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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Verbundplatte und ein Paneel,
das diese Verbundplatte umfasst.
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Mehrschichtige
Verbundplatten, auch Schichtstoffplatten oder Laminate genannt,
werden heutzutage in vielen Lebensbereichen für Gebrauchs-
und Dekorationszwecke verwendet. Sie finden zum Beispiel Anwendung
im Innenausbau zur Verkleidung von Fenstern, Treppen und Fußböden,
und bei der Beschichtung von Möbeln sowohl im privaten
als auch im gewerblichen Bereich.
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Mehrschichtige
Verbundplatten bestehen gewöhnlich aus einer bestimmten
Anzahl unterschiedlicher Papierbögen, die mit härtbaren
Kunstharzen imprägniert, übereinander geschichtet
und unter Hitze und hohem Druck mittels Pressplatten (oft auch als
Pressbleche bezeichnet) miteinander verpresst werden. Als Kern dieser
Verbundplatten dient üblicherweise eine Anordnung aus mehreren
Bögen Kraftpapier, auf der in der Regel ein Bogen eines
mit Muster oder Farben versehenen Dekorpapiers angeordnet ist. Auf
dem Dekorpapierbogen kann schließlich ein üblicherweise
transparentes Overlay angebracht sein. Derart hergestellte mehrschichtige Verbundplatten
(high pressure laminates, HPLs) werden zum Beispiel unter dem Handelsnamen
Resopal vertrieben.
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Mehrschichtige
Verbundplatten werden oft zu Paneelen, wie zum Beispiel Bodenplatten,
verarbeitet, die als Bodenbelag im Innen- oder Außenbereich
von Bauwerken Verwendung finden. Die Bodenplatten dienen als permanente
Tritt- und Stellfläche und sind daher hohen mechanischen
Beanspruchungen ausgesetzt.
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Aus
diesem Grund müssen mehrschichtige Verbundplatten, gerade
wenn sie zu Bodenplatten verarbeitet werden, eine hohe Widerstandsfähigkeit
gegenüber mechanischer Beanspruchung, insbesondere eine hohe
Abriebfestigkeit, aufweisen. In der europäischen
Norm 13329, Anhang E, wird ein Test zur Bestimmung der
Abriebfestigkeit von Laminatböden und die Einordnung der
getesteten Laminatböden in Abriebklassen von AC1 (moderat
abriebfest bei häuslicher Beanspruchung) bis AC5 (hoch
abriebfest im gewerblichen Bereich) festgelegt.
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Eine
hohe Abriebfestigkeit von Oberflächen von Verbundplatten
bzw. diese Verbundplatten aufweisenden Laminatböden wird
vor allem dadurch erreicht, dass in die Verbundplatten Korundpartikel
eingearbeitet werden, die von Natur aus durch eine hohe Härte
gekennzeichnet sind. Die Abriebfestigkeit kann insbesondere durch
die Größe und die Menge der verwendeten Korundpartikel
gesteuert werden.
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Zur
Steigerung der Abriebfestigkeit von Laminatoberflächen
schlägt die
EP 0329154 vor,
einen mit Harz imprägnierten und mit harten Partikeln beschichteten
Papierbogen mit einer Laminatgrundschicht zu verkleben. Der Papierbogen
soll auf mindestens einer Seite mit 2 bis 20 g/m
2,
vorzugsweise 3 bis 12 g/m
2 harten Partikeln
versehen sein. Gemäß dieser Druckschrift ist bei
Mengen von mehr als 20 g/m
2 an harten Partikeln inakzeptable
Schleierbildung zu beobachten.
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Ein
weiteres entscheidendes Kriterium für die Güte
von Verbundplatten ist neben der Abriebfestigkeit auch der Glanzgrad
der Oberfläche. Der vom Anwender in der Regel gewünschte
hohe Glanz der Oberfläche wird maßgeblich durch
die Art des an der Oberfläche der Verbundplatte liegenden
ausgehärteten Bindemittels bestimmt. Ferner ist bspw. aus
der
EP 0826790 bekannt,
dass der Glanzgrad der Oberfläche von Verbundplatten auch
von der Oberflächenbeschaffenheit der für die
Verpressung der Verbundplatten verwendeten Pressplatte abhängt.
So lassen sich mit glatten, hochglänzenden Pressplatten
auch Verbundplatten mit einer hochglänzenden Oberfläche
herstellen.
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Im
Stand der Technik besteht allerdings das Problem, dass sich Verbundplatten,
die einen hohen Glanz aufweisen, durch die Wahl eines geeigneten,
den Glanz vermittelnden Bindemittels oder die Verwendung von Pressplatten
mit hochglänzender Oberfläche zwar problemlos
herstellen lassen, dieser Glanz jedoch bei regelmäßiger
mechanischer Beanspruchung dieser Verbundplatten rasch verblasst.
Gerade bei der Anwendung im Fußbodenbereich vermittelt
eine derart rasche Verblassung den Eindruck starker Abnutzung, der vom
Verbraucher nicht gewünscht und auch nicht akzeptiert wird.
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Zur
Erhöhung der Glanzbeständigkeit von Laminatoberflächen
schlägt die
EP 0136577 vor,
den äußeren Bereich der Laminatoberfläche
mit Mineralteilchen zu versehen, die eine Größe
von 5 bis 100 nm aufweisen. Zwar besitzt die Oberfläche
eines derart hergestellten Laminats eine verbesserte Glanzbeständigkeit,
jedoch wird der Oberfläche durch die Verwendung dieser
relativ kleinen Teilchen keine hohe Abriebbeständigkeit verliehen.
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Aus
dem Stand der Technik sind somit Verbundplatten bekannt, deren Oberflächen
eine erhöhte Abriebfestigkeit oder eine erhöhte
Glanzbeständigkeit zeigen.
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Bisher
konnten jedoch noch keine Verbundplatten hergestellt werden, deren
Oberflächen sowohl eine ausgezeichnete Abriebbeständigkeit
als auch eine ausgezeichnete Glanzbeständigkeit besitzen.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Verbundplatte
bereitzustellen, deren Oberfläche durch eine ausgezeichnete
Glanzbeständigkeit und eine hohe Abriebfestigkeit gekennzeichnet ist.
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Gelöst
wird diese Aufgabe gemäß einem ersten übergeordneten
Erfindungsgedanken durch eine Verbundplatte umfassend eine Kernschicht,
eine Dekorschicht, Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens
8, eine Bindemittelanordnung, in der die Kernschicht und die Dekorschicht
vorgesehen sind und die eine auf der Dekorschicht angeordnete Bindemittelschicht
bildet, die die Partikel enthält, wobei (i) die durch die
Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte
eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest
GR500 von höchstens 7% aufweist,
wobei der ursprüngliche Glanzgrad wenigstens 80 GE beträgt,
(ii) die Partikel eine mittlere Korngröße im Bereich
von 5–100 μm aufweisen, und (iii) die Beladung der Verbundplatte
mit den Partikeln, bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte,
im Bereich von 21–35 g/m2 liegt.
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Diese
Aufgabe wird ebenfalls gemäß einem weiteren übergeordneten
Erfindungsgedanken gelöst durch eine Verbundplatte umfassend
eine Kernschicht, eine Dekorschicht, eine Overlayschicht, Partikel
mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, eine Bindemittelanordnung,
in der die Kernschicht, die Dekorschicht und die Overlayschicht
vorgesehen sind und die eine auf der Overlayschicht angeordnete
Bindemittelschicht bildet, die die Partikel enthält, wobei
(i) die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche
der Verbundplatte eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung
im Glanzgradreduktionstest GR500 von höchstens
7% aufweist, wobei der ursprüngliche Glanzgrad wenigstens
80 GE beträgt, (ii) die Partikel eine mittlere Korngröße im
Bereich von 5–100 μm aufweisen, und (iii) die
Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln, bezogen auf die Oberfläche
der Verbundplatte, im Bereich von 21–35 g/m2 liegt.
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In
der Kernschicht der erfindungsgemäßen Verbundplatte
sind eine oder mehrere Bögen Kraftpapier enthalten.
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Das
bei der vorliegenden Erfindung verwendete Kraftpapier ist nach DIN
6730 ein Papier, das überwiegend aus Kraftzellstoff
besteht, dem Kraftzellpapier zugesetzt sein kann, und das eine hohe
Festigkeit, insbesondere eine hohe Zugfestigkeit, und eine hohe
Beständigkeit aufweist. Kraftpapier wird üblicherweise
wenigstens zu 90 Prozent aus frischem, vorzugsweise ungebleichtem
Sulfatzellstoff (Kraftzellstoff) hergestellt. Ferner kann Kraftpapier
neben dem Zellstoff noch Stärke, Alaun und/oder Leim enthalten,
um zum Beispiel bestimmte Oberflächeneffekte und Festigkeitssteigerungen
zu erzielen. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung
hat sich Kraftpapier mit einer Grammstur von 150–300 g/m2, insbesondere 220–270 g/m2 als besonders vorteilhaft erwiesen. Ein
bevorzugtes Kraftpapier ist Natron-Kraftpapier, das dem Fachmann
auf dem Gebiet der HPL geläufig ist.
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Die
Anzahl der eingesetzten Kraftpapierbögen hängt
im Wesentlichen von der gewünschten Dicke der Kernschicht
bzw. der Verbundplatte ab. Vorzugsweise enthält die Verbundplatte
der vorliegenden Erfindung ein bis acht Bögen, bevorzugter
3 bis 7 Bögen und insbesondere 4 bis 6 Bögen Kraftpapier.
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Das
Gewicht des erfindungsgemäß verwendeten Kraftpapiers
ist nicht weiter eingeschränkt. Es hängt insbesondere
von der Anzahl der eingesetzten Kraftpapierbögen und somit
von der gewünschten Dicke der Verbundplatte ab. Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform liegt das Gewicht der verwendeten
Kraftpapierbögen im Bereich von 125 bis 250 g/m2, vorzugsweise 140–230 g/m2.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform liegt die Enddicke der erfindungsgemäßen
Verbundplatte im Bereich von 0,75 bis 0,85 mm, vorzugsweise bei
0,8 mm. In diesem Fall kann es bevorzugt sein, wenn 4 Kraftpapierbögen
verwendet werden, die ein Gewicht von 125 bis 175 g/m2,
vorzugsweise 150 g/m2 aufweisen. Andererseits
können hierfür auch 3 Kraftpapierbögen
eingesetzt werden, die ein Gewicht im Bereich von 200 bis 240 g/m2, vorzugsweise im Bereich von 215 bis 240
g/m2 aufweisen.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt die Enddicke
der erfindungsgemäßen Verbundplatte im Bereich
von 0,95 bis 1,05 mm, vorzugsweise bei 1,0 mm. In diesem Fall kann
es bevorzugt sein, wenn 5 Kraftpapierbögen verwendet werden,
die ein Gewicht von 125 bis 175 g/m2, vorzugsweise
150 g/m2 aufweisen. Andererseits können
hierfür auch 4 Kraftpapierbögen eingesetzt werden,
die ein Gewicht im Bereich von 200 bis 240 g/m2,
vorzugsweise im Bereich von 215 bis 240 g/m2 aufweisen.
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Gemäß noch
einer ebenfalls weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt
die Enddicke der erfindungsgemäßen Verbundplatte
im Bereich von 1,15 bis 1,25 mm, vorzugsweise bei 1,2 mm. In diesem
Fall kann es bevorzugt sein, wenn 6 Kraftpapierbögen verwendet
werden, die ein Gewicht von 125 bis 175 g/m2,
vorzugsweise 150 g/m2 aufweisen. Andererseits
können hierfür auch 5 Kraftpapierbögen
eingesetzt werden, die ein Gewicht im Bereich von 200 bis 240 g/m2, vorzugsweise im Bereich von 215 bis 240
g/m2 aufweisen.
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Auf
einer Seite der aus Kraftpapier gebildeten Kernschicht der erfindungsgemäßen
mehrschichtigen Verbundplatte ist eine Dekorschicht aufgebracht,
die einen Bogen Dekorpapier umfasst.
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Durch
diese Schicht aus Dekorpapier erhält die erfindungsgemäße
dekorative, mehrschichtige Verbundplatte seine Optik. Demnach bezeichnet
die Dekorschicht diejenige auf der Kernschicht aufgebrachte Schicht,
deren Muster vom Betrachter visuell wahrgenommen werden kann.
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Hierin
verwendet bezieht sich Dekorpapier auf jedes Material, das für
die Verbindung mit der darunter liegenden Kernschicht und gegebenenfalls
der darüber liegenden Overlayschicht geeignet ist und ein
Dekor wiedergeben kann. Das bevorzugte Material für das
Dekorpapier ist Papier. Allerdings können auch gleichermaßen
Folien, zum Beispiel Kunststofffolien, oder Furniere unter dem Begriff
Dekorpapier erfasst sein. Furniere sind Holzblätter, die
in der Regel eine Dicke von 0,1 bis 3 mm aufweisen und der Dekorschicht
eine Holzoptik, zum Beispiel eine bestimmte Maserung, verleihen
können.
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Üblicherweise
wird das Dekor auf das Dekorpapier mittels eines Druckprozesses
aufgebracht. So kann beispielsweise mittels fototechnischer Reproduktion
ein beliebiges Motiv erstellt und im Tiefdruckverfahren auf das
Dekorpapier aufgedruckt werden. Das Motiv kann zum Beispiel aus
Holz-, Stein-, Keramik, Farb- und/oder Fantasiemustern bestehen.
Ferner kann das Motiv aber auch durch Bestreichen des Dekorpapiers mit
einer oder mehreren Farben erfolgen.
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Das
Flächengewicht des verwendeten Dekorpapiers ist nicht weiter
eingeschränkt. Vorzugsweise liegt das Flächengewicht
im Bereich von 40 bis 120 g/m2, mehr bevorzugt
im Bereich von 60 bis 100 g/m2, insbesondere
bei 70 bis 90 g/m2.
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Zwischen
der Kernschicht und der Dekorschicht können gegebenenfalls
weitere Schichten, wie zum Beispiel eine Underlayschicht, angeordnet
sein. Diese Underlayschicht kann beispielsweise dazu dienen, den Verzug
der Verbundplatte zu verhindern oder elektrostatische Aufladungen
zu reduzieren. Vorzugsweise umfasst die Underlayschicht einen oder
mehrere Bögen Kraftpapier.
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Wenn
die Verbundplatte eine Overlayschicht aufweist, dann bildet diese
vorzugsweise die Deckschicht für die erfindungsgemäße
mehrschichtige Verbundplatte und ist auf der Dekorschicht aufgebracht.
Die Overlayschicht umfasst einen oder mehrere Bögen eines
vorzugsweise faserhaltigen Materials.
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Das
Flächengewicht der für die Overlayschicht verwendeten
Bögen ist nicht weiter eingeschränkt. Es liegt
vorzugsweise im Bereich von 12 bis 40 g/m2,
bevorzugter im Bereich von 20–35 g/m2 und
noch mehr bevorzugt im Bereich von 25 bis 32 g/m2.
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Das
Overlaymaterial weist vorzugsweise eine hohe Beständigkeit
gegenüber chemischer, thermischer und mechanischer Beanspruchung
auf. Wenn für die Herstellung des Overlays faserhaltiges
Material verwendet wird, dann enthält dieses faserhaltige
Material vorzugsweise gebleichte Zellstofffaser, insbesondere Zellulose,
zum Beispiel α-Zellulose. Das Overlaymaterial ist vorzugsweise
von einer Beschaffenheit, die es gewährleistet, dass das
unter dem Overlay liegende Motiv der Dekorpapierschicht nach dem
Verpressen zu dem erfindungsgemäßen dekorativen,
mehrschichtigen Verbundwerkstoff sichtbar ist. Daher weist das Overlay
bevorzugt einen hohen Grad an Transparenz auf.
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Die
in der erfindungsgemäßen Verbundplatte enthaltenen
Partikel weisen eine Mohs-Härte von wenigstens 8, vorzugsweise
wenigstens 8,5 und noch bevorzugter wenigstens 9 auf.
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Bevorzugt
handelt es sich bei den Partikeln um Partikel aus Korund (Aluminiumoxid),
Siliciumcarbid, Aluminiumborid, Borcarbid oder Mischungen davon.
Besonders bevorzugt sind Korundpartikel, insbesondere Partikel aus
Edelkorund. Die Korundpartikel können beispielsweise überwiegend
scharfkantig oder kubisch sein und sind vorzugsweise überwiegend
kubisch.
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Die
Partikel können auf dem Fachmann bekannte Weise oberflächenbehandelt
sein. Zum Beispiel können die Partikel eine Beschichtung
mit Silan-Verbindungen aufweisen. Vorzugsweise sind die Partikel
jedoch unbeschichtet.
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Die
Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 weisen vorzugsweise
eine bestimmte Korngrößenverteilung auf, die nach
dem FEPA-Standard 42-2:2006 ermittelt wird. In diesem Standard sind
unter anderem d3-Werte, d94-Werte und D50-Werte definiert, wobei
der D50-Wert die mittlere Korngröße der Partikel
angibt. Als mittlere Korngröße wird dabei Korngröße
bezeichnet, bei der 50 Prozent der Teilchen eine Korngröße
kleiner und 50 Prozent der Teilchen eine Korngröße
größer als die mittlere Korngröße
haben.
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Die
mittlere Korngröße D50 der verwendeten Partikel
mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 liegt im Bereich
von 5 bis 100 μm, bevorzugter im Bereich von 5 bis 75 μm,
noch mehr bevorzugt im Bereich von 12 bis 75 μm, insbesondere
im Bereich von 45 bis 75 μm, beispielsweise bei 68 μm.
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Der
maximale d3-Wert liegt vorzugsweise oberhalb der mittleren Korngröße
der Partikel, zum Beispiel 1,4- bis 2,2-mal, mehr bevorzugt 1,5-
bis 2,2-mal, noch mehr bevorzugt 1,5- bis 2,0-mal, und insbesondere
1,5- bis 1,8-mal oberhalb der mittleren Korngröße
der Partikel. Beispielsweise kann der maximale d3-Wert im Bereich
von 10 μm bis 156 μm, mehr bevorzugt im Bereich
von 10 μm bis 118 μm, noch mehr bevorzugt im Bereich
von 23 μm bis 118 μm, insbesondere im Bereich
von 72 μm bis 118 μm liegen.
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Der
Mindest-d94-Wert liegt vorzugsweise unterhalb der mittleren Korngröße
der Partikel, und beträgt zum Beispiel das 0,20- bis 0,68-fache,
mehr bevorzugt das 0,23- bis 0,65-fache, noch mehr bevorzugt das 0,34-
bis 0,65-fache, und insbesondere das 0,60- bis 0,65-fache der mittleren
Korngröße der Partikel. Beispielsweise kann der
Mindest-d94-Wert im Bereich von 1 μm bis 65 μm,
mehr bevorzugt im Bereich von 1 μm bis 50 μm,
noch mehr bevorzugt im Bereich von 5 μm bis 50 μm
und insbesondere im Bereich von 25 μm bis 50 μm
liegen.
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Erfindungsgemäß können
Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße
D50 im Bereich von 45 μm bis 75 μm, vorzugsweise
im Bereich von 63 μm bis 73 μm, insbesondere von
68 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise
im Bereich von 70 μm bis 120 μm, mehr bevorzugt
im Bereich von 96 bis 115 μm, und insbesondere bei 105 μm
liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall vorzugsweise im Bereich
von 28 μm bis 49 μm, mehr bevorzugt im Bereich
von 40 μm bis 48 μm, insbesondere bei 44 μm
liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK
220 eingesetzt werden, wobei die der Bezeichnung „ZWSK"
nachfolgende Zahl für die Korngrößenbezeichnung
in mesh steht.
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Allerdings
können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere
Korngröße im Bereich von 42 μm bis 50 μm,
mehr bevorzugt im Bereich von 45 μm bis 50 μm,
und insbesondere von 47,5 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert
kann dann vorzugsweise im Bereich von 65 μm bis 78 μm,
mehr bevorzugt im Bereich von 70 μm bis 78 μm,
und insbesondere bei 74 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert
kann in diesem Fall im Bereich von 25 μm bis 31 μm,
mehr bevorzugt im Bereich von 28 μm bis 31 μm,
und insbesondere bei 30 μm liegen. Beispielsweise können
daher Partikel vom Typ ZWSK 240 eingesetzt werden.
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Es
können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere
Korngröße im Bereich von 35 μm bis 40 μm, mehr
bevorzugt im Bereich von 37 bis 40 μm, und insbesondere
von 39,9 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise
im Bereich von 56 μm bis 65 μm, mehr bevorzugt
im Bereich von 60 μm bis 64 μm, und insbesondere
bei 64 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall
im Bereich von 20 μm bis 26 μm, mehr bevorzugt
im Bereich von 22 μm bis 26 μm, und insbesondere
bei 26 μm liegen. Beispielsweise können daher
Partikel vom Typ ZWSK 280 eingesetzt werden.
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Es
können gemäß einer anderen Variante auch
Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße
im Bereich von 27,5 μm bis 33,5 μm, mehr bevorzugt
im Bereich von 30 μm bis 33 μm, und insbesondere
bei 32,8 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise
im Bereich von 46 μm bis 55 mm, mehr bevorzugt im Bereich
von 49 μm bis 55 μm, und insbesondere bei 54 μm
liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von
14,5 μm bis 20 μm, mehr bevorzugt im Bereich von
17 μm bis 19,5 μm, und insbesondere bei 19,5 μm
liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK
320 eingesetzt werden.
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Es
können gemäß einer weiteren Variante
auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im
Bereich von 21 μm bis 27 μm, mehr bevorzugt im
Bereich von 24 μm bis 27 μm, und insbesondere
bei 26,7 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise
im Bereich von 37 μm bis 47 μm, mehr bevorzugt
im Bereich von 42 μm bis 47 μm, und insbesondere
bei 46 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall
im Bereich von 9 bis 15,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich
von 12,5 μm bis 15,0 μm, und insbesondere bei
14,5 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel
vom Typ ZWSK 360 eingesetzt werden.
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Ferner
können auch Mischungen der oben genannten Korundpartikeltypen
eingesetzt werden.
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Die
vorstehend angegebenen Partikelgrößen sind insbesondere
dann bevorzugt, wenn die erfindungsgemäße Verbundplatte
für Fußbodenanwendungen eingesetzt werden soll.
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Wenn
die erfindungsgemäße Verbundplatte in anderen
Bereichen zum Einsatz kommt, insbesondere dort, wo scheuerfeste
Oberflächen erwünscht sind, wie beispielsweise
bei Tischen oder Arbeitsplatten, liegt die mittlere Korngröße
der Partikel vorzugsweise im Bereich von 12,5 μm bis 28 μm
und besonders bevorzugt im Bereich von 17 bis 27 μm. Der
maximale d3-Wert liegt vorzugsweise im Bereich von 24 μm
bis 48 μm und besonders bevorzugt im Bereich von 31 μm
bis 47 μm. Der Mindest-d94-Wert liegt vorzugsweise im Bereich von
5 μm bis 15,5 μm und besonders bevorzugt im Bereich
von 7,5 μm bis 15,5 μm.
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Es
können daher Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere
Korngröße im Bereich von 21 μm bis 27 μm, mehr
bevorzugt im Bereich von 24 μm bis 27 μm, und
insbesondere bei 26,7 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert
kann dann vorzugsweise im Bereich von 37 μm bis 47 μm,
mehr bevorzugt im Bereich von 42 μm bis 47 μm,
und insbesondere bei 46 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert
kann in diesem Fall im Bereich von 9 bis 15,5 μm, mehr bevorzugt
im Bereich von 12,5 μm bis 15,0 μm, und insbesondere
bei 14,5 μm liegen. Beispielsweise können daher
Partikel vom Typ ZWSK 360 eingesetzt werden.
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Es
können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere
Korngröße im Bereich von 16,3 μm bis
22 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 17 μm bis
22 μm, und insbesondere bei 21,4 μm aufweisen.
Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 30 μm
bis 40 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 32 μm
bis 40 μm, und insbesondere bei 37 μm liegen.
Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 7 μm
bis 12 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 8 μm
bis 12,0 μm, und insbesondere bei 21 μm liegen.
Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 400 eingesetzt
werden.
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Es
können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere
Korngröße im Bereich von 11,8 μm bis
17,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 12,5 μm
bis 17,5 μm, und insbesondere bei 17,14 μm aufweisen.
Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 23 μm
bis 33 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 24 μm
bis 33 μm, und insbesondere bei 31 μm liegen.
Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 4 μm
bis 8,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 4,5 μm
bis 8,0 μm, und insbesondere bei 7,5 μm liegen.
Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 500 eingesetzt
werden.
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Die
erfindungsgemäße Verbundplatte weist eine Bindemittelanordnung
auf, in der die Kernschicht und die Dekorschicht vorgesehen sind
und die eine auf der Dekorschicht angeordnete Bindemittelschicht
bildet, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens
8 enthält
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Die
erfindungsgemäße Bindemittelanordnung enthält
wenigstens ein, vorzugsweise jedoch wenigstens zwei verschiedene
Bindemittel in ausgehärtetem Zustand. Durch dieses wenigstens
eine ausgehärtete Bindemittel sind die einzelnen Bögen
aus Kraftpapier untereinander und die aus den Kraftpapierbögen
gebildete Kernschicht und die Dekorschicht miteinander verbunden.
Die Dekorschicht ist dabei auf der aus den Kraftpapierbögen
gebildeten Kernschicht aufgebracht. Auf der Dekorschicht wiederum
liegt eine gehärtete Bindemittelschicht vor, die die Partikel
mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform ist das Bindemittel, das im
gehärteten Zustand die Kraftpapierbögen untereinander
und die aus den Kraftpapierbögen aufgebaute Kernschicht
mit der Dekorschicht verbindet, ein wärmehärtendes
Harz. Bevorzugte Bindemittel sind flüssige oder verflüssigbare
Harze, die für sich allein oder mit Reaktionsmitteln, zum
Beispiel Härtern oder Beschleunigern, ohne Abspaltung flüchtiger Komponenten
durch Polymerisation oder Polyaddition über Vernetzungsreaktionen
zu Duroplasten aushärten. Als besonders bevorzugt haben
sich hierfür Phenolharze erwiesen. Phenolharze sind nach DIN
16916, Teil 1 und ISO 10082 als Kondensationsprodukte
von Phenolen und Aldehyden definiert. Unsubstituiertes Phenol und
Formaldehyd sind die Hauptrohstoffe zur Herstellung von Phenolharzen.
Zu Einzelheiten der Chemie der Phenolharze wird auf folgende Literatur
verwiesen: A. Gardziella, L. A. Pilato, A. Knop, „Phenolic
Resins", Springer Verlag, Berlin, Heidelberg, New York, Tokio, 1999; A.
Gardziella, H. G. Haub, „Phenolharze" in: Kunststoff Handbuch,
Band 10, „Duroplaste", S. 12–40, Carl Hanser Verlag,
München, Wien, 1988; P. Adolphs, E. Giebeler,
P. Stäglich, „Houben-Weyl, Methoden der Organischen
Chemie", Band E20, Teil 3, S. 1974–1810, 4. Auflage,
Georg Thieme Verlag, Stuttgart. Gemäß einer ganz
besonders bevorzugten Ausführungsform wird als Binder für
die Kraftpapierbögen Phenol-Formaldehyd-Harz verwendet.
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Das
Bindemittel, das im gehärteten Zustand die Dekorschicht
mit der Kernschicht verbindet und die Bindemittelschicht bildet,
die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
enthält, ist vorzugsweise ebenfalls ein wärmehärtendes
Harz. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat sich
hierfür die Verwendung von Aminoplasten als vorteilhaft
erwiesen. Aminoplaste sind Poykondensationsprodukte aus Carbonyl-Verbindungen,
vorzugsweise Aldehyden, wie Formaldehyd, oder Ketonen, und NH-Gruppen
enthaltenden Verbindungen, wie Harnstoff, Melamin, Urethane, Cyan-
bzw. Cyandiamid, aromatische Amine und Sulfonamide, die in einer
Art Mahnich-Reaktion miteinander verknüpft werden und bei
der Anwendung zu Duroplasten aushärten. Bevorzugte Aminoplasten
sind Harnstoffharze, Melaminharze, Urethanharze, Cyan-, bzw. Cyandiamidharze,
Anilinharze und Sulfonamidharze. Als besonders bevorzugt hat sich
die Verwendung von Melamin-Formaldehyd-Harzen herausgestellt. Darunter
sind härtbare Kondensationsprodukte aus Melamin und Formaldehyd
zu verstehen. Ferner können auch Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harze
bevorzugt sein.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform umfasst die Verbundplatte der
vorliegenden Erfindung auch eine Overlayschicht, die auf der Dekorschicht
angeordnet ist. In dieser Ausführungsform ist die Bindemittelschicht,
die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
enthält, nicht auf der Dekorschicht, sondern auf der Overlayschicht
gebildet. In diesem Fall ist es bevorzugt, wenn das Bindemittel,
das im gehärteten Zustand die Overlayschicht mit der Dekorschicht
verbindet und die Bindemittelschicht bildet, die die Partikel mit einer
Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eines der
vorstehend beschriebenen wärmehärtenden Harze,
besonders bevorzugt eines der vorstehend beschriebenen Aminoplaste,
wie zum Beispiel ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz,
ist. Dabei ist es bevorzugt, wenn für das Verbinden der
Dekorschicht mit der Kernschicht, für das Verbinden der
Overlayschicht mit der Dekorschicht und für das Bilden
der Bindemittelschicht, die die Partikel mit einer Mohs-Härte
von wenigstens 8 enthält, dasselbe Bindemittel, bevorzugt
eines der vorstehend beschriebenen wärmehärtenden
Harze, besonders bevorzugt eines der vorstehend beschriebenen Aminoplaste,
wie zum Beispiel ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz,
verwendet wird.
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Wenn
zwischen der Kernschicht und der Dekorschicht eine Underlayschicht
vorgesehen ist, dann ist das Bindemittel, das gegebenenfalls die
Underlaybögen untereinander, die Kernschicht mit der Underlayschicht
und die Underlayschicht mit der Dekorschicht verbindet, vorzugsweise
eines der vorstehend beschriebenen wärmehärtenden
Harze, besonders bevorzugt eines der vorstehend beschriebenen Aminoplaste,
wie zum Beispiel ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz.
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Dem
Fachmann ist klar, dass es insbesondere an den Grenzflächen
einzelner Schichten, wie bspw. der Grenzfläche zwischen
Kernschicht und Dekorschicht zu einem Vermischen der verwendeten
Bindemittel kommen kann und die Grenzen zwischen den einzelnen Schichten
zumeist nicht durch das verwendete Bindemittel, sondern vor allem
durch die äußersten, die einzelnen Schichten bildenden
Bögen definiert werden.
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Die
Beladung der in der Bindemittelanordnung der erfindungsgemäßen
Verbundplatte enthaltenen Bindemittelschicht mit den Partikeln mit
einer Mohs-Härte von wenigstens 8 liegt, bezogen auf die
Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 21 bis 35
g/m2, vorzugsweise im Bereich von 22 bis
32 g/m2 und noch mehr bevorzugt im Bereich
von 23 bis 29 g/m2. Überraschenderweise
wurde gefunden, dass es trotz dieser hohen Beladung der Verbundplatte
mit den Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
nicht zu der eigentlich zu erwartenden Schleierbildung auf der sichtbaren
Oberfläche der Verbundplatte kommt.
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Die
erfindungsgemäße Verbundplatte wird dadurch erhalten,
dass man einen Aufbau herstellt, der die Kraftpapierbögen,
den Dekorpapierbogen und gegebenenfalls den Overlaybogen, sowie
die Partikel und ein geeignetes Bindemittelsystem enthält,
diesen Aufbau zwischen spezielle Pressplatten einbringt, verpresst
und das Bindemittelsystem dabei aushärtet.
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Unter
Bindemittelsystem wird erfindungsgemäß ein einzelnes
geeignetes Bindemittel oder eine Kombination von geeigneten Bindemitteln
verstanden. Unter geeigneten Bindemitteln werden vorzugsweise diejenigen
Bindemittel verstanden, die vorstehend als bevorzugt für
das Verbinden der einzelnen in der Verbundplatte enthalten Schichten
bzw. das Verbinden der die Schichten bildenden Bögen beschrieben
worden sind.
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Obwohl
nachstehend von „dem" Dekorpapierbogen bzw. „dem"
Overlaybogen die Rede ist, versteht der Fachmann, dass, je nach
gewünschter Beschaffenheit der Verbundplatte, auch mehrere
Dekorpapierbögen bzw. Overlaybögen verwendet werden
können. Der Aufbau der Verbundplatte bzw. des Aufbaus enthaltend
mehrere Dekorpapierbögen bzw. Overlaybögen ergibt
sich für den Fachmann selbstverständlich aus den nachstehenden
Ausführungen.
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Erfindungsgemäß werden
die vorstehend beschriebenen Partikel mit einer Mohs-Härte
von wenigstens 8 auf den (obersten) Dekorpapierbogen oder, falls
eine Overlayschicht gewünscht ist, auf den (obersten) Overlaybogen
aufgetragen. Der Auftrag der Partikel erfolgt dabei stets wenigstens
auf die Außenseite des obersten Dekorpapierbogens oder,
falls vorhanden, wenigstens auf die Außenseite des obersten
Overlaybogens. Hierin verwendet bedeutet Außenseite eines
Bogens diejenige Oberfläche des genannten Bogens, die mit
keinem weiteren Bogen des Aufbaus in Kontakt steht. Hierin verwendet
bedeutet das Attribut „oberste" in Verbindung mit dem genannten
Bogen, denjenigen Bogen der betreffenden Schicht, der am weitesten
von den Kernpapierbögen entfernt ist.
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Der
Partikelauftrag kann durch eines der im Stand der Technik üblichen
Verfahren, wie das Nass-auf-Nass-Verfahren (siehe zum Beispiel
EP 122396 ,
EP 693030 ), das Trocken-auf-Nass-Verfahren
(siehe zum Beispiel
EP 1011969 ,
EP 837771 ,
US 4940503 ) oder das Nass-auf-Trocken-Verfahren
erfolgen. Beim Nass-auf-Nass-Verfahren wird eine Suspension, die
neben den Partikeln ein geeignetes Bindemittel oder Wasser enthält,
auf die Außenseite des obersten, mit einem geeigneten Bindemittel
imprägnierten Dekorpapierbogens bzw. Overlaybogens aufgebracht.
Beim Trocken-auf-Nass-Verfahren werden die Partikel in trockenem Zustand
ohne den Zusatz von Bindemitteln auf die Außenseite des
obersten, mit einem Bindemittel imprägnierten Dekorpapierbogens
bzw. Overlaybogens aufgebracht. Beim Nass-auf-Trocken-Verfahren
wird eine Suspension, die neben den Teilchen auch ein geeignetes
Bindemittel enthält, auf die Außenseite des obersten, trockenen,
nicht imprägnierten Dekorpapierbogens bzw. Overlaybogens
aufgetragen.
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Die
Masse der aufzutragenden Partikel mit einer Mohs-Härte
von wenigstens 8 bestimmt sich nach der gewünschten Beladung
der Verbundplatte mit diesen Partikeln und beträgt demnach
21 bis 35 g/m2, vorzugsweise 22 bis 32 g/m2 und noch mehr bevorzugt 23 bis 29 g/m2, bezogen auf die Oberfläche der
Verbundplatte.
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Die
mit den Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
beschichteten und mit einem geeigneten Bindemittel imprägnierten
Dekorbögen können direkt für die Herstellung
des vorstehend beschriebenen Aufbaus eingesetzt werden. Allerdings
können die mit den Partikeln beschichteten Dekorbögen
auch zunächst einer Trocknung unter Herstellung sogenannter
Pre-Pregs unterzogen werden.
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Zum
Herstellen des Aufbaus sind einzelne Bögen, vorzugsweise
sämtliche Bögen, der verschiedenen Schichten vorzugsweise
mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform umfasst der Aufbau mehrere
Kraftpapierbögen, vorzugsweise drei bis sechs Kraftpapierbögen.
Auf dem obersten Kraftpapierbogen ist ein Dekorpapierbogen angeordnet.
Auf diesem Dekorpapierbogen können, wie vorstehend beschrieben,
die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 aufgebracht
sein. Ist eine Overlayschicht vorgesehen, dann sind die Partikel
nicht auf dem Dekorpapierbogen, sondern auf dem Overlaybogen aufgebracht.
In diesem Fall ist der mit den Partikeln beschichtete Overlaybogen
auf dem Dekorpapierbogen angeordnet.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform, in der kein Overlaybogen
vorgesehen ist, ist der auf dem obersten Kraftpapierbogen aufgebrachte
Dekorpapierbogen ein Pre-Preg aus Dekorpapier, einem geeigneten
Bindemittel und auf der Oberfläche des Dekorpapiers angeordneten
Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8.
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Gemäß noch
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, in der eine
Overlayschicht vorgesehen ist, ist der auf dem die Kraftpapierbögen
bedeckenden Dekorpapierbogen aufgebrachte Overlaybogen ein Pre-Preg
aus Overlaybogen, einem geeigneten Bindemittel und auf der Oberfläche
des Overlaybogens angeordneten Partikeln mit einer Mohs-Härte
von wenigstens 8.
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Gemäß noch
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform für
einen Aufbau zur Herstellung einer erfindungsgemäßen
Verbundplatte, die eine Overlayschicht enthält, wird zunächst
ein Overlaybogen mit Melamin-Formaldehyd-Harz vorimprägniert.
Für diese Vorimprägnierung werden bevorzugt 40
bis 60 Gewichtsprozent, besonders bevorzugt 50 bis 55 Gewichtsprozent,
der für die Imprägnierung des Overlaybogens vorgesehenen
Menge an Bindemittel, vorzugsweise einem Melamin-Formaldehyd-Harz,
eingesetzt. Anschließend wird eine Suspension, die die
aufzutragenden Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens
8 und die restliche Menge des für die Imprägnierung
des Overlaybogens vorgesehenen Melamin-Formaldehyd-Harzes enthält (bevorzugt
also 60 bis 40 Gewichtsprozent, besonders bevorzugt 50 bis 45 Gewichtsprozent
der für die Imprägnierung des Overlaybogens vorgesehenen
Menge an Bindemittel, vorzugsweise einem Melamin-Formaldehyd-Harz),
auf den Overlaybogen aufgetragen. Dieser mit den Partikeln beschichtete
Overlaybogen wird so auf den mit einem Melamin-Formaldehyd-Harz
imprägnierten Dekorbogen aufgebracht, dass sich die Partikel mit
einer Mohs-Härte von wenigstens 8 auf der Außenseite
des Overlaybogens befinden, also dementsprechend nicht mit dem Dekorbogen
in Kontakt stehen. Der entsprechende Aufbau aus Dekorbogen, Overlaybogen
und Partikeln wird schließlich so auf das oberste der mit
einem geeigneten Bindemittel, vorzugsweise einem Phenol-Formaldehyd-Harz,
imprägnierten Kraftpapierbögen aufgebracht, dass
der Dekorbogen mit einem Kraftpapierbogen in Kontakt steht.
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Erfindungsgemäß ist
es wesentlich, dass die Partikel auf der Außenseite des
obersten Dekorbogens bzw. des obersten Overlaybogens angeordnet
sind.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die im Aufbau
vorhandenen Kraftpapierbögen vorzugsweise mit einem Phenol-Formaldehyd-Harz
imprägniert. Der Bindemittelgehalt des imprägnierten Kraftpapierbogens
liegt vorzugsweise im Bereich von 25 bis 40 Gewichtsprozent, mehr
bevorzugt im Bereich von 28 bis 36 Gewichtsprozent und noch mehr
bevorzugt im Bereich von 30 bis 34 Gewichtsprozent. Der im Aufbau
vorhandene Dekorpapierbogen ist vorzugsweise mit einem Melamin-Formaldehyd-Harz
oder einem Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz imprägniert.
Der Bindemittelgehalt des imprägnierten Dekorbogens hängt
unter anderem von dem Motiv des Dekorbogens ab. Bei unifarbenen
Dekoren liegt der Bindemittelgehalt des imprägnierten Dekorbogens
vorzugsweise im Bereich von 35 bis 65 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt
im Bereich von 42 bis 60 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt
im Bereich von 48 bis 55 Gewichtsprozent. Bei mehrfarbigen, durch
Muster erzeugten oder anderweitig bedruckten Dekormotiven liegt
der Bindemittelgehalt des imprägnierten Dekorbogens vorzugsweise
im Bereich von 35 bis 65 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt im Bereich
von 37 bis 50 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt im Bereich
von 40 bis 45 Gewichtsprozent. Der Bindemittelgehalt des gegebenenfalls
im Aufbau vorhandenen Overlaybogens liegt vorzugsweise im Bereich
von 60 bis 90 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt im Bereich von 65
bis 86 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt im Bereich von 70
bis 83 Gewichtsprozent.
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Ein
erfindungsgemäß präparierter Aufbau wird
anschließend zwischen zwei Pressplatten eingebracht und
verpresst. Zur Pressung werden vorzugsweise Pressplatten mit einer
glatten, hochglänzenden und abriebfesten Oberfläche
verwendet, die mit Titandiborid, Zirconiumdiborid, Hafniumdiborid,
Molybdändiborid, Tantaldiborid, Wolframdiborid oder Vanadiumdiborid
beschichtet ist. Die Beschichtung mit diesem Diborid erfolgt bevorzugt
in einem Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem und weist bevorzugt
eine Vickers-Härte von wenigstens 2000 auf. Als besonders
geeignet haben sich Pressplatten erwiesen, wie sie in der
EP 0 826 790 offenbart sind.
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Die
Verpressung des Aufbaus erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur im
Bereich von 110 bis 140°C, besonders bevorzugt im Bereich
von 120°C bis 150°C und bei erhöhtem
Druck von vorzugsweise wenigstens 4 N/mm2,
besonders bevorzugt wenigstens 5 N/mm2.
Die Presszeit liegt vorzugsweise im Bereich von 40 bis 90 Minuten,
besonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 80 Minuten.
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Die
gleichzeitige Anwendung von Wärme und hohem Druck ermöglicht
das Fließen und anschließende Aushärten
der Bindemittel.
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Das
nach dem Verpressen des Aufbaus und dem Aushärten der Harze
erhaltene Produkt wird schließlich als Verbundplatte bezeichnet.
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Die
fertige Verbundplatte weist, je nach gewähltem Aufbau,
unterschiedliche Dicken auf. Übliche Dicken liegen im Bereich
von 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,6 bis 1,5 mm
und besonders bevorzugt im Bereich von 0,8 bis 1,2 mm. Es ist allerdings
auch möglich, Verbundplatten mit weitaus größeren Dicken,
wie beispielsweise im Bereich von 2 mm bis 20 mm herzustellen.
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Enthält
die Verbundplatte eine Overlayschicht, dann liegt deren Dicke vorzugsweise
im Bereich von 80 bis 120 μm, besonders bevorzugt im Bereich
von 80 bis 110 μm. Als Dicke der Overlayschicht wird hierbei
der Abstand zwischen der der Dekorschicht abgewandten Außenseite
der die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
enthaltenden Bindemittelschicht und der Außenseite des
mit der Overlayschicht in Kontakt stehenden Dekorpapierbogens verstanden.
Die Dicke der Dekorschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 65
bis 140 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 65 bis 80 μm.
Als Dicke der Dekorschicht wird hierbei der Abstand zwischen der
mit der Overlayschicht in Kontakt stehenden Außenseite
des Dekorpapierbogens und der Außenseite des mit der Dekorschicht
in Kontakt stehenden Kraftpapierbogens der Kernschicht verstanden.
Die Dicke der Kernschicht kann je nach gewünschter Dicke
der Verbundplatte stark variieren und liegt vorzugsweise im Bereich
von 250 bis 1900 μm, besonders bevorzugt im Bereich von
500 bis 1500 μm.
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Enthält
die Verbundplatte keine Overlayschicht, dann liegt die Dicke der
Dekorschicht ebenfalls vorzugsweise im Bereich von 65 bis 140 μm,
besonders bevorzugt im Bereich von 80 bis 140 μm. Die Dicke
der Dekorschicht ist in diesem Fall definiert als der Abstand zwischen
der der Kernschicht abgewandten Außenseite der die Partikel
mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthaltenden Bindemittelschicht
und der Außenseite des mit der Dekorschicht in Kontakt
stehenden Kraftpapierbogens der Kernschicht. Die Dicke der Kernschicht
kann unabhängig von der Gegenwart einer Overlayschicht
beispielsweise im Bereich von 250 bis 1900 μm, besonders
bevorzugt im Bereich von 500 bis 1500 μm, liegen.
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Das
Endgewicht der erfindungsgemäßen Verbundplatte
ist von mehreren Faktoren, wie zum Beispiel der Dicke der Verbundplatte,
dem Gewicht der eingesetzten Komponenten und der Anzahl der verwendeten Bögen,
abhängig. Vorzugsweise liegt das Gewicht der Verbundplatte
im Bereich von 1,2 bis 1,6 kg pro m2 Oberfläche
der Verbundplatte (kg/m2), besonders bevorzugt
im Bereich von 1,3 bis 1,5 kg/m2, zum Beispiel
bei 1,4 kg/m2.
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Die
durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte,
die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
enthält, weist eine Glanzgradreduktion GRX bzw.
GRSX nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest
auf, die einen Maximalwert nicht übersteigt.
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Erfindungsgemäß wird
für die Ermittlung der Glanzgradreduktion der Glanzgrad
vor und nach einer definierten Scheuerbeanspruchung gemessen. Der
Test zur Ermittlung der Glanzgradreduktion wird erfindungsgemäß als
Glanzgradreduktionstest bezeichnet.
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Die
Ermittlung des Glanzgrades erfolgt im Rahmen der Erfindung stets
nach der DIN 67530 bei einem Lichteinfallswinkel
von 60°. Dabei werden die erhaltenen Reflektometerwerte
bei 60° Lichteinfall (Messgeometrie) auf einen schwarzen,
polierten Glasstandard mit definiertem Brechungsindex bezogen. Für
diesen Standard wird der Messwert auf 100 Glanzeinheiten (100 GE)
kalibriert.
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Definitionsgemäß wird
unter dem ursprünglichen Glanzgrad derjenige Glanzgrad
der Oberfläche der Verbundplatte verstanden, der vor der
Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest erhalten wird. Dieser
ursprüngliche Glanzgrad beträgt wenigstens 80
GE, bevorzugt wenigstens 85 GE und besonders bevorzugt 90 GE.
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Die
Scheuerbeanspruchung im Rahmen des Glanzgradreduktionstests wird
wie folgt durchgeführt:
Ein Schlitten, an dessen Unterseite
ein definiertes Schleifmittel angebracht ist, wird mit einer gleichmäßigen linearen
Bewegung unter einer Gewichtsbelastung von 0,5 N/cm2 über
eine Strecke von 220 mm auf der Oberfläche der Verbundplatte
entlang geführt. Die lineare Bewegung wird anschließend
in zur ersten Bewegungsrichtung entgegengesetzter Bewegungsrichtung
wiederholt. Definitionsgemäß wird unter einem
Doppelhub eine vollständig abgeschlossene Bewegung in die
eine Richtung und in die dieser Richtung entgegengesetzte Richtung
verstanden, so dass der Schlitten dieselbe Strecke in einem Doppelhub
zweimal zurücklegt (Hin- und Herbewegung). Beim Glanzgradreduktionstest
erfolgt die Scheuerbeanspruchung durch die Durchführung
einer definierten Anzahl an Doppelhüben, wobei der mit
dem Schleifmedium in Kontakt kommende Streckenbereich auf der Oberfläche
des Verbundwerkstoffs durch den ersten Doppelhub festgelegt wird
und während der gesamten Scheuerbeanspruchung gleich bleibt.
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Definitionsgemäß wird
zur Ermittlung der Glanzgradreduktion GRX (bzw.
GRSX) nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest
die Differenz zwischen dem ursprünglichen Glanzgrad und
dem Glanzgrad nach der Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest
mit X Doppelhüben bestimmt und das Verhältnis
zwischen dieser Differenz und dem ursprünglichen Glanzgrad
berechnet. Der erhaltene Wert wird mit 100 Prozent multipliziert
und als Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest,
GRX (bzw. GRSX),
bezeichnet. Zur Berechnung dieses Wertes kann demnach folgende Formel
herangezogen werden: Glanzgradreduktion, GRX (bzw. GRSX), [in
%] = ([(ursprünglicher Glanzgrad) – (Glanzgrad
nach Scheuerbeanspruchung mit × Doppelhüben)]/[(ursprünglicher
Glanzgrad)]} × 100%
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Erfindungsgemäß erfolgt
die Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest zur Ermittlung
des Glanzgradverlustes GRX durch Verwendung
von einem Schleifpapier vom Typ P1200 als Schleifmittel. Die Angabe „P1200"
bezieht sich dabei auf die nach der internationalen Norm ISO
6344-1:1999 bestimmte Körnungsbezeichnung. Demnach
weisen die Korundpartikel einen ds0-Wert
von max. 58 μm, einen ds3-Wert
von max. 29,7 μm, eine mittlere Korngröße
(ds50-Wert) von 15,3 ± 1,0 μm
und einen ds95-Wert von min. 10,2 μm,
gemessen mit dem US-Sedimentometer nach ISO 8486-2,
auf. Der Korundgehalt des verwendeten Schleifpapiers beträgt
24,3 g/m2. Das Gewicht des verwendeten Schleifpapiers
beträgt 250 g/m2.
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Erfindungsgemäß werden
zur Ermittlung des Glanzgradverlustes GRX nach
Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest 500 Doppelhübe
ausgeführt. Der erhaltene Wert für die Glanzgradreduktion
wird demnach als „GR500" bezeichnet.
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Die
durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte,
die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
enthält, weist eine Glanzgradreduktion GR500 nach
Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest von höchstens
7%, vorzugsweise von höchstens 6%, bevorzugter von höchstens
5%, und noch mehr bevorzugt von höchstens 4% auf.
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Allerdings
ist es auch möglich, die Glanzgradreduktion GRX nach
der Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit einer anderen
Anzahl an Doppelhüben zu messen. So können beispielsweise
zur Scheuerbeanspruchung auch 250 Doppelhübe durchgeführt
werden. Der derart ermittelte Wert für die Glanzreduktion
wird auch als GR250 bezeichnet.
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Die
durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte,
die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
enthält, weist vorzugsweise eine Glanzgradreduktion nach
Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit 250 Doppelhüben,
GR250, von höchstens 5%, bevorzugter
von höchstens 4%, noch bevorzugter von höchstens
3%, und insbesondere von höchstens 2% auf.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform kann das für die Schleifbeanspruchung
im Glanzgradreduktionstest verwendete Schleifmedium auch Stahlwolle
sein. Bei der Stahlwolle handelt es sich um Stahlwolle mit dem Feinheitsgrad
1, die aus rechteckigen Spänen aus einem Material besteht,
das nach der DIN 17145 dem Typ 11Mn4Si mit der
Werkstoffnummer 1.0492 entspricht.
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Wird
als Schleifmedium für die Schleifbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest
Stahlwolle verwendet, dann wird die Glanzgradreduktion als GRSX ausgedrückt, wobei sich der auf
die Abkürzung „GRS" folgende Index „X"
wiederum auf die Anzahl der bei der Schleifbeanspruchung durchgeführten
Doppelhübe bezieht.
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Wenn
Stahlwolle als Schleifmedium für die Schleifbeanspruchung
im Glanzgradreduktionstest verwendet wird, dann wird die Schleifbeanspruchung
vorzugsweise durch Ausführung von 500 Doppelhüben durchgeführt.
Der für die Glanzgradreduktion erhaltene Wert wird dementsprechend
als GRS500 bezeichnet.
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Vorzugsweise
weist die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche,
die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
enthält, eine Glanzgradreduktion GRS500 nach
Scheuerbeanspruchung im Gianzgradreduktionstest mit Stahlwolle von
höchstens 10%, vorzugsweise höchstens 7%, mehr
bevorzugt höchstens 5%, noch mehr bevorzugt höchstens
3% und insbesondere höchstens 1% auf.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Schleifbeanspruchung
im Glanzgradreduktionstest bei Verwendung von Stahlwolle unter Ausübung
von 250 Doppelhüben durchgeführt. Der entsprechende
für die Glanzgradreduktion erhaltene Wert wird folglich
als GRS250 bezeichnet.
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Vorzugsweise
weist die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche,
die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
enthält, eine Glanzgradreduktion GRS250 nach
Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit Stahlwolle von
höchstens 5%, vorzugsweise höchstens 4%, mehr
bevorzugt höchstens 3%, noch mehr bevorzugt höchstens
2% und insbesondere höchstens 1% auf.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform weist die durch die Bindemittelschicht
gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel
mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält,
eine Abriebbeständigkeit nach der DIN EN 13329,
Anhang E, auf, die die Einordnung der Verbundplatte in die Abriebklasse
AC3, vorzugsweise AC4 und insbesondere AC5 erlaubt.
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Dementsprechend
liegt die Abriebbeständigkeit gemäß der
nach der DIN EN 13329, Anhang E, durchgeführten
Prüfung vorzugsweise bei einem IP-Wert (Initial Point;
Erstangriff) von wenigstens 5000 Umdrehungen, besonders bevorzugt
bei wenigstens 5700 Umdrehungen, ganz besonders bevorzugt bei wenigstens 6500
Umdrehungen. Ein bevorzugter Bereich liegt bei einem IP-Wert von
5000 bis 10000 Umdrehungen, besonders bevorzugt bei 6000 bis 9500
Umdrehungen und ganz besonders bevorzugt bei 6500 bis 9000 Umdrehungen.
Gemäß dieser Prüfung wird das Abriebverhalten
der Verbundplatte getestet. Dazu rotiert ein Probenteil der Verbundplatte
unter zwei Abriebrädern, die mit Schmirgelpapier versehen
sind. Durch das Scheuem wird die Abriebbeständigkeit der Verbundplatte
gemessen. Drehgeschwindigkeit, Typ und Wechsel des Schleifpapiers
sind genau vorgeschrieben. Maßeinheit ist der IP-Wert,
also die Anzahl an Umdrehungen, nach der die Verschleißerscheinungen
auftreten. Für die Bestimmung der Abriebbeständigkeit
wird ein in der DIN EN 13329 definiertes Schmirgelpapier
verwendet, das insbesondere durch ein Flächengewicht von
70 g/m2 bis 100 g/m2 gekennzeichnet
ist und offen beschichtet ist mit 180 grit Aluminiumoxid mit einer
Korngröße, die durch ein Sieb mit Öffnungen
von 100 μm passt, jedoch nicht durch Öffnungen
von 63 μm.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die durch die
Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte,
die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8
enthält, eine Beständigkeit gegen Stoßbeanspruchung
gemäß der Norm EN 13329, Anhang
F, auf, die die Einordnung der Verbundplatte in die Klasse IC2,
bevorzugt IC3, erlaubt. Bei Durchführung des in dieser
Norm definierten Tests zur Stoßbeanspruchung unter Verwendung
der großen Kugel (Durchmesser = 42,8 mm; Masse = 324 g)
beträgt die Fallhöhe vorzugsweise wenigstens 1300
mm, mehr bevorzugt wenigstens 1500 mm und insbesondere wenigstens
1700 mm. Bei Durchführung des in dieser Norm definierten
Tests zur Stoßbeanspruchung unter Verwendung der kleinen
Kugel liegt die Stoßfestigkeit vorzugsweise im Bereich
von 15 bis 25 N, mehr bevorzugt im Bereich von 17 bis 23 N und insbesondere
im Bereich von 18 bis 22 N.
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Unter
einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Paneel, das einen
Träger und eine auf dem Träger haftende erfindungsgemäße
Verbundplatte umfasst. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Paneel
um eine Bodenplatte (Fußbodenpaneel). Ferner kann das Paneel
aber auch eine andere Platte, wie zum Beispiel eine Tischplatte,
sein.
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Bevorzugte
Träger sind Spanplatten, Sperrholz, Trägerplatten
(gegebenenfalls mit Schichtstoff beschichtet), hochverdichtete Faserplatten,
mitteldichte Faserplatten, Hartfaserplatten, Tischlerplatten, Furnierplatten,
Massivholz, Waben, Schaumstoffe, Metallplatten, Bleche, mineralische
Träger, Natur- und Kunststein, Fliesen und Gipskartonplatten.
Die Träger können mit einem geeigneten Bindemittel,
wie zum Beispiel einem Melaminharz beschichtet, oder unbeschichtet
sein. Die Verbundplatte kann sowohl auf flüssigkeitsaufnehmende
(saugfähige) Träger, wie zum Beispiel unbeschichtete Spanplatten
und unbeschichtetes Holz, als auch auf nicht flüssigkeitsaufnehmende
(nicht saugfähige) Träger, wie zum Beispiel Metalle,
Keramik, Glas, beschichtete Hölzer, beschichtete Spanplatten
usw. aufgebracht werden.
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Verfahren
und Mittel zum festen Verbinden von Verbundplatte und Träger
sind aus dem Stand der Technik bekannt. Beispielsweise kann das
feste Verbinden von Verbundplatte und Träger durch Verkleben oder
mit Hilfe von aus dem Stand der Technik bekannten Verbindungselementen
erfolgen. Das Verbinden der Verbundplatte mit dem Trägermaterial
erfolgt derart, dass die Oberfläche der Verbundplatte,
die der die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens
8 enthaltenden Oberfläche gegenüberliegt, mit
einer Oberfläche des Trägers in Kontakt steht.
Vorzugsweise stehen daher in dem Paneel eine Oberfläche
des Trägers und eine durch die Kernschicht der Verbundplatte
gebildete Oberfläche in Kontakt.
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Das
Paneel kann zudem weitere aus dem Stand der Technik bekannte Funktionsmaterialien
aufweisen. Beispielhaft seien Materialien zum Flammschutz, zur Abschirmung
von Strahlung, zur Schalldämpfung, zur Stabilisierung und
zur Feuchtigkeitssperre genannt. Bevorzugte Funktionsmaterialien
umfassen einen Gegenzug und/oder eine Trittschalldämpfung,
wie sie bevorzugt bei Bodenplatten verwendet werden.
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Die
Dicke des Paneels ist nicht weiter eingeschränkt. Sie liegt
vorzugsweise im Bereich von 9 bis 15 mm, besonders bevorzugt im
Bereich von 10 bis 14 mm und ganz besonders bevorzugt im Bereich
von 11 bis 13 mm. Die Dicke der in dem Paneel vorhandenen Verbundplatte
kann, wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise im Bereich von 0,5
bis 2 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,6 bis 1,5 mm und
ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,8 bis 1,2 mm liegen. Die
Dicke des Trägers, beispielsweise einer hochverdichteten Faserplatte,
liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 13 mm, besonders bevorzugt
im Bereich von 8 bis 10 mm, ganz besonders bevorzugt im Bereich
von 9,0 bis 9,6 mm. Der gegebenenfalls vorgesehene Gegenzug und/oder
die Trittschalldämpfung weisen vorzugsweise eine Dicke
im Bereich von 0,5 bis 3 mm, besonders bevorzugt im Bereich von
1 bis 2 mm auf.
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Das
Endgewicht des Paneels ist nicht besonders eingeschränkt.
Es liegt vorzugsweise im Bereich von 8 bis 13 kg pro m2 Oberfläche
des Paneels (kg/m2), besonders bevorzugt
im Bereich von 9 bis 12 kg/m2 und ganz besonders
bevorzugt im Bereich von 10 bis 11 kg/m2.
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Das
erfindungsgemäße Paneel lässt sich auf
für den Fachmann selbstverständliche Weise verarbeiten.
Ist das Paneel eine Bodenplatte, dann kann diese mit einer Nut-
und Feder-Struktur versehen werden, um das flächenmäßige
Verbinden einer Vielzahl solcher Bodenplatten zur Herstellung von
brettartigen oder fliesenartiges Strukturen zu ermöglichen.
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Die
vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert,
die jedoch nicht als einschränkend zu verstehen sind:
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Beispiele:
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Ausführungsbeispiel:
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Ausführungsbeispiel 1.1: Herstellung
einer korundhaltigen Melaminharz Mischung
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820
g einer 56%-igen wässrigen Melamintränkharzlösung
(incl. Härter, Netz- und Trennmittel) wurden mit 180 g
Makro-Edelkorund (Typ ZWSK 220; mittlere Korngröße
68 μm) gemischt.
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Ausführungsbeispiel 1.2: Herstellung
eines imprägnierten und einseitig beschichteten Overlaypapiers
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Ein
aus α-Zellulose bestehendes Overlaypapier mit einem Flächengewicht
von 30 g/m2 wurde bis zur Sättigung
mit Melaminharz getränkt. Das überschüssige
Harz wurde an der Oberfläche zwischen zwei polierten Stahlwalzen
entfernt. Das auf dem Overlaypapier aufgebrachte Melaminharz wurde
2 h bei Raumtemperatur antrocknen gelassen, um ein vorimprägniertes
Overlaypapier zu erhalten.
-
Anschließend
wurden 135 g/m2 der korundhaltigen Melaminharz-Mischung
aus Beispiel 1.1 gleichmäßig auf einer Seite des
vorimprägnierten Overlaypapiers verteilt. Das nun mit Korundpartikeln
beschichtete Overlaypapier wurde im Umluft-Trockenofen für
4 min bei 125°C getrocknet.
-
Beispiel 1.3: Herstellung einer erfindungsgemäßen
Verbundplatte
-
Zur
Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundplatte
wurde zunächst ein für das Verpressen mit zwei
Pressblechen geeigneter Aufbau hergestellt.
-
Dazu
wurden auf beide Seiten eines 30 μm dicken Bogens einer
Trennfolie aus Polypropylen vier Bögen Kraftpapier, die
mit einem Phenolharz imprägniert waren gelegt. Auf den
obersten Kraftpapierbogen wurde jeweils ein Dekorpapierbogen und
auf den Dekorpapierbogen jeweils ein Bogen des mit in Beispiel 1.3
hergestellten, mit Korundpartikeln beschichteten Overlaypapiers
aufgebracht. Das Overlaypapier wurde so auf den Dekorbogen gelegt,
dass die die Korundpartikel aufweisende Oberfläche des
Overlaypapiers nicht mit dem Kraftpapierbogen in Kontakt stand,
sondern nach außen gerichtet war. Ein derartiger Aufbau
ist in Schema 1 dargestellt.
| Spiegelhochglanz-Pressblech
mit Titandiborid-Hartbeschichtung |
| |
| 1 Overlay-Papier
aus Bsp. 3 |
| 1 Dekorpapier |
| 4 Bögen
Kraftpapier |
| 1 Bogen
PP-Trennfolie |
| 4 Bögen
Kraftpapier |
| 1 Dekorpapier |
| 1 Overlay-Papier
aus Bsp. 3 |
| |
| Spiegelhochglanz-Pressblech
mit Titandiborid-Hartbeschichtung |
Schema
1: Aufbau zur Herstellung einer erfindungsgemäßen
Verbundplatte
-
Der
derart präparierte Aufbau wurde zwischen zwei Pressbleche
mit glatten, mit Titandiborid im Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem
beschichteten, hochglänzenden Oberflächen eingebracht,
bei einem Druck von 10 N/mm2 und einer Maximaltemperatur
von 135°C für 35 min verpresst und anschließend
auf Raumtemperatur abgekühlt.
-
Die
erhaltene Verbundplatte zeigte einen hohen Glanz und eine hohe Transparenz
und wies keine Spuren der Korundbeschichtung und keine Schleierbildung
auf.
-
Die
Messung der Abriebbeständigkeit der durch die auf der Overlayschicht
angeordneten Bindemittelschicht gebildeten Oberfläche der
Verbundplatte, gemessen nach der DIN EN 13329,
Anhang E, lieferte einen IP-Wert von 8100 Umdrehungen.
-
Vergleichsbeispiel 1:
-
Zu
Vergleichszwecken wurde eine weitere Verbundplatte hergestellt,
die nicht unter die vorliegende Erfindung fällt.
-
Auch
hierfür wurde zunächst ein für das Verpressen
mit zwei Pressblechen geeigneter Aufbau hergestellt. Dazu wurden
auf beide Seiten eines 30 μm dicken Bogens einer Trennfolie
aus Polypropylen vier Bögen Kraftpapier, die mit einem
Phenolharz imprägniert waren, gelegt. Auf den obersten
Kraftpapierbogen wurde jeweils ein Dekorpapierbogen und auf den
Dekorpapierbogen jeweils ein Bogen eines Overlaypapiers vom Typ Mead-822
(gemäß der
US
3798111 ) aufgebracht. Bei diesem Overlaypapier sind Korundpartikel
nicht auf der bzw. den Oberflächen des aus α-Zellulose
bestehenden Papiers verteilt, sondern liegen in der Faserschicht verteilt
vor.
-
Der
derart präparierte Aufbau wurde zwischen zwei Pressbleche
mit glatten, mit Titandiborid im Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem
beschichteten, hochglänzenden Oberflächen eingebracht,
bei einem Druck von 10 N/mm2 bei einer Maximaltemperatur
von 135°C für 35 min verpresst und anschließend
auf Raumtemperatur abgekühlt.
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Vergleichsbeispiel 2:
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Zur
Herstellung einer weiteren Verbundplatte zu Vergleichszwecken, die
nicht von der vorliegenden Erfindung umfasst ist, wurde ebenfalls
zunächst ein für das Verpressen mit zwei Pressblechen
geeigneter Aufbau hergestellt.
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Dazu
wurden auf beide Seiten eines 30 μm dicken Bogens einer
Trennfolie aus Polypropylen vier Bögen Kraftpapier, die
mit einem Phenolharz imprägniert waren gelegt. Auf den
obersten Kraftpapierbogen wurde jeweils ein Dekorpapierbogen und
auf den Dekorpapierbogen jeweils ein Bogen eines nicht mit Korundpartikeln
beschichteten Overlaypapiers aufgebracht.
-
Der
derart präparierte Aufbau wurde zwischen zwei Pressbleche
mit glatten, mit Titandiborid im Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem
beschichteten, hochglänzenden Oberflächen eingebracht,
bei einem Druck von 10 N/mm2 bei einer Maximaltemperatur
von 135°C für 35 min verpresst und anschließend
auf Raumtemperatur abgekühlt.
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Ergebnisse:
-
Die
durch die auf der Overlayschicht angeordnete Bindemittelschicht
gebildete Oberfläche der im Ausführungsbeispiel
und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhaltenen Verbundplatten wurde
im Glanzreduktionstest einer Scheuerbeanspruchung mit Schleifpapier
unterzogen. Nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben
wurde der Glanzgrad bei einem Lichteinfallswinkel von 60° nach
der
DIN 67530 gemessen. Die erhaltenen Werte sind
in Tabelle 1 dargestellt:
| | | Glanzgrad
in GE: Ausführungsbeispiel | Glanzgrad
in GE: Vergleichsbeispiel | Glanzgrad
in GE: Vergleichsbeispiel |
| Doppelhübe | | | 1 | 2 |
| | 0 | 109,2 | 103,6 | 115,5 |
| | 50 | 110,4 | 90,5 | 63,2 |
| | 100 | 109,3 | 92,8 | 63,2 |
| | 250 | 107,5 | 93,3 | 69,3 |
| | 500 | 105,2 | 93,8 | 64,6 |
Tabelle
1: Glanzgrad bei 60° nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben.
-
Aus
den ermittelten Werten wurden der ursprüngliche Glanzgrad
sowie die Glanzgradreduktionen GR
250 und
GR
500 bestimmt (siehe Tabelle 2).
| | Ausführungsbeispiel | Vergleichsbeispiel | Vergleichsbeispiel |
| Doppelhübe | | 1 | 2 |
| Ursprünglicher | | | |
| Glanzgrad
[GE] | 109,2 | 103,6 | 115,5 |
| GR250 | 1,6% | 9,9% | 40,0% |
| GR500 | 3,7% | 9,5% | 44,1% |
Tabelle
2: Ursprünglicher Glanzgrad und Glanzgradreduktionen GR
250 und GR
500 im
Glanzgradreduktionstest nach Scheuerbeanspruchung mit Schleifpapier.
-
Ferner
wurde die durch die auf der Overlayschicht angeordnete Bindemittelschicht
gebildete Oberfläche der im Ausführungsbeispiel
und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhaltenen Verbundplatten im
Glanzreduktionstest einer Scheuerbeanspruchung mit Stahlwolle unterzogen.
Nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben wurde der Glanzgrad
bei einem Lichteinfallswinkel von 60° nach der
DIN
67530 gemessen. Die erhaltenen Werte sind in Tabelle 3
dargestellt:
| | | Glanzgrad
in GE: Ausführungsbeispiel | Glanzgrad
in GE: Vergleichsbeispiel | Glanzgrad
in GE: Vergleichsbeispiel |
| Doppelhübe | | | 1 | 2 |
| | 0 | 114,2 | 102,8 | 118,2 |
| | 50 | 114,6 | 99,2 | 115,7 |
| | 100 | 114,2 | 92,5 | 111,9 |
| | 250 | 114,2 | 89,9 | 101,3 |
| | 500 | 114,3 | 80,5 | 88,6 |
Tabelle
3: Glanzgrad bei 60° nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben.
-
Aus
den ermittelten Werten wurden der ursprüngliche Glanzgrad
sowie die Glanzgradreduktionen GRS
250 und
GRS
500 bestimmt (siehe Tabelle 4).
| | Ausführungsbeispiel | Vergleichsbeispiel | Vergleichsbeispiel |
| Doppelhübe | | 1 | 2 |
| Ursprünglicher | | | |
| Glanzgrad
[GE] | 114,2 | 102,8 | 118,2 |
| GR250 | 0,0% | 12,5% | 14,3% |
| GR500 | 0,0% | 21,7% | 25,0% |
Tabelle
4: Ursprünglicher Glanzgrad und Glanzgradreduktionen GRS
250 und GRS
500 im
Glanzgradreduktionstest nach Scheuerbeanspruchung mit Stahlwolle.
-
Obwohl
aus dem Stand der Technik zahlreiche Maßnahmen zur Erhöhung
der Abriebfestigkeit oder der Glanzbeständigkeit der Oberfläche
von Verbundplatten bekannt sind, führte keine dieser Maßnahmen
zu einer Verbundplatte mit einer Oberfläche, die sowohl
eine überragende Abriebfestigkeit als auch eine überragende
Glanzbeständigkeit aufweist.
-
Die
herausragenden Eigenschaften werden erfindungsgemäß unter
anderem durch die Wahl der Größe der Partikel
mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, die Menge der Partikel
mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, die besondere Anordnung
der Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 an der
Oberfläche der Verbundplatte und die Wahl der zur Verpressung
eingesetzten Pressplatten erreicht. Dies ist insbesondere deshalb
bemerkenswert, weil im Stand der Technik zur Erreichung dieser Eigenschaften
teils gegenläufige Maßnahmen vorgeschlagen worden
sind.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - EP 0329154 [0007]
- - EP 0826790 [0008, 0072]
- - EP 0136577 [0010]
- - EP 122396 [0062]
- - EP 693030 [0062]
- - EP 1011969 [0062]
- - EP 837771 [0062]
- - US 4940503 [0062]
- - US 3798111 [0117]
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- - europäischen
Norm 13329 [0005]
- - DIN 6730 [0017]
- - DIN 16916 [0052]
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Resins", Springer Verlag, Berlin, Heidelberg, New York, Tokio, 1999 [0052]
- - A. Gardziella, H. G. Haub, „Phenolharze" in: Kunststoff
Handbuch, Band 10, „Duroplaste", S. 12–40, Carl Hanser
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4 [0052]
- - DIN 67530 [0082]
- - ISO 6344-1:1999 [0086]
- - ISO 8486-2 [0086]
- - DIN 17145 [0091]
- - DIN EN 13329 [0097]
- - DIN EN 13329 [0098]
- - DIN EN 13329 [0098]
- - EN 13329 [0099]
- - DIN EN 13329 [0115]
- - DIN 67530 [0122]
- - DIN 67530 [0124]