BR112018016521B1 - Procedimento de fabricação de painéis estratificados multicamadas e painel simétrico e assimétrico obtido pelo mesmo - Google Patents
Procedimento de fabricação de painéis estratificados multicamadas e painel simétrico e assimétrico obtido pelo mesmo Download PDFInfo
- Publication number
- BR112018016521B1 BR112018016521B1 BR112018016521-2A BR112018016521A BR112018016521B1 BR 112018016521 B1 BR112018016521 B1 BR 112018016521B1 BR 112018016521 A BR112018016521 A BR 112018016521A BR 112018016521 B1 BR112018016521 B1 BR 112018016521B1
- Authority
- BR
- Brazil
- Prior art keywords
- panel
- layers
- layer
- particles
- fibers
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 49
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 92
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 67
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 46
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 45
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 32
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 25
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 23
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 23
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims description 23
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 22
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 17
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 claims description 12
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 claims description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 5
- 239000003973 paint Substances 0.000 claims description 5
- 239000000049 pigment Substances 0.000 claims description 5
- 238000001033 granulometry Methods 0.000 claims description 4
- 239000000123 paper Substances 0.000 claims description 4
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 3
- 229920006025 bioresin Polymers 0.000 claims description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 2
- 239000012948 isocyanate Substances 0.000 claims description 2
- IQPQWNKOIGAROB-UHFFFAOYSA-N isocyanate group Chemical group [N-]=C=O IQPQWNKOIGAROB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 150000002513 isocyanates Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 2
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims 1
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 abstract description 9
- 230000008021 deposition Effects 0.000 abstract 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 190
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 7
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical group NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 6
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N phenol group Chemical group C1(=CC=CC=C1)O ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229920000877 Melamine resin Polymers 0.000 description 5
- 150000001299 aldehydes Chemical class 0.000 description 5
- 229920003180 amino resin Polymers 0.000 description 5
- 230000006399 behavior Effects 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 4
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 4
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 4
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 4
- 229920001807 Urea-formaldehyde Polymers 0.000 description 3
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 3
- 238000013461 design Methods 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- JDSHMPZPIAZGSV-UHFFFAOYSA-N melamine Chemical compound NC1=NC(N)=NC(N)=N1 JDSHMPZPIAZGSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 150000002989 phenols Chemical class 0.000 description 3
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 3
- HGINCPLSRVDWNT-UHFFFAOYSA-N Acrolein Chemical compound C=CC=O HGINCPLSRVDWNT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical class OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 125000003277 amino group Chemical group 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- HUMNYLRZRPPJDN-UHFFFAOYSA-N benzaldehyde Chemical compound O=CC1=CC=CC=C1 HUMNYLRZRPPJDN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- IISBACLAFKSPIT-UHFFFAOYSA-N bisphenol A Chemical compound C=1C=C(O)C=CC=1C(C)(C)C1=CC=C(O)C=C1 IISBACLAFKSPIT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000011093 chipboard Substances 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000000280 densification Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- HYBBIBNJHNGZAN-UHFFFAOYSA-N furfural Chemical compound O=CC1=CC=CO1 HYBBIBNJHNGZAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 2
- -1 phenoplastics Polymers 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- GHMLBKRAJCXXBS-UHFFFAOYSA-N resorcinol Chemical compound OC1=CC=CC(O)=C1 GHMLBKRAJCXXBS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 230000000638 stimulation Effects 0.000 description 2
- ISAVYTVYFVQUDY-UHFFFAOYSA-N 4-tert-Octylphenol Chemical compound CC(C)(C)CC(C)(C)C1=CC=C(O)C=C1 ISAVYTVYFVQUDY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QHPQWRBYOIRBIT-UHFFFAOYSA-N 4-tert-butylphenol Chemical compound CC(C)(C)C1=CC=C(O)C=C1 QHPQWRBYOIRBIT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229930040373 Paraformaldehyde Natural products 0.000 description 1
- 229920001131 Pulp (paper) Polymers 0.000 description 1
- 238000006887 Ullmann reaction Methods 0.000 description 1
- 229920002522 Wood fibre Polymers 0.000 description 1
- IKHGUXGNUITLKF-XPULMUKRSA-N acetaldehyde Chemical compound [14CH]([14CH3])=O IKHGUXGNUITLKF-XPULMUKRSA-N 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 210000003484 anatomy Anatomy 0.000 description 1
- LLEMOWNGBBNAJR-UHFFFAOYSA-N biphenyl-2-ol Chemical compound OC1=CC=CC=C1C1=CC=CC=C1 LLEMOWNGBBNAJR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013877 carbamide Nutrition 0.000 description 1
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 description 1
- 125000005392 carboxamide group Chemical group NC(=O)* 0.000 description 1
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 1
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 150000001896 cresols Chemical class 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 125000002887 hydroxy group Chemical group [H]O* 0.000 description 1
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 1
- 150000002576 ketones Chemical class 0.000 description 1
- WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N methanone Chemical group O=[14CH2] WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 150000004780 naphthols Chemical class 0.000 description 1
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 1
- QNGNSVIICDLXHT-UHFFFAOYSA-N para-ethylbenzaldehyde Natural products CCC1=CC=C(C=O)C=C1 QNGNSVIICDLXHT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920002866 paraformaldehyde Polymers 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000002040 relaxant effect Effects 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 1
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 1
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 1
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 description 1
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
- 239000002025 wood fiber Substances 0.000 description 1
- 150000003739 xylenols Chemical class 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
- B32B21/02—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board the layer being formed of fibres, chips, or particles, e.g. MDF, HDF, OSB, chipboard, particle board, hardboard
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/02—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres from particles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/04—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres from fibres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
- B27N7/005—Coating boards, e.g. with a finishing or decorating layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
- B32B21/14—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board comprising wood board or veneer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
- B32B7/04—Interconnection of layers
- B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/002—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres characterised by the type of binder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2260/00—Layered product comprising an impregnated, embedded, or bonded layer wherein the layer comprises an impregnation, embedding, or binder material
- B32B2260/04—Impregnation, embedding, or binder material
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
O procedimento é realizado por meio da deposição sobreposta de uma série de camadas de fibras e/ou partículas com material aglomerante e/ou outros aditivos químicos sobre uma esteira de transporte até formar uma manta multicamadas, nas qual as camadas se encontram fisicamente diferenciadas umas das outras, compreende - definir a espessura final do painel e sua densidade, - definir o número de camadas que vão conformar o painel e o tipo de material que constitui cada camada - selecionar e preparar o material constituinte de cada camada a conformar, - depositar de maneira sobreposta e escalonada as camadas previamente definidas pelo peso por m2 de cada uma delas - pré-compactar e opcionalmente preaquecer a manta - compactar por meio de pressão e calor a manta A invenção se refere ao painel formado com base em um dito procedimento para formar um painel simétrico ou assimétrico estável.
Description
[001] O objeto da invenção se enquadra no campo técnico da fabricação de painéis de fibras e/ou partículas de madeira que são misturadas com materiais aglutinantes e que, submetidos a pressão e calor, alcançam a realização de um artigo compacto e estável, apto a numerosas aplicações relacionadas à indústria da madeira, como por exemplo, mobiliário, pisos, recipientes, embalagens, construção, etc.
[002] Entre os produtos que podem ser encontrados realizados neste campo da técnica podemos destacar os painéis de partículas de madeira geralmente denominados painéis de aglomerados, os painéis de fibras de densidade média, também conhecidos por MDF ou DM, painéis de fibras de alta densidade ou compactos fenólicos.
[003] A madeira é aproveitada pelo homem desde a Antiguidade. Sua utilização como combustível, como elemento construtivo e como matéria-prima para papel, ferramentas e mobiliário, acompanha o homem desde os tempos remotos.
[004] O uso de produtos derivados da madeira está ligado ao desenvolvimento econômico e sua utilização tem relação com o Produto Interno Bruto (PIB) sendo os países com maiores índices os de maior consumo. Isso provocou o fato de muitos países serem deficitários em madeira pelo fato de os territórios onde estão assentados não serem capazes de gerar o recurso por diversos impedimentos, sejam bioclimáticos, de usos do solo ou por pressão demográfica. Além disso, estas sociedades demandam um aproveitamento dos bosques, não só produtivo, mas também recreativo e ambiental.
[005] Neste contexto, a eficácia do aproveitamento do recurso cada vez é mais imperativa e a melhora dos processos permite incorporar valor agregado à matéria- prima de menores dimensões. A adaptação a estas necessidades da indústria de fabricação de painéis derivados da madeira é um exemplo típico. Assim como na Antiguidade, somente as melhores peças de madeira maciça eram usadas para a fabricação de móveis. Atualmente são aproveitadas lenhas que, incorporadas aos processos de aglomerado e/ou MDF e/ou fabricação de pasta de papel, permitem a fabricação de móveis de qualidade usando os painéis fabricados nos processos anteriores e decorados posteriormente com desenhos impressos sobre papéis impregnados em resinas.
[006] Além disso, esta melhora da eficiência no aproveitamento da madeira foi capaz de ser realizada sem perda de valor apreciável em relação a características técnicas. Inclusive, pode melhorar o desempenho de alguma característica como a anisotropia consequência de sua constituição e anatomia.
[007] A melhora na anisotropia da madeira foi um vetor de desenvolvimento claro na indústria da fabricação de produtos derivados da madeira e, em concreto, na fabricação de painéis aglomerados, MDF ou a combinação de ambos.
[008] Esta característica é claramente reconhecida como um inconveniente na utilização da madeira, já que depende da espécie utilizada, de sua idade e da parte da árvore da qual é extraída a peça. Os desenvolvimentos na fabricação de painéis derivados da madeira buscaram reduzir seu impacto. Os processos perseguem a consecução de produtos com a melhor estabilidade dimensional possível. Para conseguir tal fim, um aspecto chave é que existam tensões diferenciais que possam ser manifestadas na presença de empenos. Esta é uma das causas pelas quais os processos de fabricação buscam a simetria em relação ao plano que passa pelo centro da espessura do painel. Exemplos que evidenciam a simetria nos processos de fabricação são: • a contribuição de energia térmica através dos pratos de calefação é simétrica como consequência de uma contribuição de óleo térmico comum através da mesma bomba para o prato superior e inferior • o material usado nas camadas externas tem a mesma procedência para que tanto sua umidade como sua resina sejam iguais em ambas as camadas
[009] Por isso, a estabilidade dimensional, e em concreto a planificação ou ausência de empenos, é uma característica básica pretendida nos painéis de madeira (aglomerado, MDF ou a combinação de ambos). São perseguidos comportamentos isotrópicos que melhorem o desempenho da madeira natural.
[010] Em referência aos processos de fabricação de painéis, são distinguidas três tecnologias em função da forma de conformar o colchão de materiais também denominado manta: 1. MONOCAMADA - o material processado tem a mesma origem e, por isso, as mesmas características. Só é necessário um único dispositivo para a construção da manta e suas propriedades são homogêneas em toda a sua altura. É o mais utilizado na fabricação do MDF. 2. BICAMADA - aquela tecnologia na qual é processado material com a mesma origem e por isso suas características são iguais, e são utilizados dois dispositivos para a construção do colchão. Neles é realizada uma divisão do fluxo de material que permite a construção de mantas que consomem fluxos mássicos maiores. 3. TRICAMADA - é processado material de duas origens diferentes no processo. Existe por isso a possibilidade de que cada material tenha valores característicos diferentes em relação à umidade, à presença de químicos e granulometria. As duas camadas externas têm a mesma origem e seu fluxo é dividido em dois dispositivos formadores onde é controlada a contribuição de cada camada para evitar problemas dimensionais. A camada interna é processada entre as duas anteriores e sua umidade é menor para favorecer o fluxo de energia das camadas externas até o centro. É o método mais comum em painéis de aglomerado.
[011] Essas diferenças na conformação de mantas provocam por sua vez diferenças significativas em cada camada/estrato no processo de prensado. Nele, a eficácia da transmissão de energia e a resposta da manta à pressão aplicada pela prensa são diferentes em cada camada/estrato e estão relacionadas às propriedades viscoelásticas da madeira, à difusão do vapor, etc... especialmente entre as camadas mais superficiais e o centro.
[012] Para evitar os empenos, as tensões na estrutura do painel devem estar compensadas. Por isso, os fornecedores de maquinário centram seus esforços na evolução de equipamentos e métodos de fabricação que favoreçam uma resultante simétrica em relação ao plano central no que se refere a esforços. É possível afirmar que atualmente os fabricantes de painéis de qualquer tipo são escravos da simetria que deve ter esse painel.
[013] É conhecida a patente europeia EP-1140447 na qual é descrito um dispositivo e um método para fabricação de painéis em contínuo formados por um núcleo de partículas e em suas faces externas as respectivas camadas de fibras. No dito processo de fabricação, o painel é realizado mediante o relaxamento, em especial de partículas misturadas com um aglomerante, como por exemplo lignocelulose e/ou fibras, aparas ou partículas análogas, que contêm celulose, para formar um material não tecido, em especial para a fabricação de objetos modelados, principalmente com formas de placas ou painéis; de forma que o dispositivo apresente pelo menos um depósito de dosagem, que contém as partículas, com pelo menos uma estação de relaxamento das partículas disposta após o depósito de dosagem e com uma esteira de modelado disposta abaixo da estação de relaxamento para recolher o material não tecido. A seguir são dispostas pelo menos três estações de relaxamento dispostas uma atrás da outra ao longo da esteira de modelado, das quais a primeira é prevista para o relaxamento de fibras, a segunda para o relaxamento de partículas e a terceira novamente para o relaxamento de fibras e porque a estação de relaxamento de partículas compreende um dispositivo de fracionamento para separar as partículas finas e grossas com pelo menos dois trechos de fracionamento para as partículas finas e pelo menos um trecho de fracionamento para as partículas grossas, ao mesmo tempo que os trechos de fracionamento para as partículas finas formam as zonas inicial e final do dispositivo de fracionamento e que o trecho de fracionamento para as partículas grossas está disposto entre os trechos de fracionamento para as partículas finas.
[014] O propósito da invenção é conseguir painéis estratificados formados por um número n de camadas que sejam estruturalmente estáveis, ou seja, que no painel fabricado não sejam geradas tensões internas que provoquem o empeno indesejável do painel e mantenham sua planificação, tenham uma estrutura de camadas simétrica ou assimétrica por um procedimento que garanta a estabilidade mediante o controle individual de cada uma das camadas e, assim, obtendo-se painéis estáveis e planos sem tensões internas que provoquem empenos dos mesmos.
[015] É objeto da invenção um procedimento tal e como definido na reivindicação 1 consistente de um procedimento de fabricação de painéis estratificados multicamadas, compreendendo uma combinação fibras e/ou partículas com pelo menos um aglomerante e/ou outros aditivos químicos, realizadas as ditas camadas mediante a deposição sobreposta das mesmas sobre uma esteira de transporte até formar uma manta que compreende fibras e/ou partículas em forma multicamada, na qual as camadas se encontram fisicamente diferenciadas umas das outras, caracterizado o dito procedimento por compreender: - definir a espessura final do painel e sua densidade, - definir o número de camadas que vão conformar o painel e o tipo de material que constitui cada camada - selecionar e preparar o material constituinte de cada camada a conformar, para seu posterior depósito que compreende: - selecionar fibras e/ou partículas, - selecionar a granulometria do material constituinte de cada camada, - selecionar a relação entre o peso de material aglomerante e/ou outros aditivos químicos e o peso de fibras e/ou partículas utilizadas em cada camada e - selecionar a porcentagem de umidade de cada camada da manta, na qual a ou as camadas exteriores que formarão o painel terão uma umidade máxima de 18% em relação ao peso seco do produto, e a ou as camadas interiores que formaram o painel terão um valor mínimo de umidade de 3% sobre o peso seco do produto, com uma diferença absoluta de umidades entre camadas contíguas que se situará na faixa entre 1 e 12 pontos em função do número de estratos que formam a manta, com uma distribuição gradual de umidade das camadas externas até o centro geométrico do painel. - selecionar e preparar cada camada, que compreende a adição de fibras e/ou partículas com material aglomerante e/ou outros aditivos químicos, até formar uma massa homogênea na qual seu peso por m2 da mesma é o resultado do produto da densidade do material sem umidade multiplicado pela espessura de cada camada e incrementado com a porcentagem de umidade correspondente à dita camada. - depositar de maneira sobreposta e escalonada as camadas previamente definidas pelo peso por m2 de cada uma delas tal e como definidas no parágrafo anterior, depósito que é realizado sobre uma esteira transportadora até a final formação de uma manta definida pela sobreposição de múltiplas camadas que compreendem fibras e/ou partículas e onde o número de camadas totais incluídas na dita manta é igual ou superior a 4. - pré-compactar e opcionalmente preaquecer a manta que compreende fibras e/ou partículas misturadas com substâncias aglomerantes e/ou outros aditivos químicos depositados sobre a esteira transportadora. - compactar mediante pressão e calor a manta que compreende fibras e/ou partículas misturadas com substâncias aglomerantes e/ou outros aditivos químicos depositados e pré-compactados nas fases anteriores até a formação do painel final onde a soma de densidades de material das camadas externas até o centro geométrico do painel são substancialmente similares a ambos os lados do painel final realizado.
[016] Este procedimento de fabricação de painéis estratificados multicamadas se destaca porque as camadas para um e para outro lado do centro geométrico do painel conformam um painel simétrico ou assimétrico pela espessura das camadas e/ou material empregado nas mesmas e/ou pelo número de camadas depositadas.
[017] A umidade de cada camada vem definida pelo conteúdo de água em relação ao produto seco que integra essa camada, pois o conteúdo líquido de água pode ser maior ou menor, dependendo do material integrante de cada camada, incluindo-se nesse valor o próprio conteúdo que tenham as fibras e/ou partículas, o material aglomerante, os aditivos, bem como a própria água que possa ser introduzida no processo, por esse motivo quando são comparadas duas camadas que podem ser do mesmo ou de materiais, fibras, partículas, etc. diferentes empregados, é mais lógico falar de diferença absoluta de umidades, ou seja, de valores absolutos. A diferença absoluta de umidades entre camadas contíguas está compreendida preferencialmente entre 1-10 e mais preferencialmente entre 1-7.
[018] Do mesmo modo que se falou de um valor similar na soma de densidades de material das camadas externas até o centro geométrico do painel de ambos os lados do painel final, este valor que deve ser coletado tem certa tolerância, já que industrialmente seria muito difícil conseguir valores idênticos, daí se falar que a diferença entre ambas as somas de densidades das camadas de um lado a outro do centro geométrico do painel tem uma variabilidade máxima admissível de 10%, preferencialmente de 5% e mais preferencialmente de 3%.
[019] Quando se fala de centro geométrico do painel, se deve entender como um ponto ou plano imaginário que é equidistante e paralelo a ambas as faces do painel formado. O centro geométrico do painel pode coincidir com um plano de separação entre camadas do painel ou está incluído dentro da espessura de uma camada, dividindo a dita camada em duas zonas, cada uma das quais considerada, para a soma das densidades, como pertencente a uma ou a outra zona do painel obtido.
[020] Pelo menos uma das camadas externas do painel é realizada por meio de fibras para dar um acabamento mais liso e uniforme de aspecto e/ou pelo menos uma das camadas externas do painel é realizada por meio de partículas, obtendo- se um painel com aspecto distinto, já que as partículas que constituem o painel seriam vistas. Ou seja, são realizados paineis com uma camada externa de fibras, com ambas as camadas externas de fibras, com uma única camada externa de partículas ou com ambas as camadas externas de partículas ou com uma camada externas de fibras e a outra camada externa de partículas conforme seja interessante.
[021] Os painéis realizados estão aptos para receber acabamentos superficiais nos quais pelo menos uma das faces exteriores do painel seja recoberto por meio de laqueado e/ou revestimento de PVC e/ou papéis impregnados em resinas e/ou chapas naturais e/ou HPL (High Pressure Laminated).
[022] O(s) aglomerado(s) empregado(s) na fabricação do painel é(são) selecionado(s) do grupo que consiste em resinas termoestáveis como as fenoplásticas, aminoplásticas e isocianatos orgânicos que têm pelo menos dois grupos isocianatos, em resinas termoplásticas e em biorresinas. Esses aglomerantes podem ser usados sozinhos ou combinados.
[023] As resinas fenoplásticas são resinas sintéticas ou produtos modificados obtidos por meio da condensação de fenol com aldeídos. Além do fenol não substituído, os derivados de fenol são usados para a fabricação de resinas fenoplásticas. Eles incluem cresóis, xilenóis e outros alquilfenóis (por exemplo, p- terc-butilfenol, p-terc-octilfenol e p-terc-nonilfenol), arilfenóis (por exemplo, fenilfenol e naftóis) e fenóis divalentes (como resorcinol e bisfenol A). O componente de aldeído mais importante é o formaldeído, que é usado de várias formas, incluindo solução aquosa e paraformaldeído sólido e também como compostos que dão lugar ao formaldeído. Outros aldeídos (por exemplo, acetaldeído, acroleína, benzaldeído e furfural) são usados em uma extensão mais limitada, já que também são cetonas. As resinas fenoplásticas podem ser modificadas por meio de uma reação química do metilol ou dos grupos de hidroxilo fenólico e/ou por meio de dispersão física no agente de modificação (norma EN ISO 10082).
[024] As resinas fenoplásticas preferidas são resinas de aldeído fenol, mais preferencialmente resinas de fenol-formaldeído. As resinas de fenol-formaldeído (também denominadas resinas PF) são conhecidas em, por exemplo, Kun-ststoff- Handbuch, 2- edição, Hanser 1988, volume 10, "Duroplaste", páginas 12 a 40.
[025] Como resinas aminoplásticas, é possível usar todas as resinas aminoplásticas conhecidas pelos especialistas, preferencialmente as conhecidas para a produção de materiais à base de madeira. As resinas desse tipo e também sua preparação são descritas em, por exemplo, Ullmanns Enzyklopadie der technischen Chemie, 4- edição revisada e expandida, Verlag Chemie, 1973, páginas 403 a 424 "Amino-plaste" e Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, vol. A2, VCH Verlagsgesellschaft, 1985, páginas 1 15 a 141 "Amino Resins" e também em M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime, Springer 2002, páginas 251 a 259 (UF resins) e páginas 303 a 313 (MUF e UF com uma quantidade pequena de melamina). Em termos gerais, são produtos da policondensação de compostos que têm pelo menos um grupo amino ou grupo carbamida - opcionalmente substituído parcialmente por radicais orgânicos - (o grupo carbamida também é denominado grupo carboxamida), preferencialmente grupo carbamida, preferencialmente ureia ou melamina e um aldeído, preferencialmente formaldeído. Os produtos de policondensação preferidos são resinas de ureia- formaldeído (resinas UF), resinas de melamina-formaldeído (resinas MF) ou resinas de ureia-formaldeído que contêm melamina (resinas MUF), mais preferencialmente resinas de ureia-formaldeído.
[026] Os produtos de policondensação particularmente preferidos são aqueles nos quais a proporção molar entre o aldeído e o grupo amino e/ou o grupo carbamida - opcionalmente substituídos parcialmente por radicais orgânicos- está no intervalo de 0,3:1 a 1:1 , preferencialmente de 0,3:1 a 0,6:1 , mais preferencialmente de 0,3:1 a 0,55:1, muito preferencialmente de 0,3:1 a 0,5:1.
[027] As resinas aminoplásticas indicadas são usadas habitualmente em forma de líquido, habitualmente como uma solução de concentração de 25% a 90% em peso, preferencialmente uma solução de concentração de 50% a 70% em peso, preferencialmente em solução aquosa, mas também podem ser usadas em forma sólida.
[028] O conteúdo em sólidos da resina aminoplástica aquosa líquida pode ser determinado de acordo com Gunter Zeppenfeld, Dirk Grunwald, Klebstoffe in der Holz- und Mobelindustrie, 2- edição, DRW-Verlag, página 268.
[029] Quando é realizada a contribuição de aglomerantes e/ou aditivos químicos ao processo de fabricação do painel estratificado da invenção, pode ser necessária a aplicação de pigmentos ou tintas que determinem uma cor final do dito painel ou de pelo menos uma das camadas do citado painel. A aplicação dos pigmentos ou tintas é feita de forma que vão ou não misturados com os aglomerantes e/ou aditivos.
[030] É também objeto da invenção a realização de um painel simétrico ou assimétrico realizado de acordo com o procedimento descrito anteriormente que compreende as respectivas camadas externas de fibras, enquanto que seu interior se divide em uma camada central de partículas em ambos os lados da camada central. Com esta disposição de painel, é aconselhável que na camada central de partículas as mesmas tenham um tamanho superior às partículas das camadas que se situam em ambos os lados da camada central, ficando infiltradas no interior do painel as partículas de maior tamanho e evitando que elas possam ser telegrafadas para a superfície, efeito tão indesejável na hora de se fabricar painéis que compreendem partículas.
[031] Preferencialmente a estrutura de um painel é formada por meio de uma estrutura como a seguir: - camada externa de fibra - camada interna de partículas que por sua vez se divide em: - camada externa exterior de partículas finas - camada interna interior de partículas grossas - camada externa exterior de partículas finas - camada externa de fibra
[032] Esta estrutura é formada por 5 camadas nas quais as faces externas são ocupadas por fibras e partículas misturadas com substâncias aglomerantes e/ou outros aditivos químicos, de pequeno tamanho e nas quais o centro da estrutura do painel é reservado às partículas de maior tamanho, evitando-se com isso que apareça no painel o efeito de telegrafia resenhado anteriormente.
[033] O procedimento de fabricação de um painel estratificado compreende as seguintes etapas: a) depositar, sobre uma primeira superfície, uma pluralidade de fibras ou partículas misturadas com substâncias aglomerantes e/ou outros aditivos químicos, controlando o peso da dita camada e configurando uma primeira camada externa do painel a se formar. Este depósito é realizado sobre uma esteira transportadora que é deslocada enquanto são depositadas em forma de manta as fibras e/ou partículas que formarão a primeira camada depositada ou camada externa do painel finalmente formado. b) Opcionalmente e quando a camada da etapa anterior seja de fibras pré-compactar por meio de pressão c) depositar múltiplas camadas sobrepostas de fibras ou partículas misturadas com substâncias aglomerantes e/ou outros aditivos químicos sobre a primeira camada realizada, controlando o peso individualmente de cada camada. Estas camadas múltiplas, ao se realizar um painel final de 5 camadas, serão formadas por uma camada de partículas finas, a seguir por uma camada de partículas grossas e, posteriormente, por uma camada de partículas finas d) depositar sobre uma segunda superfície uma pluralidade de fibras ou partículas misturadas com aglomerante e/ou outros aditivos químicos, configurando uma segunda camada externa do painel, pré-compactando a dita camada em caso de se tratar de fibras como é o caso da camada b) e) depositar a camada independente realizada na etapa d) sobre as múltiplas camadas previamente depositadas sobre a primeira superfície nas etapas a) a c). f) pré-compactar e opcionalmente preaquecer por meio de vapor d’água reaquecido, ar reaquecido, estimulação elétrica (como por exemplo por meio de alta frequência, micro-ondas, etc ), o conjunto de camadas depositadas nas etapas anteriores, g) compactar por meio de pressão e calor as múltiplas camadas depositadas nas etapas a) a e) para a formação do painel em sua espessura final.
[034] As partículas utilizadas são previamente classificadas por tamanho, sendo agrupadas as partículas de tamanhos similares para que as camadas que sejam formadas na estrutura do painel sejam as mais homogêneas possíveis em cada uma das camadas em relação ao tamanho das partículas. Estas partículas que são classificadas por tamanho, em uma modalidade preferencial, são agrupadas para formar pares de camadas de partículas de um tamanho similar no painel a se formar.
[035] Preferencialmente as camadas de partículas de maior tamanho serão depositadas na zona central do painel enquanto que as de menor tamanho serão depositadas progressivamente até as camadas externas do painel a se formar, a fim de que o acabamento do painel seja o mais regular possível. Este ordenamento facilitará para que as partículas de maior tamanho fiquem infiltradas dentro do painel e não sejam visíveis das camadas externas do mesmo, dando uma aparência estética de maior qualidade ao produto.
[036] Com o objetivo de ajudar para uma melhor compreensão das características da invenção, de acordo com um exemplo preferencial da modalidade prática da mesma, é uma contribuição parte integrante da dita descrição uma série de desenhos onde, com caráter ilustrativo e não limitativo, foi representado o seguinte: A figura 1 representa um gráfico onde se vê o grau de polimerização da resina nos diferentes estratos do painel, como é parte de diferentes estratos o painel devido à transmissão de calor através da espessura do painel. Fonte: 8th European Panel Products Symposium, Thermokinetic simulation of a hot press cycle in the production of particleboard and MDF.Christian Heineman, Roland Mitter and Manfred Dunky. A figura 2 permite observar o efeito da pressão aplicada na formação do painel e como provoca deformações das células da madeira reduzindo os lúmens celulares, tal e como apresentado nas representações inferiores onde a da esquerda é de uma maior densidade e corresponde às camadas externas do painel e a imagem inferior direita mostra a camada interna de menor densidade e com maior presença de vãos, o que faz diminuir a densidade. Este comportamento está relacionado às propriedades viscoelásticas da madeira e ao conteúdo de umidade de cada camada. Fonte: COST Action FP1005, Working Group Meeting (WG3) Nancy, 13/10/2011, Bern University of Applied Sciences, Heiko Thoemen A figura 3 apresenta um perfil de densidade de um painel MDF tricamada que apresenta uma assimetria resultante de um conteúdo de umidade distinto entre superfícies. Isso é um defeito de qualidade presente nas fabricações convencionais, amplamente conhecido no setor e que provoca empenos. A figura 4 coleta três representações do mesmo perfil de densidade de um painel assimétrico fabricado por métodos convencionais. No 4.1 é apresentado o perfil de densidade de um painel com camadas externas de fibras, uma delas de 4mm e outra de 2mm, e uma ou várias camadas interiores de partículas. No 4.2 é realizada uma representação do gráfico sobreposto de ambas as faces, o que demonstra a assimetria de densidades no painel citado. No 4.3 é realizado o mesmo exercício mas unicamente das camadas de partículas. Esta figura mostra um painel fabricado com a tecnologia descrita na patente europeia EP1140447, mas fabricando um painel assimétrico o qual resulta em um painel não estável. A figura 5 coleta três representações do mesmo perfil de densidade de um painel assimétrico fabricado sendo aplicado o procedimento da invenção. No 5.1 é apresentado o perfil de densidade de um painel com camadas externas de fibras, uma delas de 4mm e outra de 2mm, e várias camadas interiores de partículas. No 5.2 é realizada uma representação do gráfico sobreposto de ambas as faces, o que demonstra a assimetria de densidades no painel citado. No 5.3 é realizado o mesmo exercício mas unicamente das camadas de partículas. Estas assimetrias permitem a compensação de esforços entre estratos. A figura 6 representa um gráfico de como é possível projetar o perfil de um painel para se conseguir realizar um painel estável sem empenos. A figura 7 representa um gráfico combinando as densidades resultantes de n camadas de igual ou diferente material empregado. A figura 8 representa uma vista esquemática de uma instalação de fabricação de painéis, mais concretamente para uma instalação de painéis formados por seis camadas sobrepostas.
[037] Nos processos de fabricação de painéis de fibras e/ou partículas, onde o processo é realizado mediante a prensa de uma manta de fibras e/ou partículas misturadas com material aglomerante e/ou outros aditivos químicos, nesse processo intervêm vários fatores, entre os quais se encontra a transferência de calor das camadas externas em contato com os pratos da prensa de calefação para as camadas internas, a transferência de massa entre as camadas e as reações químicas de transformação da própria madeira e do material aglomerante.
[038] Nas condições de processo normais de fabricação de painéis, as condições que são dadas na superfície e nas camadas internas são muito distintas. Fundamentalmente as camadas mais externas têm uma transferência de energia por condução enquanto que, de forma gradual, adquirem importância os processos de convecção à medida que são analisadas as camadas mais internas, o que é manifestado também no diferente grau de polimerização entre as camadas do painel.
[039] A introdução de altas temperaturas e umidade durante a prensa plastifica a madeira, o que tem um efeito imediato na redução da pressão de trabalho e, como consequência, altera o perfil de densidade. A temperatura de reamolecimento da madeira está fortemente influenciada pelo seu conteúdo em água.
[040] Na figura 1 é observado um gráfico onde se vê o grau de polimerização da resina nas diferentes espessuras do painel. Neste gráfico, é observado como as camadas externas chegam rapidamente a um alto grau de polimerização em muito pouco tempo, enquanto que as camadas internas, conforme são desenvolvidas até o núcleo do painel demoram mais tempo para polimerizar, já que a transferência de energia das camadas externas até as internas é possível graças à umidade dessas camadas que é transformada em vapor d’água que aquece essa parte central do painel.
[041] Na figura 2, é observado o efeito da pressão aplicada na formação do painel e como provoca deformações das células da madeira, reduzindo os lúmens celulares, o que provoca um aumento na densidade. Este efeito é refletido na dita figura onde o gráfico mostra a curva de densidades do painel ao longo do corte do mesmo, onde são obtidos dois picos de máxima densidade coincidentes com as faces externas do painel e uma diminuição paulatina até chegar ao centro do painel, onde é alcançada uma densidade mínima do painel. Nesta figura 2 está representado um gráfico típico de distribuição das densidades na espessura do painel. Na parte inferior deste gráfico são apresentadas as respectivas imagens das camadas externas mais densas tal e como apresentado na imagem da esquerda, onde os espaços são menores e as fibras se encontram mais compactadas e na imagem da direita, onde os vãos são maiores e por isso a densidade diminui sensivelmente.
[042] Nas figuras 4 é apresentado o perfil de densidade de um painel, fabricado por um procedimento distinto do da invenção, com camadas externas de fibras, uma delas de 4mm e outra de 2mm, e uma ou várias camadas interiores de partículas (figura 4.1). O comportamento deste painel fabricado desse modo era não estável.
[043] Na figura 4.2, foi representado o perfil de densidade em relação ao eixo para visualizar de forma clara as assimetrias em relação ao centro. O comportamento desse painel será claramente instável e será provocado o empeno do painel pelas tensões que provocará esta diferença de densidade entre uma e outra face do dito painel.
[044] Na figura 4.3, foi realizado o mesmo exercício mas unicamente das camadas de partículas. Nessa nova representação, é observado que a densificação entre as partículas em ambos os lados do eixo é muito similar, o que evidencia que os empenos são provocados pelas camadas de fibras de espessura diferente.
[045] Em especial e de maneira surpreendente, a possibilidade de se realizar painéis multicamadas com controle independente de peso, granulometria e umidade permite modalidades com camadas externas de espessuras claramente diferentes, já que são possíveis posteriormente as correções para manter um resultado plano e estável. Nos processos convencionais, estas modalidades não são possíveis mantendo-se a planificação, já que os esforços gerados são muito importantes e são refletidos no aparecimento de empenos.
[046] Isso se reflete nos perfis de densidade da figura 5, que foram tomados de um painel realizado por meio do procedimento da invenção. A figura 5.1 apresenta um perfil de densidade de um painel com camadas externas de fibras, uma delas de 4mm e outra de 2mm, e uma ou várias camadas interiores de partículas.
[047] A figura 5.2 representa o perfil de densidade em relação ao eixo para visualizar de forma clara as assimetrias em relação ao centro.
[048] Na figura 5.3, foi realizado o mesmo exercício mas unicamente das camadas de partículas. Nessa nova representação é observado que a densificação entre as partículas em ambos os lados do eixo também apresenta comportamento assimétrico. Estas assimetrias permitem a compensação de esforços entre estratos.
[049] A figura 5.3 em contraposição à figura 4.3 evidencia que na 4.3 não é possível compensar os empenos provocados pelas camadas de fibra externas de espessura distinta.
[050] A invenção propõe a incorporação de n estratos entre as camadas externas e a central que permite um ajuste específico em cada uma delas de forma que é possível ajustar suas condições buscando uma densidade final específica para cada uma delas. São definidos, além disso, dois grandes grupos A e B, no qual A é o material compreendido entre a superfície superior do painel e o plano central que consta de 1,2,__, n estratos ; e B é o material compreendido entre o plano central e a superfície inferior do painel que consta de 1', 2', , n' estratos. Como modalidade preferencial, é buscado que os valores de densidade média de cada grupo sejam os mais iguais possíveis, com diferenças menores que 10%, preferencialmente de 5% e mais preferencialmente de 3%. Os n estratos dentro do conjunto A podem apresentar densidades diferentes de seus correspondentes n' do conjunto B contanto que seja cumprida a condição anterior entre os valores médios de cada grupo.
[051] Na figura 6, é mostrado um gráfico de como é possível projetar o perfil de um painel para conseguir realizar um painel estável sem empenos, assim o perfil se encontra dividido em 6 estratos, dois exteriores 1 e 1’ que formam as faces externas que estão formadas por fibras, alguns estratos interiores 2 e 2’ que podem ser formados por partículas e alguns estratos mais interiores 3 e 3’ formados por partículas de maior tamanho que as dos estratos anteriormente indicados.
[052] Na figura 7, é mostrado um gráfico combinando o resultado de densidades de n camadas de igual ou diferente material empregado, pois se nos ativéssemos ao gráfico da figura 6 teríamos que se deveria cumprir que: Densidade média (estrato 1+estrato 2+ estrato 3) « Densidade média (estrato 1’+estrato 2’+ estrato 3’) Se usássemos o cálculo do representado na figura 7 chegaríamos a um cálculo que seria: Densidade média (estrato 1+estrato 2) « Densidade média (estrato 1’+estrato 2’) e de forma mais geral Densidade média (estrato 1+estrato 2+ + estrato (n-1)) « Densidade média (estrato 1’+estrato 2’+ +estrato (n’-1))
[053] Foi fabricado um painel de acordo com o procedimento da invenção, formado por 5 camadas, das quais as faces exteriores que constituem as “Fibra superior” e “Fibra inferior” foram realizadas de fibras de madeira e aglomerante com espessuras descompensadas em ambas as faces de 4,6mm e 2,2mm, as camadas mais ao interior são camadas de partículas finas com espessuras de 3,1mm e 2,9mm e mais ao interior existe uma única camada de 18,2mm de espessura de partículas mais grossas.
[054] Na parte superior da tabela são consideradas as camadas de forma independente e é observado como a densidade de cada camada é diferente refletindo que as densidades das camadas do lado direito da tabela são superiores. Este cálculo foi realizado seguindo-se a experiência da figura 6 na qual são consideradas as camadas de uma maneira independente.
[055] As três linhas inferiores da tabela foram realizadas considerando-se o agrupamento da camada exterior de fibra e a camada exterior de partículas, e considerando a camada central. Dessa forma, é observado que a densidade das camadas exteriores agrupadas se encontra compensada e é observado que o painel está compensado e isento de tensões.
[056] Foi fabricado um painel de acordo com o procedimento da invenção, formado por 5 camadas, das quais suas faces exteriores que constituem a “Fibra
[057] Na parte superior da tabela, é observada a consideração das camadas de forma independente e como encontram-se as densidades equilibradas do plano geométrico central. Este cálculo foi realizado seguindo-se a experiência da figura 6 na qual são consideradas as camadas de uma maneira independente. As três linhas inferiores da tabela foram realizadas considerando-se o agrupamento da camada exterior de fibra e a camada exterior de partículas, e considerando a camada central. Obviamente, nesse caso é observado que a densidade das camadas exteriores agrupadas se encontra compensada e em consequência o painel está compensado e isento de tensões.
[058] Na figura 8, é observado um esquema de fabricação de um painel simétrico ou assimétrico. É prevista uma instalação para fabricação formada por uma esteira transportadora (10) sobre a qual vai sendo depositada uma série de camadas provenientes das formadoras (11), (13), (14), (15), (16) e (17), a primeira formadora (11) e a última (17) são encarregadas do depósito das camadas de fibras (1) e (7) que formarão as camadas externas do painel, enquanto que as formadoras intermediárias (13), (14), (15) e (16) vão depositar as partículas previamente separadas provenientes dos depósitos (19) e (20), assim, por exemplo, no depósito (19) estarão as partículas de menor tamanho que formarão as camadas próximas às camadas externas de fibras, enquanto que no depósito (20) estarão as partículas mais grossas que ficarão formando as camadas centrais do painel formado e que ficarão infiltradas em seu interior.
[059] Posteriormente ao depósito de fibras na formadora (11) se dispõe de meios de pré-compactação (12) da camada de fibras (1), tal e como rolos, enquanto que o depósito de fibras provenientes da formadora (17) é feito sobre uma esteira transportadora auxiliar onde elas são pré-compactadas por meio de segundos meios de pré-compactação (18), que podem ser rolos de pré-compactação, antes de depositar a camada de fibras em cima da manta formada.
[060] Na parte inferior desse desenho esquemático são reproduzidas as camadas depositadas embaixo das formadoras e conforme a manta de fibras e/ou partículas vão sendo formadas durante a sua construção.
[061] O procedimento de fabricação deste painel estratificado formado por 6 camadas compreende as seguintes etapas: a) depositar, sobre uma primeira superfície (10), que preferencialmente será uma esteira transportadora, uma pluralidade de fibras misturadas com substâncias aglomerantes (1) e/ou outros aditivos químicos, controlando o peso da dita camada e configurando uma primeira camada externa do painel a se formar. Este depósito é realizado sobre uma esteira transportadora que é deslocada enquanto são depositadas em forma de manta as fibras que formarão a primeira camada depositada ou camada externa do painel finalmente formado. b) pré-compactar por meio de pressão utilizando os primeiros meios de pré-compactação (12) a dita primeira camada de fibras (1) depositada sobre a esteira transportadora configurando uma primeira camada externa (2). c) depositar múltiplas camadas sobrepostas de fibras ou partículas (3), (4), (5) e (6) misturadas com substâncias aglomerantes e/ou outros aditivos químicos sobre a primeira camada pré-compactada (2), controlando o peso individualmente de cada camada. Estas camadas múltiplas, ao se realizar um painel final de 6 camadas, serão formadas por uma camada de partículas finas (3), a seguir por algumas camadas (4) e (5) de partículas grossas e, posteriormente, por uma camada de partículas finas (6), formando uma manta de múltiplas camadas sobrepostas, d) depositar uma pluralidade de fibras misturadas com aglomerante (7) e/ou outros aditivos químicos, controlando o peso da dita camada e configurando uma segunda camada externa do painel pré-compactada (8) por meio dos segundos meios de pré-compactação (18), sobre a manta configurada na letra c) anterior. e) pré-compactar, não representado nas figuras, e opcionalmente preaquecer, por exemplo, por meio de vapor d’água reaquecido, ar reaquecido, estimulação elétrica (como por exemplo por meio de alta frequência, micro-ondas, etc ), o conjunto de camadas depositadas nas etapas anteriores, não sendo esta relação limitativa da invenção. f) compactar por meio de pressão e calor as múltiplas camadas depositadas nas etapas a) a e) para a formação do painel em sua espessura final, não representado nas figuras.
[062] As partículas utilizadas são previamente classificadas por tamanho, sendo agrupadas as partículas de tamanhos similares para que as camadas que sejam formadas na estrutura do painel sejam as mais homogêneas possíveis em cada uma das camadas em relação ao tamanho das partículas. Estas partículas que são classificadas por tamanho e são agrupadas para formar pares de camadas de partículas de um tamanho similar no painel a se formar.
[063] Preferencialmente as camadas de partículas de maior tamanho serão depositadas na zona central do painel enquanto que as de menor tamanho serão depositadas progressivamente até as camadas externas do painel a se formar, a fim de que o acabamento do painel seja o mais regular possível. Este ordenamento facilitará para que as partículas de maior tamanho fiquem infiltradas dentro do painel e não sejam visíveis das camadas externas do mesmo, dando uma aparência estética de maior qualidade ao produto e evitando-se o defeito visual de telegrafado na face visível do painel das partículas de maior tamanho depositadas no interior do painel.
[064] Quando é realizada a contribuição de aglomerantes e/ou aditivos químicos ao processo de fabricação do painel estratificado da invenção, pode ser necessária a aplicação de pigmentos ou tintas que determinem uma cor final do dito painel ou de pelo menos uma das camadas do citado painel. A aplicação dos pigmentos ou tintas é feita de forma que vão ou não misturados com os aglomerantes e/ou aditivos.
Claims (20)
1. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, cada painel tendo multicamadas e compreendendo uma combinação fibras e/ou partículas de madeira com pelo menos um aglomerante e/ou outros aditivos químicos, realizadas as ditas camadas mediante a deposição sobreposta das mesmas sobre uma esteira de transporte até formar uma manta que compreende fibras e/ou partículas em forma multicamada, na qual as camadas são fisicamente diferenciadas umas das outras, o dito procedimento caracterizado por compreender: - definir a espessura final do painel e sua densidade; - definir o número de camadas que vão conformar o painel; - selecionar, para cada camada a ser conformada, um material da camada a ser conformada, a dita seleção do material incluindo: a) selecionar fibras e/ou partículas; b) selecionar, para cada camada, a granulometria do material da camada; c) selecionar, para cada camada, uma relação entre o peso de material aglomerante e/ou outros aditivos químicos e o peso de fibras e/ou partículas, para ser utilizada no material da camada; e d) selecionar a porcentagem de umidade de cada camada da manta, na qual a ou as camadas exteriores que formarão o painel terão uma umidade máxima de 18% em relação ao peso seco do produto, e a ou as camadas interiores que formaram o painel terão um valor mínimo de umidade de 3% sobre o peso seco do produto, com uma diferença absoluta de umidades entre camadas contíguas que se situará na faixa entre 1 e 12 pontos em função do número de estratos que formam a manta, com uma distribuição gradual de umidade das camadas externas até o centro geométrico do painel; e) preparar cada camada, que compreende a adição de fibras e/ou partículas com material aglomerante e/ou outros aditivos químicos, até formar uma massa homogênea na qual seu peso por m2 da mesma é o resultado do produto da densidade do material sem umidade multiplicado pela espessura de cada camada e incrementado com a porcentagem de umidade correspondente à dita camada; f) depositar de maneira sobreposta e escalonada as camadas previamente definidas pelo peso por m2 de cada uma delas tal e como definidas no parágrafo anterior, depósito que é realizado sobre uma esteira transportadora até a final formação de uma manta definida pela sobreposição de múltiplas camadas que compreendem fibras e/ou partículas e onde o número de camadas totais incluídas na dita manta é igual ou superior a 4; g) pré-compactar e opcionalmente preaquecer a manta que compreende fibras e/ou partículas misturadas com substâncias aglomerantes e/ou outros aditivos químicos depositados sobre a esteira transportadora; h) compactar mediante pressão e calor a manta que compreende fibras e/ou partículas misturadas com substâncias aglomerantes e/ou outros aditivos químicos depositados e pré-compactados nas fases anteriores até a formação do painel final onde a soma de densidades de material das camadas externas até o centro geométrico do painel são substancialmente similares a ambos os lados do painel final fabricado.
2. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por as camadas para um e para outro lado do centro geométrico do painel conformarem um painel assimétrico pela espessura das camadas e/ou material empregado nas mesmas e/ou pelo número de camadas depositadas.
3. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por as camadas para um e para outro lado do centro geométrico do painel conformarem um painel simétrico conformado por pares de camadas similares para ambos os lados do centro geométrico.
4. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a diferença absoluta de umidades entre camadas contíguas estar compreendida entre 1 a 10.
5. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a diferença entre a soma de densidades de material das camadas externas até o centro geométrico do painel entre as duas metades geométricas do painel final fabricado ter uma diferença máxima entre as duas metades de 10%.
6. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o centro geométrico do painel coincidir com um plano de separação entre camadas do painel ou estar incluído dentro da espessura de uma camada, dividindo a dita camada em duas zonas, cada uma das quais considerada, para a soma das densidades, como pertencente a uma ou a outra zona do painel obtido.
7. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por pelo menos uma das camadas externas do painel ser realizada por meio de fibras.
8. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por pelo menos uma das camadas externas do painel ser realizada por meio de partículas.
9. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por os aglomerantes serem selecionados do grupo que consiste em resinas termoestáveis, fenoplásticas e/ou aminoplásticas e/ou isocianatos orgânicos que têm pelo menos dois grupos isocianato, em resinas termoplásticas e em biorresinas, ou combinações entre elas.
10. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por pelo menos uma das faces exteriores do painel ser recoberta por meio de laqueado e/ou revestimento de PVC e/ou papéis impregnados em resinas e/ou chapas naturais e/ou HPL (High Pressure Laminated).
11. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por, com a contribuição de aglomerantes e/ou aditivos químicos ao processo de fabricação do painel estratificado, serem aplicados pigmentos ou tintas que determinam a cor final do dito painel ou de pelo menos uma das camadas do painel citado.
12. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a diferença absoluta de umidades entre camadas contíguas estar compreendida entre 1 a 7.
13. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a diferença absoluta de umidades entre camadas contíguas estar compreendida entre 1 a 2.
14. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a diferença entre a soma de densidades de material das camadas externas até o centro geométrico do painel entre as duas metades geométricas do painel final fabricado ter uma diferença máxima entre as duas metades de 5%.
15. Procedimento de fabricação de painéis estratificados, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a diferença entre a soma de densidades de material das camadas externas até o centro geométrico do painel entre as duas metades geométricas do painel final fabricado ter uma diferença máxima entre as duas metades de 3%.
16. Painel simétrico estratificado em que cada camada compreende uma combinação de fibras e/ou partículas com pelo menos um aglomerante realizado conforme definido no procedimento de fabricação da reivindicação 3, o painel estratificado caracterizado por ser conformado por meio de uma estrutura compreendendo: - camada externa de fibra; - camada interna de partículas que por sua vez se divide em: a) camada externa exterior de partículas finas; b) camada interna interior de partículas grossas; c) camada externa exterior de partículas finas; e d) camada externa de fibra.
17. Painel assimétrico estratificado caracterizado por cada camada compreender uma combinação de fibras e/ou partículas com pelo menos um aglomerante realizado por um procedimento conforme definido na reivindicação 1.
18. Painel estratificado, de acordo com a reivindicação 17, caracterizado por compreender camadas externas de fibras, enquanto que seu interior se divide em uma camada central de partículas e respectivas camadas de partículas em ambos os lados da camada central, e as partículas da camada central são maiores que as partículas das camadas que estão em ambos os lados da camada central.
19. Painel estratificado, fabricado conforme o procedimento definido na reivindicação 1, caracterizado por as camadas serem depositadas de modo que o painel final ser um painel assimétrico estratificado, e a soma de densidades de material das camadas externas até o centro geométrico do painel são substancialmente similares a ambos os lados do painel final fabricado.
20. Painel estratificado, fabricado conforme o procedimento definido na reivindicação 1, caracterizado por as camadas serem depositadas de modo que o painel final ser um painel simétrico estratificado, e a soma de densidades de material das camadas externas até o centro geométrico do painel são substancialmente similares a ambos os lados do painel final fabricado.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ESPCT/ES2016/070114 | 2016-02-23 | ||
| ES2016070114 | 2016-02-23 | ||
| PCT/ES2017/070101 WO2017144760A1 (es) | 2016-02-23 | 2017-02-23 | Procedimiento de fabricación de tableros estratificados multicapas y tablero obtenido mediante dicho procedimiento |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| BR112018016521A2 BR112018016521A2 (pt) | 2018-12-26 |
| BR112018016521B1 true BR112018016521B1 (pt) | 2023-02-14 |
Family
ID=59684785
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BR112018016521-2A BR112018016521B1 (pt) | 2016-02-23 | 2017-02-23 | Procedimento de fabricação de painéis estratificados multicamadas e painel simétrico e assimétrico obtido pelo mesmo |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US11065847B2 (pt) |
| EP (1) | EP3421234B1 (pt) |
| CN (1) | CN108698381B (pt) |
| AR (2) | AR107704A1 (pt) |
| BR (1) | BR112018016521B1 (pt) |
| CA (1) | CA3015283C (pt) |
| CL (1) | CL2018002404A1 (pt) |
| CO (1) | CO2018008202A2 (pt) |
| ES (1) | ES2962124T3 (pt) |
| MA (1) | MA43803B1 (pt) |
| MX (1) | MX2018009618A (pt) |
| PL (1) | PL3421234T3 (pt) |
| RU (1) | RU2719985C2 (pt) |
| WO (2) | WO2017144759A1 (pt) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT201900014682A1 (it) | 2019-08-12 | 2021-02-12 | Fantoni Arredamenti Spa | Pannello in fibra di legno e relativo impianto e metodo di realizzazione |
| IT201900019799A1 (it) * | 2019-10-25 | 2021-04-25 | Imal Srl | Procedimento ed impianto per la realizzazione di pannelli in materiale legnoso |
| EP3854552B1 (de) * | 2020-01-24 | 2024-10-16 | Flooring Technologies Ltd. | Verfahren zum herstellen einer furnierten platte |
| CN114147827A (zh) * | 2021-12-14 | 2022-03-08 | 黄荣凤 | 基于水分分布调控的实木层状压缩方法 |
| CN115416114B (zh) * | 2022-08-31 | 2024-01-19 | 漳州中福新材料有限公司 | 一种表面高硬度电子线路板垫板及其生产工艺 |
| CN116604670B (zh) * | 2023-05-22 | 2024-02-20 | 广东始兴县华洲木业有限公司 | 一种复合竹板及其制备方法 |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1206147B (de) * | 1963-06-27 | 1965-12-02 | Max Himmelheber Dipl Ing | Anlage zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten |
| US4257995A (en) * | 1979-05-03 | 1981-03-24 | The Upjohn Company | Process for preparing particle board and polyisocyanate-phosphorus compound release agent composition therefor |
| FR2706521B1 (fr) * | 1993-06-14 | 1995-07-21 | Parelec | Panneau coupe-feu. |
| DE19858096A1 (de) * | 1998-12-16 | 2000-06-21 | Timberex Timber Exports Ltd | Vorrichtung und Verfahren zum Streuen von Teilchen zu einem Vlies |
| US7371787B2 (en) * | 2000-04-14 | 2008-05-13 | Viance, Llc | Methods of incorporating treatment agents into wood based composite products |
| US6569540B1 (en) | 2000-04-14 | 2003-05-27 | Chemical Specialties, Inc. | Dimensionally stable wood composites and methods for making them |
| DE10049050A1 (de) * | 2000-10-04 | 2002-04-25 | Dieffenbacher Gmbh Maschf | Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtplatte und eine nach diesem Verfahren hergestellte Mehrschichtplatte |
| WO2002081162A1 (en) * | 2000-10-23 | 2002-10-17 | Chemical Specialities, Inc. | Methods of incorporating phosphate/borate fire retardant formulations into wood based composite products |
| US7258761B2 (en) * | 2004-11-12 | 2007-08-21 | Huber Engineered Woods Llc | Multi-step preheating processes for manufacturing wood based composites |
| PT1914052T (pt) * | 2006-10-19 | 2017-10-04 | Basf Se | Materiais leves à base de madeira |
| US20130183517A1 (en) * | 2011-12-23 | 2013-07-18 | Financiera Maderera S.A. | Lignocellulosic materials with lignocellulosic fibers in the outer layers and expanded plastics particles present in the core |
| US9266308B2 (en) * | 2011-12-23 | 2016-02-23 | Basf Se | Lignocellulosic materials with expanded plastics particles present in nonuniform distribution in the core |
-
2017
- 2017-02-23 BR BR112018016521-2A patent/BR112018016521B1/pt active IP Right Grant
- 2017-02-23 MA MA43803A patent/MA43803B1/fr unknown
- 2017-02-23 RU RU2018129464A patent/RU2719985C2/ru active
- 2017-02-23 EP EP17755872.3A patent/EP3421234B1/en active Active
- 2017-02-23 WO PCT/ES2017/070100 patent/WO2017144759A1/es active Application Filing
- 2017-02-23 US US16/078,701 patent/US11065847B2/en active Active
- 2017-02-23 PL PL17755872.3T patent/PL3421234T3/pl unknown
- 2017-02-23 WO PCT/ES2017/070101 patent/WO2017144760A1/es active Application Filing
- 2017-02-23 AR ARP170100452A patent/AR107704A1/es active IP Right Grant
- 2017-02-23 CN CN201780013048.8A patent/CN108698381B/zh active Active
- 2017-02-23 ES ES17755872T patent/ES2962124T3/es active Active
- 2017-02-23 MX MX2018009618A patent/MX2018009618A/es unknown
- 2017-02-23 CA CA3015283A patent/CA3015283C/en active Active
- 2017-02-23 AR ARP170100453A patent/AR107705A1/es unknown
-
2018
- 2018-08-02 CO CONC2018/0008202A patent/CO2018008202A2/es unknown
- 2018-08-23 CL CL2018002404A patent/CL2018002404A1/es unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CL2018002404A1 (es) | 2018-11-16 |
| RU2018129464A (ru) | 2020-03-24 |
| CA3015283A1 (en) | 2017-08-31 |
| CN108698381A (zh) | 2018-10-23 |
| RU2719985C2 (ru) | 2020-04-23 |
| RU2018129464A3 (pt) | 2020-03-25 |
| CN108698381B (zh) | 2021-07-09 |
| AR107704A1 (es) | 2018-05-23 |
| CA3015283C (en) | 2022-06-07 |
| WO2017144759A1 (es) | 2017-08-31 |
| CO2018008202A2 (es) | 2018-08-21 |
| BR112018016521A2 (pt) | 2018-12-26 |
| MA43803B1 (fr) | 2023-12-29 |
| PL3421234T3 (pl) | 2024-03-11 |
| EP3421234A4 (en) | 2019-12-11 |
| EP3421234C0 (en) | 2023-09-13 |
| ES2962124T3 (es) | 2024-03-15 |
| US20190299570A1 (en) | 2019-10-03 |
| EP3421234B1 (en) | 2023-09-13 |
| MX2018009618A (es) | 2019-05-02 |
| AR107705A1 (es) | 2018-05-23 |
| EP3421234A1 (en) | 2019-01-02 |
| MA43803A (fr) | 2018-11-28 |
| WO2017144760A1 (es) | 2017-08-31 |
| US11065847B2 (en) | 2021-07-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| BR112018016521B1 (pt) | Procedimento de fabricação de painéis estratificados multicamadas e painel simétrico e assimétrico obtido pelo mesmo | |
| EA032011B1 (ru) | Способ изготовления строительной панели и строительная панель | |
| AU615009B2 (en) | Process for manufacturing a compression-moulded synthetic resin object, possibly in board form, and fabricated material for use in said process | |
| BR112015030875B1 (pt) | Método de fabricação de uma placa à base de madeira e tal placa à base de madeira | |
| CN1448603A (zh) | 含有层积板和合成树脂层的木地板材及其制备方法 | |
| RU2010125230A (ru) | Панели на основе древесных волокон с износостойкой поверхностью | |
| RU2765643C2 (ru) | Древесно-стружечная плита | |
| CN207327768U (zh) | 一种木质基材高压装饰门板 | |
| KR20080092591A (ko) | 단판과 섬유판을 포함하는 복합기재 구조를 적용한마루바닥재 | |
| CN102248569A (zh) | 一种定向刨花箱板及其加工工艺 | |
| CA2979897C (en) | Floorboard having locking mechanisms comprising polymer | |
| RU2449894C2 (ru) | Многослойная плита | |
| ES2323051T3 (es) | Procedimiento para la fabricacion de un elemento de construccion con una placa soporte de un material derivado de la madera. | |
| CN102398396A (zh) | 一种以改进竹帘为表层的竹木复合集装箱底板及制造方法 | |
| CN103419252A (zh) | 集装箱底板用复合地板 | |
| CN104385386A (zh) | 集装箱底板用全速生林材复合胶合板 | |
| CN204920115U (zh) | 防裂地暖实木复合地板 | |
| CN102059729B (zh) | 一种菱形木竹复合地板制造方法 | |
| CN108582336A (zh) | 一种竹筋碎料复合板材的制造方法 | |
| JP3232141U (ja) | 床暖房フローリングに対応した床材 | |
| CN212979463U (zh) | 生态板 | |
| CN108177228A (zh) | 一种高强度刨花板及其制备方法 | |
| CN107199603B (zh) | 一种提高弯曲木衣架耐候性的加工方法 | |
| CN201042818Y (zh) | 竹肉丝片面层与竹黄丝片芯层的层压板 | |
| KR200378564Y1 (ko) | 코팅층을 구비한 종이 보드 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| B06W | Patent application suspended after preliminary examination (for patents with searches from other patent authorities) chapter 6.23 patent gazette] | ||
| B350 | Update of information on the portal [chapter 15.35 patent gazette] | ||
| B06G | Technical and formal requirements: other requirements [chapter 6.7 patent gazette] | ||
| B06A | Patent application procedure suspended [chapter 6.1 patent gazette] | ||
| B09A | Decision: intention to grant [chapter 9.1 patent gazette] | ||
| B16A | Patent or certificate of addition of invention granted [chapter 16.1 patent gazette] |
Free format text: PRAZO DE VALIDADE: 20 (VINTE) ANOS CONTADOS A PARTIR DE 23/02/2017, OBSERVADAS AS CONDICOES LEGAIS |