uma malha de 106 mícrons para produ-zir um revestimento em pó.

O revestimento em pó resultante foi aplicado eletrostaticamentea painéis de alumínio não tratados e curado em forno ajustado a 140°C por30 minutos para formar revestimentos Iustrosos claros com espessuras defilme de entre 50 a 70 μιη.

Exemplo 35

O processo para preparar a resina de poliéster é conduzido emdois estágios:

<table>table see original document page 46</column></row><table>

Os ingredientes acima, junto com 2 g de Fascat 4100, um catali-sador de processamento, foram carregados em um frasco de 5 litros de fun-do redondo equipado com um agitador, um pré-condensador (para minimizara perda de glicol), um condensador resfriado a água principal, um coletor deágua Dean e Stark, um termômetro, e uma entrada de gás nitrogênio.

A mistura da reação agitada foi aquecida progressivamente até250°C durante 4 horas e mantida a 250°C até a mistura se tornar clara e onúmero ácido do polímero ficar abaixo de 20 mg de KOH/g.

Estágio 2O segundo estágio da reação foi realizado como se segue:a mistura foi esfriada até 200°C antes de uma amostra ser colhi-da e o teor de Hidroxila (OH V) foi medido e comparado com o Valor de Hi-droxila teórico (52,1) para determinar a perda de glicol.

Para corrigir a perda de glicol, neopentil glicol foi adicionado aoreator junto com

Ácido isoftálico 132,8 g 0,80 mol

Ácido adípico 58,4 g 0,40 mol.

A mistura agitada foi reaquecida até 235°C e a reação foi manti-da sob uma manta de nitrogênio até aproximadamente 270 g de água sercoletado no separador Dean e Stark.

Neste ponto a mistura da reação foi esfriada até 225°C e manti-da nesta temperatura por uma hora enquanto um foi aplicado vácuo parcial(de cerca de 0,71 m (28 polegadas) de mercúrio) de modo a remover qual-quer traço residual de água.

A reação foi deixada para prosseguir até ser atingido um valorácido de aproximadamente 35 mgKOH/g.

Neste ponto o vácuo foi liberado e o polímero foi esfriado até190°C, descarregado em uma bandeja de aço inoxidável, e deixado paraesfriar até a temperatura ambiente, ponto no qual produziu um sólido trans-parente quebradiço com as seguintes propriedades.

<table>table see original document page 47</column></row><table>

Em um frasco de 250 ml de 3 gargalos e de fundo redondo equi-pado com um agitador mecânico, uma unidade de destilação, e um termô-metro foram introduzidos 39,51 gramas da resina de poliéster e 158,04 gra-mas de metila etil cetona. A resina de poliéster foi dissolvida a 65°C, depoisdo quê o organossol (preparado em uma maneira similar ao procedimentodescrito no Exemplo 1) contendo 34,3 % em peso de partículas de nano-sílica não modificadas em etil proxitol foi combinado com 3,99 gramas (0,027mol) de vinil trimetóxi silano (ex Across). O solvente foi removido em um for-no a 170 0C a 2 KPa (20 mbar).

Exemplo 36

Um revestimento em pó compreendendo primid como agente de cura foi

<table>table see original document page 48</column></row><table>

Um acabamento Iustroso branco foi produzido combinando oscomponentes como uma mistura a seco e pré-misturando os mesmos antesde alimentação em um extrusor de hélice dupla a uma temperatura de barrilentre 120°C- 130°C.

O extrusado foi laminado nivelado, resfriado, e fragmentado paraproduzir uma "lasca".

Esta foi triturada em um moinho de impacto e peneirado atravésde uma malha de 106 mícrons para produzir um revestimento em pó.

Este revestimento em pó foi aplicado eletrostaticamente, usandouma pistola de alimentação de gravidade GemaPG 1, em painéis de alumí-nio bonderizados e esmaltados em um forno elétrico a 200°C por 10 minutos(temperatura do metal). O filme resultante foi um revestimento Iustroso clarotendo uma espessura de filme de 50 a 70 Dm.

Exemplo 37

Um revestimento em pó compreendendo uma resina de poliéster

<table>table see original document page 48</column></row><table><table>table see original document page 49</column></row><table>

Um pó foi produzido e aplicado seguindo o processo conformeresumido no Exemplo 36.

Este pó foi aplicado em painéis de aço fosfatado de ferro desen-graxados e esmaltados em forno a 180°C por 15 minutos (temperatura dometal) para produzir um filme liso, lustroso. O filme resultante foi um reves-timento Iustroso claro tendo uma espessura de filme de 50 a 70 Dm.

Claims

1. Processo para preparar um material particulado contendo oxi-gênio inorgânico modificado compreendendo as etapas de:a) preparar uma mistura de uma suspensão aquosa de material particuladocontendo oxigênio inorgânico e um álcool alcoxilado de acordo com a fórmulaonde R1 é uma C1-C8 alquila, C4-Ce cicloalquila ou fenila, Ffe é hidrogênio oumetila, e η é um inteiro de 1 a 5;b) opcionalmente adicionar uma primeira resina e/ou um primeiroprecursor de resina;c) adicionar à mistura um ou mais agentes de ligação compre-endendo um ou mais elementos selecionados entre o grupo consistindo emSi, Al, Ti, Zr, B, Zn, Sn, e V;d) opcionalmente adicionar uma segunda resina e/ou um segun-do precursor de resina à mistura resultante; eem que opcionalmente água é removida no mínimo parcialmente da misturaantes ou durante a etapa b), c) ou d), ou depois da etapa d);e opcionalmente converter o primeiro precursor de resina na primeira resinaantes, durante ou depois da etapa c) e/ou o segundo precursor de resina nasegunda resina depois da etapa d).

2. Processo para preparar um material particulado contendo oxi-gênio inorgânico coloidal modificado compreendendo as etapas de:a) preparar uma mistura de uma suspensão aquosa de materialparticulado contendo oxigênio inorgânico e um álcool alcoxilado de acordocom a fórmula <table>table see original document page 50</column></row><table>em que R1 é uma C1-C8 alquila, C4-C8 cicloalquila ou fenila, R2 é hidrogênioou metila, e η é um inteiro de 1 a 5;b) adicionar uma primeira resina e/ou um primeiro precursor deresina;c) adicionar à mistura um ou mais agentes de ligação compre-endendo um ou mais elementos selecionados entre o grupo consistindo emSi, Al, Ti, Zr, B, Zn, Sn, e V;d) opcionalmente adicionar uma segunda resina e/ou um segun-do precursor de resina à mistura resultante; e,em que opcionalmente água é removida no mínimo parcialmente da misturaantes ou durante a etapa b), c) ou d), ou depois da etapa d);e opcionalmente converter o primeiro precursor de resina na primeira resinaantes, durante ou depois da etapa c) e/ou o segundo precursor de resina nasegunda resina depois da etapa d).

3. Processo para preparar um material particulado contendo oxi-gênio inorgânico coloidal modificado compreendendo as etapas de:a) preparar uma mistura de uma suspensão aquosa de materialparticulado contendo oxigênio inorgânico e um álcool alcoxilado de acordocom a fórmula<formula>formula see original document page 51</formula>em que Ri é uma Ci-C8 alquila, C4-C8 cicloalcjuila ou fenila, R2 é hidrogênioou metila, e η é um inteiro de 1 a 5;b) adicionar à mistura um ou mais agentes de ligação compre-endendo um ou mais elementos selecionados entre o grupo consistindo emSi, Al, Ti, Zr, B, Zn, Sn, e V;c) opcionalmente adicionar uma primeira resina e/ou um primeiroprecursor de resina à mistura resultante; e,em que opcionalmente água é removida no mínimo parcialmente da misturaantes ou durante a etapa b) ou c), ou depois da etapa c);e opcionalmente converter o primeiro precursor de resina na primeira resinadepois da etapa c).

4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-3, em que o material particulado contendo oxigênio inorgânico é selecionadoentre o grupo consistindo em sílica, alumina, triidrato de alumínio, dióxido detitânio, oxido de estanho, oxido de índio estanho e oxido de zinco.

5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a-4, em que o material particulado contendo oxigênio inorgânico é sílica a qualé deionizada antes da etapa a).

6. Suspensão obtenível pelo processo como definido na reivindi-cação 1, compreendendo material particulado contendo oxigênio inorgânicomodificado e um álcool alcoxilado de acordo com a fórmula <formula>formula see original document page 52</formula> em que R1 é uma CrCe alquila, C4-C8 cicloalquila ou fenila, R2 é hidrogênioou metila, e η é um inteiro de 1 a 5.

7. Pó seco de material particulado contendo oxigênio inorgânicomodificado obtenível removendo o álcool alcoxilado de uma suspensão ob-tenível pelo processo como definido na reivindicação 1, compreendendo ma-terial particulado contendo oxigênio inorgânico modificado e um álcool alco-xilado de acordo com a fórmula <formula>formula see original document page 52</formula> em que R1 é uma CrC8 alquila, C4-Ce cicloalquila ou fenila, R2 é hidrogênioou metila, e η é um inteiro de 1 a 5.

8. Composição de resina obtenível por qualquer um dos proces-sos como definidas nas reivindicações 1 a ,5 compreendendo material parti-culado contendo oxigênio inorgânico modificado, uma primeira e/ou uma se-gunda resina, e um álcool alcoxilado de acordo com a fórmula<formula>formula see original document page 53</formula>em que Ri é uma Ci-C8 alquila, C4-C8 cicloalquila ou fenila, R2 é hidrogênioou metila, e η é um inteiro de 1 a 5.

9. Composição de resina obtenível por qualquer um dos proces-sos como definidas nas reivindicações 1 a 5, compreendendo material parti-culado contendo oxigênio inorgânico modificado e uma primeira e/ou umasegunda resina.

10. Composição de revestimento compreendendo uma composi-ção de resina como definidas em qualquer uma das reivindicações 8 e 9.

11. Composição de revestimento em pó compreendendo a com-posição de resina como definidas na reivindicação 9 e um agente de cura.

12. Material nanocomposto compreendendo uma primeira resinae/ou uma segunda resina e um material particulado contendo oxigênio inor-gânico modificado obtenível por qualquer um dos processos como definidosnas reivindicações 1 a 5.