WO2009080171A1 - Mehrschichtige verbundplatte - Google Patents

Mehrschichtige verbundplatte Download PDF

Info

Publication number
WO2009080171A1
WO2009080171A1 PCT/EP2008/009961 EP2008009961W WO2009080171A1 WO 2009080171 A1 WO2009080171 A1 WO 2009080171A1 EP 2008009961 W EP2008009961 W EP 2008009961W WO 2009080171 A1 WO2009080171 A1 WO 2009080171A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
particles
range
layer
gloss
composite panel
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/009961
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Donald Schaefer
Original Assignee
Resopal Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Resopal Gmbh filed Critical Resopal Gmbh
Priority to PL08863535T priority Critical patent/PL2219883T3/pl
Priority to EP08863535A priority patent/EP2219883B1/de
Publication of WO2009080171A1 publication Critical patent/WO2009080171A1/de

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44DECORATIVE ARTS
    • B44CPRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper
    • B44C5/0476Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper with abrasion resistant properties
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04FFINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00Flooring
    • E04F15/02Flooring or floor layers composed of a number of similar elements

Definitions

  • the present invention relates to a composite panel and a panel comprising this composite panel.
  • Multilayer composite panels also called laminate panels or laminates
  • laminate panels are used today in many areas of life for utility and decoration purposes. For example, they are used in interior design for cladding windows, stairs and floors, and in the coating of furniture in both private and commercial areas.
  • Multilayer composite panels usually consist of a certain number of different sheets of paper, which are impregnated with curable synthetic resins, stacked on top of each other and pressed together under heat and high pressure by means of press plates (often referred to as press plates).
  • the core of these composite panels is usually an array of sheets of kraft paper on which a sheet of decor paper decorated with patterns or colors is usually placed.
  • a usually transparent overlay can be attached to the decorative paper sheet.
  • High-pressure laminates (HPLs) produced in this way are sold, for example, under the trade name Resopal.
  • Multilayer composite panels are often processed into panels, such as floor panels, which are used as interior or exterior floor coverings of buildings.
  • the floor panels serve as a permanent footboard and footprint and are therefore exposed to high mechanical stresses.
  • a high abrasion resistance of surfaces of composite panels or laminate flooring having these composite panels is achieved, in particular, by incorporating into the composite panels corundum particles which are naturally characterized by a high degree of hardness.
  • the abrasion resistance can be controlled in particular by the size and the amount of corundum particles used.
  • EP 0329154 proposes bonding a resin-impregnated paper sheet coated with hard particles with a laminate base layer.
  • the paper sheet should be provided on at least one side with 2 to 20 g / m 2 , preferably 3 to 12 g / m 2 hard particles. According to this document, unacceptable fog formation is observed at levels of more than 20 g / m 2 of hard particles.
  • Another decisive criterion for the quality of composite panels is not only the abrasion resistance but also the gloss level of the surface.
  • the high gloss of the surface which is usually desired by the user, is decisively determined by the type of cured binder lying on the surface of the composite panel.
  • the degree of gloss of the surface of composite panels also depends on the surface condition of the press plate used for the pressing of the composite panels.
  • smooth, high-gloss press plates can be used to produce composite panels with a high-gloss surface.
  • EP 0136577 proposes to provide the outer area of the laminate surface with mineral particles having a size of 5 to 100 nm. Although the surface of a laminate thus produced has improved gloss retention, the surface is not given high abrasion resistance by the use of these relatively small particles.
  • EP 0219 769 B1 describes a decorative laminate and a method for producing such a laminate.
  • the decorative sheet of the laminate is coated with particulate abrasive material having a hardness greater than that of silica.
  • abrasive material 0.2 to 10 g / m 2 , preferably 4 to 6 g / m 2 applied. For orders of more than 10 g per square meter, the appearance of the surface may be dim.
  • the resistance of the laminate surface to scratching was tested by measuring the loss of gloss after shearing. The 10 post double rub gloss loss using 3M Scotch Brite type 8A Abrasive Pads is 4%.
  • AT 40 807 E claims a heat-and-pressure-bonded decorative laminate wherein the outermost surface of the laminate contains mineral particles having a Mohs hardness of at least 5 and present in an amount in the range of 0.5-25 g / m 2 are. With a higher concentration of mineral particles, the laminates often become cloudy and lose their shine. Luster loss after scrubbing with 10 double strokes using 3M Scotch Brite type 8A abrasive pads is approximately 5%.
  • the decorative laminate consists of a decorative layer and a protective layer firmly connected to the decorative layer, which consists of a mixture of at least one heat-hardened synthetic resin, hard particles (Mohs hardness at least 5) and at least one wax.
  • the addition of the wax has a favorable effect on the tool stress, in particular in the manufacturing process.
  • a preferred embodiment which contains no hard particles in the decorative sheet or the coating sheet. This will give you a better visual impression of the pattern. No wear and abrasion tests were performed.
  • EP 0 875 399 A2 relates to a decorative laminate with an abrasion-resistant surface coating.
  • the particles of the hard material, such as corundum are distributed.
  • the wear layer contains a corundum loading of 69g / m 2 . This is achieved by special additives in the resin matrix. There is no information on the gloss and gloss retention of the laminates.
  • DE 197 10 619 A1 relates to melamine-resin-coated solid particles, wherein the hardness of the solid particles according to Mohs is at least 7. Furthermore, the invention relates to aqueous impregnating solutions which contain these coated solid particles and other substances, such as are customary in solutions which are suitable for the production of overlay and decorative films, and the overlay and decorative films produced therewith. There is no information on the gloss and the gloss resistance of the laminates.
  • WO 2005/042 644 A1 describes a decorative paper with scattered abrasion-resistant particles. Overlay and decorative paper are preferably combined and pressed so that the abrasion-resistant particles form an intermediate layer. There is no information on the gloss and gloss retention of the laminates.
  • DE 1 629 426 A describes abrasion-resistant, decorative laminates, which is characterized in that the resin composition of the surface layer contains finely divided material having a hardness of at least 9 on the Mohs hardness scale. There is no information on the gloss and gloss retention of the laminates. Composite panels are therefore known from the prior art whose surfaces show increased abrasion resistance or increased gloss retention.
  • the present invention is therefore based on the object to provide a composite panel whose surface is characterized by excellent gloss retention and high abrasion resistance.
  • a composite plate comprising a core layer, a decorative layer, particles having a Mohs hardness of at least 8, a binder assembly in which the core layer and the decorative layer are provided and forms a arranged on the decorative layer binder layer containing the particles, wherein (i) the surface of the composite panel formed by the binder layer has a gloss reduction of at least 7% after abrasion in GR 500 gloss reduction test, the original gloss level being at least 80 GE, (ii) the particles have a mean grain size in the Range of 5 - 100 microns, and (iii) the loading of the composite plate with the particles, based on the surface of the composite plate, in the range of 21 - 35 g / m 2 .
  • a composite panel comprising a core layer, a decorative layer, an overlay layer, particles having a Mohs hardness of at least 8, a binder assembly in which the core layer, the decorative layer and the overlay layer are provided and the forming a binder layer disposed on the overlay layer containing the particles, wherein (i) the surface of the composite panel formed by the binder layer has a gloss reduction after abrasion in the GR 500 degree of gloss reduction of at most 7%, the original gloss level being at least 80 GE, (ii ) the particles have a mean grain size in the range from 5 to 100 ⁇ m, and (iii) the loading of the composite panel with the particles, based on the surface of the composite panel, is in the range of 21 to 35 g / m 2 .
  • one or more sheets of kraft paper are included.
  • the Kraft paper used in the present invention is a paper which consists predominantly of kraft pulp, which may be added to Kraft paper, and which has a high strength, in particular a high tensile strength, and a high resistance.
  • Kraft paper is usually made from at least 90 percent fresh, preferably unbleached sulphate pulp (kraft pulp).
  • kraft paper may contain starch, alum and / or glue in addition to the pulp in order to achieve, for example, certain surface effects and increases in strength.
  • kraft paper has kraft paper with a grammage of 150 - proved to 300 g / m 2, in particular 220-270 g / m 2 to be particularly advantageous.
  • a preferred kraft paper is soda kraft paper which is familiar to those skilled in the art of HPL.
  • the number of kraft paper sheets used depends essentially on the desired thickness of the core layer or composite panel.
  • the composite panel of the present invention contains one to eight sheets, more preferably 3 to 7 sheets, and more preferably 4 to 6 sheets of kraft paper.
  • the weight of the kraft paper used in the invention is not further limited. It depends in particular on the number of kraft paper sheets used and thus on the desired thickness of the composite panel. According to a preferred embodiment, the weight of the kraft paper sheets used is in the range of 125 to 250 g / m, preferably 140-230 g / m.
  • the final thickness of the composite panel according to the invention is in the range of 0.75 to 0.85 mm, preferably 0.8 mm.
  • the final thickness of the composite panel according to the invention in the range of 0.95 to 1, 05 mm, preferably at 1, 0 mm.
  • the final thickness of the composite panel according to the invention is in the range of 1.15 to 1.25 mm, preferably 1.2 mm.
  • a decorative layer is applied which comprises a sheet of decorative paper.
  • the decorative layer designates that layer applied to the core layer whose pattern can be visually perceived by the viewer.
  • decorative paper refers to any material that is suitable for bonding to the underlying core layer and, optionally, the overlying overlay layer, and that can render a décor.
  • the preferred material for decor paper is paper.
  • films, for example plastic films, or veneers can be covered by the term decorative paper.
  • Veneers are Wood leaves, which usually have a thickness of 0, 1 to 3 mm and the decorative layer can give a wooden look, for example, a certain grain.
  • the decor is applied to the decorative paper by means of a printing process.
  • any desired motif can be created and imprinted on the decor paper in gravure printing.
  • the motif may consist of wood, stone, ceramic, color and / or fantasy patterns.
  • the motif can also be done by painting the decor paper with one or more colors.
  • the basis weight of the decorative paper used is not further limited.
  • the basis weight is preferably in the range from 40 to 120 g / m 2 , more preferably in the range from 60 to 100 g / m 2 , in particular from 70 to 90 g / m 2 .
  • an underlay layer may be arranged between the core layer and the decorative layer.
  • this underlay layer may serve to prevent distortion of the composite panel or to reduce electrostatic charges.
  • the underlay layer comprises one or more sheets of kraft paper.
  • the composite panel has an overlay layer, then this preferably forms the cover layer for the multilayer composite panel according to the invention and is applied to the decorative layer.
  • the overlay layer comprises one or more sheets of a preferably fibrous material.
  • the basis weight of the sheets used for the overlay layer is not further limited. It is preferably in the range of 12 to 40 g / m, more preferably in the range of 20 to 35 g / m 2 and even more preferably in the range of 25 to 32 g / m 2 .
  • the overlay material preferably has a high resistance to chemical, thermal and mechanical stress. If fibrous material is used to make the overlay, then it contains fibrous material preferably bleached pulp fiber, in particular cellulose, for example ⁇ -cellulose.
  • the overlay material is preferably of a nature which ensures that the motif of the decorative paper layer underlying the overlay is visible after being pressed into the decorative, multilayer composite material according to the invention. Therefore, the overlay preferably has a high degree of transparency.
  • the particles contained in the composite panel according to the invention have a Mohs hardness of at least 8, preferably at least 8.5 and more preferably at least 9.
  • the particles are particles of corundum (aluminum oxide), silicon carbide, Alurniniumborid, boron carbide or mixtures thereof.
  • corundum particles in particular particles of corundum.
  • the corundum particles can for example be predominantly sharp-edged or cubic and are preferably predominantly cubic.
  • the particles may be surface-treated in a manner known to those skilled in the art.
  • the particles may have a coating with silane compounds.
  • the particles are uncoated.
  • the particles having a Mohs hardness of at least 8 preferably have a certain particle size distribution, which is determined according to the FEPA standard 42-2: 2006.
  • d3 values, d94 values and D50 values are defined, whereby the D50 value indicates the mean particle size of the particles.
  • the mean grain size is grain size, in which 50 percent of the particles have a particle size smaller and 50 percent of the particles have a particle size greater than the mean grain size.
  • the mean particle size D50 of the particles used having a Mohs hardness of at least 8 is in the range of 5 to 100 ⁇ m, more preferably in the range of 5 to 75 ⁇ m, even more preferably in the range of 12 to 75 ⁇ m, in particular in the range of 45 to 75 ⁇ m, for example at 68 ⁇ m.
  • the maximum d3 value is preferably above the average particle size of the particles, for example 1.4 to 2.2 times, more preferably 1.5 to 2.2 times, even more preferably 1.5 to 2, 0 times, and more preferably 1.5 to 1.8 times above the average particle size of the particles.
  • the maximum d3 value may be in the range of 10 ⁇ m to 156 ⁇ m, more preferably in the range of 10 ⁇ m to 118 ⁇ m, even more preferably in the range of 23 ⁇ m to 118 ⁇ m, in particular in the range of 72 ⁇ m to 118 ⁇ m.
  • the minimum d94 value is preferably below the average particle size of the particles, and is, for example, 0.20 to 0.68 times, more preferably 0.23 to 0.65 times, still more preferably 0 , 34- to 0.65-fold, and more preferably from 0.60 to 0.65 times the mean particle size of the particles.
  • the minimum d94 value may be in the range of 1 ⁇ m to 65 ⁇ m, more preferably in the range of 1 ⁇ m to 50 ⁇ m, even more preferably in the range of 5 ⁇ m to 50 ⁇ m and in particular in the range of 25 ⁇ m to 50 ⁇ m ,
  • Particles which have an average particle size D50 in the range from 45 ⁇ m to 75 ⁇ m, preferably in the range from 63 ⁇ m to 73 ⁇ m, in particular from 68 ⁇ m, may be preferred according to the invention.
  • the maximum d3 value may then preferably be in the range from 70 ⁇ m to 120 ⁇ m, more preferably in the range from 96 to 115 ⁇ m, and in particular at 105 ⁇ m.
  • the minimum d94 value in this case may preferably be in the range from 28 ⁇ m to 49 ⁇ m, more preferably in the range from 40 ⁇ m to 48 ⁇ m, in particular at 44 ⁇ m.
  • particles may also be preferred which have an average particle size in the range from 42 ⁇ m to 50 ⁇ m, more preferably in the range from 45 ⁇ m to 50 ⁇ m, and in particular 47.5 ⁇ m.
  • the maximum d3 value may then preferably be in the range from 65 ⁇ m to 78 ⁇ m, more preferably in the range from 70 ⁇ m to 78 ⁇ m, and in particular at 74 ⁇ m.
  • the minimum d94 value in this case can be in the range from 25 ⁇ m to 31 ⁇ m, more preferably in the range from 28 ⁇ m to 31 ⁇ m, and in particular at 30 ⁇ m.
  • Particles which have an average particle size in the range from 35 ⁇ m to 40 ⁇ m, more preferably in the range from 37 to 40 ⁇ m, and in particular from 39.9 ⁇ m, may also be preferred.
  • the maximum d3 value may then preferably be in the range from 56 ⁇ m to 65 ⁇ m, more preferably in the range from 60 ⁇ m to 64 ⁇ m, and in particular at 64 ⁇ m.
  • the minimum d94 value in this case may be in the range from 20 ⁇ m to 26 ⁇ m, more preferably in the range from 22 ⁇ m to 26 ⁇ m, and in particular at 26 ⁇ m.
  • particles of the type ZWSK 280 can therefore be used.
  • the maximum d3 value may then preferably be in the range from 46 ⁇ m to 55 ⁇ m, more preferably in the range from 49 ⁇ m to 55 ⁇ m, and in particular at 54 ⁇ m.
  • the minimum d94 value in this case can be in the range from 14.5 ⁇ m to 20 ⁇ m, more preferably in the range from 17 ⁇ m to 19.5 ⁇ m, and in particular at 19.5 ⁇ m.
  • particles of the ZWSK 320 type can therefore be used.
  • the maximum d3 value may then preferably be in the range from 37 ⁇ m to 47 ⁇ m, more preferably in the range from 42 ⁇ m to 47 ⁇ m, and in particular at 46 ⁇ m.
  • the minimum d94 value in this case may be in the range of 9 to 15.5 ⁇ m, more preferably in the range of 12.5 ⁇ m to 15.0 ⁇ m, and in particular 14.5 ⁇ m.
  • particles of the ZWSK 360 type can therefore be used.
  • the average particle size of the particles is preferably in the range of 12.5 microns to 28 microns and more preferably in the range of 17 to 27 ⁇ m.
  • the maximum d3 value is preferably in the range from 24 ⁇ m to 48 ⁇ m and particularly preferably in the range from 31 ⁇ m to 47 ⁇ m.
  • the minimum d94 value is preferably in the range of 5 ⁇ m to 15.5 ⁇ m and particularly preferably in the range of 7.5 ⁇ m to 15.5 ⁇ m.
  • the maximum d3 value may then preferably be in the range from 37 ⁇ m to 47 ⁇ m, more preferably in the range from 42 ⁇ m to 47 ⁇ m, and in particular at 46 ⁇ m.
  • the minimum d94 value in this case may be in the range of 9 to 15.5 ⁇ m, more preferably in the range of 12.5 ⁇ m to 15.0 ⁇ m, and in particular 14.5 ⁇ m.
  • particles of the ZWSK 360 type can therefore be used.
  • Particles which have a mean particle size in the range from 16.3 ⁇ m to 22 ⁇ m, more preferably in the range from 17 ⁇ m to 22 ⁇ m, and in particular at 21.4 ⁇ m, may also be preferred.
  • the maximum d3 value may then preferably be in the range from 30 ⁇ m to 40 ⁇ m, particularly preferably in the range from 32 ⁇ m to 40 ⁇ m, and in particular at 37 ⁇ m.
  • the minimum d94 value in this case may be in the range of 7 ⁇ m to 12 ⁇ m, more preferably in the range of 8 ⁇ m to 12.0 ⁇ m, and in particular 21 ⁇ m.
  • Particles which have an average particle size in the range from 11.8 ⁇ m to 17.5 ⁇ m, more preferably in the range from 12.5 ⁇ m to 17.5 ⁇ m, and in particular at 17.14 ⁇ m, may also be preferred.
  • the maximum d3 value may then preferably be in the range from 23 ⁇ m to 33 ⁇ m, particularly preferably in the range from 24 ⁇ m to 33 ⁇ m, and in particular at 31 ⁇ m.
  • the minimum d94 value in this case can range from 4 ⁇ m to 8.5 ⁇ m, more preferably in the range from 4.5 ⁇ m to 8.0 ⁇ m, and in particular at 7.5 ⁇ m.
  • the composite panel according to the invention has a binder arrangement in which the core layer and the decorative layer are provided and which forms a binder layer arranged on the decorative layer which contains the particles having a Mohs hardness of at least 8
  • the binder assembly according to the invention contains at least one, but preferably at least two different binders in the cured state.
  • the individual sheets of kraft paper are interconnected and the core layer formed from the kraft paper sheets and the decorative layer are joined together.
  • the decorative layer is applied to the formed from kraft paper sheets Kera für.
  • On the decorative layer in turn is a cured binder layer containing the particles having a Mohs hardness of at least 8.
  • the binder which in the cured state bonds the kraft paper sheets together and the core layer composed of the kraft paper sheets to the decorative layer, is a thermosetting resin.
  • Preferred binders are liquid or liquefiable resins which cure on their own or with reactants, for example hardeners or accelerators, without elimination of volatile components by polymerization or polyaddition via crosslinking reactions to thermosets. Phenol resins have proved to be particularly preferred for this purpose. Phenolic resins are defined according to DIN 16916, Part 1 and ISO 10082 as condensation products of phenols and aldehydes. Unsubstituted phenol and formaldehyde are the main raw materials for the production of phenolic resins.
  • phenol-formaldehyde resin is used as a binder for the kraft paper sheets.
  • the binder which, when cured, bonds the decorative layer to the core layer and forms the binder layer containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 is also preferably a thermosetting resin.
  • aminoplasts are polycondensation products of carbonyl compounds, preferably aldehydes, such as formaldehyde, or ketones, and compounds containing NH groups, such as urea, melamine, urethanes, cyanide or cyandiamide, aromatic amines and sulfonamides, which react in a Mannich reaction with one another be linked and cure in the application to thermosets.
  • Preferred aminoplasts are urea resins, melamine resins, urethane resins, cyanide or cyandiamide resins, aniline resins and sulfonamide resins.
  • the use of melamine-formaldehyde resins has proven to be particularly preferred. These are hardenable condensation products of melamine and formaldehyde. Furthermore, melamine-urea-formaldehyde resins may also be preferred.
  • the composite panel of the present invention also includes an overlay layer disposed on the decorative layer.
  • the binder layer containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 is not formed on the decorative layer but on the overlay layer.
  • the same binder preferably one of thermosetting resins described above, more preferably one of the above-described aminoplasts, such as a melamine-formaldehyde resin or a melamine-urea-formaldehyde resin.
  • the binder which optionally connects the underlay sheets to one another, the core layer to the underlay layer and the underlay layer to the decorative layer, preferably one of the above-described thermosetting resins, particularly preferably one of those described above Aminoplasts, such as a melamine-formaldehyde resin or a melamine-urea-formaldehyde resin.
  • the composite panel according to the invention is obtained by producing a structure which contains the kraft paper sheets, the decorative paper sheet and optionally the overlay sheet, as well as the particles and a suitable binder system, this structure between special press plates brings, presses and the binder system hardens.
  • Binder system according to the invention is understood to mean a single suitable binder or a combination of suitable binders. Suitable binders are preferably to be understood as meaning those binders which have been described above as being preferred for bonding the individual layers contained in the composite board or for joining the sheets forming the layers.
  • the decorative paper sheet or “the” overlay sheet it will be understood by those skilled in the art that, depending on the desired nature of the composite sheet, several decorative paper sheets or overlay sheets may be used.
  • the construction of the composite panel or of the construction comprising a plurality of decorative paper sheets or overlay sheets is obvious to the person skilled in the art from the following statements.
  • the particles described above having a Mohs hardness of at least 8 are applied to the (uppermost) decorative paper sheet or, if an overlay layer is desired, to the (uppermost) overlay sheet.
  • the application of the particles always takes place at least on the outside of the uppermost decorative paper sheet or, if present, at least on the outside of the uppermost overlay sheet.
  • the outside of a sheet means that surface of said sheet which is not in contact with any other sheet of the construction.
  • the attribute "uppermost" in connection with said signature means that arc of the respective layer farthest from the core paper sheets.
  • the application of the particles can be carried out by one of the methods customary in the prior art, such as the wet-on-wet process (see, for example, EP 122396, EP 693030), the dry-on-wet process (see, for example, EP 1011969, EP 837771 , US 4940503) or the wet-on-dry process.
  • the wet-on-wet process a suspension containing, in addition to the particles, a suitable binder or water is applied to the outside of the topmost decor paper sheet or overlay sheet impregnated with a suitable binder.
  • a suspension containing a suitable binder in addition to the particles is applied to the outside of the uppermost, dry, unimpregnated decor paper sheet or overlay sheet.
  • the mass of the particles to be applied having a Mohs hardness of at least 8 is determined by the desired loading of the composite panel with these particles and is accordingly 21 to 35 g / m 2 , preferably 22 to 32 g / m 2 and even more preferably 23 to 29 g / m 2 , based on the surface of the composite panel.
  • the decorative sheets coated with the particles having a Mohs hardness of at least 8 and impregnated with a suitable binder can be used directly for the preparation of the structure described above. However, the decorative sheets coated with the particles can also first be subjected to drying to produce so-called pre-pregs.
  • individual sheets, preferably all sheets, of the various layers are preferably impregnated with a suitable binder.
  • the structure comprises a plurality of kraft paper sheets, preferably three to six kraft paper sheets.
  • a decorative paper sheet is arranged on the top kraft paper sheet.
  • the particles having a Mohs hardness of at least 8 may be applied. If an overlay layer is provided, then the particles are not applied to the decorative paper sheet but to the overlay sheet. In this case, the particle-coated overlay sheet is arranged on the decorative paper sheet.
  • the decorative paper sheet applied to the uppermost kraft paper sheet is a pre-preg of decorative paper, a suitable binder and particles with a Mohs hardness of at least 8 arranged on the surface of the decorative paper.
  • the overlay sheet applied to the decorative paper sheet covering the kraft paper sheets is a pre-preg of overlay sheets, a suitable binder and particles with a Mohs hardness of at least 8 arranged on the surface of the overlay sheet ,
  • an overlay sheet is first pre-impregnated with melamine-formaldehyde resin.
  • melamine-formaldehyde resin for this preimpregnation 40 to 60 weight percent, more preferably 50 to 55 weight percent, of the intended amount for the impregnation of the overlay sheet amount of binder, preferably a melamine-formaldehyde resin is preferably used.
  • a suspension containing the particles to be applied with a Mohs hardness of at least 8 and the remainder of the intended for the impregnation of the overlay sheet melamine-formaldehyde resin (preferably so 60 to 40 weight percent, more preferably 50 to 45 weight percent of for the impregnation of the overlay sheet provided amount of binder, preferably a melamine-formaldehyde resin), applied to the overlay sheet.
  • This coated with the particles overlay sheet is applied to the impregnated with a melamine-formaldehyde resin decal sheet so that the particles are with a Mohs hardness of at least 8 on the outside of the overlay sheet, so accordingly are not in contact with the decal sheet.
  • decal sheet, overlay sheets and particles is finally applied to the uppermost of the kraft paper sheets impregnated with a suitable binder, preferably a phenol-formaldehyde resin, in such a way that the decal sheet is in contact with a kraft paper sheet.
  • a suitable binder preferably a phenol-formaldehyde resin
  • the particles are arranged on the outside of the uppermost decoration sheet or of the uppermost overlay sheet.
  • the kraft paper sheets present in the structure are preferably impregnated with a phenol-formaldehyde resin.
  • the Binder content of the impregnated kraft paper sheet is preferably in the range of 25 to 40 weight percent, more preferably in the range of 28 to 36 weight percent and even more preferably in the range of 30 to 34 weight percent.
  • the decor paper sheet present in the structure is preferably impregnated with a melamine-formaldehyde resin or a melamine-urea-formaldehyde resin.
  • the binder content of the impregnated decal sheet depends inter alia on the motif of the decal sheet.
  • the binder content of the impregnated decal sheet is preferably in the range of 35 to 65 weight percent, more preferably in the range of 42 to 60 weight percent, and even more preferably in the range of 48 to 55 weight percent.
  • the binder content of the impregnated decal sheet is preferably in the range of 35 to 65 weight percent, more preferably in the range of 37 to 50 weight percent and even more preferably in the range of 40 to 45 weight percent.
  • the binder content of the optional overlay sheet is preferably in the range of 60 to 90 weight percent, more preferably in the range of 65 to 86 weight percent, and even more preferably in the range of 70 to 83 weight percent.
  • press plates having a smooth, high gloss and abrasion resistant surface coated with titanium diboride, zirconium diboride, hafnium diboride, molybdenum diboride, tantalum boride, tungsten diboride or vanadium diboride.
  • the coating with this diboride is preferably carried out in a magnetron sputter coating system and preferably has a Vickers hardness of at least 2000. Press plates have proven particularly suitable, as disclosed in EP 0 826 790.
  • the compression of the structure is preferably carried out at a temperature in the range of 110 to 140 ° C, more preferably in the range of 120 ° C to 150 0 C and at elevated pressure of preferably at least 4 N / mm 2 , more preferably at least 5 N / mm 2 .
  • the pressing time is preferably in the range of 40 to 90 minutes, more preferably in the range of 50 to 80 minutes.
  • the product obtained after the compression of the construction and the curing of the resins is finally referred to as a composite panel.
  • the finished composite panel has, depending on the chosen structure, different thicknesses. Typical thicknesses are in the range of 0.5 mm to 2 mm, preferably in the range of 0.6 to 1.5 mm and particularly preferably in the range of 0.8 to 1.2 mm. However, it is also possible to produce composite panels with much larger thicknesses, such as in the range of 2 mm to 20 mm.
  • the composite panel contains an overlay layer
  • its thickness is preferably in the range from 80 to 120 ⁇ m, particularly preferably in the range from 80 to 110 ⁇ m.
  • the thickness of the overlay layer is understood as meaning the distance between the outer side facing away from the decorative layer and the binder layer containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 and the outer side of the decorative paper sheet in contact with the overlay layer.
  • the thickness of the decorative layer is preferably in the range of 65 to 140 microns, more preferably in the range of 65 to 80 microns.
  • the thickness of the decorative layer is understood to be the distance between the outside of the decorative paper sheet which is in contact with the overlay layer and the outside of the kraft paper sheet of the core layer which is in contact with the decorative layer.
  • the thickness of the core layer can vary greatly depending on the desired thickness of the composite panel and is preferably in the range of 250 to 1900 microns, more preferably in the range of 500 to 1500 microns.
  • the thickness of the decorative layer is likewise preferably in the range from 65 to 140 ⁇ m, particularly preferably in the range from 80 to 140 ⁇ m.
  • the thickness of the decorative layer is defined in this case as the distance between the outside of the core layer facing away from the binder containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 and the outside of the with the Decorative layer in contact kraft paper sheet of the core layer.
  • the thickness of the core layer can be, for example, in the range from 250 to 1900 .mu.m, particularly preferably in the range from 500 to 1500 .mu.m, independently of the presence of an overlay layer.
  • the final weight of the composite panel according to the invention depends on several factors, such as the thickness of the composite panel, the weight of the components used and the number of sheets used.
  • the weight of the composite panel is in the range of 1.2 to 1.6 kg per m 2 surface area of the composite panel (kg / m 2 ), more preferably in the range of 1.3 to 1.5 kg / m 2 , for example 1, 4 kg / m 2 .
  • the surface of the composite panel formed by the binder layer which contains the particles having a Mohs hardness of at least 8, has a gloss reduction GRx or GRSx after abrasion in the gloss level reduction test, which does not exceed a maximum value.
  • the degree of gloss is measured before and after a defined abrasion stress in order to determine the degree of gloss reduction.
  • the test for determining the degree of gloss reduction is designated according to the invention as gloss level reduction test.
  • the determination of the gloss level is always within the scope of the invention according to DIN 67530 at a light incidence angle of 60 °.
  • the obtained reflectometer values at 60 ° light incidence are related to a black, polished glass standard with a defined refractive index. For this standard, the reading is calibrated to 100 gloss units (100 GE).
  • the original degree of gloss is understood to mean that degree of gloss of the surface of the composite panel which is obtained before the abrasion stress in the degree of gloss reduction test.
  • This initial gloss level is at least 80 GE, preferably at least 85 GE and more preferably 90 GE.
  • the abrasion under the gloss level reduction test is carried out as follows:
  • the linear movement is subsequently repeated in the direction of movement opposite to the first direction of movement.
  • a double stroke is understood to mean a completely closed movement in one direction and in the opposite direction to that direction, so that the carriage covers the same distance twice in a double stroke (reciprocation).
  • the abrasion is performed by performing a defined number of double strokes, whereby the contact area coming into contact with the abrasive medium on the surface of the composite is determined by the first double stroke and remains the same throughout the abrasion stress.
  • the degree of gloss reduction GRx (or GRSx) after abrasion in the gloss level reduction test
  • the difference between the original gloss level and the gloss level after abrasion in the X double rub gloss reduction test is determined and the ratio between this difference and the original gloss level calculated.
  • the value obtained is multiplied by 100 percent and referred to as the degree of gloss reduction after abrasion in the gloss level reduction test, GRx (or GRSx).
  • the following formula can therefore be used to calculate this value:
  • Gloss level reduction, GR x (or GRS x ), [in%] ⁇ [(original gloss level) - (gloss level after
  • the abrasion stress in the gloss level reduction test to determine the gloss loss GRx by using a sandpaper from Type P1200 as abrasive.
  • P1200 refers to the grit designation determined in accordance with the international standard ISO 6344-1: 1999.
  • the corundum particles have a d s0 value of a maximum of 58 ⁇ m, a d s3 value of a maximum of 29.7 ⁇ m , a mean particle size (d s50 value) of 15.3 ⁇ 1.0 ⁇ m and a d S95 value of at least 10.2 ⁇ m, measured with the US sedimentometer according to ISO 8486-2 used abrasive paper is 24.3 g / m 2. The weight of the abrasive paper used is 250 g / m 2 .
  • the surface of the composite panel formed by the binder layer containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 has a gloss reduction GR 500 after abrasion in the gloss reduction test of at most 7%, preferably at most 6%, more preferably at most 5%, and still more preferably at most 4%.
  • the surface of the composite panel formed by the binder layer containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 preferably has a rubbing degree reduction after abrasion in 250 double rubs gloss level reduction test, GR 250 , of at most 5%, more preferably not more than 4%, more preferably not exceeding 3%, and in particular not exceeding 2%.
  • the grinding medium used for the grinding load in the gloss reduction test may also be steel wool.
  • steel wool is grade 1 steel wool, which consists of rectangular chips made of a material that complies with DIN 17145 type 1 lMn4Si with material hummer 1.0492.
  • the gloss level reduction is expressed as GRSx, with the index "X” following the abbreviation "GRS” again referring to the number of double strokes during grinding.
  • the abrasive stress is preferably carried out by performing 500 double strokes.
  • the value obtained for gloss level reduction is accordingly designated GRS 500 .
  • the surface formed by the binder layer containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 has a GRS 500 gloss level reduction after abrasion in the steel wool gloss reduction reduction test of at most 10%, preferably at most 7%, more preferably at most 5%, even more preferably at most 3% and in particular at most 1%.
  • the abrasive stress in the gloss level reduction test is carried out using steel wool while applying 250 double strokes.
  • the corresponding value obtained for gloss level reduction is consequently referred to as GRS 250 .
  • the surface formed by the binder layer containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 has a gloss reduction GRS 250 after abrasion in the steel wool gloss reduction reduction test of at most 5%, preferably at most 4%, more preferably at most 3%, even more preferably at most 2% and in particular at most 1%.
  • the surface of the composite panel formed by the binder layer containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 has an abrasion resistance according to DIN EN 13329, Annex E, which permits the classification of the composite panel into the abrasion class AC3. preferably AC4 and in particular AC5 allowed.
  • the abrasion resistance according to the test carried out according to DIN EN 13329, Annex E preferably at an IP value (initial point) of at least 5000 revolutions, more preferably at least 5700 revolutions, most preferably at least 6500 revolutions.
  • IP value initial point
  • a preferred range is an IP value of 5,000 to 10,000 revolutions, more preferably 6,000 to 9,500 revolutions, and most preferably 6,500 to 9,000 revolutions.
  • the unit of measurement is the IP value, ie the number of revolutions after which the signs of wear occur.
  • an emery paper defined in DIN EN 13329 is used, which is characterized in particular by a weight per unit area of 70 g / m to 100 g / m and is openly coated with 180 grit of aluminum oxide with a grain size passing through a sieve with Apertures of 100 microns fit, but not through openings of 63 microns.
  • the surface of the composite panel formed by the binder layer containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 has impact resistance in accordance with the standard EN 13329, Annex F, which allows the composite panel to be classified into the Class IC2, preferably IC3, allowed.
  • the drop height is preferably at least 1300 mm, more preferably at least 1500 mm and especially at least 1700 mm.
  • the impact resistance is preferably in the range of 15 to 25 N, more preferably in the range of 17 to 23 N, and in particular in the range of 18 to 22 N.
  • the invention relates to a panel comprising a support and a composite panel adhered to the support of the invention.
  • the panel is a floor panel (floor panel).
  • the panel may also be another plate, such as a table top.
  • Preferred supports are chipboard, plywood, support plates (optionally coated with laminate), high density fiberboard, medium density fiberboard, hardboard, blockboard, veneer, solid wood, honeycomb, foam, metal plates, sheets, mineral substrates, natural and artificial stone, tiles and plasterboard.
  • the supports may be coated with a suitable binder, such as a melamine resin, or uncoated.
  • the composite panel can be applied to both liquid absorbent (absorbent) substrates such as uncoated particle board and uncoated wood, as well as non-absorbent (non-absorbent) substrates such as metals, ceramics, glass, coated woods, coated chipboard, etc.
  • the fixed connection of composite panel and carrier can be done by gluing or by means of known from the prior art fasteners.
  • the bonding of the composite plate to the substrate material is performed such that the surface of the composite plate opposite to the surface containing the particles having a Mohs hardness of at least 8 is in contact with a surface of the substrate.
  • a surface of the carrier and a surface formed by the core layer of the composite plate are in contact in the panel.
  • the panel may also include other functional materials known in the art.
  • materials for flame protection, for shielding radiation, for sound damping, for stabilization and for moisture barrier may be mentioned.
  • Preferred functional materials include a back-pull and / or impact sound damping, as they are preferably used in floor panels.
  • the thickness of the panel is not limited. It is preferably in the range of 9 to 15 mm, more preferably in the range of 10 to 14 mm and most preferably in the range of 11 to 13 mm.
  • the thickness of the composite panel present in the panel may, as described above, preferably in the range of 0.5 to 2 mm, more preferably in the range of 0.6 to 1, 5 mm and most preferably in the range of 0.8 to 1 , 2 mm lie.
  • the thickness of the support for example a high-density fiberboard, is preferably in the range of 5 to 13 mm, more preferably in the range of 8 to 10 mm, most preferably in the range of 9.0 to 9.6 mm.
  • the optionally provided counter-pull and / or the impact sound damping preferably have a thickness in the range of 0.5 to 3 mm, particularly preferably in the range of 1 to 2 mm.
  • the final weight of the panel is not particularly limited. It is preferably in the range of 8 to 13 kg per m 2 surface of the panel (kg / m 2 ), more preferably in the range of 9 to 12 kg / m 2 and most preferably in the range of 10 to 11 kg / m 2 .
  • the panel according to the invention can be processed in a manner which is obvious to a person skilled in the art. If the panel is a bottom plate, then this can be provided with a tongue and groove structure to allow the surface-bonding of a plurality of such floor panels for the production of board-like or tile-like structures.
  • Exemplary embodiment 1.1 Preparation of a corundum-containing melamine resin mixture
  • Exemplary embodiment 1.2 Production of an impregnated and unilaterally coated overlay paper
  • An overlay paper made of ⁇ -cellulose having a basis weight of 30 g / m 2 was soaked to saturation with melamine resin. The excess resin was removed on the surface between two polished steel rolls. The melamine resin applied to the overlay paper was allowed to dry for 2 hours at room temperature to obtain a preimpregnated overlay paper.
  • Example 1.3 Production of a composite panel according to the invention
  • the thus prepared structure was placed between two press plates with smooth, coated with titanium diboride in the magnetron sputter coating system, high gloss surfaces, pressed at a pressure of 10 N / mm 2 and a maximum temperature of 135 ° C for 35 min and then cooled to room temperature ,
  • the obtained composite plate showed high gloss and high transparency and showed no traces of corundum coating and no fogging.
  • a structure suitable for pressing with two press plates was first produced.
  • four sheets of Kraft paper impregnated with a phenolic resin were placed on both sides of a 30 ⁇ m-thick sheet of a polypropylene release sheet.
  • a decorative paper sheet was applied to the uppermost Kraft paper sheet and one sheet each of a Mead-822 overlay paper (according to US 3798111) was applied to the decorative paper sheet.
  • a Mead-822 overlay paper accordinging to US 3798111
  • the thus prepared structure was placed between two press plates with smooth, coated with titanium diboride in the magnetron sputter coating system, high gloss surfaces, pressed at a pressure of 10 N / mm 2 at a maximum temperature of 135 ° C for 35 min and then cooled to room temperature ,
  • Gloss level in GE Gloss level in GE: Gloss level in GE: Exemplary embodiment Comparative Example Comparative Example
  • Table 1 Gloss at 60 ° after the specified number of double strokes.
  • Table 2 Original gloss level and gloss reductions GR 2S o and GR 5 oo in the gloss level reduction test after abrasion with abrasive paper. Further, the surface formed by the binder layer disposed on the overlay layer of the composite plates obtained in the Working Example and Comparative Examples 1 and 2 was subjected to abrasion with steel wool in the gloss reduction test. After the specified number of double strokes, the gloss level was measured at a light incidence angle of 60 ° according to DIN 67530. The values obtained are shown in Table 3:
  • Gloss level in GE Gloss level in GE: Gloss level in GE: Exemplary embodiment Comparative Example Comparative Example
  • Table 4 Original gloss level and gloss reductions GRS 2 and GRS 500 in the degree of gloss reduction after abrasion with steel wool.
  • EP 0 219 769 B1 and AT 40 807 E investigated the resistance of the laminate surface to scratching.
  • the gloss loss of the laminate surface was measured by abrasion in two places.
  • the scrubbing was done by rubbing with 10 double strokes, using a Crockmeter apparatus, using 3M Scotch Brite type 8A abrasive pads.
  • the investigations showed a gloss loss of 4% and 5%, respectively.
  • Table 5 Gloss level reduction of the composite panel according to the invention in the gloss level reduction test according to EP 0 219 769 B1 and AT 40 807 E by abrasion with 10 double strokes using 3 M Scotch Brite type 8A abrasive pads.
  • the average degree of gloss loss of the composite panel according to the invention according to the test method according to EP 0 219 769 B1 or AT 40 807 E is 1.5%.
  • the composite panel according to the invention has a very low gloss loss of only 1.5% and thus a much lower degree of gloss reduction than the composite panels disclosed in EP 0 219 769 B1 and AT 40 807 E, respectively.
  • the outstanding properties according to the invention inter alia by the choice of the size of the particles having a Mohs hardness of at least 8, the amount of particles having a Mohs hardness of at least 8, the particular arrangement of the particles having a Mohs hardness of at least 8 at reached the surface of the composite plate and the choice of the pressing plates used for pressing. This is particularly noteworthy because in the prior art to achieve these properties partly contrary measures have been proposed.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbundplatte mit einer Oberfläche, die eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit und eine ausgezeichnete Glanzbeständigkeit aufweist. Diese Verbundplatte umfasst gemäß einem übergeordneten Erfindungsgedanken (a) eine Kernschicht, (b) eine Dekorschicht, (c) Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, (d) eine Bindemittelanordnung, in der die Kernschicht und die Dekorschicht vorgesehen sind und die eine auf der Dekorschicht angeordnete Bindemittelschicht bildet, die die Partikel enthält, dadurch gekennzeichnet, dass (i) die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest GR500 von höchstens 7% aufweist, wobei der ursprüngliche Glanzgrad wenigstens 80 GE beträgt, (ii) die Partikel eine mittlere Korngröße im Bereich von 5 - 100 µm aufweisen, und (iii) die Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln, bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 21 - 35 g/m2 liegt.

Description

Mehrschichtige Verbundplatte
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbundplatte und ein Paneel, das diese Verbundplatte umfasst.
Mehrschichtige Verbundplatten, auch Schichtstoffplatten oder Laminate genannt, werden heutzutage in vielen Lebensbereichen für Gebrauchs- und Dekorationszwecke verwendet. Sie finden zum Beispiel Anwendung im Innenausbau zur Verkleidung von Fenstern, Treppen und Fußböden, und bei der Beschichtung von Möbeln sowohl im privaten als auch im gewerblichen Bereich.
Mehrschichtige Verbundplatten bestehen gewöhnlich aus einer bestimmten Anzahl unterschiedlicher Papierbögen, die mit härtbaren Kunstharzen imprägniert, übereinander geschichtet und unter Hitze und hohem Druck mittels Pressplatten (oft auch als Pressbleche bezeichnet) miteinander verpresst werden. Als Kern dieser Verbundplatten dient üblicherweise eine Anordnung aus mehreren Bögen Kraftpapier, auf der in der Regel ein Bogen eines mit Mustern oder Farben versehenen Dekorpapiers angeordnet ist. Auf dem Dekorpapierbogen kann schließlich ein üblicherweise transparentes Overlay angebracht sein. Derart hergestellte mehrschichtige Verbundplatten (high pressure laminates, HPLs) werden zum Beispiel unter dem Handelsnamen Resopal vertrieben.
Mehrschichtige Verbundplatten werden oft zu Paneelen, wie zum Beispiel Bodenplatten, verarbeitet, die als Bodenbelag im Innen- oder Außenbereich von Bauwerken Verwendung finden. Die Bodenplatten dienen als permanente Tritt- und Stellfläche und sind daher hohen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt.
Aus diesem Grund müssen mehrschichtige Verbundplatten, gerade wenn sie zu Bodenplatten verarbeitet werden, eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischer Beanspruchung, insbesondere eine hohe Abriebfestigkeit, aufweisen. In der europäischen Norm 13329, Anhang E, wird ein Test zur Bestimmung der Abriebfestigkeit von Laminatböden und die Einordnung der getesteten Laminatböden in Abriebklassen von ACl (moderat abriebfest bei häuslicher Beanspruchung) bis AC5 (hoch abriebfest im gewerblichen Bereich) festgelegt.
Eine hohe Abriebfestigkeit von Oberflächen von Verbundplatten bzw. diese Verbundplatten aufweisenden Laminatböden wird vor allem dadurch erreicht, dass in die Verbundplatten Korundpartikel eingearbeitet werden, die von Natur aus durch eine hohe Härte gekennzeichnet sind. Die Abriebfestigkeit kann insbesondere durch die Größe und die Menge der verwendeten Korundpartikel gesteuert werden.
Zur Steigerung der Abriebfestigkeit von Laminatoberflächen schlägt die EP 0329154 vor, einen mit Harz imprägnierten und mit harten Partikeln beschichteten Papierbogen mit einer Laminatgrundschicht zu verkleben. Der Papierbogen soll auf mindestens einer Seite mit 2 bis 20 g/m2, vorzugsweise 3 bis 12 g/m2 harten Partikeln versehen sein. Gemäß dieser Druckschrift ist bei Mengen von mehr als 20 g/m2 an harten Partikeln inakzeptable Schleierbildung zu beobachten.
Ein weiteres entscheidendes Kriterium für die Güte von Verbundplatten ist neben der Abriebfestigkeit auch der Glanzgrad der Oberfläche. Der vom Anwender in der Regel gewünschte hohe Glanz der Oberfläche wird maßgeblich durch die Art des an der Oberfläche der Verbundplatte liegenden ausgehärteten Bindemittels bestimmt. Ferner ist bspw. aus der EP 0826790 bekannt, dass der Glanzgrad der Oberfläche von Verbundplatten auch von der Oberflächenbeschaffenheit der für die Verpressung der Verbundplatten verwendeten Pressplatte abhängt. So lassen sich mit glatten, hochglänzenden Pressplatten auch Verbundplatten mit einer hochglänzenden Oberfläche herstellen.
Im Stand der Technik besteht allerdings das Problem, dass sich Verbundplatten, die einen hohen Glanz aufweisen, durch die Wahl eines geeigneten, den Glanz vermittelnden Bindemittels oder die Verwendung von Pressplatten mit hochglänzender Oberfläche zwar problemlos herstellen lassen, dieser Glanz jedoch bei regelmäßiger mechanischer Beanspruchung dieser Verbundplatten rasch verblasst. Gerade bei der Anwendung im Fußbodenbereich vermittelt eine derart rasche Verblassung den Eindruck starker Abnutzung, der vom Verbraucher nicht gewünscht und auch nicht akzeptiert wird.
Zur Erhöhung der Glanzbeständigkeit von Laminatoberflächen schlägt die EP 0136577 vor, den äußeren Bereich der Laminatoberfläche mit Mineralteilchen zu versehen, die eine Größe von 5 bis 100 nm aufweisen. Zwar besitzt die Oberfläche eines derart hergestellten Laminats eine verbesserte Glanzbeständigkeit, jedoch wird der Oberfläche durch die Verwendung dieser relativ kleinen Teilchen keine hohe Abriebbeständigkeit verliehen.
EP 0219 769 Bl beschreibt ein dekoratives Laminat und eine Methode zur Herstellung eines solchen Laminats. Das dekorativem Blatt des Laminats ist mit teilchenformigem Schleifmaterial mit einer Härte, größer als die der Kieselerde, beschichtet. Von dem Schleifmaterial werden 0,2 - 10 g/m2, bevorzugt 4 - 6 g/m2 aufgetragen. Bei Auftragsmengen von über 10 g pro Quadratmeter kann es zu einem trüben Erscheinungsbild der Oberfläche kommen. Die Beständigkeit der Laminatoberfläche gegen Verkratzen wurde durch Messen des Glanzverlustes nach Scheubeanspruchung geprüft. Der Glanzverlust nach Scheuern mit 10 Doppelhüben unter Verwendung von 3 M Scotch Brite type 8A Schleifpads beträgt 4%.
AT 40 807 E beansprucht ein durch Hitze und Druck verbundenes, dekoratives Laminat, wobei die äußerste Oberfläche des Laminats Mineralstoffpartikel enthält, die eine Mohs- Härte von mindestens 5 haben und in einer Menge im Bereich von 0,5-25 g/m2 vorhanden sind. Bei einer höheren Konzentration an Mineralstoffpartikel werden die Laminate oft trüb und verlieren an Glanz. Der Glanzverlust nach Scheuern mit 10 Doppelhüben unter Verwendung von 3 M Scotch Brite type 8A Schleifpads beträgt ca. 5 %.
DE 103 555 180 Al betrifft ein Dekorlaminat, eine Dekorlaminatplatte sowie ein Verfahren zum Herstellen des Dekorlaminats. Das Dekorlaminat besteht aus einer Dekorschicht und einer mit der Dekorschicht fest verbundene Schutzschicht, die aus einem Gemisch aus wenigstens einem hitzegehärtetem Kunstharz, harten Partikeln (Mohs-Härte mindestens 5) und wenigstens einem Wachs besteht. Der Zusatz des Wachses wirkt sich insbesondere im Herstellungsprozess günstig auf die Werkzeugbeanspruchung aus. Des Weiteren ist eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben, die keine harten Partikel in der Dekorbahn bzw. dem Überzugsbogen enthält. Dadurch kann man einen besseren optischen Eindruck vom Muster erzielen. Es wurden keine Verschleiß- und Abriebtests durchgeführt.
EP 0 875 399 A2 betrifft ein Dekorlaminat mit abriebfester Oberflächen-Beschichtung. In der Verschleißschicht sind die Partikel des Hartstoffes, beispielsweise Korund verteilt. Die Verschleißschicht enthält eine Korundbeladung von 69g/m2. Dies wird durch spezielle Additive in der Harzmatrix erreicht. Es gibt keine Angaben zum Glanz und der Glanzbeständigkeit der Laminate.
DE 197 10 619 A1 betrifft mit Melaminharz beschichtete Festkörperpartikel, wobei die Härte der Festkörperpartikel nach Mohs mindestens 7 beträgt. Weiterhin betrifft die Erfindung wässrige Imprägnierlösungen die diese beschichteten Festkörperpartikel und sonstige Stoffe, wie sie in Lösungen üblich sind, die sich zur Herstellung von Overlay- und Dekorfilmen eignen, enthalten und die damit hergestellten Overlay- und Dekorfilme selbst. Es gibt keine Angaben zum Glanz und der Glanzbeständigkeit der Laminate.
WO 2005 / 042 644 Al beschreibt ein Dekorpaper mit aufgestreuten abriebfesten Partikeln. Overlay und Dekorpapier werden bevorzug so zusammengeführt und verpresst, dass die abriebfesten Partikel eine Zwischenlage bilden. Es gibt keine Angaben zum Glanz und der Glanzbeständigkeit der Laminate.
DE 1 629 426 A beschreibt abriebfeste, dekorative Schichtpressstoffe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Harzmasse der Oberflächenschicht feinverteiltes Material mit einer Härte von mindestens 9 auf der Mohs'schen Härteskala enthält. Es gibt keine Angaben zum Glanz und der Glanzbeständigkeit der Laminate. Aus dem Stand der Technik sind somit Verbundplatten bekannt, deren Oberflächen eine erhöhte Abriebfestigkeit oder eine erhöhte Glanzbeständigkeit zeigen.
Bisher konnten jedoch noch keine Verbundplatten hergestellt werden, deren Oberflächen sowohl eine ausgezeichnete Abriebbeständigkeit als auch eine ausgezeichnete Glanzbeständigkeit besitzen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Verbundplatte bereitzustellen, deren Oberfläche durch eine ausgezeichnete Glanzbeständigkeit und eine hohe Abriebfestigkeit gekennzeichnet ist.
Gelöst wird diese Aufgabe gemäß einem ersten übergeordneten Erfindungsgedanken durch eine Verbundplatte umfassend eine Kernschicht, eine Dekorschicht, Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, eine Bindemittelanordnung, in der die Kernschicht und die Dekorschicht vorgesehen sind und die eine auf der Dekorschicht angeordnete Bindemittelschicht bildet, die die Partikel enthält, wobei (i) die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest GR500 von höchstens 7% aufweist, wobei der ursprüngliche Glanzgrad wenigstens 80 GE beträgt, (ii) die Partikel eine mittlere Korngröße im Bereich von 5 - 100 μm aufweisen, und (iii) die Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln, bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 21 - 35 g/m2 liegt.
Diese Aufgabe wird ebenfalls gemäß einem weiteren übergeordneten Erfindungsgedanken gelöst durch eine Verbundplatte umfassend eine Kernschicht, eine Dekorschicht, eine Overlayschicht, Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, eine Bindemittelanordnung, in der die Kernschicht, die Dekorschicht und die Overlayschicht vorgesehen sind und die eine auf der Overlayschicht angeordnete Bindemittelschicht bildet, die die Partikel enthält, wobei (i) die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest GR500 von höchstens 7% aufweist, wobei der ursprüngliche Glanzgrad wenigstens 80 GE beträgt, (ii) die Partikel eine mittlere Korngröße im Bereich von 5 - 100 μm aufweisen, und (iii) die Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln, bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 21 - 35 g/m2 liegt.
In der Kernschicht der erfindungsgemäßen Verbundplatte sind eine oder mehrere Bögen Kraftpapier enthalten.
Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete Kraftpapier ist nach DESf 6730 ein Papier, das überwiegend aus Kraftzellstoff besteht, dem Kraftzellpapier zugesetzt sein kann, und das eine hohe Festigkeit, insbesondere eine hohe Zugfestigkeit, und eine hohe Beständigkeit aufweist. Kraftpapier wird üblicherweise wenigstens zu 90 Prozent aus frischem, vorzugsweise ungebleichtem Sulfatzellstoff (Kraftzellstoff) hergestellt. Ferner kann Kraftpapier neben dem Zellstoff noch Stärke, Alaun und/oder Leim enthalten, um zum Beispiel bestimmte Oberflächeneffekte und Festigkeitssteigerungen zu erzielen. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat sich Kraftpapier mit einer Grammatur von 150 - 300 g/m2, insbesondere 220-270 g/m2 als besonders vorteilhaft erwiesen. Ein bevorzugtes Kraftpapier ist Natron- Kraftpapier, das dem Fachmann auf dem Gebiet der HPL geläufig ist.
Die Anzahl der eingesetzten Kraftpapierbögen hängt im Wesentlichen von der gewünschten Dicke der Kernschicht bzw. der Verbundplatte ab. Vorzugsweise enthält die Verbundplatte der vorliegenden Erfindung ein bis acht Bögen, bevorzugter 3 bis 7 Bögen und insbesondere 4 bis 6 Bögen Kraftpapier.
Das Gewicht des erfindungsgemäß verwendeten Kraftpapiers ist nicht weiter eingeschränkt. Es hängt insbesondere von der Anzahl der eingesetzten Kraftpapierbögen und somit von der gewünschten Dicke der Verbundplatte ab. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform liegt das Gewicht der verwendeten Kraftpapierbögen im Bereich von 125 bis 250 g/m , vorzugsweise 140 - 230 g/m .
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Enddicke der erfϊndungsgemäßen Verbundplatte im Bereich von 0,75 bis 0,85 mm, vorzugsweise bei 0,8 mm. In diesem Fall kann es bevorzugt sein, wenn 4 Kraftpapierbögen verwendet werden, die ein Gewicht von 125 bis 175 g/m2 , vorzugsweise 150 g/m2 aufweisen. Andererseits können hierfür auch 3 Kraftpapierbögen eingesetzt werden, die ein Gewicht im Bereich von 200 bis 240 g/m2, vorzugsweise im Bereich von 215 bis 240 g/m2 aufweisen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform liegt die Enddicke der erfindungsgemäßen Verbundplatte im Bereich von 0,95 bis 1 ,05 mm, vorzugsweise bei 1 ,0 mm. In diesem Fall kann es bevorzugt sein, wenn 5 Kraftpapierbögen verwendet werden, die ein Gewicht von 125 bis 175 g/m vorzugsweise 150 g/m aufweisen. Andererseits können hierfür auch 4 Kraftpapierbögen eingesetzt werden, die ein Gewicht im Bereich von 200 bis 240 g/m2, vorzugsweise im Bereich von 215 bis 240 g/m2 aufweisen.
Gemäß noch einer ebenfalls weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt die Enddicke der erfindungsgemäßen Verbundplatte im Bereich von 1,15 bis 1,25 mm, vorzugsweise bei 1,2 mm. In diesem Fall kann es bevorzugt sein, wenn 6 Kraftpapierbögen verwendet werden, die ein Gewicht von 125 bis 175 g/m > vorzugsweise 150 g/m aufweisen. Andererseits können hierfür auch 5 Kraftpapierbögen eingesetzt werden, die ein Gewicht im Bereich von 200 bis 240 g/m , vorzugsweise im Bereich von 215 bis 240 g/m aufweisen.
Auf einer Seite der aus Kraftpapier gebildeten Kernschicht der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Verbundplatte ist eine Dekorschicht aufgebracht, die einen Bogen Dekorpapier umfasst.
Durch diese Schicht aus Dekorpapier erhält die erfindungsgemäße dekorative, mehrschichtige Verbundplatte seine Optik. Demnach bezeichnet die Dekorschicht diejenige auf der Kernschicht aufgebrachte Schicht, deren Muster vom Betrachter visuell wahrgenommen werden kann.
Hierin verwendet bezieht sich Dekorpapier auf jedes Material, das für die Verbindung mit der darunter liegenden Kernschicht und gegebenenfalls der darüber liegenden Overlayschicht geeignet ist und ein Dekor wiedergeben kann. Das bevorzugte Material für das Dekorpapier ist Papier. Allerdings können auch gleichermaßen Folien, zum Beispiel Kunststofffolien, oder Furniere unter dem Begriff Dekorpapier erfasst sein. Furniere sind Holzblätter, die in der Regel eine Dicke von 0, 1 bis 3 mm aufweisen und der Dekorschicht eine Holzoptik, zum Beispiel eine bestimmte Maserung, verleihen können.
Üblicherweise wird das Dekor auf das Dekorpapier mittels eines Druckprozesses aufgebracht. So kann beispielsweise mittels fototechnischer Reproduktion ein beliebiges Motiv erstellt und im Tiefdruckverfahren auf das Dekorpapier aufgedruckt werden. Das Motiv kann zum Beispiel aus Holz-, Stein-, Keramik, Färb- und/oder Fantasiemustern bestehen. Ferner kann das Motiv aber auch durch Bestreichen des Dekorpapiers mit einer oder mehreren Farben erfolgen.
Das Flächengewicht des verwendeten Dekorpapiers ist nicht weiter eingeschränkt. Vorzugsweise liegt das Flächengewicht im Bereich von 40 bis 120 g/m2, mehr bevorzugt im Bereich von 60 bis 100 g/m2, insbesondere bei 70 bis 90 g/m2.
Zwischen der Kernschicht und der Dekorschicht können gegebenenfalls weitere Schichten, wie zum Beispiel eine Underlayschicht, angeordnet sein. Diese Underlayschicht kann beispielsweise dazu dienen, den Verzug der Verbundplatte zu verhindern oder elektrostatische Aufladungen zu reduzieren. Vorzugsweise umfasst die Underlayschicht einen oder mehrere Bögen Kraftpapier.
Wenn die Verbundplatte eine Overlayschicht aufweist, dann bildet diese vorzugsweise die Deckschicht für die erfindungsgemäße mehrschichtige Verbundplatte und ist auf der Dekorschicht aufgebracht. Die Overlayschicht umfasst einen oder mehrere Bögen eines vorzugsweise faserhaltigen Materials.
Das Flächengewicht der für die Overlayschicht verwendeten Bögen ist nicht weiter eingeschränkt. Es liegt vorzugsweise im Bereich von 12 bis 40 g/m , bevorzugter im Bereich von 20 - 35 g/m2 und noch mehr bevorzugt im Bereich von 25 bis 32 g/m2.
Das Overlaymaterial weist vorzugsweise eine hohe Beständigkeit gegenüber chemischer, thermischer und mechanischer Beanspruchung auf. Wenn für die Herstellung des Overlays faserhaltiges Material verwendet wird, dann enthält dieses faserhaltige Material vorzugsweise gebleichte Zellstofffaser, insbesondere Zellulose, zum Beispiel α-Zellulose. Das Overlaymaterial ist vorzugsweise von einer Beschaffenheit, die es gewährleistet, dass das unter dem Overlay liegende Motiv der Dekorpapierschicht nach dem Verpressen zu dem erfindungsgemäßen dekorativen, mehrschichtigen Verbundwerkstoff sichtbar ist. Daher weist das Overlay bevorzugt einen hohen Grad an Transparenz auf.
Die in der erfϊndungsgemäßen Verbundplatte enthaltenen Partikel weisen eine Mohs-Härte von wenigstens 8, vorzugsweise wenigstens 8,5 und noch bevorzugter wenigstens 9 auf.
Bevorzugt handelt es sich bei den Partikeln um Partikel aus Korund (Aluminiumoxid), Siliciumcarbid, Alurniniumborid, Borcarbid oder Mischungen davon. Besonders bevorzugt sind Korundpartikel, insbesondere Partikel aus Edelkorund. Die Korundpartikel können beispielsweise überwiegend scharfkantig oder kubisch sein und sind vorzugsweise überwiegend kubisch.
Die Partikel können auf dem Fachmann bekannte Weise oberflächenbehandelt sein. Zum Beispiel können die Partikel eine Beschichtung mit Silan- Verbindungen aufweisen. Vorzugsweise sind die Partikel jedoch unbeschichtet.
Die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 weisen vorzugsweise eine bestimmte Korngrößenverteilung auf, die nach dem FEPA-Standard 42-2:2006 ermittelt wird. In diesem Standard sind unter anderem d3-Werte, d94-Werte und D50-Werte definiert, wobei der D50-Wert die mittlere Korngröße der Partikel angibt. Als mittlere Korngröße wird dabei Korngröße bezeichnet, bei der 50 Prozent der Teilchen eine Korngröße kleiner und 50 Prozent der Teilchen eine Korngröße größer als die mittlere Korngröße haben.
Die mittlere Korngröße D50 der verwendeten Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 liegt im Bereich von 5 bis 100 μm, bevorzugter im Bereich von 5 bis 75 μm, noch mehr bevorzugt im Bereich von 12 bis 75 μm, insbesondere im Bereich von 45 bis 75 μm, beispielsweise bei 68 μm. Der maximale d3-Wert liegt vorzugsweise oberhalb der mittleren Korngröße der Partikel, zum Beispiel 1,4- bis 2,2-mal, mehr bevorzugt 1,5- bis 2,2-mal, noch mehr bevorzugt 1,5- bis 2,0-mal, und insbesondere 1,5- bis 1,8-mal oberhalb der mittleren Korngröße der Partikel. Beispielsweise kann der maximale d3-Wert im Bereich von 10 μm bis 156 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 10 μm bis 118 μm, noch mehr bevorzugt im Bereich von 23 μm bis 118 μm, insbesondere im Bereich von 72 μm bis 118 μm liegen.
Der Mindest-d94-Wert liegt vorzugsweise unterhalb der mittleren Korngröße der Partikel, und beträgt zum Beispiel das 0,20- bis 0,68-fache, mehr bevorzugt das 0,23- bis 0,65- fache, noch mehr bevorzugt das 0,34- bis 0,65-fache, und insbesondere das 0,60- bis 0,65- fache der mittleren Korngröße der Partikel. Beispielsweise kann der Mindest-d94-Wert im Bereich von 1 μm bis 65 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 1 μm bis 50 μm, noch mehr bevorzugt im Bereich von 5 μm bis 50 μm und insbesondere im Bereich von 25 μm bis 50 μm liegen.
Erfindungsgemäß können Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße D50 im Bereich von 45 μm bis 75 μm, vorzugsweise im Bereich von 63 μm bis 73 μm, insbesondere von 68 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 70 μm bis 120 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 96 bis 115 μm, und insbesondere bei 105 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall vorzugsweise im Bereich von 28 μm bis 49 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 40 μm bis 48 μm, insbesondere bei 44 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 220 eingesetzt werden, wobei die der Bezeichnung „ZWSK" nachfolgende Zahl für die Korngrößenbezeichnung in mesh steht.
Allerdings können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 42 μm bis 50 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 45 μm bis 50 μm, und insbesondere von 47,5 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 65 μm bis 78 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 70 μm bis 78 μm, und insbesondere bei 74 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 25 μm bis 31 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 28 μm bis 31 μm, und insbesondere bei 30 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 240 eingesetzt werden. Es können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 35 μm bis 40 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 37 bis 40 μm, und insbesondere von 39,9 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 56 μm bis 65 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 60 μm bis 64 μm, und insbesondere bei 64 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 20 μm bis 26 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 22 μm bis 26 μm, und insbesondere bei 26 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 280 eingesetzt werden.
Es können gemäß einer anderen Variante auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 27,5 μm bis 33,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 30 μm bis 33 μm, und insbesondere bei 32,8 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 46 μm bis 55 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 49 μm bis 55 μm, und insbesondere bei 54 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 14,5 μm bis 20 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 17 μm bis 19,5 μm, und insbesondere bei 19,5 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 320 eingesetzt werden.
Es können gemäß einer weiteren Variante auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 21 μm bis 27 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 24 μm bis 27 μm, und insbesondere bei 26,7 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 37 μm bis 47 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 42 μm bis 47 μm, und insbesondere bei 46 um liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 9 bis 15,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 12,5 μm bis 15,0 μm, und insbesondere bei 14,5 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 360 eingesetzt werden.
Ferner können auch Mischungen der oben genannten Korundpartikeltypen eingesetzt werden.
Die vorstehend angegebenen Partikelgrößen sind insbesondere dann bevorzugt, wenn die erfindungsgemäße Verbundplatte für Fußbodenanwendungen eingesetzt werden soll. Wenn die erfindungsgemäße Verbundplatte in anderen Bereichen zum Einsatz kommt, insbesondere dort, wo scheuerfeste Oberflächen erwünscht sind, wie beispielsweise bei Tischen oder Arbeitsplatten, liegt die mittlere Korngröße der Partikel vorzugsweise im Bereich von 12,5 μm bis 28 μm und besonders bevorzugt im Bereich von 17 bis 27 μm. Der maximale d3-Wert liegt vorzugsweise im Bereich von 24 μm bis 48 μm und besonders bevorzugt im Bereich von 31 μm bis 47 μm. Der Mindest-d94-Wert liegt vorzugsweise im Bereich von 5 μm bis 15,5 μm und besonders bevorzugt im Bereich von 7,5 μm bis 15,5 μm.
Es können daher Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 21 μm bis 27 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 24 μm bis 27 μm, und insbesondere bei 26,7 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 37 μm bis 47 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 42 μm bis 47 μm, und insbesondere bei 46 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 9 bis 15,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 12,5 μm bis 15,0 μm, und insbesondere bei 14,5 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 360 eingesetzt werden.
Es können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 16,3 μm bis 22 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 17 μm bis 22 μm, und insbesondere bei 21,4 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 30 μm bis 40 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 32 μm bis 40 μm, und insbesondere bei 37 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 7 μm bis 12 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 8 μm bis 12,0 μm, und insbesondere bei 21 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 400 eingesetzt werden.
Es können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 11,8 μm bis 17,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 12,5 μm bis 17,5 μm, und insbesondere bei 17,14 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 23 μm bis 33 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 24 μm bis 33 μm, und insbesondere bei 31 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 4 μm bis 8,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 4,5 μm bis 8,0 μm, und insbesondere bei 7,5 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 500 eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäße Verbundplatte weist eine Bindemittelanordnung auf, in der die Kernschicht und die Dekorschicht vorgesehen sind und die eine auf der Dekorschicht angeordnete Bindemittelschicht bildet, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält
Die erfindungsgemäße Bindemittelanordnung enthält wenigstens ein, vorzugsweise jedoch wenigstens zwei verschiedene Bindemittel in ausgehärtetem Zustand. Durch dieses wenigstens eine ausgehärtete Bindemittel sind die einzelnen Bögen aus Kraftpapier untereinander und die aus den Kraftpapierbögen gebildete Kernschicht und die Dekorschicht miteinander verbunden. Die Dekorschicht ist dabei auf der aus den Kraftpapierbögen gebildeten Keraschicht aufgebracht. Auf der Dekorschicht wiederum liegt eine gehärtete Bindemittelschicht vor, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Bindemittel, das im gehärteten Zustand die Kraftpapierbögen untereinander und die aus den Kraftpapierbögen aufgebaute Kernschicht mit der Dekorschicht verbindet, ein wärmehärtendes Harz. Bevorzugte Bindemittel sind flüssige oder verflüssigbare Harze, die für sich allein oder mit Reaktionsmitteln, zum Beispiel Härtern oder Beschleunigern, ohne Abspaltung flüchtiger Komponenten durch Polymerisation oder Polyaddition über Vernetzungsreaktionen zu Duroplasten aushärten. Als besonders bevorzugt haben sich hierfür Phenolharze erwiesen. Phenolharze sind nach DIN 16916, Teil 1 und ISO 10082 als Kondensationsprodukte von Phenolen und Aldehyden definiert. Unsubstituiertes Phenol und Formaldehyd sind die Hauptrohstoffe zur Herstellung von Phenolharzen. Zu Einzelheiten der Chemie der Phenolharze wird auf folgende Literatur verwiesen: A. Gardziella, L. A. Pilato, A. Knop, „Phenolic Resins", Springer Verlag, Berlin, Heidelberg, New York, Tokio, 1999; A. Gardziella, H.G. Haub, „Phenolharze" in: Kunststoff Handbuch, Band 10, „Duroplaste", S. 12-40, Carl Hanser Verlag, München, Wien, 1988; P. Adolphs, E. Giebeler, P. Stäglich, „Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie", Band E20, Teil 3, S. 1974-1810, 4. Auflage, Georg Thieme Verlag, Stuttgart. Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausfuhrungsform wird als Binder für die Kraftpapierbögen Phenol-Formaldehyd-Harz verwendet.
Das Bindemittel, das im gehärteten Zustand die Dekorschicht mit der Kernschicht verbindet und die Bindemittelschicht bildet, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, ist vorzugsweise ebenfalls ein wärmehärtendes Harz. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat sich hierfür die Verwendung von Aminoplasten als vorteilhaft erwiesen. Aminoplaste sind Poykondensationsprodukte aus Carbonyl- Verbindungen, vorzugsweise Aldehyden, wie Formaldehyd, oder Ketonen, und NH- Gruppen enthaltenden Verbindungen, wie Harnstoff, Melamin, Urethane, Cyan- bzw. Cyandiamid, aromatische Amine und Sulfonamide, die in einer Art Mannich-Reaktion miteinander verknüpft werden und bei der Anwendung zu Duroplasten aushärten. Bevorzugte Aminoplasten sind Harnstoffharze, Melaminharze, Urethanharze, Cyan-, bzw. Cyandiamidharze, Anilinharze und Sulfonamidharze. Als besonders bevorzugt hat sich die Verwendung von Melamin-Formaldehyd-Harzen herausgestellt. Darunter sind härtbare Kondensationsprodukte aus Melamin und Formaldehyd zu verstehen. Ferner können auch Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harze bevorzugt sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Verbundplatte der vorliegenden Erfindung auch eine Overlayschicht, die auf der Dekorschicht angeordnet ist. In dieser Ausführungsform ist die Bindemittelschicht, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, nicht auf der Dekorschicht, sondern auf der Overlayschicht gebildet. In diesem Fall ist es bevorzugt, wenn das Bindemittel, das im gehärteten Zustand die Overlayschicht mit der Dekorschicht verbindet und die Bindemittelschicht bildet, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eines der vorstehend beschriebenen wärmehärtenden Harze, besonders bevorzugt eines der vorstehend beschriebenen Aminoplaste, wie zum Beispiel ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz, ist. Dabei ist es bevorzugt, wenn für das Verbinden der Dekorschicht mit der Kernschicht, für das Verbinden der Overlayschicht mit der Dekorschicht und für das Bilden der Bindemittelschicht, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, dasselbe Bindemittel, bevorzugt eines der vorstehend beschriebenen wärmehärtenden Harze, besonders bevorzugt eines der vorstehend beschriebenen Aminoplaste, wie zum Beispiel ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz, verwendet wird.
Wenn zwischen der Kernschicht und der Dekorschicht eine Underlayschicht vorgesehen ist, dann ist das Bindemittel, das gegebenenfalls die Underlaybögen untereinander, die Kernschicht mit der Underlayschicht und die Underlayschicht mit der Dekorschicht verbindet, vorzugsweise eines der vorstehend beschriebenen wärmehärtenden Harze, besonders bevorzugt eines der vorstehend beschriebenen Aminoplaste, wie zum Beispiel ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz.
Dem Fachmann ist klar, dass es insbesondere an den Grenzflächen einzelner Schichten, wie bspw. der Grenzfläche zwischen Kernschicht und Dekorschicht zu einem Vermischen der verwendeten Bindemittel kommen kann und die Grenzen zwischen den einzelnen Schichten zumeist nicht durch das verwendete Bindemittel, sondern vor allem durch die äußersten, die einzelnen Schichten bildenden Bögen definiert werden.
Die Beladung der in der Bindemittelanordnung der erfindungsgemäßen Verbundplatte enthaltenen Bindemittelschicht mit den Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 liegt, bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 21 bis 35 g/m2, vorzugsweise im Bereich von 22 bis 32 g/m2 und noch mehr bevorzugt im Bereich von 23 bis 29 g/m2. Überraschenderweise wurde gefunden, dass es trotz dieser hohen Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 nicht zu der eigentlich zu erwartenden Schleierbildung auf der sichtbaren Oberfläche der Verbundplatte kommt.
Die erfindungsgemäße Verbundplatte wird dadurch erhalten, dass man einen Aufbau herstellt, der die Kraftpapierbögen, den Dekorpapierbogen und gegebenenfalls den Overlaybogen, sowie die Partikel und ein geeignetes Bindemittelsystem enthält, diesen Aufbau zwischen spezielle Pressplatten einbringt, verpresst und das Bindemittelsystem dabei aushärtet. Unter Bindemittelsystem wird erfindungsgemäß ein einzelnes geeignetes Bindemittel oder eine Kombination von geeigneten Bindemitteln verstanden. Unter geeigneten Bindemitteln werden vorzugsweise diejenigen Bindemittel verstanden, die vorstehend als bevorzugt für das Verbinden der einzelnen in der Verbundplatte enthalten Schichten bzw. das Verbinden der die Schichten bildenden Bögen beschrieben worden sind.
Obwohl nachstehend von „dem" Dekorpapierbogen bzw. „dem" Overlaybogen die Rede ist, versteht der Fachmann, dass, je nach gewünschter Beschaffenheit der Verbundplatte, auch mehrere Dekorpapierbogen bzw. Overlaybogen verwendet werden können. Der Aufbau der Verbundplatte bzw. des Aufbaus enthaltend mehrere Dekorpapierbogen bzw. Overlaybogen ergibt sich für den Fachmann selbstverständlich aus den nachstehenden Ausführungen.
Erfindungsgemäß werden die vorstehend beschriebenen Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 auf den (obersten) Dekorpapierbogen oder, falls eine Overlayschicht gewünscht ist, auf den (obersten) Overlaybogen aufgetragen. Der Auftrag der Partikel erfolgt dabei stets wenigstens auf die Außenseite des obersten Dekorpapierbogens oder, falls vorhanden, wenigstens auf die Außenseite des obersten Overlaybogens. Hierin verwendet bedeutet Außenseite eines Bogens diejenige Oberfläche des genannten Bogens, die mit keinem weiteren Bogen des Aufbaus in Kontakt steht. Hierin verwendet bedeutet das Attribut „oberste" in Verbindung mit dem genannten Bogen, denjenigen Bogen der betreffenden Schicht, der am weitesten von den Kernpapierbögen entfernt ist.
Der Partikelauftrag kann durch eines der im Stand der Technik üblichen Verfahren, wie das Nass-auf-Nass- Verfahren (siehe zum Beispiel EP 122396, EP 693030), das Trocken- auf-Nass- Verfahren (siehe zum Beispiel EP 1011969, EP 837771, US 4940503) oder das Nass-auf-Trocken- Verfahren erfolgen. Beim Nass-auf-Nass- Verfahren wird eine Suspension, die neben den Partikeln ein geeignetes Bindemittel oder Wasser enthält, auf die Außenseite des obersten, mit einem geeigneten Bindemittel imprägnierten Dekorpapierbogens bzw. Overlaybogens aufgebracht. Beim Trocken-auf-Nass- Verfahren werden die Partikel in trockenem Zustand ohne den Zusatz von Bindemitteln auf die Außenseite des obersten, mit einem Bindemittel imprägnierten Dekorpapierbogens bzw. Overlaybogens aufgebracht. Beim Nass-auf-Trocken- Verfahren wird eine Suspension, die neben den Teilchen auch ein geeignetes Bindemittel enthält, auf die Außenseite des obersten, trockenen, nicht imprägnierten Dekorpapierbogens bzw. Overlaybogens aufgetragen.
Die Masse der aufzutragenden Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 bestimmt sich nach der gewünschten Beladung der Verbundplatte mit diesen Partikeln und beträgt demnach 21 bis 35 g/m2, vorzugsweise 22 bis 32 g/m2 und noch mehr bevorzugt 23 bis 29 g/m2, bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte.
Die mit den Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 beschichteten und mit einem geeigneten Bindemittel imprägnierten Dekorbögen können direkt für die Herstellung des vorstehend beschriebenen Aufbaus eingesetzt werden. Allerdings können die mit den Partikeln beschichteten Dekorbögen auch zunächst einer Trocknung unter Herstellung sogenannter Pre-Pregs unterzogen werden.
Zum Herstellen des Aufbaus sind einzelne Bögen, vorzugsweise sämtliche Bögen, der verschiedenen Schichten vorzugsweise mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der Aufbau mehrere Kraftpapierbögen, vorzugsweise drei bis sechs Kraftpapierbögen. Auf dem obersten Kraftpapierbogen ist ein Dekorpapierbogen angeordnet. Auf diesem Dekorpapierbogen können, wie vorstehend beschrieben, die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 aufgebracht sein. Ist eine Overlayschicht vorgesehen, dann sind die Partikel nicht auf dem Dekorpapierbogen, sondern auf dem Overlaybogen aufgebracht. In diesem Fall ist der mit den Partikeln beschichtete Overlaybogen auf dem Dekorpapierbogen angeordnet.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, in der kein Overlaybogen vorgesehen ist, ist der auf dem obersten Kraftpapierbogen aufgebrachte Dekorpapierbogen ein Pre-Preg aus Dekorpapier, einem geeigneten Bindemittel und auf der Oberfläche des Dekorpapiers angeordneten Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8. Gemäß noch einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform, in der eine Overlayschicht vorgesehen ist, ist der auf dem die Kraftpapierbögen bedeckenden Dekorpapierbogen aufgebrachte Overlaybogen ein Pre-Preg aus Overlaybogen, einem geeigneten Bindemittel und auf der Oberfläche des Overlaybogens angeordneten Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8.
Gemäß noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform für einen Aufbau zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundplatte, die eine Overlayschicht enthält, wird zunächst ein Overlaybogen mit Melamin-Formaldehyd-Harz vorimprägniert. Für diese Vorimprägnierung werden bevorzugt 40 bis 60 Gewichtsprozent, besonders bevorzugt 50 bis 55 Gewichtsprozent, der für die Imprägnierung des Overlaybogens vorgesehenen Menge an Bindemittel, vorzugsweise einem Melamin-Formäldehyd-Harz, eingesetzt. Anschließend wird eine Suspension, die die aufzutragenden Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 und die restliche Menge des für die Imprägnierung des Overlaybogens vorgesehenen Melamin-Formaldehyd-Harzes enthält (bevorzugt also 60 bis 40 Gewichtsprozent, besonders bevorzugt 50 bis 45 Gewichtsprozent der für die Imprägnierung des Overlaybogens vorgesehenen Menge an Bindemittel, vorzugsweise einem Melamin-Formaldehyd-Harz), auf den Overlaybogen aufgetragen. Dieser mit den Partikeln beschichtete Overlaybogen wird so auf den mit einem Melamin-Formaldehyd- Harz imprägnierten Dekorbogen aufgebracht, dass sich die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 auf der Außenseite des Overlaybogens befinden, also dementsprechend nicht mit dem Dekorbogen in Kontakt stehen. Der entsprechende Aufbau aus Dekorbogen, Overlaybogen und Partikeln wird schließlich so auf das oberste der mit einem geeigneten Bindemittel, vorzugsweise einem Phenol-Formaldehyd-Harz, imprägnierten Kraftpapierbögen aufgebracht, dass der Dekorbogen mit einem Kraftpapierbögen in Kontakt steht.
Erfindungsgemäß ist es wesentlich, dass die Partikel auf der Außenseite des obersten Dekorbogens bzw. des obersten Overlaybogens angeordnet sind.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die im Aufbau vorhandenen Kraftpapierbögen vorzugsweise mit einem Phenol-Formaldehyd-Harz imprägniert. Der Bindemittelgehalt des imprägnierten Kraftpapierbogens liegt vorzugsweise im Bereich von 25 bis 40 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt im Bereich von 28 bis 36 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt im Bereich von 30 bis 34 Gewichtsprozent. Der im Aufbau vorhandene Dekorpapierbogen ist vorzugsweise mit einem Melamin-Formaldehyd-Harz oder einem Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz imprägniert. Der Bindemittelgehalt des imprägnierten Dekorbogens hängt unter anderem von dem Motiv des Dekorbogens ab. Bei unifarbenen Dekoren liegt der Bindemittelgehalt des imprägnierten Dekorbogens vorzugsweise im Bereich von 35 bis 65 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt im Bereich von 42 bis 60 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt im Bereich von 48 bis 55 Gewichtsprozent. Bei mehrfarbigen, durch Muster erzeugten oder anderweitig bedruckten Dekormotiven liegt der Bindemittelgehalt des imprägnierten Dekorbogens vorzugsweise im Bereich von 35 bis 65 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt im Bereich von 37 bis 50 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt im Bereich von 40 bis 45 Gewichtsprozent. Der Bindemittelgehalt des gegebenenfalls im Aufbau vorhandenen Overlaybogens liegt vorzugsweise im Bereich von 60 bis 90 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt im Bereich von 65 bis 86 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt im Bereich von 70 bis 83 Gewichtsprozent.
Ein erfindungsgemäß präparierter Aufbau wird anschließend zwischen zwei Pressplatten eingebracht und verpresst. Zur Pressung werden vorzugsweise Pressplatten mit einer glatten, hochglänzenden und abriebfesten Oberfläche verwendet, die mit Titandiborid, Zirconiumdiborid, Hafniumdiborid, Molybdändiborid, Tantaldiborid, Wolframdiborid oder Vanadiumdiborid beschichtet ist. Die Beschichtung mit diesem Diborid erfolgt bevorzugt in einem Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem und weist bevorzugt eine Vickers-Härte von wenigstens 2000 auf. Als besonders geeignet haben sich Pressplatten erwiesen, wie sie in der EP 0 826 790 offenbart sind.
Die Verpressung des Aufbaus erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur im Bereich von 110 bis 140 °C, besonders bevorzugt im Bereich von 120°C bis 1500C und bei erhöhtem Druck von vorzugsweise wenigstens 4 N/mm2, besonders bevorzugt wenigstens 5 N/mm2. Die Presszeit liegt vorzugsweise im Bereich von 40 bis 90 Minuten, besonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 80 Minuten. Die gleichzeitige Anwendung von Wärme und hohem Druck ermöglicht das Fließen und anschließende Aushärten der Bindemittel.
Das nach dem Verpressen des Aufbaus und dem Aushärten der Harze erhaltene Produkt wird schließlich als Verbundplatte bezeichnet.
Die fertige Verbundplatte weist, je nach gewähltem Aufbau, unterschiedliche Dicken auf. Übliche Dicken liegen im Bereich von 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,6 bis 1,5 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,8 bis 1,2 mm. Es ist allerdings auch möglich, Verbundplatten mit weitaus größeren Dicken, wie beispielsweise im Bereich von 2 mm bis 20 mm herzustellen.
Enthält die Verbundplatte eine Overlayschicht, dann liegt deren Dicke vorzugsweise im Bereich von 80 bis 120 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 80 bis 110 μm. Als Dicke der Overlayschicht wird hierbei der Abstand zwischen der der Dekorschicht abgewandten Außenseite der die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthaltenden Bindemittelschicht und der Außenseite des mit der Overlayschicht in Kontakt stehenden Dekorpapierbogens verstanden. Die Dicke der Dekorschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 65 bis 140 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 65 bis 80 μm. Als Dicke der Dekorschicht wird hierbei der Abstand zwischen der mit der Overlayschicht in Kontakt stehenden Außenseite des Dekorpapierbogens und der Außenseite des mit der Dekorschicht in Kontakt stehenden Kraftpapierbogens der Kernschicht verstanden. Die Dicke der Kernschicht kann je nach gewünschter Dicke der Verbundplatte stark variieren und liegt vorzugsweise im Bereich von 250 bis 1900 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 500 bis 1500 μm.
Enthält die Verbundplatte keine Overlayschicht, dann liegt die Dicke der Dekorschicht ebenfalls vorzugsweise im Bereich von 65 bis 140 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 80 bis 140 μm. Die Dicke der Dekorschicht ist in diesem Fall definiert als der Abstand zwischen der der Kernschicht abgewandten Außenseite der die Partikel mit einer Mohs- Härte von wenigstens 8 enthaltenden Bindemittelschicht und der Außenseite des mit der Dekorschicht in Kontakt stehenden Kraftpapierbogens der Kernschicht. Die Dicke der Kernschicht kann unabhängig von der Gegenwart einer Overlayschicht beispielsweise im Bereich von 250 bis 1900 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 500 bis 1500 μm, liegen.
Das Endgewicht der erfϊndungsgemäßen Verbundplatte ist von mehreren Faktoren, wie zum Beispiel der Dicke der Verbundplatte, dem Gewicht der eingesetzten Komponenten und der Anzahl der verwendeten Bögen, abhängig. Vorzugsweise liegt das Gewicht der Verbundplatte im Bereich von 1,2 bis 1,6 kg pro m2 Oberfläche der Verbundplatte (kg/m2), besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,3 bis 1 ,5 kg/m2, zum Beispiel bei 1 ,4 kg/m2.
Die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, weist eine Glanzgradreduktion GRx bzw. GRSx nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest auf, die einen Maximalwert nicht übersteigt.
Erfindungsgemäß wird für die Ermittlung der Glanzgradreduktion der Glanzgrad vor und nach einer definierten Scheuerbeanspruchung gemessen. Der Test zur Ermittlung der Glanzgradreduktion wird erfindungsgemäß als Glanzgradreduktionstest bezeichnet.
Die Ermittlung des Glanzgrades erfolgt im Rahmen der Erfindung stets nach der DIN 67530 bei einem Lichteinfallswinkel von 60°. Dabei werden die erhaltenen Reflektometerwerte bei 60° Lichteinfall (Messgeometrie) auf einen schwarzen, polierten Glasstandard mit definiertem Brechungsindex bezogen. Für diesen Standard wird der Messwert auf 100 Glanzeinheiten (100 GE) kalibriert.
Definitionsgemäß wird unter dem ursprünglichen Glanzgrad derjenige Glanzgrad der Oberfläche der Verbundplatte verstanden, der vor der Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest erhalten wird. Dieser ursprüngliche Glanzgrad beträgt wenigstens 80 GE, bevorzugt wenigstens 85 GE und besonders bevorzugt 90 GE. Die Scheuerbeanspruchung im Rahmen des Glanzgradreduktionstests wird wie folgt durchgeführt:
Ein Schlitten, an dessen Unterseite ein definiertes Schleifmittel angebracht ist, wird mit einer gleichmäßigen linearen Bewegung unter einer Gewichtsbelastung von 0,5 N/cm2 über eine Strecke von 220 mm auf der Oberfläche der Verbundplatte entlang geführt. Die lineare Bewegung wird anschließend in zur ersten Bewegungsrichtung entgegengesetzter Bewegungsrichtung wiederholt. Definitionsgemäß wird unter einem Doppelhub eine vollständig abgeschlossene Bewegung in die eine Richtung und in die dieser Richtung entgegengesetzte Richtung verstanden, so dass der Schlitten dieselbe Strecke in einem Doppelhub zweimal zurücklegt (Hin- und Herbewegung). Beim Glanzgradreduktionstest erfolgt die Scheuerbeanspruchung durch die Durchführung einer definierten Anzahl an Doppelhüben, wobei der mit dem Schleifmedium in Kontakt kommende Streckenbereich auf der Oberfläche des Verbundwerkstoffs durch den ersten Doppelhub festgelegt wird und während der gesamten Scheuerbeanspruchung gleich bleibt.
Definitionsgemäß wird zur Ermittlung der Glanzgradreduktion GRx (bzw. GRSx) nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest die Differenz zwischen dem ursprünglichen Glanzgrad und dem Glanzgrad nach der Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit X Doppelhüben bestimmt und das Verhältnis zwischen dieser Differenz und dem ursprünglichen Glanzgrad berechnet. Der erhaltene Wert wird mit 100 Prozent multipliziert und als Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest, GRx (bzw. GRSx), bezeichnet. Zur Berechnung dieses Wertes kann demnach folgende Formel herangezogen werden:
Glanzgradreduktion, GRx (bzw. GRSx), [in %] = { [ (ursprünglicher Glanzgrad) - (Glanzgrad nach
Scheuerbeanspruchung mit x Doppelhüben) ] / [ (ursprünglicher Glanzgrad) ] } x 100%
Erfindungsgemäß erfolgt die Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest zur Ermittlung des Glanzgradverlustes GRx durch Verwendung von einem Schleifpapier vom Typ P1200 als Schleifmittel. Die Angabe „P1200" bezieht sich dabei auf die nach der internationalen Norm ISO 6344-1 : 1999 bestimmte Körnungsbezeichnung. Demnach weisen die Korundpartikel einen ds0-Wert von max. 58 μm, einen ds3-Wert von max. 29,7 μm, eine mittlere Korngröße (ds50-Wert) von 15,3 ± 1,0 μm und einen dS95-Wert von min. 10,2 μm, gemessen mit dem US-Sedimentometer nach ISO 8486-2, auf. Der Korundgehalt des verwendeten Schleifpapiers beträgt 24,3 g/m2. Das Gewicht des verwendeten Schleifpapiers beträgt 250 g/m2.
Erfindungsgemäß werden zur Ermittlung des Glanzgradverlustes GRx nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest 500 Doppelhübe ausgeführt. Der erhaltene Wert für die Glanzgradreduktion wird demnach als ,,GR500" bezeichnet.
Die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, weist eine Glanzgradreduktion GR500 nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest von höchstens 7%, vorzugsweise von höchstens 6%, bevorzugter von höchstens 5%, und noch mehr bevorzugt von höchstens 4% auf.
Allerdings ist es auch möglich, die Glanzgradreduktion GRx nach der Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit einer anderen Anzahl an Doppelhüben zu messen. So können beispielsweise zur Scheuerbeanspruchung auch 250 Doppelhübe durchgeführt werden. Der derart ermittelte Wert für die Glanzreduktion wird auch als GR25O bezeichnet.
Die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, weist vorzugsweise eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit 250 Doppelhüben, GR250, von höchstens 5%, bevorzugter von höchstens 4%, noch bevorzugter von höchstens 3%, und insbesondere von höchstens 2% auf.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann das für die Schleifbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest verwendete Schleifmedium auch Stahlwolle sein. Bei der Stahlwolle handelt es sich um Stahlwolle mit dem Feinheitsgrad 1 , die aus rechteckigen Spänen aus einem Material besteht, das nach der DIN 17145 dem Typ 1 lMn4Si mit der Werkstoffhummer 1.0492 entspricht.
Wird als Schleifmedium für die Schleifbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest Stahlwolle verwendet, dann wird die Glanzgradreduktion als GRSx ausgedrückt, wobei sich der auf die Abkürzung „GRS" folgende Index „X" wiederum auf die Anzahl der bei der Schleifbeanspruchung durchgeführten Doppelhübe bezieht.
Wenn Stahlwolle als Schleifmedium für die Schleifbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest verwendet wird, dann wird die Schleifbeanspruchung vorzugsweise durch Ausführung von 500 Doppelhüben durchgeführt. Der für die Glanzgradreduktion erhaltene Wert wird dementsprechend als GRS500 bezeichnet.
Vorzugsweise weist die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eine Glanzgradreduktion GRS500 nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit Stahlwolle von höchstens 10%, vorzugsweise höchstens 7%, mehr bevorzugt höchstens 5%, noch mehr bevorzugt höchstens 3% und insbesondere höchstens 1% auf.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Schleifbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest bei Verwendung von Stahlwolle unter Ausübung von 250 Doppelhüben durchgeführt. Der entsprechende für die Glanzgradreduktion erhaltene Wert wird folglich als GRS250 bezeichnet.
Vorzugsweise weist die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eine Glanzgradreduktion GRS250 nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit Stahlwolle von höchstens 5%, vorzugsweise höchstens 4%, mehr bevorzugt höchstens 3%, noch mehr bevorzugt höchstens 2% und insbesondere höchstens 1% auf. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eine Abriebbeständigkeit nach der DIN EN 13329, Anhang E, auf, die die Einordnung der Verbundplatte in die Abriebklasse AC3, vorzugsweise AC4 und insbesondere AC5 erlaubt.
Dementsprechend liegt die Abriebbeständigkeit gemäß der nach der DIN EN 13329, Anhang E, durchgeführten Prüfung vorzugsweise bei einem IP-Wert (Initial Point; Erstangriff) von wenigstens 5000 Umdrehungen, besonders bevorzugt bei wenigstens 5700 Umdrehungen, ganz besonders bevorzugt bei wenigstens 6500 Umdrehungen. Ein bevorzugter Bereich liegt bei einem IP-Wert von 5000 bis 10000 Umdrehungen, besonders bevorzugt bei 6000 bis 9500 Umdrehungen und ganz besonders bevorzugt bei 6500 bis 9000 Umdrehungen. Gemäß dieser Prüfung wird das Abriebverhalten der Verbundplatte getestet. Dazu rotiert ein Probenteil der Verbundplatte unter zwei Abriebrädern, die mit Schmirgelpapier versehen sind. Durch das Scheuern wird die Abriebbeständigkeit der Verbundplatte gemessen. Drehgeschwindigkeit, Typ und Wechsel des Schleifpapiers sind genau vorgeschrieben. Maßeinheit ist der IP-Wert, also die Anzahl an Umdrehungen, nach der die Verschleißerscheinungen auftreten. Für die Bestimmung der Abriebbeständigkeit wird ein in der DIN EN 13329 definiertes Schmirgelpapier verwendet, das insbesondere durch ein Flächengewicht von 70 g/m bis 100 g/m gekennzeichnet ist und offen beschichtet ist mit 180 grit Aluminiumoxid mit einer Korngröße, die durch ein Sieb mit Öffnungen von 100 μm passt, jedoch nicht durch Öffnungen von 63 μm.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eine Beständigkeit gegen Stoßbeanspruchung gemäß der Norm EN 13329, Anhang F, auf, die die Einordnung der Verbundplatte in die Klasse IC2, bevorzugt IC3, erlaubt. Bei Durchführung des in dieser Norm definierten Tests zur Stoßbeanspruchung unter Verwendung der großen Kugel (Durchmesser = 42,8 mm; Masse = 324 g) beträgt die Fallhöhe vorzugsweise wenigstens 1300 mm, mehr bevorzugt wenigstens 1500 mm und insbesondere wenigstens 1700 mm. Bei Durchführung des in dieser Norm definierten Tests zur Stoßbeanspruchung unter Verwendung der kleinen Kugel liegt die Stoßfestigkeit vorzugsweise im Bereich von 15 bis 25 N, mehr bevorzugt im Bereich von 17 bis 23 N und insbesondere im Bereich von 18 bis 22 N.
Unter einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Paneel, das einen Träger und eine auf dem Träger haftende erfindungsgemäße Verbundplatte umfasst. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Paneel um eine Bodenplatte (Fußbodenpaneel). Ferner kann das Paneel aber auch eine andere Platte, wie zum Beispiel eine Tischplatte, sein.
Bevorzugte Träger sind Spanplatten, Sperrholz, Trägerplatten (gegebenenfalls mit Schichtstoff beschichtet), hochverdichtete Faserplatten, mitteldichte Faserplatten, Hartfaserplatten, Tischlerplatten, Furnierplatten, Massivholz, Waben, Schaumstoffe, Metallplatten, Bleche, mineralische Träger, Natur- und Kunststein, Fliesen und Gipskartonplatten. Die Träger können mit einem geeigneten Bindemittel, wie zum Beispiel einem Melaminharz beschichtet, oder unbeschichtet sein. Die Verbundplatte kann sowohl auf flüssigkeitsaufnehmende (saugfähige) Träger, wie zum Beispiel unbeschichtete Spanplatten und unbeschichtetes Holz, als auch auf nicht flüssigkeitsaufnehmende (nicht saugfahige) Träger, wie zum Beispiel Metalle, Keramik, Glas, beschichtete Hölzer, beschichtete Spanplatten usw. aufgebracht werden.
Verfahren und Mittel zum festen Verbinden von Verbundplatte und Träger sind aus dem Stand der Technik bekannt. Beispielsweise kann das feste Verbinden von Verbundplatte und Träger durch Verkleben oder mit Hilfe von aus dem Stand der Technik bekannten Verbindungselementen erfolgen. Das Verbinden der Verbundplatte mit dem Trägermaterial erfolgt derart, dass die Oberfläche der Verbundplatte, die der die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthaltenden Oberfläche gegenüberliegt, mit einer Oberfläche des Trägers in Kontakt steht. Vorzugsweise stehen daher in dem Paneel eine Oberfläche des Trägers und eine durch die Kernschicht der Verbundplatte gebildete Oberfläche in Kontakt.
Das Paneel kann zudem weitere aus dem Stand der Technik bekannte Funktionsmaterialien aufweisen. Beispielhaft seien Materialien zum Flammschutz, zur Abschirmung von Strahlung, zur Schalldämpfung, zur Stabilisierung und zur Feuchtigkeitssperre genannt. Bevorzugte Funktionsmaterialien umfassen einen Gegenzug und/oder eine Trittschalldämpfung, wie sie bevorzugt bei Bodenplatten verwendet werden.
Die Dicke des Paneels ist nicht weiter eingeschränkt. Sie liegt vorzugsweise im Bereich von 9 bis 15 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 10 bis 14 mm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 11 bis 13 mm. Die Dicke der in dem Paneel vorhandenen Verbundplatte kann, wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 2 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,6 bis 1 ,5 mm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,8 bis 1,2 mm liegen. Die Dicke des Trägers, beispielsweise einer hochverdichteten Faserplatte, liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 13 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 8 bis 10 mm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 9,0 bis 9,6 mm. Der gegebenenfalls vorgesehene Gegenzug und/oder die Trittschalldämpfung weisen vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,5 bis 3mm, besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 2 mm auf.
Das Endgewicht des Paneels ist nicht besonders eingeschränkt. Es liegt vorzugsweise im Bereich von 8 bis 13 kg pro m2 Oberfläche des Paneels (kg/m2), besonders bevorzugt im Bereich von 9 bis 12 kg/m2 und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 10 bis 11 kg/m2.
Das erfindungsgemäße Paneel lässt sich auf für den Fachmann selbstverständliche Weise verarbeiten. Ist das Paneel eine Bodenplatte, dann kann diese mit einer Nut- und Feder- Struktur versehen werden, um das flächenmäßige Verbinden einer Vielzahl solcher Bodenplatten zur Herstellung von brettartigen oder fliesenartiges Strukturen zu ermöglichen.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert, die jedoch nicht als einschränkend zu verstehen sind: Beispiele:
Ausführungsbeispiel:
Ausführungsbeispiel 1.1: Herstellung einer korundhaltigen Melaminharz Mischung
820 g einer 56 %-igen wässrigen Melamintränkharzlösung (incl. Härter, Netz- und Trennmittel) wurden mit 180 g Makro-Edelkorund (Typ ZWSK 220; mittlere Korngröße 68 μm) gemischt.
Ausführungsbeispiel 1.2: Herstellung eines imprägnierten und einseitig beschichteten Overlaypapiers
Ein aus α-Zellulose bestehendes Overlaypapier mit einem Flächengewicht von 30 g/m2 wurde bis zur Sättigung mit Melaminharz getränkt. Das überschüssige Harz wurde an der Oberfläche zwischen zwei polierten Stahlwalzen entfernt. Das auf dem Overlaypapier aufgebrachte Melaminharz wurde 2 h bei Raumtemperatur antrocknen gelassen, um ein vorimprägniertes Overlaypapier zu erhalten.
Anschließend wurden 135 g/m2 der korundhaltigen Melaminharz-Mischung aus Beispiel 1.1 gleichmäßig auf einer Seite des vorimprägnierten Overlaypapiers verteilt. Das nun mit Korundpartikeln beschichtete Overlaypapier wurde im Umluft-Trockenofen für 4 min bei 125 °C getrocknet.
Beispiel 1.3: Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundplatte
Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundplatte wurde zunächst ein für das Verpressen mit zwei Pressblechen geeigneter Aufbau hergestellt.
Dazu wurden auf beide Seiten eines 30 μm dicken Bogens einer Trennfolie aus Polypropylen vier Bögen Kraftpapier, die mit einem Phenolharz imprägniert waren gelegt. Auf den obersten Kraftpapierbogen wurde jeweils ein Dekorpapierbogen und auf den Dekorpapierbogen jeweils ein Bogen des mit in Beispiel 1.3 hergestellten, mit Korundpartikeln beschichteten Overlaypapiers aufgebracht. Das Overlaypapier wurde so auf den Dekorbogen gelegt, dass die die Korundpartikel aufweisende Oberfläche des Overlaypapiers nicht mit dem Kraftpapierbogen in Kontakt stand, sondern nach außen gerichtet war. Ein derartiger Aufbau ist in Schema 1 dargestellt.
Spiegelhochglanz-Pressblech mit Titandiborid-Hartbeschichtung
1 Overlay-Papier aus Bsp. 3
1 Dekorpapier 4 Bögen Kraftpapier 1 Bogen PP-Trennfolie 4 Bögen Kraftpapier 1 Dekorpapier
1 Overlay-Papier aus Bsp. 3
Spiegelhochglanz-Pressblech mit Titandiborid-Hartbeschichtung
Schema 1 : Aufbau zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundplatte
Der derart präparierte Aufbau wurde zwischen zwei Pressbleche mit glatten, mit Titandiborid im Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem beschichteten, hochglänzenden Oberflächen eingebracht, bei einem Druck von 10 N/mm2 und einer Maximaltemperatur von 135°C für 35 min verpresst und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt.
Die erhaltene Verbundplatte zeigte einen hohen Glanz und eine hohe Transparenz und wies keine Spuren der Korundbeschichtung und keine Schleierbildung auf.
Die Messung der Abriebbeständigkeit der durch die auf der Overlayschicht angeordneten Bindemittelschicht gebildeten Oberfläche der Verbundplatte, gemessen nach der DIN EN 13329, Anhang E, lieferte einen IP- Wert von 8100 Umdrehungen. Vergleichsbeispiel 1:
Zu Vergleichszwecken wurde eine weitere Verbundplatte hergestellt, die nicht unter die vorliegende Erfindung fallt.
Auch hierfür wurde zunächst ein für das Verpressen mit zwei Pressblechen geeigneter Aufbau hergestellt. Dazu wurden auf beide Seiten eines 30 μm dicken Bogens einer Trennfolie aus Polypropylen vier Bögen Kraftpapier, die mit einem Phenolharz imprägniert waren, gelegt. Auf den obersten Krafitpapierbogen wurde jeweils ein Dekorpapierbogen und auf den Dekorpapierbogen jeweils ein Bogen eines Overlaypapiers vom Typ Mead-822 (gemäß der US 3798111) aufgebracht. Bei diesem Overlaypapier sind Korundpartikel nicht auf der bzw. den Oberflächen des aus α-Zellulose bestehenden Papiers verteilt, sondern liegen in der Faserschicht verteilt vor.
Der derart präparierte Aufbau wurde zwischen zwei Pressbleche mit glatten, mit Titandiborid im Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem beschichteten, hochglänzenden Oberflächen eingebracht, bei einem Druck von 10 N/mm2 bei einer Maximaltemperatur von 135°C für 35 min verpresst und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt.
Vergleichsbeispiel 2:
Zur Herstellung einer weiteren Verbundplatte zu Vergleichszwecken, die nicht von der vorliegenden Erfindung umfasst ist, wurde ebenfalls zunächst ein für das Verpressen mit zwei Pressblechen geeigneter Aufbau hergestellt.
Dazu wurden auf beide Seiten eines 30 μm dicken Bogens einer Trennfolie aus Polypropylen vier Bögen Kraftpapier, die mit einem Phenolharz imprägniert waren gelegt. Auf den obersten Kraftpapierbogen wurde jeweils ein Dekorpapierbogen und auf den Dekorpapierbogen jeweils ein Bogen eines nicht mit Korundpartikeln beschichteten Overlaypapiers aufgebracht. Der derart präparierte Aufbau wurde zwischen zwei Pressbleche mit glatten, mit Titandiborid im Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem beschichteten, hochglänzenden Oberflächen eingebracht, bei einem Druck von 10 N/mm2 bei einer Maximaltemperatur von 135°C für 35 min verpresst und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt.
Ergebnisse:
Die durch die auf der Overlayschicht angeordnete Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der im Ausfuhrungsbeispiel und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhaltenen Verbundplatten wurde im Glanzreduktionstest einer Scheuerbeanspruchung mit Schleifpapier unterzogen. Nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben wurde der Glanzgrad bei einem Lichteinfallswinkel von 60° nach der DIN 67530 gemessen. Die erhaltenen Werte sind in Tabelle 1 dargestellt:
Glanzgrad in GE: Glanzgrad in GE: Glanzgrad in GE: Ausführungsbeispiel Vergleichsbeispiel Vergleichsbeispiel
Doppelhübe 1 2
0 109,2 103,6 115,5
50 110,4 90,5 63,2
100 109,3 92,8 63,2
250 107,5 93,3 69,3
500 105,2 93,8 64,6
Tabelle 1: Glanzgrad bei 60° nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben.
Aus den ermittelten Werten wurden der ursprüngliche Glanzgrad sowie die Glanzgradreduktionen GR250 und GR50Q bestimmt (siehe Tabelle 2).
Ausführungsbeispiel Vergleichsbeispiel Vergleichsbeispiel Doppelhübe 1 2
Ursprünglicher
Glanzgrad [GE] 109,2 103,6 115,5
GR250 1,6% 9,9% 40,0%
GR500 3,7% 9,5% 44,1%
Tabelle 2: Ursprünglicher Glanzgrad und Glanzgradreduktionen GR2So und GR5oo im Glanzgradreduktionstest nach Scheuerbeanspruchung mit Schleifpapier. Femer wurde die durch die auf der Overlayschicht angeordnete Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der im Ausfuhrungsbeispiel und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhaltenen Verbundplatten im Glanzreduktionstest einer Scheuerbeanspruchung mit Stahlwolle unterzogen. Nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben wurde der Glanzgrad bei einem Lichteinfallswinkel von 60° nach der DIN 67530 gemessen. Die erhaltenen Werte sind in Tabelle 3 dargestellt:
Glanzgrad in GE: Glanzgrad in GE: Glanzgrad in GE: Ausführungsbeispiel Vergleichsbeispiel Vergleichsbeispiel
Doppelhübe 1 2
0 114,2 102,8 118,2
50 114,6 99,2 115,7
100 114,2 92,5 111,9
250 114,2 89,9 101,3
500 114,3 80,5 88,6
Tabelle 3: Glanzgrad bei 60° nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben.
Aus den ermittelten Werten wurden der ursprüngliche Glanzgrad sowie die Glanzgradreduktionen GRS250 und GRS500 bestimmt (siehe Tabelle 4).
Ausführungsbeispiel Vergleichsbeispiel Vergleichsbeispiel Doppelhübe 1 2
Ursprünglicher
Glanzgrad [GE] 114,2 102,8 118,2
GR250 0,0% 12,5% 14,3%
GR500 0,0% 21,7% 25,0%
Tabelle 4: Ursprünglicher Glanzgrad und Glanzgradreduktionen GRS2so und GRS500 im Glanzgradreduktionstest nach Scheuerbeanspruchung mit Stahlwolle.
Obwohl aus dem Stand der Technik zahlreiche Maßnahmen zur Erhöhung der Abriebfestigkeit oder der Glanzbeständigkeit der Oberfläche von Verbundplatten bekannt sind, führte keine dieser Maßnahmen zu einer Verbundplatte mit einer Oberfläche, die sowohl eine überragende Abriebfestigkeit als auch eine überragende Glanzbeständigkeit aufweist. Vergleichsversuch gegenüber EP 0 219 769 Bl und AT 40 807 E:
Die EP 0 219 769 Bl und AT 40 807 E haben die Beständigkeit der Laminatoberfläche gegen Verkratzen untersucht. Es wurde jeweils der Glanzverlust der Laminatoberfläche durch Scheuerbeanspruchung an zwei Stellen gemessen. Die Scheuerbeanspruchung erfolgte durch Scheuern mit 10 Doppelhüben, mittels einer Crockmeter- Apparatur, unter Verwendung von 3 M Scotch Brite type 8A Schleifpads. Die Untersuchungen ergaben einen Glanzverlust von 4% bzw. 5%.
Es wurden Versuche zur Glanzgradreduktion der erfindungsgemäßen Verbundplatte unter den Versuchsbedingungen, wie in EP 0 219 769 Bl bzw. AT 40 807 E beschrieben, durchgeführt.
Glanzreduktionsgrad Probe 1 Probe 2 Probe 3
10 Doppelhübe 1,8 % 1,3 % 1,5 %
Tabelle 5: Glanzgradreduktion der erfindungsgemäßen Verbundplatte im Glanzgradreduktionstest gemäß der EP 0 219 769 Bl und AT 40 807 E durch Scheuerbeanspruchung mit 10 Doppelhüben unter Verwendung von 3 M Scotch Brite type 8A Schleifpads.
Der gemittelte Glanzgradverlust der erfindungsgemäßen Verbundplatte nach dem Testverfahren gemäß EP 0 219 769 Bl bzw. AT 40 807 E beträgt 1,5 %.
Die erfindungsgemäßen Verbundplatte weist einen sehr geringen Glanzgradverlust von lediglich 1,5% und damit einen sehr viel geringeren Glanzreduktionsgrad auf als die Verbundplatten, die in EP 0 219 769 Bl bzw. AT 40 807 E offenbart sind. Die herausragenden Eigenschaften werden erfindungsgemäß unter anderem durch die Wahl der Größe der Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, die Menge der Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, die besondere Anordnung der Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 an der Oberfläche der Verbundplatte und die Wahl der zur Verpressung eingesetzten Pressplatten erreicht. Dies ist insbesondere deshalb bemerkenswert, weil im Stand der Technik zur Erreichung dieser Eigenschaften teils gegenläufige Maßnahmen vorgeschlagen worden sind.

Claims

Patentansprüche :
1. Verbundplatte umfassend a) eine Kernschicht, b) eine Dekorschicht, c) Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, d) eine Bindemittelanordnung, in der die Kernschicht und die Dekorschicht vorgesehen sind und die eine auf der Dekorschicht angeordnete Bindemittelschicht bildet, die die Partikel enthält, dadurch gekennzeichnet, dass
(i) die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im
Glanzgradreduktionstest GR500 von höchstens 7% aufweist, wobei der ursprüngliche Glanzgrad wenigstens 80 GE beträgt, (ii) die Partikel eine mittlere Korngröße im Bereich von 5 - 100 μm aufweisen, und (iii) die Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln, bezogen auf die
Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 21 - 35 g/m2 liegt.
2. Verbundplatte umfassend a) eine Kernschicht, b) eine Dekorschicht, bl) eine Overlayschicht, c) Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, d) eine Bindemittelanordnung, in der die Kernschicht, die Dekorschicht und die Overlayschicht vorgesehen sind und die eine auf der Overlayschicht angeordnete Bindemittelschicht bildet, die die Partikel enthält, dadurch gekennzeichnet, dass
(i) die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest GR5O0 von höchstens 7% aufweist, wobei der ursprüngliche Glanzgrad wenigstens 80 GE beträgt, (ii) die Partikel eine mittlere Korngröße im Bereich von 5 - 100 μm aufweisen, und (iii) die Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln, bezogen auf die
Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 21 - 35 g/m2 liegt.
3. Verbundplatte nach Anspruch 1 oder 2, wobei die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest GRS500 von höchstens 10% aufweist.
4. Verbundplatte nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte eine Abriebbeständigkeit nach DESf EN 13329, Anhang E, ausgedrückt als IP-Wert, von wenigstens 5000 Umdrehungen aufweist.
5. Verbundplatte nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 Korundpartikel sind.
6. Verbundplatte nach Anspruch 5, wobei die mittlere Korngröße der Korundpartikel im Bereich von 45 - 75 μm liegt.
7. Verbundplatte nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln, bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 23 bis 29 g/m2 liegt.
8. Paneel umfassend eine Verbundplatte gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche.
9. Paneel nach Anspruch 8 in der Form einer Bodenplatte.
PCT/EP2008/009961 2007-12-20 2008-11-25 Mehrschichtige verbundplatte WO2009080171A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL08863535T PL2219883T3 (pl) 2007-12-20 2008-11-25 Wielowarstwowa płyta kompozytowa
EP08863535A EP2219883B1 (de) 2007-12-20 2008-11-25 Mehrschichtige verbundplatte

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007062407.9 2007-12-20
DE102007062407A DE102007062407B4 (de) 2007-12-20 2007-12-20 Mehrschichtige Verbundplatte

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009080171A1 true WO2009080171A1 (de) 2009-07-02

Family

ID=40444623

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/009961 WO2009080171A1 (de) 2007-12-20 2008-11-25 Mehrschichtige verbundplatte

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP2219883B1 (de)
DE (1) DE102007062407B4 (de)
PL (1) PL2219883T3 (de)
PT (1) PT2219883E (de)
RU (1) RU2449894C2 (de)
WO (1) WO2009080171A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011015376A1 (de) 2009-08-07 2011-02-10 Resopal Gmbh Schaumstoff-paneel
WO2011015375A1 (de) 2009-08-07 2011-02-10 Resopal Gmbh Paneel mit mindestens einer nut

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013050910A2 (en) * 2011-10-03 2013-04-11 Unilin, Bvba Panel and method for manufacturing panels
DE102012109660A1 (de) * 2012-10-10 2014-04-10 Center For Abrasives And Refractories Research & Development C.A.R.R.D. Gmbh Transparente Oberflächenschutzschicht
DE102021127405A1 (de) 2021-10-21 2023-04-27 Ludwig Leitermann Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte sowie Verbundplatte

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0355829A2 (de) * 1988-08-25 1990-02-28 Perstorp Ab Dekorativer härtbarer Schichtstoff
DE3916099A1 (de) * 1989-05-17 1990-11-29 Roemmler H Resopal Werk Gmbh Verfahren zur herstellung von dekorativen schichtpressstoffplatten
EP0875399A2 (de) * 1997-04-30 1998-11-04 M. Kaindl Dekorlaminat und Verfahren zu seiner Herstellung
US20020007909A1 (en) * 2000-07-11 2002-01-24 Laurence Mott Process for the manufacturing of an improved decorative laminate and a decorative laminate obtained by the process
WO2007042258A1 (de) * 2005-10-10 2007-04-19 Kronospan Technical Co. Ltd. Abriebfeste platten mit dekorativer oberfläche
EP1801290A2 (de) * 2005-12-16 2007-06-27 Kronotec Ag Verfahren und Anlage zum Aufbringen partikelförmiger Feststoffe auf ein Substrat
WO2008128702A1 (de) * 2007-04-20 2008-10-30 Center For Abrasives And Refractories Research & Development C.A.R.R.D. Gmbh Verschleissschutzschicht

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT40807B (de) 1908-10-12 1910-02-10 Robert Winter Tafel mit auswechselbaren Schriftzeichen.
US3798111A (en) 1972-03-24 1974-03-19 Mead Corp Multiple layer decorated paper,laminates prepared therefrom and process
US4473613A (en) 1983-03-15 1984-09-25 Formica Corp. Decorative laminate
US4505974A (en) * 1983-10-03 1985-03-19 Formica Corporation Decorative laminate having mar-resistant surface
US4880689A (en) * 1985-10-18 1989-11-14 Formica Corporation Damage resistant decorative laminate
SE460274B (sv) * 1988-02-18 1989-09-25 Perstorp Ab Foerfarande foer framstaellning av ett noetningsbestaendigt, dekorativt haerdplastlaminat
US5344704A (en) 1993-04-07 1994-09-06 Nevamar Corporation Abrasion-resistant, aesthetic surface layer laminate
SE504353C2 (sv) 1995-06-19 1997-01-20 Perstorp Ab Förfarande för framställning av ett dekorativt härdplastlaminat
US5945214C1 (en) * 1996-08-28 2002-04-23 Premark Rwp Holdings Inc Diboride coated pressing surfaces for abrasion resistant laminate and making pressing surfaces
DE19710619A1 (de) * 1997-03-14 1998-09-17 Basf Ag Mit Melaminharz beschichtete Festkörperpartikel
SE509109C2 (sv) 1997-04-21 1998-12-07 Perstorp Ab Förfarande vid framställning av avnötningsbeständiga härdplastlaminat
AU2003280363A1 (en) * 2003-09-30 2005-05-19 Kronospan Technical Company Limited Decorative paper with sprinkled corundum, coated with an adhesive
DE10355180B4 (de) * 2003-11-26 2010-04-08 Thomas C. Linnemann Verfahren zum Herstellen eines Dekorlaminats

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0355829A2 (de) * 1988-08-25 1990-02-28 Perstorp Ab Dekorativer härtbarer Schichtstoff
DE3916099A1 (de) * 1989-05-17 1990-11-29 Roemmler H Resopal Werk Gmbh Verfahren zur herstellung von dekorativen schichtpressstoffplatten
EP0875399A2 (de) * 1997-04-30 1998-11-04 M. Kaindl Dekorlaminat und Verfahren zu seiner Herstellung
US20020007909A1 (en) * 2000-07-11 2002-01-24 Laurence Mott Process for the manufacturing of an improved decorative laminate and a decorative laminate obtained by the process
WO2007042258A1 (de) * 2005-10-10 2007-04-19 Kronospan Technical Co. Ltd. Abriebfeste platten mit dekorativer oberfläche
EP1801290A2 (de) * 2005-12-16 2007-06-27 Kronotec Ag Verfahren und Anlage zum Aufbringen partikelförmiger Feststoffe auf ein Substrat
WO2008128702A1 (de) * 2007-04-20 2008-10-30 Center For Abrasives And Refractories Research & Development C.A.R.R.D. Gmbh Verschleissschutzschicht

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011015376A1 (de) 2009-08-07 2011-02-10 Resopal Gmbh Schaumstoff-paneel
WO2011015375A1 (de) 2009-08-07 2011-02-10 Resopal Gmbh Paneel mit mindestens einer nut
DE102009036541A1 (de) 2009-08-07 2011-02-10 Resopal Gmbh Schaumstoff-Paneel
DE102009036538A1 (de) 2009-08-07 2011-02-10 Resopal Gmbh Paneel mit mindestens einer Nut

Also Published As

Publication number Publication date
DE102007062407A1 (de) 2009-06-25
PL2219883T3 (pl) 2013-05-31
PT2219883E (pt) 2013-01-28
RU2010130085A (ru) 2012-01-27
EP2219883B1 (de) 2012-10-17
RU2449894C2 (ru) 2012-05-10
EP2219883A1 (de) 2010-08-25
DE102007062407B4 (de) 2010-05-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102005006599B4 (de) Holzwerkstoffplatte mit einer mindestens abschnittweise aufgetragenen Oberflächenbeschichtung
DE102009030101A1 (de) Verschleißschutzschicht auf Basis einer Kunstharzmatrix, Verfahren zu ihrer Herstellung sowie ihre Verwendung
EP2219883B1 (de) Mehrschichtige verbundplatte
DE102004043355B4 (de) Imprägnat
DE60221531T2 (de) Verfahren zur herstellung von zierflächenelementen
EP3442791A1 (de) Trägermaterial mit modifizierter harzschicht und herstellung desselbigen
DE202009018018U1 (de) Ein Substrat mit zumindest einem Dekorpapier oder Overlay
EP1339545B1 (de) Verschleissschutzschicht auf basis von kunstharz, verfahren zur ihrer herstellung sowie ihre verwendung
EP0875399B1 (de) Dekorlaminat und Verfahren zu seiner Herstellung
EP3351682B1 (de) Schichtstoff zum beschichten eines plattenförmigen holzwerkstoffs
DE19710619A1 (de) Mit Melaminharz beschichtete Festkörperpartikel
DE102013002457A1 (de) Abriebfestes Oberflächenmaterial
DE102008022341A1 (de) Laminat und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102012022464A1 (de) Abriebfestes Oberflächenmaterial
EP3015282B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Holzwerkstofflaminats
EP4011612B1 (de) Imprägnat mit antistatischen eigenschaften
EP3736095A2 (de) Plattenförmiger werkstoff und verfahren zu dessen herstellung
DE202007017966U1 (de) Mehrschichtiger Verbundwerkstoff
WO1999001296A1 (de) Dekor-laminat-werkstoff und verfahren zu dessen herstellung
WO2009138124A1 (de) Abrieb- und kratzfeste overlayfolie und laminat mit dieser folie
EP3049570B1 (de) Dispersion zur herstellung scheuerfester oberflächen
WO2013045067A1 (de) Deckschicht mit reduzierten zugeigenschaften zur verwendung von abriebfestem laminat
EP4143263A1 (de) Zusammensetzung zur mattierung und reduzierung von anti-fingerprint-effekten von oberflächen auf trägermaterialien
EP3013581B1 (de) Laminat mit aminoplastharz enthaltender beschichtung
EP4208513A1 (de) Harzhaltige zusammensetzung mit antimikrobiellen eigenschaften, insbesondere bioziden eigenschaften, für oberflächenbeschichtungen auf papierlagen oder holzwerkstoffplatten

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08863535

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008863535

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010130085

Country of ref document: RU