BR112016002671B1 - Processo de polimerização de olefina, composto antiestático suportado, processo para sua preparação e uso do mesmo - Google Patents
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Abstract
método para melhorar a operabilidade de um reator de polimerização de olefina. alimentar um composto antiestático suportado que não inclua um componente catalisador à base de metal de transição em um reator de polimerização de olefinas permite evitar a formação de aglomerados de polímero no reator e, ao mesmo tempo, minimizar os efeitos negativos no rendimento do catalisador.
Description
[001] A presente invenção refere-se a um processo para a polimerização de olefinas realizado na presença de um composto antiestático suportado. A invenção também se refere a um composto antiestático suportado, a um processo para a sua preparação e ao seu uso em um processo para a polimerização de olefinas.
[002] Em processos de polimerização realizados de modo contínuo, particularmente em processos na fase gasosa para a polimerização de olefinas, existe a necessidade de fazer face à formação de aglomerados de polímero no reator de polimerização. Os aglomerados de polímero envolvem vários efeitos negativos. Por exemplo, eles podem perturbar a descarga de polímero do reator ao obstruírem as válvulas de descarga de polímero. Além disso, os aglomerados também podem cobrir parcialmente a rede de fluidificação do reator, o que resulta na perda de eficiência da fluidificação.
[003] Verificou-se que a presença de partículas finas de polímero no meio de polimerização favorece a formação de aglomerados de polímero. Estas partículas finas podem estar presentes como resultado da introdução de partículas catalíticas finas ou da rotura de partículas poliméricas ou catalíticas no meio de polimerização. Acredita-se que as partículas finas ficam depositadas e aderem eletrostaticamente às paredes internas do reator de polimerização e ao equipamento para reciclar o fluxo gasoso, tal como, por exemplo, o permutador de calor. Se as partículas finas permanecerem ativas, elas crescem em tamanho, o que resulta na formação de aglomerados, também causados pela fusão parcial do próprio polímero. Quando se formam dentro do reator de polimerização, estes aglomerados tendem a se apresentar na forma de folhas. Os aglomerados também podem obstruir parcialmente o permutador de calor concebido para remover o calor da reação de polimerização.
[004] Já foram propostas várias soluções para resolver o problema da formação de aglomerados durante um processo de polimerização na fase gasosa. As soluções incluem a desativação das partículas poliméricas finas, o controle da atividade catalítica e, acima de tudo, a redução da carga eletrostática pela introdução de agentes antiestáticos no reator.
[005] A patente EP 0359444 descreve a introdução de pequenas quantidades de um retardador de atividade no reator de polimerização para manter a velocidade de polimerização ou o teor de metal de transição no polímero produzido substancialmente constantes. Afirma- se que o processo produz um polímero sem a formação de aglomerados.
[006] As patentes dos EUA 4,803,251 e 5,391,657 descrevem métodos para reduzir a formação de folhas de polímero por meio da adição de aditivos ao reator que geram cargas positivas ou negativas dependendo do fato de o nível eletrostático detectado no reator ser positivo ou negativo, respectivamente. Na patente dos EUA 5,391,657, é mencionado o SiO2 entre os possíveis aditivos que geram carga negativa.
[007] A patente EP 0560035 menciona um processo de polimerização em que é usado um composto anti-incrustante para eliminar ou reduzir o acúmulo de partículas de polímero nas paredes de um reator de polimerização de fase gasosa. Preferencialmente, este composto anti-incrustante é selecionado a partir de alquil- dietanolamidas, que podem ser introduzidas em qualquer etapa do processo de polimerização em fase gasosa em uma quantidade superior a 100 ppm por peso em relação ao (co)polímero produzido. Esse composto anti-incrustante consegue inibir seletivamente a polimerização em partículas de polímero com um tamanho inferior a 850 μm, sendo as últimas responsáveis por problemas de incrustação e formação de folhas de polímero.
[008] A literatura da técnica anterior ensina geralmente que se deve introduzir compostos antiestáticos/anti-incrustantes diretamente no reator de polimerização. Foram propostos métodos alternativos para introduzir compostos antiestáticos em um reator de polimerização.
[009] O pedido de patente internacional WO2007/041810 revela o suporte de um catalisador de polimerização de olefinas junto com um antiestático de polissulfona em um óxido metálico poroso e o uso esse catalisador antiestático suportado na polimerização de olefinas.
[0010] Os pedidos de patente internacionais WO2012/041810 e WO2012/041811 revelam métodos para introduzir componentes antiestáticos em um reator de polimerização preparando uma suspensão catalítica incorporando os ditos componentes antiestáticos e transferindo sucessivamente a suspensão catalítica para o reator de polimerização.
[0011] Um efeito colateral do uso de compostos antiestáticos em processos de polimerização é que eles também atuam como veneno catalítico e, por isso, mesmo que sejam usados em pequenas quantidades, deprimem, em certa medida, o rendimento do polímero. Nenhum dos métodos propostos até agora abordou corretamente a necessidade de evitar eficazmente a formação de aglomerados de polímero no reator, minimizando, ao mesmo tempo, os efeitos negativos no rendimento do catalisador. O requerente considera que estas e outras vantagens podem ser conseguidas pelo processo da presente invenção.
[0012] Por essa razão, segundo um primeiro objeto, a presente invenção proporciona um processo de polimerização de olefinas incluindo as seguintes etapas:(a) contato de um composto antiestático com um suporte na ausência de um componente catalisador à base de metal de transição para obter um composto antiestático suportado;(b) introdução do composto antiestático suportado em um reator de polimerização; e(c) polimerização de uma olefina no reator de polimerização na presença de um catalisador.
[0013] O termo "composto antiestático", conforme usado na presente descrição, inclui:- substâncias antiestáticas capazes de neutralizar as cargas eletrostáticas das partículas de polímero; e- desativadores de co-catalisador que desativam parcialmente o co-catalisador de alquil-alumínio usado como componente do catalisador da polimerização de olefinas, desde que não inibam substancialmente a atividade de polimerização global.
[0014] Consequentemente, um "composto antiestático", de acordo com a invenção, é qualquer substância capaz de evitar, eliminar ou reduzir substancialmente a formação de acúmulo de polímero em qualquer equipamento da instalação de polimerização, incluindo a formação de folhas nas paredes do reator e depósito de aglomerados de polímero na linha de reciclagem de gás.
[0015] Podem ser selecionados compostos antiestáticos adequados para uso no processo de acordo com a invenção a partir das seguintes classes:1) hidróxi-ésteres com pelo menos dois grupos livres de hidroxila, tal como monoestearato de glicerol (GMS90) e monopalmitato de glicerol;2) álcoois contendo até 7 átomos de carbono;3) cetonas contendo até 7 átomos de carbono; 4) óleos de poliepóxido, tal como óleo de soja epoxidado (por exemplo, EDENOL D81) e óleo de linhaça epoxidado (por exemplo, EDENOL D316);5) ésteres de poliglicerol, tal como monooleato de diglicerol (por exemplo, GRINSTED PGE O80/D);6) alquil-dietanolamidas de fórmula R-N(CH2CH2OH)2 em que R é um radical alquilo compreendido entre 10 e 20 átomos de carbono; e7) amidas de fórmula R-CONR’R’’, em que R, R’ e R’’ podem ser iguais ou diferentes e correspondem a um radical de hidrocarboneto saturado ou não saturado com 1 a 20 átomos de carbono.
[0016] A classe preferencial de compostos antiestáticos usados no processo da invenção é representada pelos hidróxi-ésteres de classe 1). O composto preferencial é monoestearato de glicerol (GMS90), que é adicionado ao tanque de dispersão da etapa (a) na forma de pó ou microesferas: as morfologias preferenciais são microesferas.
[0017] Entre os compostos da classe 6), o composto antiestático preferencial é um produto comercial vendido sob a marca comercial ATMER® 163 (mistura sintética de alquil-dietanolamidas de fórmula R- N(CH2CH2OH)2, em que R é um radical alquilo contendo 13-15 átomos de carbono. Também podem ser usadas alquil-dietanolamidas de base natural, como, por exemplo, ARMOSTAT® 410LM.
[0018] O composto antiestático usado na presente invenção pode ser usado sob forma líquida ou, em alternativa, sob forma sólida. O estado físico do antiestático depende do ponto de fusão do antiestático e da temperatura selecionada quanto este entra em contato com um suporte. É preferível o uso de compostos antiestáticos sob forma sólida,
[0019] Como suporte, é dada preferência ao uso de suportes divididos finamente, podendo ser qualquer sólido orgânico ou inorgânico. Em particular, o componente de suporte pode ser um suporte poroso como talco, silicato em folha como montmorillonita, mica, um óxido inorgânico ou um polímero em pó dividido finamente (p. ex., poliolefina ou um polímero com grupos funcionais polares).
[0020] Exemplos de suportes inorgânicos preferenciais incluem dióxido de silício, óxido de alumínio e óxidos mistos dos elementos cálcio, alumínio, silício, magnésio ou titânio, além das misturas de óxidos correspondentes. Outros óxidos inorgânicos que podem ser usados isolados ou em combinação com os suportes oxídicos preferenciais supracitados são, por exemplo, MgO, CaO, AIP04, Zr02, Ti02, B2O3 ou as respectivas misturas. Outros materiais de suporte inorgânicos preferenciais são haletos inorgânicos como MgCl2 ou carbonatos como Na2C03, K2C03, CaC03, MgC03, sulfatos como Na2S04, Al2(S04)3, BaS04, nitratos como KN03, Mg(N03)2 ou Al(N03)3.
[0021] O suporte inorgânico pode ser submetido a um tratamento térmico que, entre outros efeitos, permite remover água adsorvida. Esse tratamento de secagem é geralmente realizado a temperaturas que variam entre 40 e 1000°C, de preferência entre 50 e 600°C, com secagem a uma temperatura entre 50 e 200°C, de preferência realizado sob pressão reduzida e/ou usando uma cobertura de gás inerte (p. ex., nitrogênio), ou o suporte inorgânico pode ser calcinado a temperaturas entre 200 e 1000°C, caso tal seja apropriado para produzir a estrutura desejada do sólido e/ou estabelecer a concentração de OH desejada na superfície.
[0022] O suporte também pode ser tratado quimicamente usando dessecantes convencionais, tais como alquilos metálicos, de preferência alquil-alumínios, clorossilanos ou SiCl4 ou metilaluminoxano. O tratamento de gel de sílica com NH4SiF6 ou outros agentes de fluoração leva, por exemplo, à fluoração da superfície do gel de sílica, ou o tratamento de géis de sílica com silanos contendo grupos que contêm nitrogênio, flúor ou enxofre resulta em superfícies de gel de sílica modificadas de forma correspondente. São descritos métodos de tratamento apropriados, por exemplo, em WO 00/031090.
[0023] Também podem ser usados materiais de suporte orgânicos,tais como poliolefinas em pó divididas finamente (p. ex., polietileno, polipropileno ou poliestireno), que, de preferência, tenham sido liberados de umidade aderente, resíduos solventes ou outras impurezas pelas devidas operações de purificação e secagem antes da utilização. Também é possível usar suportes de polímero funcionalizado, p. ex., suportes à base de poliestireno, polietileno, polipropileno ou polibutileno, por cujos grupos funcionais, por exemplo, grupos de amônio ou hidroxila, pelo menos um dos componentes catalisadores pode ser imobilizado. Também podem ser usadas misturas de polímeros.
[0024] Dá-se preferência especial ao uso de géis de sílica como componente de suporte sólido, visto que as partículas cujo tamanho e estrutura as tornam particularmente adequadas como suportes para a polimerização de olefinas podem ser produzidas a partir deste material. Em particular, verificou-se que os géis de sílica secos por pulverização que incluem aglomerados esféricos de partículas granuladas mais pequenas, ou seja, partículas primárias, são particularmente úteis. Os géis de sílica podem ser secos e/ou calcinados antes da utilização.
[0025] Os géis de sílica utilizados são geralmente usados como pós divididos finamente com um diâmetro médio de partícula D50 de 5 a 200 μm, preferencialmente entre 10 e 150 μm, e ainda mais preferencialmente entre 15 e 100 μm e em particular entre 20 e 70 μm, e geralmente têm volumes de poros entre 0,1 e 10 cm3/g, preferencialmente entre 0,2 e 5 cm3/g, e áreas de superfície específicas entre 30 e 1000 m2/g, preferencialmente entre 50 e 800 m2/g e em particular entre 100 e 600 m2/g. Os géis de sílica típicos que são adequados para o processo da presente invenção estão disponíveis no mercado, p. ex., na W. R. Grace & Co, Maryland, EUA.
[0026] O suporte é geralmente seco, ou seja, não está suspenso em um solvente e o teor de umidade residual é inferior a 5% por peso, preferencialmente inferior a 2% por peso e ainda mais preferencialmente inferior a 0,5% por peso, com base em um suporte úmido.
[0027] De preferência, o composto antiestático deve ser aplicado em uma quantidade tal que a concentração do composto antiestático varie entre 10 e 60% em peso, preferencialmente entre 20 a 50% em peso e ainda mais preferencialmente entre 30 e 40% em peso, por grama de componente de suporte.
[0028] Opcionalmente, o componente de suporte pode entrar em contato com um composto organometálico antes de entrar em contato com o composto antiestático. Os compostos organometálicos preferenciais são metil-lítio, etil-lítio, n-butil-lítio, cloreto de metil- magnésio, brometo de metil-magnésio, cloreto de etil-magnésio, brometo de etil-magnésio, cloreto de butil-magnésio, dimetil-magnésio, dietil-magnésio, dibutil-magnésio, n-butil-n-octil-magnésio, n-butil-n- heptil-magnésio, em particular n-butil-n-octil-magnésio, tri-n-hexil- alumínio, tri-isc-butil-alumínio, tri-n-butil-alumínio, trietilalumínio, cloreto de dimetil-alumínio, fluoreto de dimetil-alumínio, dicloreto de metil- alumínio, sesquicloreto de metil-alumínio, cloreto de dietil-alumínio e trimetilalumínio, além das respectivas misturas.
[0029] O composto antiestático suportado obtido apresenta um fluxo de pó muito bom.
[0030] Os componentes catalisadores que podem ser usados no processo de polimerização da invenção são componentes catalisadores Ziegler-Natta que incluem um haleto de magnésio, um composto de titânio contendo pelo menos uma ligação Ti-halogêneo e, opcionalmente, compostos doadores de elétrons. O haleto de magnésio é preferivelmente MgCl2 em sua forma ativa, que é amplamente conhecido na literatura patentária como suporte para catalisadores Ziegler-Natta. Os compostos de titânio preferenciais são TiCl4 e TiCl3. Também podem ser usados haloalcoolatos de Ti de fórmula Ti(OR)n-yXy, em que n é a valência de titânio, y é um número entre 1 e n-1, X é o halogêneo e R é um radical de hidrocarboneto com 1 a 10 átomos de carbono.
[0031] Outros componentes catalisadores sólidos que podem ser usados são aqueles que se baseiam em um óxido de cromo suportado em um óxido refratário, tal como sílica, e ativado por um tratamento térmico. Os catalisadores que podem ser obtidos a partir desses componentes consistem de trióxido de cromo (VI) fixo quimicamente em gel de sílica. Estes catalisadores são produzidos em condições oxidantes pelo aquecimento dos géis de sílica que foram dopados com sais de cromo (III) (percursor ou pré-catalisador). Durante este tratamento térmico, o cromo (III) oxida para cromo (VI), o cromo (VI) é fixo e o grupo de hidroxila do gel de sílica é eliminado como água.
[0032] Ainda assim, outros componentes catalisadores sólidos que podem ser usados são catalisadores de sítio único suportados em um portador, de preferência catalisadores de metaloceno incluindo:- pelo menos um composto de metal de transição contendo pelo menos uma ligação n; e- pelo menos um co-catalisador selecionado a partir de um alumoxano ou um composto capaz de formar um cátion de alquil- metaloceno.
[0033] Opcionalmente, os catalisadores podem ser submetidos a pré-polimerização, de preferência em um reator de ciclo, antes de serem introduzidos no reator de polimerização. A pré-polimerização do sistema catalisador é geralmente realizada a uma baixa temperatura na faixa de 0°C a 60°C.
[0034] As olefinas que podem ser polimerizadas no processo de acordo com a invenção são α-olefinas de fórmula CH2=CHR, em que R é hidrogênio ou um radical de hidrocarboneto contendo 1 a 12 átomos de carbono. Exemplos dessas olefinas são etileno, propileno, 1-buteno, 1-hexeno, 1-octeno. Estas podem ser polimerizadas isoladamente para formar homopolímeros ou combinadas entre elas para produzir copolímeros.
[0035] O processo da invenção pode ser realizado em uma instalação de polimerização incluindo um ou mais reatores de polimerização em fase líquida e/ou em fase gasosa. Os reatores de fase líquida adequados são reatores de ciclo e reatores de tanque de agitação contínua (continuously stirred tank reactors, CSTR). Os reatores de fase gasosa adequados incluem reatores com leito fluidizado, reatores com leito agitado e reatores com duas zonas de polimerização interconectadas conforme descrito nas patentes EP 0782587 e EP 1012195.
[0036] O processo de acordo com a presente invenção é muito eficaz para evitar a formação de aglomerados de polímero no reator de polimerização e, ao mesmo tempo, apresenta atividades de polimerização surpreendentemente elevada.
[0037] De acordo com outro objeto, a presente invenção proporciona um composto antiestático suportado que não inclui um componente catalisador à base de metal de transição. Os suportes e compostos antiestáticos preferenciais são os que se encontram indicados acima.
[0038] De acordo com um outro objeto, a presente invenção proporciona um processo para a preparação de um composto antiestático suportado incluindo a etapa de contato de um composto antiestático com um suporte na ausência de um componente catalisador à base de metal de transição.
[0039] Outro objeto desta invenção é o uso de um compost antiestático suportado livre de um componente catalisador à base de metal de transição em um processo de polimerização de olefinas.
[0040] Os seguintes exemplos clarificam as vantagens e características da presente invenção, sendo estes fornecidos somente para fins ilustrativos e não se destinando a limitar o escopo da invenção.
[0041] Determinado de acordo com a norma ASTM-D 1238,condição E (190°C/2,16 kg).
[0042] Determinada de acordo com a norma DIN-53194.
[0043] Determinada usando um agitador de peneira de teste Tyler RX-29 Modelo B disponível pela Combustion Engineering Endecott fornecido com um conjunto de seis peneiras, de acordo com a norma ASTM E-11-87, do número 5, 7, 10, 18, 35, e 200, respectivamente.
[0044] A sílica foi colocada em um recipiente e foi desidratada a 200°C sob vácuo (26 mbar) por 8 horas (condições de laboratório) com um teor de água residual de 2000 a 5000 ppm.
[0045] Iso-hexano foi colocado em um reator agitado e foi aquecido até 55°C. GMS foi colocado no reator até à quantidade de 75 g/l. Após 3 horas, o suporte de sílica foi colocado no reator até à quantidade de 175 g/l em relação ao iso-hexano inicial, com uma carga total de GMS e sílica de 250 g/l e uma proporção entre GMS e sílica de 30/70 por peso. Após 30 minutos de contato entre o GMS e a sílica dissolvidos, a etapa de secagem foi iniciada. O equipamento foi colocado sob vácuo (26 mbar) para remover o iso-hexano e a temperatura foi aumentada de acordo com um aumento (ramp up) até 90°C para remover todo o isohexano. Após todo o iso-hexano ter sido removido, o sólido (GMS em sílica) foi resfriado até à temperatura ambiente e retirado do recipiente.
[0046] Foi preparado um aduto de álcool e cloreto de magnésio contendo cerca de 3 mols de álcool seguindo o método descrito no exemplo 2 da USP 4,399,054, mas a 2000 rpm em vez de 10000 rpm. O aduto foi submetido a um tratamento térmico, sob um fluxo de nitrogênio, ao longo de uma faixa de temperatura de 50-150°C até ser atingido um teor de peso de 25% de álcool. Em um frasco redondo com quatro aberturas de 2 l, purgado com nitrogênio, foi introduzido 1 l de TiCl4 a 0°C. Em seguida, à mesma temperatura, foram adicionados 70 g de um aduto de MgCl2/EtOH esférico contendo 25% em peso de etanol, preparado conforme descrito acima, em agitação. A temperatura foi aumentada para 140°C em 2 horas e mantida por 60 minutos. Em seguida, a agitação foi descontinuada, o produto sólido foi deixado a assentar e o líquido sobrenadante foi desviado. O resíduo sólido com um tamanho médio de partícula de cerca de 60 micrômetros foi então lavado uma vez com heptano a 80°C e cinco vezes com hexano a 25°C e seco sob vácuo a 30°C e analisado. Em um reator de vidro de 260 cm3 fornecido com agitador, foram introduzidos 351,5 cm3 de hexano a 20°C durante a agitação de 7 g do catalisador preparado conforme descrito acima a 20°C. Mantendo a temperatura interna constante, foram introduzidos lentamente 5,6 cm3 de tri-n-octil-alumínio (TNOA) em hexano (cerca de 370 g/l) no reator e a temperatura foi reduzida até 10°C. Após 10 minutos de agitação, foram introduzidos cuidadosamente 10 g de propileno no reator à mesma temperatura por 4 horas. O consumo de propileno no reator foi monitorado e a polimerização foi descontinuada quando se considerou atingida uma conversão teórica de 1 g de polímero por g de catalisador. Em seguida, todo o conteúdo foi filtrado e lavado três vezes com hexano a uma temperatura de 20°C (50 g/l). Após a secagem, o catalisador pré-polimerizado resultante foi analisado e verificou-se que continha 1,1 g de polipropileno por g de catalisador.
[0047] É usado um tanque de dispersão com um diâmetro interno de 14,5 cm. Este tanque está equipado com um agitador, uma câmara de água externa para regulação da temperatura, um termômetro e um criostato.
[0048] Foram usados os seguintes componentes para preparar a suspensão catalítica:- O catalisador em pó Ziegler Natta indicado acima;- óleo branco Winog 70 com uma viscosidade de 70 cStokes a 40°C.
[0049] Foram introduzidos 1005 g de óleo branco Winog 70 no tanque de dispersão à temperatura ambiente (25°C). Sucessivamente, foram colocados 300 g de catalisador em pó no tanque contendo o óleo, ao mesmo tempo que se mantinha o tanque de dispersão continuamente sob agitação.
[0050] Após terminada a introdução do catalisador, a suspensão obtida é mantida sob agitação por 30 minutos ajustando a temperatura do tanque de dispersão a 13°C. A velocidade do dispositivo de agitação é ajustada para 85 rpm durante a mistura dos componentes da suspensão.
[0051] A suspensão obtida tem uma concentração de catalisador de cerca de 252 g/l (gramas de catalisador por litro de óleo). A suspensão catalítica contém o composto antiestático em uma proporção de peso GMS90/catalisador de 0,13.
[0052] Foram introduzidos 431 g de graxa de vaselina fundida BF (agente espessante) no tanque de dispersão contendo a suspensão catalítica a uma temperatura de 80°C. O agente espessante fundido é introduzido lentamente durante 3 minutos, ao mesmo tempo que se agita a suspensão catalítica no tanque de dispersão a uma velocidade de 85 rpm. A suspensão catalítica é mantida a uma temperatura de 13°C durante a adição da graxa de vaselina fundida: como consequência, o agente espessante fundido solidifica quase instantaneamente quando entra em contato com a suspensão catalítica. Após a introdução da vaselina fundida, os componentes da pasta catalítica foram sempre mantidos sob agitação a 85 rpm durante 90 minutos. Durante este tempo, a temperatura é mantida a 13°C no tanque de dispersão.
[0053] A pasta catalítica obtida tem uma proporção de peso graxa/óleo de cerca de 0,43, ao passo que a concentração do sólido (catalisador + antiestático) na pasta catalítica é igual a cerca de 170 g/l.
[0054] A pasta catalítica obtida é retirada do tanque de dispersão por meio de uma seringa doseadora e é transferida continuamente por meio de duas seringas doseadoras para um primeiro recipiente de ativação do catalisador e, em seguida, para um segundo e depois para um terceiro. Triisobutil-alumínio (TIBAL) é usado como co-catalisador com uma proporção de peso TIBAL/catalisador de 1,5. Não é usado um doador externo, sendo introduzido propano como diluente nos recipientes de ativação. Os componentes acima são pré-contatados em três recipientes de ativação a uma temperatura de 40°C por 19, 44 e 25 minutos, respectivamente.
[0055] A pasta catalítica ativada é retirada do recipiente de ativação e introduzida continuamente em um reator de leito fluidizado de fase gasosa para a polimerização de olefinas.
[0056] A pasta catalítica ativada e o GMS suportado foram introduzidos no reator de leito fluidizado, em que é polimerizado etileno para produzir polietileno de alta densidade (high density polyethylene, HDPE). A polimerização é realizada na presença de propano como diluente de polimerização e hidrogênio como regulador do peso molecular. As condições de polimerização e a composição da mistura de reação gasosa foram indicadas na Tabela 1. A caracterização do HDPE retirado do reator é indicada na Tabela 2.
[0057] É repetido o exemplo 1, sendo a única diferença o fato de que, durante a preparação da suspensão catalítica, foram adicionados 40 g de microesferas de GMS à suspensão de catalisador em pó no óleo, para que a pasta catalítica obtida incorpore GMS, e não foi usado GMS suportado. As condições de polimerização e a composição da mistura de reação gasosa são indicadas na Tabela 1. A caracterização do HDPE retirado do reator é indicada na Tabela 2.
[0058] O procedimento estabelecido no Exemplo 1 foi repetido, exceto o fato de ter sido usada uma quantidade diferente de GMS.
[0059] As condições de polimerização e a composição da mistura de reação gasosa são indicadas na Tabela 1. A caracterização do HDPE retirado do reator é indicada na Tabela 2.
[0060] O procedimento estabelecido no Exemplo 2 foi repetido,exceto o fato de ter sido usado o mesmo catalisador que foi usado nos Exemplos 3 e 4.
[0061] As condições de polimerização e a composição da mistura de reação gasosa são indicadas na Tabela 1. A caracterização do HDPE retirado do reator é indicada na Tabela 2.
[0062] O procedimento estabelecido no Exemplo 1 foi repetido, exceto o fato de os componentes catalisadores terem sido pré- contatados em dois recipientes de ativação a uma temperatura de 40°C por 19 e 44 minutos, respectivamente, seguido por um tratamento pré- polimerização em um terceiro recipiente a uma temperatura de 40°C por 35 minutos com uma proporção etileno/catalisador de 10 g/g.
[0063] As condições de polimerização e a composição da mistura de reação gasosa são indicadas na Tabela 1. A caracterização do HDPE retirado do reator é indicada na Tabela 2.
[0064] Ao comparar os dados relativos ao tamanho das partículas de polímero, o resultado é que, nos exemplos de acordo com a invenção, a quantidade das chamadas partículas finas foi substancialmente reduzida em relação aos exemplos comparativos. Isto ocasionou uma redução significativa da incrustação dentro do reator de leito fluidizado e no equipamento disposto ao longo da linha de reciclagem de gás (compressor e permutador de calor). Também é notável que os exemplos de acordo com a invenção mostrem uma milhagem específica mais elevada. Tabela 1 - Condições do processo
Tabela 2 - Caracterização do HDPE
Claims (8)
1. Processo de polimerização de olefina, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de:a. colocar um composto antiestático em contato com um suporte na ausência de um componente catalisador à base de metal de transição para obter um composto antiestático suportado, em que o composto antiestático representa de 10 a 60% em peso por grama de suporte;b. introduzir o composto antiestático suportado em um reator de polimerização; e entãoc. polimerizar uma olefina no reator de polimerização na presença de um catalisador.
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o composto antiestático é selecionado dentre os hidróxi-ésteres com pelo menos dois grupos hidroxila livres.
3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que o composto antiestático é monoestearato de glicerol.
4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o suporte é sílica gel.
5. Composto antiestático suportado, caracterizado pelo fato de que não compreende um componente catalisador à base de metal de transição, em que o composto antiestático representa de 30 a 40% em peso por grama de suporte.
6. Composto antiestático suportado de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que o composto antiestático é monoestearato de glicerol.
7. Processo para a preparação de um composto antiestático suportado, em que o composto antiestático representa de 30 a 40% em peso por grama de suporte, caracterizado pelo fato de que compreende a etapa de colocar um composto antiestático em contato com um suporte na ausência de um componente catalisador à base de metal de transição.
8. Uso de um composto antiestático suportado, em que o composto antiestático representa de 30 a 40% em peso por grama de suporte, e que não compreende um componente catalisador à base de metal de transição, caracterizado pelo fato de ser em um processo para polimerização de olefinas.
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