BR112016026883B1 - chapa de aço, método de produção para uma chapa de aço e uso de uma chapa - Google Patents

Abstract

CHAPA DE AÇO, MÉTODO DE PRODUÇÃO PARA UMA CHAPA DE AÇO E USO DE UMA CHAPA A invenção refere-se a uma chapa de aço com recozimento duplo, em que a composição da mesma inclui, expresso em porcentagem em peso, 0,20% (Menor igual) C (Menor igual) 0,40%, 0,8% (Menor igual) Mn (Menor igual) 1,4%, 1,60% (Menor igual) Si (Menor igual) 3,00%, 0,015(Menor igual) Nb (Menor igual) 0,150%, Al (Menor igual) 0,1 %, Cr (Menor igual) 1,0 %, S (Menor igual) 0,006%, P (Menor igual) 0,030%, Ti (Menor igual) 0,05%, V (Menor igual) 0,05%, B (Menor igual) 0,003%, N (Menor igual) 0,01%, em que o restante da composição é constituído de ferro e impurezas inevitáveis que resultam do processamento, em que a microestrutura é constituída, em porcentagens de área, de 10 a 30% de austenita residual, 30 a 60% de martensita recozida, 5 a 30% de bainita, 10 a 30% de martensita nova e menos de 10% de ferrita. A invenção se refere adicionalmente a esse método de fabricação e ao uso de tal chapa.

Description

CAMPO DA INVENÇÃO

[001] A presente invenção refere-se à fabricação de chapas de aço de alta resistência com recozimento duplo que têm, simultaneamente, uma resistência mecânica e uma formabilidade que tornam possível realizar operações de formação a frio. Mais particularmente, a invenção se refere aos aços que têm uma resistência mecânica maior do que ou igual a 980 MPa, uma tensão de escoamento maior do que ou igual a 650 MPa, um alongamento uniforme maior do que ou igual a 15% e um alongamento na quebra maior do que ou igual a 20%.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[002] A forte demanda para a redução de emissões de gás de efeito estufa, combinada com exigências cada vez mais restritas para segurança automotiva e preços de combustível ascendentes forneceram aos produtores de veículos motorizados terrestres um incentivo para tornar crescente o uso de aços que ofereçam resistência mecânica aprimorada no corpo de seus veículos para reduzir a espessura de partes e, então, o peso dos veículos, enquanto mantêm o desempenho de resistência mecânica das estruturas. Com essa finalidade, os aços que combinam alta resistência e capacidade de formação suficiente para a formação sem o aparecimento de rachaduras tornam-se cada vez mais importantes. Ao longo do tempo e sucessivamente, propôs-se, então, numerosas famílias de aços que oferecem vários níveis de resistência mecânica. Essas famílias incluem aços DP (Fase Dupla), aços TRIP (Plasticidade Induzida por Transformação), aços de múltiplas fases e, ainda, aços de baixa densidade (FeAl).

[003] Para responder a essa demanda por veículos de peso cada vez mais leve, é necessário, então, ter aços cada vez mais fortes para compensar a espessura baixa. No campo de aços-carbono, entretanto, sabe-se que um aumento na resistência mecânica é, em geral, acompanhado por uma perda de ductilidade. Além disso, os produtores de veículos terrestres motorizados estão projetando partes cada vez mais complexas que exigem aços que exibam altos níveis de ductilidade.

[004] O documento n° EP1365037A1 descreve um aço que contém os componentes químicos a seguir em porcentagem em peso: C: de 0,06 a 0,25%, Si + Al: de 0,5 a 3%, Mn: de 0,5 a 3%, P: 0,15 ou menos, S: 0,02% ou menos e que, também, opcionalmente, contém pelo menos um dos componentes a seguir em porcentagem em peso: Mo: 1% ou menos, Ni: 0,5% ou menos, Cu: 0,5% ou menos, Cr: 1% ou menos, Ti: 0,1% ou menos, Nb: 0,1% ou menos, V: pelo menos 0,1%, Ca: 0,003% ou menos e/ou REM: 0,003% ou menos, combinado com uma microestrutura composta principalmente de martensita temperada ou bainita temperada que representa 50%, ou mais, em porcentagem de área, ou martensita temperada ou bainita temperada que representa 15%, ou mais, em relação a um fator de espaço em relação a toda a estrutura, e que, também, compreende ferrita, martensita temperada ou bainita temperada e uma segunda estrutura de fase que compreende austenita temperada, que representa de 3% a 30% em porcentagem de área e que, também, opcionalmente compreende bainita e/ou martensita, em que a austenita residual tem uma concentração C (C gama R) de 0,8% ou mais. Este pedido de patente não torna possível alcançar níveis de resistência suficientemente altos necessários para reduzir significativamente as espessuras e, então, o peso das chapas usadas na indústria automobilística, por exemplo.

[005] Além disso, o documento n° US20110198002A1 descreve um aço revestido por imersão a quente e de alta resistência, com uma resistência mecânica maior do que 1.200 MPa, um alongamento maior do que 13% e uma razão de expansão de orifício maior do que 50%, bem como um método para a produção desse aço, partindo da composição química a seguir: 0,05 a 0,5% de carbono, 0,01 a 2,5% de silício, 0,5 a 3,5% de manganês, 0,003 a 0,100% de fósforo, até 0,02% de enxofre e 0,010 a 0,5% de alumínio, em que o restante consiste em impurezas. A microestrutura desse aço compreende, em termos de porcentagens de área, 0 a 10% de ferrita, 0 a 10% de martensita e 60 a 95% de martensita temperada e contém, em proporções determinadas por difração de raios-X: 5 a 20% de austenita residual. Todavia, os níveis de ductilidade alcançados pelos aços, de acordo com esta invenção, são baixos, o que tem um efeito adverso na conformação da parte que começa com o produto obtido com base nas informações contidas neste pedido.

[006] Finalmente, a publicação intitulada "Fatigue strength of newly developed high-strength low alloy TRIP-aided steels with good hardenability" apresenta um estudo de um aço que tem a composição a seguir: 0,4% de C, 1,5% de Si, 1,5% de Mn, 0 a 1,0% de Cr, 0 a 0,2% de Mo, 0,05% de Nb, 0 a 18 ppm de B para aplicações automotivas. Esse aço exibe muito boa resistência à fadiga, que excede aquela de aços convencionais. Essa propriedade é intensificada ainda mais pela adição de B, Cr e Mo. A microestrutura desse aço tem um efeito de TRIP com um alto nível de austenita residual metaestável que impede pré-rachaduras e a sua propagação devido ao alívio de tensão plástica e à moldagem de martensita durante a transformação a partir de austenita. O presente artigo revela um método para a produção de aços que oferecem um compromisso com ductilidade e resistência excelentes, embora as composições químicas reveladas, bem como os métodos de produção, não sejam apenas não compatíveis com a produção industrial, mas resultam em problemas de capacidade de revestimento.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

[007] O propósito da presente invenção é resolver os problemas mencionados acima. Isso torna disponível um aço laminado a frio que tenha uma resistência mecânica maior do que ou igual a 980 MPa, um limite de elasticidade maior do que ou igual a 650 MPa, junto com um alongamento uniforme maior do que ou igual a 15%, um alongamento na quebra maior do que ou igual a 20%, bem como um método para a sua produção. A invenção também torna disponível um aço que pode ser produzido de modo estável.

[008] Com essa finalidade, o objetivo da invenção é uma chapa de aço, em que a composição da mesma compreende, em porcentagem em peso, 0,20% < C < 0,40%, preferencialmente 0,22% < C 0,332%, 0,8% < Mn < 1,4%, preferencialmente 1,0% < Mn < 1,4%, 1,60% < Si < 3,00%, preferencialmente 1,8% < Si < 2,5%, 0,015 < Nb < 0,150%, preferencialmente 0,020 < Nb < 0,13%, Al < 0,1%, Cr < 1,0%, preferencialmente Cr < 0,5%, S < 0,006%, P < 0,030%, Ti < 0,05%, V < 0,05%, Mo < 0,03%, B < 0,003%, N < 0,01%, em que o restante da composição inclui ferro e impurezas inevitáveis que resultam do processamento, em que a microestrutura é constituída, em porcentagens de área, de 10 a 30% de austenita residual, de 30 a 60% de martensita recozida, de 5 a 30% bainita, de 10 a 30% de martensita nova e menos de 10% de ferrita.

[009] Preferencialmente, a chapa de aço, de acordo com a invenção, compreende um revestimento de zinco ou de liga de zinco ou um revestimento de alumínio ou de liga de alumínio. Esses revestimentos podem ser ou não ligados com ferro, denominados como chapa galvanizada (GI/GA).

[010] Idealmente, as chapas, de acordo com a invenção, exibem um comportamento mecânico, de modo que a sua resistência mecânica seja maior do que ou igual a 980 MPa, a tensão de escoamento seja maior do que ou igual a 650 MPa, o alongamento uniforme seja maior do que ou igual a 15% e o alongamento na quebra seja maior do que ou igual a 20%.

[011] Um objetivo adicional da invenção é um método para a produção de uma chapa de aço opcionalmente revestida, com recozimento duplo e laminada a frio que compreende as etapas a seguir, em sequência: - obtenção de um aço que tem a composição de acordo com a invenção; - esse aço é moldado em um produto semiacabado, então; - esse produto semiacabado é levado a uma temperatura Trech entre 1.100°C e 1.280°C para obter um produto semiacabado reaquecido, então; - esse produto semiacabado reaquecido é laminado a quente, em que a temperatura ao final da laminação a quente Tfl é maior do que ou igual a 900°C para obter uma chapa laminada a quente, então; - essa chapa laminada a quente é espiralada em uma temperatura Tbob entre 400°C e 600°C para obter uma chapa laminada a quente espiralada, então; - essa chapa laminada a quente espiralada é resfriada à temperatura ambiente, então; - essa chapa laminada a quente espiralada é desespiralada e decapada, então; - essa chapa laminada a quente é laminada a frio, a uma taxa de redução entre 30 e 80%, para obter uma chapa laminada a frio, então; - essa chapa laminada a frio é recozida uma primeira vez, aquecendo-se a mesma a uma taxa VC1 entre 2 e 50°C/s, a uma temperatura Tmeio1 entre TS1 = 910,7 - 431,4*C - 45,6*Mn + 54,4*Si - 13,5*Cr + 52,2*Nb, em que os teores são expressos em porcentagem em peso, e 950°C, por um período de tempo tmeio1 entre 30 e 200 segundos, então; - essa chapa é resfriada, resfriando-se a mesma até a temperatura ambiente, a uma taxa maior do que ou igual a 30°C/s, então; - essa chapa é recozida uma segunda vez, reaquecendo-se a mesma a uma taxa VC2 entre 2 e 50°C até uma temperatura Tmeio2 entre Ac1 e TS=906,5 *- 440,6*C - 44,5*Mn + 49,2*Si - 12,4*Cr + 55,9*Nb, por um período de tempo tmeio2 entre 30 e 200 segundos, então; - essa chapa é resfriada, resfriando-se a mesma a uma taxa maior do que ou igual a 30°C/s, a uma temperatura de fim de resfriamento TOA entre 420°C e 480°C, então; - essa chapa é mantida na faixa de temperatura de 420°C a 480°C por um período de tempo tOA entre 5 e 120 segundos, então; - opcionalmente, um revestimento é aplicado nessa chapa antes de resfriar a chapa até a temperatura ambiente.

DESCRIÇÃO DE REALIZAÇÕES DA INVENÇÃO

[012] Em uma realização preferencial, um recozimento básico dessa chapa laminada a quente espiralada é realizado, antes da laminação a frio, de modo que a chapa seja aquecida, então, mantida a uma temperatura entre 400°C e 700°C, por um período de tempo entre 5 e 24 horas.

[013] Preferencialmente, a chapa é mantida à temperatura de fim de resfriamento TOA isotermicamente entre 420°C e 480°C por entre 5 e 120 segundos.

[014] Preferencialmente, a chapa laminada a frio, com recozimento duplo, é, então, laminada a frio a uma taxa de laminação a frio entre 0,1 e 3%, antes da deposição de um revestimento.

[015] Em uma realização preferencial, a chapa com recozimento duplo é finalmente aquecida a uma temperatura de conservação Tbase entre 150°C e 190°C por um tempo de conservação tbase entre 10h e 48h.

[016] Preferencialmente, ao final da conservação a TOA, a chapa é revestida por imersão a quente em um banho de líquido de um dos elementos a seguir: Al, Zn, uma liga de Al ou uma liga de Zn.

[017] A chapa laminada a frio, com recozimento duplo, de acordo com a invenção, ou produzida por um método, de acordo com a invenção, é usada para a fabricação de partes para veículos terrestres motorizados.

[018] Outras características e vantagens da invenção se tornarão evidentes na descrição a seguir.

[019] De acordo com a invenção, o teor de carbono em peso é entre 0,20 e 0,40%. Se o teor de carbono da invenção for abaixo de 0,20% em peso, a resistência mecânica se torna insuficiente e a fração de austenita residual ainda é insuficiente e não estável o bastante para alcançar um alongamento uniforme maior do que 15%. Acima de 0,40%, a capacidade de solda é cada vez mais reduzida, devido ao fato de que as microestruturas de rigidez baixa são formadas na Zona Afetada por Calor (HAZ) ou na zona fundida no caso da soldagem por resistência. Em uma realização preferencial, o teor de carbono é entre 0,22 e 0,32%. Dentro dessa faixa, a capacidade de solda é satisfatória, a estabilização da austenita é aperfeiçoada e a fração de martensita nova é dentro da faixa especificada pela invenção.

[020] De acordo com a invenção, o teor de manganês é entre 0,8 e 1,4%. O manganês é um elemento que endurece por solução sólida de substituição. O mesmo estabiliza a austenita e diminui a temperatura de transformação Ac3. O manganês, então, contribui para um aumento da resistência mecânica. De acordo com a invenção, um teor mínimo de 0,8% em peso é necessário para obter as propriedades mecânicas desejadas. Todavia, além de 1,4%, seu caráter gamagênico resulta em uma desaceleração da cinética de transformação bainítica que ocorre durante a conservação à temperatura de fim de resfriamento TOA, e a fração de bainita ainda é insuficiente para alcançar uma resistência elástica maior do que 650 MPa. Preferencialmente, o teor de manganês é selecionado na faixa entre 1,0% e 1,4%, que combina a resistência mecânica satisfatória, sem aumentar o risco de reduzir a fração de bainita e, desse modo, reduzindo a tensão de escoamento ou aumentando a capacidade de endurecimento em ligas soldadas, que teria um efeito adverso na capacidade de solda da chapa, de acordo com a invenção.

[021] O teor de silício precisa ser entre 1,6 e 3,0%. Nessa faixa, a estabilização da austenita residual se torna possível pela adição de silício, que desacelera significativamente a precipitação de carbonetos, durante o ciclo de recozimento e, mais particularmente, durante a transformação bainítica. Isso resulta do fato de que a solubilidade de silício em cementita é muito baixa e que esse elemento aumenta a atividade do carbono na austenita. Qualquer formação de cementita será, então, precedida por uma etapa de rejeição de Si na interface. O enriquecimento de carbono da austenita, então, leva a sua estabilização à temperatura ambiente na chapa de aço revestida e com revestimento duplo. Subsequentemente, a aplicação de uma tensão externa por conformação, por exemplo, irá levar à transformação dessa austenita em martensita. O resultado dessa transformação também é para aprimorar a resistência ao dano. O silício também é um elemento de endurecimento de solução sólido forte e, então, torna possível alcançar os níveis de resistência mecânica e elástica especificados pela invenção. Em relação às propriedades especificadas pela invenção, uma adição de silício em uma quantidade maior do que 3,0% irá promover significativamente a ferrita, e a resistência mecânica especificada não seria alcançada. Além disso, óxidos fortemente aderentes seriam formados, o que resultaria em defeitos de superfície e a não aderência do revestimento de zinco ou de liga de zinco. Então, o teor mínimo precisa ser definido em 1,6% em peso para obter o efeito estabilizante na austenita. O teor de silício será, preferencialmente, entre 1,8 e 2,5% para aperfeiçoar os efeitos mencionados acima.

[022] O teor de cromo precisa ser limitado a 1,0%. Esse elemento torna possível controlar a formação de ferrita proeutetoide, enquanto se resfria durante o recozimento a partir da temperatura de conservação mencionada acima Tmeio1 ou Tmeio2, devido ao fato de que, em alta quantidade, essa ferrita reduz a resistência mecânica necessária para a chapa, de acordo com a invenção. Esse elemento também torna possível endurecer e refinar a microestrutura bainítica. Entretanto, esse elemento desacelera significativamente as cinéticas de transformação bainítica. Todavia, em níveis maiores do que 1,0%, a fração de bainita ainda é insuficiente para alcançar uma tensão de escoamento maior do que 650 MPa.

[023] O níquel e o cobre têm efeitos que são essencialmente similares àquele de manganês. Esses dois elementos estarão presentes em níveis de traços, a saber, 0,05% para cada elemento, mas apenas devido aos seus custos, são muito mais altos do que aquele de manganês.

[024] O teor de alumínio é limitado a 0,1% em peso. O alumínio é um elemento alfagênico potente que promove a formação de ferrita. Um alto teor de alumínio elevaria o ponto Ac3 e, desse modo, tornaria o processo industrial caro, em termos da entrada de energia exigida para o recozimento. Também, acredita-se que os altos teores de alumínio aumentam a erosão de refratários e o risco de bocais obstruídos durante a moldagem do aço a montante da laminação. O alumínio também se segrega negativamente e pode levar a macrossegregações. Em quantidades excessivas, o alumínio reduz a ductilidade a quente e aumenta o risco do aparecimento de defeitos na moldagem contínua. Sem um controle rigoroso das condições de moldagem, os defeitos de micro- e macrossegregação resultam essencialmente em uma segregação central na chapa de aço recozida. Essa banda central será mais dura do que a sua matriz circundante e terá um efeito adverso na capacidade de formação dos materiais.

[025] O teor de enxofre precisa ser menos de 0,006%. Acima disso, a ductilidade é reduzida, devido à presença excessiva de sulfetos, tais como MnS, também chamados sulfetos de manganês, que reduzem a adequabilidade para a deformação.

[026] O teor de fósforo precisa ser menor do que 0,030%. O fósforo é um elemento que endurece em solução sólida, mas reduz significativamente a adequabilidade para a soldagem por pontos e a ductilidade a quente, particularmente devido a sua tendência a se segregar nas delimitações de grão ou a sua tendência à cossegregação com manganês. Por essas razões, seu teor precisa ser limitado a 0,030% para alcançar a adequabilidade apropriada para a soldagem por pontos.

[027] O teor nióbio precisa ser entre 0,015 e 0,150%. O nióbio é um elemento de microliga que tem a propriedade especial de formar precipitados que endureçam com carbono e/ou nitrogênio. Esses precipitados, que já estão presentes no momento da operação de laminação a quente, atrasam a recristalização durante o recozimento e, então, refinam a microestrutura, o que permite que a mesma contribua para o endurecimento do material. Isso também torna possível aprimorar as propriedades de alongamento do produto, tornando-se possível os recozimentos em alta temperatura, sem reduzir o desempenho de alongamento por um efeito de refinamento nas estruturas. O teor nióbio precisa, todavia, ser limitado a 0,150% para evitar as forças de laminação a quente excessivamente altas. Além disso, acima de 0,150%, um efeito de saturação é atingido, em relação aos efeitos positivos de nióbio, em particular, em relação ao efeito de endurecimento pelo refinamento da microestrutura. Por outro lado, o teor nióbio precisa ser maior do que ou igual a 0,015%, o que torna possível ter um endurecimento da ferrita, quando a mesma está presente, e tal endurecimento é desejável, bem como o refinamento suficiente para a estabilização maior da austenita residual e também para garantir um alongamento uniforme, conforme especificado pela invenção, o teor de Nb é preferencialmente entre 0,020 e 0,13 para aperfeiçoar os efeitos mencionados acima.

[028] Os outros elementos de microligas, tais como titânio e vanádio, são limitados a um nível máximo de 0,05%, devido ao fato de que esses elementos têm os mesmos benefícios do nióbio, embora os mesmos tenham o recurso particular de que os mesmos reduzem mais fortemente a ductilidade do produto.

[029] O teor de nitrogênio é limitado a 0,01% para impedir o fenômeno de envelhecimento do material e para minimizar a precipitação de nitretos de alumínio (AlN) durante a solidificação e, então, a fragilização do produto semiacabado.

[030] O boro e o molibdênio estão no nível de impurezas, isto é, níveis individualmente menores que 0,003 para boro e 0,03 para o molibdênio.

[031] O restante da composição consiste em ferro e impurezas inevitáveis que resultam do processamento.

[032] De acordo com a invenção, a microestrutura do aço, após o primeiro recozimento, precisa conter, em porcentagem de área, menos de 10% de ferrita poligonal, com o restante da microestrutura composta de martensita temperada ou nova. Se o teor de ferrita poligonal for maior do que 10%, a resistência mecânica e a limite de elasticidade do aço, após o segundo recozimento, serão menores do que 980 MPa e 650 MPa respectivamente. Além disso, um teor de ferrita poligonal maior do que 10% na conclusão do primeiro recozimento irá resultar em um teor de ferrita poligonal na conclusão do segundo recozimento maior do que 10%, o que resultaria em uma tensão de escoamento e uma resistência mecânica que são muito baixas, em relação às especificações da invenção.

[033] A microestrutura do aço, após o segundo recozimento precisa conter, em porcentagem de área, de 10 a 30% de austenita residual. Se o teor de austenita residual for menor do que 10%, o alongamento uniforme será menor do que 15%, devido ao fato de que a austenita residual será muito estável e não pode ser transformada em martensita sob tensões mecânicas que levam a um ganho significativo no endurecimento por trabalho mecânico do aço, que de facto atrasa o aparecimento de estreitamento, o que se traduz em um aumento no alongamento uniforme. Se o teor de austenita residual for maior do que 30%, a austenita residual será instável, devido ao fato de que a mesma é insuficientemente enriquecida em carbono, durante o segundo recozimento, e a conservação à temperatura de fim de resfriamento TOA e a ductilidade do aço, após o segundo recozimento, serão reduzidas, o que irá resultar em um alongamento uniforme de menos de 15% e/ou em um alongamento total de menos de 20%.

[034] Além disso, o aço, de acordo com a invenção, após o segundo recozimento, precisa conter, em porcentagem de área, de 30 a 60% de martensita recozida, que é uma martensita que resulta do primeiro recozimento, recozida durante o segundo recozimento e que é distinguida da martensita nova por uma quantidade inferior de defeitos cristalográficos e que é distinguida de uma martensita temperada pela ausência de carbonetos em sua reticulação. Se o teor de martensita recozida for menor do que 30%, a ductilidade do aço será muito menor, devido ao fato de que o teor de austenita residual será muito baixo, devido ao fato de que a mesma é insuficientemente enriquecida em carbono e o nível de martensita nova será muito alto, o que leva a um alongamento uniforme de menos de 15%. Se o teor de martensita recozida for maior do que 60%, a ductilidade do aço será muito baixa, devido ao fato de que a austenita residual será muito estável e não pode ser transformada em martensita sob o efeito de tensões mecânicas, em que o efeito da mesma será reduzir a ductilidade do aço, de acordo com a invenção, e irá resultar em um alongamento uniforme de menos de 15% e/ou em um alongamento total de menos de 20%.

[035] Ainda, de acordo com a invenção, a microestrutura do aço, após o segundo recozimento, precisa conter, em porcentagem de área, de 5 a 30% de bainita. A presença de bainita na microestrutura é justificada pelo papel que a mesma desempenha no enriquecimento de carbono da austenita residual. Durante a transformação bainítica e devido à presença de grandes quantidades de silício, o carbono é redistribuído da bainita para a austenita, em que o efeito da mesma é estabilizar a última à temperatura ambiente. Se o teor de bainita for menor do que 5%, a austenita residual não será suficientemente enriquecida em carbono e não será suficientemente estável, o que irá promover a presença de martensita nova, o que irá resultar em uma redução significativa na ductilidade. O alongamento uniforme será, então, menor do que 15%. Se o teor de bainita for maior do que 30%, a mesma irá levar a uma austenita residual excessivamente estável, que não pode ser transformada em martensita sob o efeito de tensões mecânicas, em que o efeito da mesma será um alongamento uniforme de menos de 15% e/ou em um alongamento total de menos de 20%.

[036] Finalmente, o aço, de acordo com a invenção e após o segundo recozimento, precisa conter, em porcentagens de área, de 10 a 30% de martensita nova. Se o teor de martensita nova for menor do que 10%, a resistência mecânica do aço será menor do que 980 MPa. Se a mesma for maior do que 30%, o teor de austenita residual será muito baixo, o aço não será suficientemente flexível e o alongamento uniforme será de menos de 15%.

[037] A chapa, de acordo com a invenção, pode ser produzida por qualquer método adequado.

[038] A primeira etapa é procurar um aço que tenha uma composição, de acordo com a invenção. Então, um produto semiacabado é moldado a partir desse aço. O aço pode ser moldado em lingotes ou continuamente na forma de placas.

[039] A temperatura de reaquecimento precisa ser entre 1.100°C e 1.280°C. Os produtos semiacabados moldados precisam ser levados a uma temperatura Trech maior do que 1.100°C para obter um produto semiacabado reaquecido, a fim de alcançar, em todos os pontos, uma temperatura favorável às altas deformações que o aço irá experimentar durante a laminação. Essa faixa de temperatura também torna possível estar na faixa austenítica e garantir a dissolução completa dos precipitados que resultam da moldagem. Todavia, se a temperatura Trech for maior do que 1.280°C, os grãos de austenita se desenvolverão de modo indesejado e levarão a uma estrutura final grosseira e os riscos de defeitos de superfície ligados à presença de óxido líquido são aumentados. Certamente, também é possível laminar a quente o aço imediatamente após a moldagem, sem reaquecer a placa.

[040] O produto semiacabado é, então, laminado a quente em uma faixa de temperatura na qual a estrutura do aço é totalmente austenítica. Se a temperatura de fim de laminação Tfl for menor do que 900°C, as forças de laminação serão muito altas e poderão exigir uma grande quantidade de energia ou poderão, ainda, quebrar o laminador. Preferencialmente, uma temperatura de fim de laminação maior do que 950°C será respeitada, para garantir que a laminação ocorra na faixa austenítica e, então, para limitar as forças de laminação.

[041] O produto laminado a quente será, então, espiralado a uma temperatura Tbob entre 400°C e 600°C. Essa faixa de temperatura torna possível obter transformações perlíticas, bainíticas ou ferríticas durante a conservação quasi-isotérmica associada ao espiralamento seguido por resfriamento lento para minimizar a fração de martensita após o resfriamento. Uma temperatura de espiralamento maior do que 600°C leva à formação de óxidos de superfície indesejáveis. Quando a temperatura de espiralamento é muito baixa, abaixo de 400°C, a dureza do produto, após o resfriamento, é aumentada, o que aumenta a força exigida durante a laminação a frio subsequente.

[042] O produto laminado a quente é, então, decapado, se necessário, de acordo com um método que é, por si, conhecido.

[043] Opcionalmente, um recozimento intermediário na caixa da chapa laminada a quente espiralada será realizado entre TRB1 e TRB2, em que TRB1 = 400°C e TRB2 = 700°C por um período de tempo entre 5 e 24 horas. Esse tratamento térmico torna possível ter uma resistência mecânica abaixo de 1.000 MPa em cada ponto na chapa laminada a quente, minimizando, assim, a diferença na dureza entre o centro da chapa e as bordas. Isso facilita significativamente a etapa de laminação a frio a seguir, suavizando-se a estrutura formada.

[044] Uma laminação a frio é, então, realizada com uma faixa de redução preferencialmente entre 30 e 80%.

[045] O primeiro recozimento do produto laminado a frio é, então, realizado, preferencialmente em uma linha de recozimento contínua, a uma taxa média de aquecimento VC entre 2°C e 50°C por segundo. Em relação à temperatura de recozimento Tmeio1, essa faixa de taxa de aquecimento torna possível obter uma recristalização e adequar o refinamento da estrutura. Abaixo de 2°C por segundo, os riscos de descarburação de superfície aumentam significativamente. Acima de 50°C por segundo, os traços de não recristalização e carbonetos insolúveis irão aparecer durante a impregnação, em que os resultados da mesma serão uma redução na fração de austenita residual e que terão um efeito indesejável na ductilidade.

[046] O aquecimento é realizado a uma temperatura de recozimento Tmeio1 entre a temperatura TS1 e 950 °C, em que TS1 = 910,7- 431,4*C -45,6*Mn + 54,4*Si - 13,5*Cr + 52,2*Nb, com temperaturas em °C e as composições químicas em porcentagem em peso, quando Tmeio1 for menor do que TS1, a presença de ferrita poligonal será promovida acima de 10% e, então, além da faixa especificada pela invenção. De modo contrário, se Tmeio1 estiver acima de 950°C, os tamanhos de grão de austenita aumentarão significativamente, o que tem um efeito indesejável no refinamento da microestrutura final e, então, nos níveis do limite de elasticidade, que estará abaixo de 650 MPa.

[047] Um tempo de conservação tmeio1 entre 30 e 200 segundos à temperatura Tmeio1 torna possível a dissolução dos carbonetos previamente formados e, em particular, uma transformação suficiente em austenita. Abaixo de 30 segundos, a dissolução dos carbonetos seria insuficiente. Além disso, um tempo de conservação maior do que 200 segundos é difícil de reconciliar com as exigências de produtividade de linhas de recozimento contínuas, em particular, com a velocidade de avanço da bobina. Além disso, o mesmo risco de embrutecimento do grão de austenita, como no caso de Tmeio1, acima de 950°C aparece, com o mesmo risco de ter um limite de elasticidade menor do que 650 MPa. O tempo de conservação tmeio1 é, então, entre 30 e 200 segundos.

[048] Ao final da conservação do primeiro recozimento, a chapa é resfriada à temperatura ambiente, em que a taxa de resfriamento Vref1 é rápida o bastante para impedir a formação de ferrita. Para esse propósito, essa taxa de resfriamento é maior do que 30°C por segundo, o que torna possível obter uma microestrutura com menos de 10% de ferrita, em que o restante é martensita. Preferencialmente, será dada prioridade a uma microestrutura martensítica inteira na conclusão do primeiro recozimento.

[049] O segundo recozimento do produto laminado a frio que já foi recozido uma vez é, então, realizado, preferencialmente em uma linha de recozimento de galvanização contínua, a uma taxa média de aquecimento VC maior do que 2°C por segundo, para evitar o risco de descarburação de superfície. Preferencialmente, a taxa média de aquecimento precisa ser menor do que 50°C por segundo, para impedir a presença de carbonetos insolúveis, durante a conservação, o que teria o efeito de reduzir a fração de austenita residual.

[050] O aço é aquecido a uma temperatura de recozimento Tmeio2 entre a temperatura Ac1 = 728 - 23,3*C - 40,5*Mn + 26,9*Si + 3,3*Cr + 13,8*Nb e TS2 = 906,5 - 440,6*C - 44,5*Mn + 49,2*Si - 12,4*Cr + 55,9*Nb, com as temperaturas em °C e as composições químicas em porcentagem em peso. Quando Tmeio2 for menor do que Ac1, não será possível obter a microestrutura especificada pela invenção, devido, apenas, à têmpera da martensita, resultante do primeiro recozimento que ocorreria. Quando Tmeio2 for maior do que TS2, o teor de martensita recozida será menos de 30%, o que irá promover a presença de uma grande quantidade de martensita nova, que degrada gravemente a ductilidade do produto.

[051] Um tempo de conservação tmeio2 entre 30 e 200 segundos à temperatura Tmeio2 torna possível a dissolução dos carbonetos previamente formados, e em particular, uma transformação suficiente em austenita. Abaixo de 30 segundos, a dissolução dos carbonetos pode ser insuficiente. Além disso, um tempo de conservação maior do que 200 segundos é difícil de reconciliar com as exigências de produtividade de linhas de recozimento contínuas, em particular, a velocidade de avanço da bobina. Além disso, o mesmo risco de embrutecimento do grão de austenita, como no caso de tmeio1 apareceria acima de 200 segundos, com o mesmo risco de ter um limite de elasticidade abaixo de 650 MPa. O tempo de conservação tmeio2 é, então, entre 30 e 200 segundos.

[052] Ao final da conservação no segundo recozimento, a chapa é resfriada até que a mesma alcance uma temperatura de fim de resfriamento TOA entre TOA1=420°C e TOA2=480°C, em que a taxa de resfriamento Vref2 é rápida o bastante para impedir a formação massiva de ferrita, isto é, um teor maior do que 10%, para esse propósito, essa taxa de resfriamento é maior do que 20°C por segundo.

[053] A temperatura de fim de resfriamento precisa ser entre TOA1 = 420°C e TOA2 = 480°C. Abaixo de 420°C, a bainita formada será dura, em que os riscos da mesma têm um efeito adverso na ductilidade, que pode ser menor do que 15% para o alongamento uniforme. Além disso, essa temperatura é muito baixa, se a chapa precisar estar funcionando através de um banho de zinco, em que a temperatura da mesma é, em geral, a 460°C e resultaria em um resfriamento contínuo do banho. Se a temperatura TOA estiver acima de 480°C, há um risco de precipitação da cementita, uma fase carburizada que irá reduzir o carbono disponível para estabilizar a austenita. Ademais, no caso de galvanização por imersão a quente, há um risco de evaporação do Zn líquido, enquanto perde o controle da reação entre o banho e o aço, se a temperatura estiver muito alta, isto é, acima de 480°C.

[054] O tempo de conservação tOA na faixa de temperatura TOA1 (°C) a TOA2 (°C) precisa ser entre 5 e 120 segundos para permitir a transformação bainítica e, desse modo, a estabilização da austenita por enriquecimento de carbono dessa austenita. O mesmo também precisa ser maior do que 5 segundos, para garantir um teor de bainita, de acordo com a invenção, de outro modo o limite de elasticidade se encontraria abaixo de 650 MPa. O mesmo também precisa ser menor do que 120 segundos para limitar o teor de bainita a 30%, conforme especificado na invenção, de outro modo, o teor de austenita residual seria menor do que 10% e a ductilidade do aço seria muito baixa, o que seria manifestado por um alongamento uniforme de menos de 15% e/ou em um alongamento total de menos de 20%.

[055] Ao final dessa conservação entre TOA1 (°C) e TOA2 (°C), a chapa com recozimento duplo é revestida com um depósito de zinco ou liga de zinco (em que Zn representa a maioria do elemento em porcentagem em peso) revestindo-se por imersão a quente, antes de se resfriar à temperatura ambiente. Preferencialmente, o revestimento de zinco ou de liga de zinco pode ser aplicado por qualquer método físico- químico eletrolítico conhecido, em si, na chapa recozida sem revestimento. Um revestimento de base de alumínio ou de liga de alumínio (em que Al representa a maioria do elemento em porcentagem em peso) também pode ser depositado revestindo-se por imersão a quente.

[056] Preferencialmente, um pós-tratamento térmico por recozimento em caixa na chapa revestida com recozimento duplo e laminada a frio é, então, realizado à temperatura de conservação Tbase entre 150°C e 190°C, por um tempo de conservação tbase entre 10 e 48 horas, para aprimorar a tensão de escoamento e a capacidade de curvatura. Esse tratamento é chamado pós-recozimento em caixa.

[057] A presente invenção é ilustrada abaixo, com base em exemplos não restritivos.

EXEMPLOS

[058] Os aços que têm a composição apresentada na tabela abaixo, expressos em porcentagem em peso, foram preparados. A Tabela 1 indica a composição química do aço que foi usado para a fabricação das chapas nos exemplos.

TABELA 1: COMPOSIÇÃO QUÍMICA (POR CENTO EM PESO) E TEMPERATURASCRÍTICAS, AE1, TS1 E TS2 EM °C.

[059] As referências D e E na Tabela 1 identificam aços, em que as composições dos mesmos não são conforme especificado pela invenção. Os teores em não conformidade com a invenção são salientados.

[060] Será observado, em particular, que as referências D e E não estão em conformidade com a invenção, devido ao fato de que suas composições contêm nióbio, o que irá limitar a tensão de escoamento e a resistência mecânica da chapa final, devido à ausência de endurecimento por precipitação.

[061] Também será observado que as referências D e E não estão em conformidade com a invenção, devido ao fato de que o seu teor de silício está fora da faixa especificada. Um teor de silício acima de 3,00% irá promover uma quantidade excessiva de ferrita e a resistência mecânica especificada não será alcançada. Abaixo de 1,60% em peso, aestabilização da austenita residual será insuficiente para obter aductilidade desejada.

[062] Será observado adicionalmente que a referência D está em não conformidade com a invenção, devido ao fato de que o teor de carbono é menor do que aquele especificado, em que o limite do mesmo irá limitar a resistência final e a ductilidade da chapa. Ademais, o teor de manganês é muito alto, o que irá limitar a quantidade final de bainita na chapa, em que o efeito da mesma será para limitar a ductilidade da chapa, como um resultado da presença de uma quantidade excessiva de martensita nova.

[063] As chapas que correspondem às composições acima foram produzidas sob as condições de fabricação apresentadas na Tabela 2.

[064] Partindo dessas composições, certos aços foram submetidos a diferentes condições de recozimento. As condições, antes da laminação a quente, foram idênticas, com um reaquecimento entre 1.200°C e 1.250°C, uma temperatura de fim de laminação entre 930°C e 990°C e um espiralamento entre 540°C e 560°C. Os produtos laminados a quente foram, então, todos decapados e, então, imediatamente laminados a frio com uma taxa de redução entre 50 e 70%.

[065] A Tabela 2 também mostra as condições de fabricação das chapas recozidas após a laminação a frio, com as designações a seguir: - temperatura de reaquecimento: Trech; - temperatura de fim de laminação: Tfl; - temperatura de espiralamento: TBOB; - taxa de redução de laminação a frio - taxa de aquecimento durante o primeiro recozimento: VC1; - temperatura de conservação durante o primeiro recozimento: Tmeio1; - tempo de conservação durante o primeiro recozimento em Tmeio1: tmeio1; - taxa de resfriamento durante o primeiro recozimento: Vref1; - taxa de resfriamento durante o segundo recozimento: VC2; - temperatura de conservação durante o segundo recozimento: Tmeio2; - tempo de conservação durante o segundo recozimento em Tmeio1: tmeio2; - taxa de resfriamento durante o segundo recozimento: Vref2; - temperatura de fim de resfriamento TOA; - tempo de conservação à temperatura TOA: tOA; - as temperaturas calculadas Ac1, TS1 e TS2 (em °C) TABELA 2: CONDIÇÕES DE RECOZIMENTO DOS EXEMPLOS E REFERÊNCIAS

[066] As referências A5 a A6, B1 a B4, C2 a C5, D1 e D2, E1 a E6 na Tabela 2 designam o aço produzido sob condições em não conformidade com a invenção, com base em aços que têm as composições indicadas na Tabela 1. Os parâmetros em não conformidade com a invenção são salientados.

[067] Deve-se observar que as referências A5, A6, B2 a B4, C2 a C4, D1 e D2 não estão em conformidade com a invenção, devido ao fato de que a temperatura de conservação, no primeiro recozimento Tmeio1, é menor do que a temperatura calculada TS1, que promoveria uma grande quantidade de ferrita no primeiro recozimento, limitando, desse modo, a resistência mecânica da chapa após o segundo recozimento.

[068] Também se deve observar que as referências E2, E3 e E4 não estão em conformidade com a invenção, devido a sua composição química e ao fato de que a temperatura de conservação, no segundo recozimento Tmeio2, é maior do que a temperatura calculada TS2, que terá o efeito de reduzir a quantidade de martensita recozida após o segundo recozimento, limitando a ductilidade final da chapa, devido a uma quantidade excessiva de martensita nova.

[069] Também se deve observar que a referência B1 está em não conformidade com a invenção, devido ao fato de que a temperatura TOA está fora da faixa 420°C a 480°C, o que irá limitar a quantidade de austenita residual após o segundo recozimento e irá, então, limitar a ductilidade da chapa.

[070] Também se deve observar que a referência C5 está em não conformidade com a invenção, devido, apenas, a um único recozimento em conformidade com a invenção e ao fato de que as reivindicações do segundo recozimento foram realizadas na chapa. A falta do primeiro recozimento resulta na ausência de martensita recozida na microestrutura, o que limita seriamente a tensão de escoamento final e a resistência mecânica da chapa.

[071] Finalmente, será observado que as duas referências E5 e E6 não estão em conformidade com a invenção, a taxa de resfriamento no segundo recozimento VRef2 é menor do que 30°C por segundo, o que promove a formação de ferrita durante o resfriamento, o que terá o efeito de reduzir o limite de elasticidade e a resistência mecânica da chapa.

[072] Os exemplos A1 a A4, C1 são aqueles de acordo com a invenção.

[073] As propriedades mecânicas são, então, medidas com uso de uma peça de teste ISO 12,5x50, e os teores de cada uma das fases presentes nas microestruturas preparadas, obtendo-se um corte transversal do material com base nas composições químicas indicadas na Tabela 1, [são analisados] com base nos métodos descritos na Tabela 2. Os testes de tração uniaxiais foram realizados para obter essas propriedades mecânicas na direção paralela àquela da laminação a frio.

[074] Os teores de cada uma das fases, após cada recozimento, e as propriedades de resistência à tração mecânicas obtidas foram inseridos na Tabela 3 abaixo, com as abreviações a seguir: - %M1: porcentagem de área de martensita após o primeiro recozimento; - %F1: porcentagem de área de ferrita após o primeiro recozimento; - %M2: porcentagem de área de martensita após o segundo recozimento; - %F2: porcentagem de área de ferrita após o segundo recozimento; - %RA: porcentagem de área de austenita residual após o segundo recozimento; - %AM: porcentagem de área de martensita recozida após o segundo recozimento; - %B: porcentagem de área de bainita após o segundo recozimento; - tensão de escoamento: Re; - resistência mecânica: Rm; - alongamento uniforme: Al. Unif.; - alongamento total: Al. Total. TABELA 3: PORCENTAGENS DE ÁREA DE CADA UMA DAS FASES DAS MICROESTRUTURAS E DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DAS REFERÊNCIAS E DA INVENÇÃO

[075] As referências A5 e A6, B1 a B4, C2 a C5, D1 e D2, E1 aE6, na Tabela 3, designam os aços produzidos sob as condições descritas na Tabela 2, a partir dos aços que têm as composições indicadas na Tabela 1. As propriedades mecânicas e as frações de fases em não conformidade com a invenção são salientadas.

[076] Os Exemplos A1 a A4 e C1 são aqueles de acordo com a invenção.

[077] Deve-se observar que as referências A5, A6, D1 e D2 não estão em conformidade com a invenção, devido ao fato de que a tensão de escoamento é menor do que 650 MPa, o que é explicado por uma grande quantidade de ferrita na conclusão do primeiro recozimento, e uma fração baixa de martensita recozida na conclusão do segundo recozimento, o que é devido a uma temperatura de conservação Tmeio1 que é menor do que a temperatura calculada TS1.

[078] Também se deve observar que as referências B2 a B4 e C2 a C4 não estão em conformidade com a invenção, devido ao fato de que a resistência mecânica é menor do que 980 MPa, o que é explicado pela quantidade de ferrita maior do que 10% após o primeiro recozimento, o que irá limitar a fração de martensita nova na conclusão do segundo recozimento, o que é devido a uma temperatura de conservação Tmeio1 abaixo da temperatura calculada TS1.

[079] Também se deve observar que a referência B1 está em não conformidade com a invenção, devido ao fato de que a tensão de escoamento é menor do que 650 MPa e a resistência mecânica é menor do que 980 MPa, o que é explicado pela quantidade muito baixa de martensita nova na conclusão do segundo recozimento, o que é devido a uma temperatura de fim de laminação TOA abaixo de 420°C.

[080] Também se deve observar que as referências E1 a E6 não estão em conformidade com a invenção, devido ao fato de que a tensão de escoamento é menor do que 650 MPa e a resistência mecânica é menor do que 980 MPa. A não conformidade desses exemplos é o resultado de uma composição química inadequada, especificamente níveis muito baixos de elementos de endurecimento (carbono, silício) e a falta de endurecimento por precipitação, devido à ausência de nióbio. Esse efeito é ainda mais marcado para as referências E2 a E6, devido ao fato de que o método ensinado pela invenção não foi respeitado e as quantidades de fases obtidas estão fora das faixas especificadas.

[081] Finalmente, deve-se observar que a referência C5 está em não conformidade com a invenção devido, apenas, ao fato de que um único recozimento que corresponde ao método do segundo recozimento ensinado pela invenção não foi aplicado, o que resulta na ausência da martensita recozida necessária para alcançar a tensão de escoamento e a resistência mecânica especificadas pela invenção.

[082] A invenção também torna disponível uma chapa de aço adequada para aplicação em um revestimento de zinco ou liga de zinco, em particular, para uso em um processo de revestimento por imersão a quente, em um banho de zinco líquido, seguido por um tratamento térmico de liga.

[083] A invenção finalmente torna disponível um aço que exibe boa capacidade de solda em métodos de montagem convencionais, tal como a soldagem por pontos de resistência, apenas para citar um exemplo não restritivo.

[084] As chapas de aço, de acordo com a invenção, podem ser usadas vantajosamente para a fabricação de partes estruturais, componentes de segurança e de reforço, discos de transmissão e antiabrasivos para veículos terrestres motorizados.

Claims (16)

1. CHAPA DE AÇO caracterizada por a composição da mesma incluir, expresso em porcentagem em peso, 0,20% < C < 0,40% 0,8% < Mn < 1,4% 1,60% < Si < 3,00% 0,015 < Nb < 0,150% Al < 0,1 % Cr < 1,0 % S < 0,006% P < 0,030% Ti < 0,05% V < 0,05% Mo < 0,03% B < 0,003% N < 0,01% em que o restante da composição é constituído por ferro e impurezas inevitáveis que resultam do processamento, em que a microestrutura é constituída, em porcentagem de área, de 10 a 30% de austenita residual, 30 a 60% de martensita recozida, 5 a 30% de bainita, 10 a 30% de martensita nova e menos de 10% de ferrita.

2. CHAPA DE AÇO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por a composição incluir, expresso em porcentagem em peso, 0,22% < C < 0,32%.

3. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizada por a composição incluir, expresso em porcentagem em peso, 1,0% < Mn < 1,4%.

4. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada por a composição incluir, expresso em porcentagem em peso, 1,8% < Si < 2,5%.

5. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizada por a composição incluir, expresso em porcentagem em peso: Cr < 0,5%.

6. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada por a composição incluir, expresso em porcentagem em peso: 0,020% < Nb < 0,13%.

7. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizada por compreender um revestimento de zinco ou liga de zinco.

8. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizada por compreender um revestimento de alumínio ou liga de alumínio.

9. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizada por a resistência mecânica ser maior do que ou igual a 980 MPa, o limite de elasticicdade ser maior do que ou igual a 650 MPa, o alongamento uniforme ser maior do que ou igual a 15% e o alongamento na falha ser maior do que ou igual a 20%.

10. MÉTODO DE PRODUÇÃO PARA UMA CHAPA DE AÇO laminada a frio com recozimento duplo caracterizado por compreender as etapas a seguir, em sequência: - um aço que tem a composição, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 6, ser obtido, então - o aço ser moldado em um produto semiacabado, então - o produto semiacabado ser levado a uma temperatura Trech entre 1100°C e 1280°C para obter um produto semiacabado reaquecido, então - o produto semiacabado reaquecido ser laminado a quente, em que a temperatura ao final da laminação a quente Tfl é maior do que ou igual a 900°C para obter uma chapa laminada a quente, então - a chapa laminada a quente ser espiralada a uma temperatura Tbob entre 400°C e 600°C para obter uma chapa laminada a quente espiralada, então - a chapa laminada a quente espiralada ser resfriada à temperatura ambiente, então - a chapa laminada a quente espiralada ser desespiralada e decapada, então - a chapa laminada a quente ser laminada a frio a uma taxa de redução entre 30 e 80% para obter uma chapa laminada a frio, então, - a chapa laminada a frio ser recozida uma primeira vez aquecendo-se a mesma a uma taxa VC1 entre 2°C e 50°C/s, a uma temperatura Tmeio1 entre TS1 = 910,7 - 431,4*C - 45,6*Mn + 54,4*Si - 13,5*Cr + 52,2*Nb, em que os teores são expressos em porcentagem em peso, e 950°C, por um período de tempo tmeio1 entre 30 e 200 segundos, então: - a chapa ser resfriada resfriando-se a mesma à temperatura ambiente, a uma taxa maior do que ou igual a 30°C/s, então, - a chapa ser recozida uma segunda vez reaquecendo-se a mesma a uma taxa VC2 entre 2°C e 50°C/s, a uma temperatura Tmeio2 entre Ac1 e TS2=906,5 - 440,6*C - 44,5*Mn + 49,2*Si - 12,4*Cr + 55,9*Nb, em que os teores são expressos em porcentagem em peso, por um período de tempo tmeio2 entre 30 e 200 segundos, então, - a chapa ser resfriada resfriando-se a mesma a uma taxa maior do que ou igual a 30°C/s, a uma temperatura de fim de resfriamento TOA entre 420°C e 480°C, então, - a chapa ser mantida na faixa de temperatura de 420°C a 480°C, por um período de tempo tOA entre 5 e 120 segundos, então, - opcionalmente, um revestimento é aplicado na chapa recozida e laminada a frio, e - a chapa é resfriada à temperatura ambiente.

11. MÉTODO DE PRODUÇÃO, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado por um recozimento básico da chapa laminada a quente espiralada ser realizado antes da laminação a frio, de modo que a chapa seja aquecida e, então, mantida a uma temperatura entre 400°C e 700°C, por um período de tempo entre 5 e 24 horas.

12. MÉTODO DE PRODUÇÃO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 11, caracterizado por a chapa ser mantida à temperatura de fim de resfriamento TOA isotermicamente entre 420°C e 480°C por entre 5 e 120 segundos.

13. MÉTODO DE PRODUÇÃO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 12, caracterizado por a chapa laminada a frio, com recozimento duplo ser, então, laminada a frio com uma taxa de laminação a frio entre 0,1 e 3%, antes da deposição de um revestimento.

14. MÉTODO DE PRODUÇÃO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 13, caracterizado por a chapa ser finalmente aquecida a uma temperatura de conservação Tbase entre 150°C e 190°C por um tempo de conservação tbase entre 10 h e 48 h.

15. MÉTODO DE PRODUÇÃO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 12, caracterizado por na conclusão da conservação da TOA, a chapa ser revestida por imersão a quente em um banho de líquido de um dos elementos a seguir: alumínio, zinco, liga de alumínio ou liga de zinco.

16. USO DE UMA CHAPA, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 9, ou de uma chapa fabricada por um método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 10 a 15, caracterizado por ser para a fabricação de partes de veículo.