BR112013029361B1 - Processo para a produção de um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado, suspensão aquosa, carbonato de íon de metal divalente preciptado seco, e, usos de uma suspensão aquosa, e de um carbonato de íon de metal divalente precipitado seco - Google Patents

Processo para a produção de um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado, suspensão aquosa, carbonato de íon de metal divalente preciptado seco, e, usos de uma suspensão aquosa, e de um carbonato de íon de metal divalente precipitado seco Download PDF

Info

Publication number
BR112013029361B1
BR112013029361B1 BR112013029361-6A BR112013029361A BR112013029361B1 BR 112013029361 B1 BR112013029361 B1 BR 112013029361B1 BR 112013029361 A BR112013029361 A BR 112013029361A BR 112013029361 B1 BR112013029361 B1 BR 112013029361B1
Authority
BR
Brazil
Prior art keywords
divalent metal
metal ion
precipitated
carbonate
ion carbonate
Prior art date
Application number
BR112013029361-6A
Other languages
English (en)
Other versions
BR112013029361A2 (pt
Inventor
Michael Pohl
Thomas Schmölzer
Original Assignee
Omya International Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Omya International Ag filed Critical Omya International Ag
Publication of BR112013029361A2 publication Critical patent/BR112013029361A2/pt
Publication of BR112013029361B1 publication Critical patent/BR112013029361B1/pt

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/60—Additives non-macromolecular
    • C09D7/61—Additives non-macromolecular inorganic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/18—Carbonates
    • C01F11/185—After-treatment, e.g. grinding, purification, conversion of crystal morphology
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B82—NANOTECHNOLOGY
    • B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
    • B82Y30/00—Nanotechnology for materials or surface science, e.g. nanocomposites
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/18—Carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/18—Carbonates
    • C01F11/181—Preparation of calcium carbonate by carbonation of aqueous solutions and characterised by control of the carbonation conditions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/24—Magnesium carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/02—Compounds of alkaline earth metals or magnesium
    • C09C1/021—Calcium carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/66—Additives characterised by particle size
    • C09D7/68—Particle size between 100-1000 nm
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
    • C01B32/60—Preparation of carbonates or bicarbonates in general
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/01—Particle morphology depicted by an image
    • C01P2004/03—Particle morphology depicted by an image obtained by SEM
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/51—Particles with a specific particle size distribution
    • C01P2004/52—Particles with a specific particle size distribution highly monodisperse size distribution
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/62—Submicrometer sized, i.e. from 0.1-1 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/64—Nanometer sized, i.e. from 1-100 nanometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/80—Particles consisting of a mixture of two or more inorganic phases
    • C01P2004/82—Particles consisting of a mixture of two or more inorganic phases two phases having the same anion, e.g. both oxidic phases
    • C01P2004/84—Particles consisting of a mixture of two or more inorganic phases two phases having the same anion, e.g. both oxidic phases one phase coated with the other
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/12—Surface area
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/22—Rheological behaviour as dispersion, e.g. viscosity, sedimentation stability
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/60—Optical properties, e.g. expressed in CIELAB-values
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/24—Acids; Salts thereof
    • C08K3/26—Carbonates; Bicarbonates
    • C08K2003/265—Calcium, strontium or barium carbonate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/66—Additives characterised by particle size
    • C09D7/67—Particle size smaller than 100 nm

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Nanotechnology (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Condensed Matter Physics & Semiconductors (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

processo para a produção de um produto de carbonato de íon de metal div alente precipitado, suspensão aquosa, carbonato de íon de metal div alente precipitado seco, e, usos de uma suspensão aquosa, e de um carbonato de íon de metal div alente precipitado seco a presente invenção refere-se a um processo para a produção de um produto de carbonato de um íon de metal divalente precipitado que tenha sido recuperado de refugo, o produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado tendo uma transparência melhorada, o processo compreendendo as etapas de: prover um material de carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza, o material de carbonato de íons de metais divalentes sendo recuperado do refugo; calcinar o material de carbonato de íons de metais divalentes de modo a obter um óxido de íons de metais divalentes; extinguir o óxido de íons de metais divalentes de modo a obter uma suspensão aquosa de um hidróxido de íons de metais divalentes; carbonatar a suspensão aquosa de hidróxido de íons de metais divalentes com um dióxido de carbono contendo o composto, de modo a obter partículas finas precipitadas de carbonato de íons de metais divalentes; pós-tratar as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas finas para obter partículas finas divalentes precipitadas discretas de carbonato de íons de metais; adicionar as partículas finas precipitadas discretas de carbonato de íons de metais divalentes a uma suspensão aquosa de hidróxido de íons de metais divalentes que foi obtida pela extinção do hidróxido de íons de metais divalentes de alta pureza de modo a obter-se uma mistura de reação resultante; e carbonatar a mistura de reação resultante de modo a obter-se o produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados tendo uma transparência melhorada.

Description

CAMPO TÉCNICO DA INVENÇÃO
[01] A presente invenção refere-se a um processo para a produção de carbonato de cálcio precipitado (PCC) de cal de refugo, os pigmentos minerais das espécies de carbonato de cálcio precipitado (PCC) obtidas por este processo e o uso destes pigmentos de minerais.
FUNDAMENTOS DA INVENÇÃO
[02] O carbonato de cálcio é usado extensivamente na indústria de papel como um componente enchedor no papel. E de baixo custo, enchedor de elevada transparência usado para aumentar a transparência e a opacidade da folha. Seu uso aumentou dramaticamente nas últimas décadas devido à conversão do ácido na produção alcalina do papel nas fábricas de papel. Tanto os carbonatos de cálcio naturais quanto sintéticos são usados na indústria de papel. O carbonato natural, tal como a pedra calcária, o mármore ou o giz são moídos a um tamanho pequeno de partículas para seu uso no papel, enquanto o carbonato de cálcio sintético é fabricado por uma reação de precipitação e é, portanto, denominado carbonato de cálcio precipitado (PCC).
[03] Usualmente, o PCC é preparado pela introdução de CO2 em uma suspensão aquosa de hidróxido de cálcio, o assim chamado leite de cal Ca(OH)2 + CO2 -► CaCO3 + H2O
[04] Este processo tem demonstrado a capacidade de produzir PCC com superiores características de opacificação. O PCC é tipicamente superior na opacificação e na transparência da folha, em comparação com o carbonato de cálcio moído (assim chamado GCC). O carbonato de cálcio precipitado escalenoedricamente conformado com uma estrutura de agregado como roseta, tem sido observado comunicar elevada opacidade da folha. O processo de carbonatação tem também apresentado flexibilidade em produzir várias conformações e tamanhos de partículas para várias aplicações como um enchedor de papel e revestimentos de papel.
[05] Além do seu uso na indústria de produção de papel, o carbonato de cálcio precipitado é também usado para várias outras finalidades, por exemplo como enchedor ou pigmento nas indústrias de tinta, e como enchedor funcional para a fabricação de materiais plásticos, plastissóis, compostos de vedação, tintas de impressão, borracha, pasta de dentes, cosméticos, etc.
PROBLEMAS TÉCNICOS
[06] No momento atual, com um conceito ecológico, focaliza-se sobre o material não utilizado de recuperação derivado de um processo ou de material usado na recuperação dos produtos ou processo e sobre a reutilização dos materiais recuperados.
[07] Por exemplo, no sistema de recuperação de produtos químicos em moagens de polpa de Kraft, grandes quantidades de carbonato de cálcio com baixa pureza química são descarregadas como materiais de refugo sólidos e, portanto, devem ser facilmente disponíveis como uma fonte de materiais brutos não dispendiosos para a fabricação de enchedores de carbonato de cálcio e/ou pigmentos de revestimento.
[08] Devido a um tamanho de partícula bruto, a presença de impurezas descolorantes e o baixo brilho deste “carbonato de cálcio de refugo de moagem de polpa”, a utilização de um tal material é, entretanto, proibitiva ou limitada a muito baixas quantidades, se o brilho do produto final de carbonato de cálcio puder ser mantido em um nível suficientemente elevado e o desempenho da aplicação puder alcançar o nível de produtos que são fabricados de materiais brutos de alta qualidade, tais como os enchedores de carbonato de cálcio ou pigmentos de revestimento produzidos de giz, pedra calcária ou mármore.
[09] Consequentemente, um método para aumentar o brilho dos produtos de carbonato de cálcio contendo carbonato de cálcio recuperado de refugos e, em particular, de refugos de moagem de polpa, e para converter o material recuperado em enchedores minerais de carbonato de cálcio e/ou pigmentos de revestimento que possam ser usados para aplicações típicas, devem ser altamente desejáveis.
[10] Os processos da técnica anterior são baseados no processamento do material de carbonato de cálcio recuperado dos refugos de moagem de polpa. Por exemplo, o pedido de patente brasileiro PI 0903782-9 descreve um processo onde o material de carbonato de cálcio recuperado que forma o processo de causticidade da indústria de celulose é tratado com ácido fosfórico de modo a melhorar e purificar referido material de carbonato de cálcio.
[11] A JP 6073690 A apresenta a preparação de um carbonato de cálcio precipitado tendo uma área superficial específica de pelo menos 6 m2/g. O dióxido de carbono de refugo e a cal de refugo produzidos nas fábricas de fabricação de papel podem ser utilizados na preparação deste PCC. Em um exemplo, a cal contendo impurezas de óxido de metal trivalente foi reagida em 50 °C por 1 hora, e o produto da reação foi passado através de uma tela para se obter o leite de cal. Posteriormente, o leite de cal foi submetido à trituração úmida e foi diluído para preparai' leite de cal tendo uma concentração de 8% em peso. Depois, ele foi submetido à carbonatação e foi novamente passado através de uma tela a fim de se obter o carbonato de cálcio precipitado.
[12] A WO 96/32354 Al refere-se a um método para tratar do material contendo sólido contido no, ou produzido do, papel de refugo ou um efluente de uma planta para tratar de papel ou papel de refugo, o material contendo sólido incluindo material orgânico e material particulado inorgânico. O material contendo sólido tratado pelo método pode incluir carbonato de cálcio, o qual seja calcinado para formar óxido de cálcio, e o óxido de cálcio sendo convertido em hidróxido de cálcio quando o óxido de cálcio seja formado em uma suspensão aquosa. O leite de cal é então convertido em carbonato de cálcio precipitado mediante a introdução de dióxido de carbono. Este carbonato de cálcio precipitado é então usado para a preparação de composições de revestimento de papel. Exemplos de material compreendendo o carbonato de cálcio precipitado, bem como outros minerais, tais como argilas de caulim, apresentaram uma luminescência ISO de 70,6 ou 75,5%.
[13] A WO 97/11030 Al refere-se a um método para fabricar carbonato de cálcio de alta pureza, mediante a combinação de uma fonte de óxido de cálcio impuro ou hidróxido de cálcio com água, para formar uma suspensão aquosa. Os sólidos dentro da suspensão são deixados assentar de modo que uma solução saturada, clara, de hidróxido de cálcio seja formada. Esta solução é então ainda reagida com dióxido de carbono de modo a se obter o carbonato de cálcio precipitado de alta pureza. Entretanto, em nenhuma parte é mencionado neste documento que o leite de cal, como formado, seja usado em uma outra etapa de carbonatação, sem a necessidade de remover quaisquer impurezas contidas no leite de cal.
[14] A US 2010/0000444 Al também descreve um método para produzir uma composição que compreenda carbonatos, em que o método compreenda utilizar fontes de refugo de óxidos de metal, tais como o óxido de cálcio ou o hidróxido de cálcio. Uma solução aquosa de cátions divalentes derivados da fonte de refugos dos óxidos de metais, é colocada em contato com dióxido de carbono e submetida a condições de precipitação a fim de prover as composições contendo carbonatos, tais como carbonato de cálcio. O produto resultante pode ser usado na construção, tal como cimento. Nenhuma informação é dada com relação à luminescência de ISO, à área superficial específica ou ao diâmetro de partícula do carbonato de cálcio resultante.
[15] As EP 0 946 417 Bl e EP 0 815 175 BI também descrevem métodos para a recuperação do cálcio de material de refugo ou material cálcico natural contaminado, o que basicamente compreende as etapas de prover o composto de cálcio em uma forma solúvel em ácido, tal como o óxido de cálcio e o carbonato de cálcio, preparando uma suspensão aquosa do material composto de cálcio e carbonatando a suspensão aquosa do material composto de cálcio de modo a obter carbonato de cálcio precipitado. O carbonato de cálcio reciclado da EP 0 815 175 BI foi testado quanto ao seu desempenho no papel.
[16] É conhecido também a EP 0.604.095 BI e a EP 1.052.227 BI apresentando métodos para a recuperação de subprodutos de um processo industrial com o objetivo de prover materiais agregados misturados.
[17] Finalmente, a EP 2.070.578 Al refere-se à segregação do dióxido de carbono pela reação com os refugos sólidos alcalinos contendo óxido de cálcio e/ou hidróxido de cálcio acessíveis. Uma vez que o foco desta invenção foi a separação do dióxido de carbono, este documento é silencioso sobre as propriedades do carbonato de cálcio precipitado resultante.
[18] Embora existam numerosos documentos da técnica anterior descrevendo a reciclagem do carbonato de cálcio, do óxido de cálcio ou do hidróxido de cálcio, de modo a obter carbonato de cálcio tendo um bom brilho, ainda permanece a necessidade da produção de carbonato de cálcio de elevada qualidade com brilho melhorado que possa ser usado em indústrias tais como a produção de papel, tinta, plásticos e outros.
[19] Em particular, não existe qualquer preceito com relação a outro processamento do carbonato de cálcio precipitado obtido em várias etapas do refugo, e, em particular, do refugo da moagem de polpa, para produzir partículas finas que possam ser usadas como sementes para deposição do material mineral de carbonato de cálcio precipitado de alta qualidade para o substrato de baixa qualidade obtido dos recursos do refugo.
OBJETIVO DA INVENÇÃO
[20] Consequentemente, é um objeto da presente invenção prover um novo processo para a produção de um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado de um carbonato de íon de metal divalente que tenha sido recuperado do refugo, o produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado tendo um brilho comparável ou mesmo melhorado, em comparação com outros produtos de carbonato de íons de metal divalente precipitado que sejam obtidos de recursos de refugo e sejam produzidos por processos da técnica anterior.
[21] É um outro objeto da presente invenção prover os vários produtos de carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtidos pelo processo da invenção.
[22] Um outro objeto ainda da presente invenção é também prover o uso dos vários produtos de carbonato de íons de metal divalente precipitado.
[23] Um outro objeto ainda da presente invenção é também prover um processo para a produção do produto de carbonato de íons de metal divalente precipitado de um carbonato de íons de metais divalentes que tenham sido recuperados do refugo que seja mais econômico em comparação com os processos descritos na técnica anterior.
[24] Estes e outros objetos e vantagens serão mais entendidos em virtude da seguinte descrição detalhada.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS:
[25] Nos desenhos: A Figura 1 é uma fotomicrografia SEM de um carbonato de cálcio de refugo quando descarregado de um processo de recuperação química de moinho de polpa de papel kraft. A Figura 2 é uma fotomicrografia SEM de um PCC conformado em escalenoédrico tendo estrutura de agregado semelhante a roseta e sendo produzido de acordo com o processo de carbonatação da técnica anterior descrito no Exemplo 1; A Figura 3 é uma foto micrografia de um PCC conformado em escalenoédrico tendo estrutura de agregado semelhante a roseta e sendo produzido de acordo com esta invenção pelo processo descrito no Exemplo 2; A Figura 4 é uma fotomicrografia de SEM de um PCC conformado em escalenoédrico usado para revestimento, sendo produzido de acordo com esta invenção pelo processo descrito no Exemplo 5; A Figura 5 é um diagrama mostrando a via de processo do processo de acordo com um processo da técnica anterior que é conhecido do requerente; e A Figura 6 é um diagrama mostrando a via de processo de acordo com a presente invenção.
DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO
[26] Todas as partes, percentuais e relações aqui contidas são expressas em peso de matéria seca, a menos que de outra forma especificado. Todos os documentos aqui citados ficam incorporados por referência.
[27] A presente invenção objetiva solucionar os objetos delineados acima mediante o fornecimento de um processo para a produção de um produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados de um carbonato de íons de metais divalentes que tenha sido recuperado de refugo, o produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados tendo um brilho comparável ou mesmo melhorado, em comparação com outros produtos de carbonato de íons de metais divalentes precipitados que sejam obtidos de recursos de refugo, sejam produzidos por processos da técnica anterior, e como descrito na presente invenção e como definido nas reivindicações.
[28] Em vista do precedente, os inventores da invenção surpreendentemente observaram que o brilho dos enchedores minerais de carbonato de íons de metais divalentes e/ou os pigmentos de revestimento que foram recuperados dos recursos de refugo, pode ser substancialmente melhorado por um processo que compreenda as etapas de: (a) prover um material de carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza, o material de carbonato de íons de metais divalentes sendo recuperados do refugo; (b) calcinar o material de carbonato de íons de metais divalentes da etapa (a) de modo a obter um óxido de íons de metais divalentes; (c) extinguir o óxido de íons de metais divalentes obtido na etapa (b) de modo a obter uma suspensão aquosa de um hidróxido de íons de metais divalentes; (d) carbonatar a suspensão aquosa do hidróxido de íons de metais divalentes obtido na etapa (c) com um composto contendo dióxido de carbono de modo a obter partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas; (e) pós-tratar as partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas obtidas na etapa (d) para obter partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas; (f) misturar as partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas obtidas na etapa (e) com uma suspensão aquosa de hidróxido de íons de metais divalentes que tenham sido obtidas por calcinação do óxido de íons de metais divalentes de elevada pureza de modo a obter uma mistura de reação resultante; e (g) carbonatar a mistura de reação resultante da etapa (f) de modo a obter o produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados tendo um brilho melhorado em comparação com as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtidas na etapa (d).
[29] Além disso, os inventores também surpreendentemente observaram que, pelo processo de acordo com a presente invenção, a quantidade de carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza no produto final precipitado, pode quase ser dobrada sem prejudicar o bom brilho do produto final resultante. Pode ser dito que o brilho do produto final é ainda melhorado não obstante ele contenha quase duas vezes tanto carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza quanto o produto comparável conhecido da técnica anterior.
[30] Para os fins da presente invenção, o termo “refugo” é definido como materiais inorgânicos remanescentes de um processo de produção ou como material sendo derivado do reciclo de um produto contendo tais materiais inorgânicos, tais como, por exemplo, materiais inorgânicos que tenham sido derivados do reciclo de papel. Alguns componentes do refugo têm valor econômico e podem ser reciclados uma vez corretamente recuperados. Na presente invenção, o componente tendo valor econômico é um material de carbonato de íons de metais divalentes, tal como, por exemplo, os materiais carbonato de cálcio, carbonato de magnésio, carbonato de berílio, carbonato de estrôncio ou carbonato de bário, e em particular o material carbonato de cálcio, ou carbonato de cálcio na forma natural, moído (ou natural) (GCC), e/ou carbonato de cálcio precipitado (PCC), que é também conhecido como carbonato de cálcio sintético. O refugo pode ser cada refugo contendo uma quantidade essencial do material de carbonato de íons de metais divalentes e, especialmente, do material de carbonato de cálcio, e é, por exemplo, refugo derivado de uma polpa e/ou da indústria de produção de papel.
[31] Uma “pasta fluida”, no significado da presente invenção, é uma suspensão (compreendendo essencialmente sólidos insolúveis e água e, opcionalmente, outros aditivos) e usualmente tem uma densidade mais elevada do que o líquido sem sólidos dos quais ela é formada.
[32] Uma “área superficial específica” (SSA) ou “área superficial específica BET”, no significado da presente invenção, refere-se à área superficial específica através do método provido na seção de exemplos fornecidos daqui por diante.
[33] “Carbonato de cálcio moído” (GCC), no significado da presente invenção, é um carbonato de cálcio obtido de fontes naturais tais como o mármore, o giz ou pedra calcária, e processado através de um tratamento tal como moagem, peneiramento e/ou fragmentação sob condições úmidas e/ou secas, por exemplo por um ciclone.
[34] “Carbonato de cálcio precipitado” (PCC), no significado da presente invenção, é um material sintetizado, geralmente obtido por precipitação em seguida a uma reação de dióxido de carbono e hidróxido de cálcio (cal hidratada) em um ambiente aquoso ou por precipitação de uma fonte de cálcio e uma de carbonato em água. Adicionalmente, o carbonato de cálcio precipitado também pode ser o produto de introduzir sais de cálcio e de carbonato, cloreto de cálcio e carbonato de sódio por exemplo, em um ambiente aquoso.
[35] O termo “brilho”, como usado no contexto da presente invenção, é uma medida do percentual da luz difusa refletida de uma superfície de papel ou um tablete em pó produzido de um pigmento. Uma folha ou pigmento mais brilhante reflete luz mais difusa. Como aqui usado, o brilho do papel ou do pigmento pode ser medido em um comprimento de onda de luz de 457 nm (R457) e é especificado em percentual.
[36] “O material de carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza”, no significado da presente invenção, é um carbonato de íons de metais divalentes, tais como carbonato de cálcio ou carbonato de magnésio, tendo um brilho ISO R457 de menos do que cerca de 90%, medido de acordo com a ISO 2469.
[37] “O material de carbonato de íons de metais divalentes de alta pureza”, no significado da presente invenção, é um carbonato de íons de metais divalentes, tais como carbonato de cálcio ou carbonato de magnésio, tendo um brilho ISO R457 de pelo menos cerca de 94%, medido de acordo com a ISO 2469.
[38] “O produto composto de PCC/CaCO?, Refugo” no significado da presente invenção, é definido como o produto de carbonato de cálcio precipitado que é obtido após a segunda etapa de carbonatação [etapa (g)] do processo da invenção. Ambas as expressões são usadas sinonimicamente.
[39] “Pós-tratamento” no significado da presente invenção é definido como uma etapa para produzir as partículas desejadas de carbonato de íons de metais divalentes precipitados discretos. O pós-tratamento é, em particular, uma desaglomeração mecânica dos agrupamentos ou dos aglomerados em moagens dos meios ou semelhantes, ou é uma recristalização em uma etapa de cura pelo calor ou coisa parecida, ou é uma recristalização em uma etapa de têmpera natural pelo calor ou coisa parecida, ou é submetida a desidratação mecânica de alta pressão, seguida por redispersão do bolo de filtro.
[40] A Figura 5 ilustra um diagrama de fluxo do processo para produzir um produto de carbonato de cálcio de um carbonato de refugo de moagem de polpa de acordo com um processo da técnica anterior conhecido dos inventores, Em uma primeira etapa, o carbonato de cálcio de refugo 10 de moedor de polpa é colocado em contato com água para formar uma suspensão aquosa 12 do carbonato de cálcio, seguido por moagem úmida 14 do carbonato de cálcio. O “carbonato de cálcio de refugo” assim processado tem um brilho de 67,2%, medido de acordo com a ISO 2469, e uma área superficial específica BET (SSA) de 14,9 m2/g. Em paralelo, a cal queimada em alta pureza (CaO) 18 para a produção de carbonato de cálcio precipitado é hidratada com água para se obter uma pasta resultante de hidróxido de cálcio (a assim chamada “leite de cal”) 20. A pasta de hidróxido de cálcio 20 é então combinada 16 com o “carbonato de cálcio refugo” obtido por moagem úmida 14, e depois a mistura combinada 16 do “carbonato de cálcio refugo” e a pasta de hidróxido de cálcio é submetida a uma etapa de carbonatação 17 com o uso de um composto contendo dióxido de carbono, tal como dióxido de carbono ou um gás contendo dióxido de carbono. O produto final obtido após esta etapa de carbonatação é um produto de carbonato de cálcio 22 contendo até 15% em peso do “carbonato de cálcio refugo”, referido com o peso seco do produto de carbonato de cálcio. O produto final de carbonato de cálcio tem um brilho de 83,8%, medido de acordo com a ISO 2469, uma área superficial específica BET (SSA) de 13,9 m2/g, e um diâmetro de partícula de peso médio dso de 1,7 pm conforme Sedigraph 5100.
[41] Ao contrário disso, a Figura 6 ilustra um diagrama de fluxo do processo para produzir um produto de carbonato de íons de metais divalentes de um carbonato de íons de metais divalentes que foi recuperado do refugo de acordo com o processo da invenção.
[42] Em primeiro lugar, é provido um material de carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza 10 (daqui por diante referido como “material de carbonato de refugo” 10) que foi recuperado do refugo. O material de carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza 10 é um material tendo a fórmula M2+COs2' (isto é, MCO3), em que M2+ é um íon de metal divalente selecionado do grupo compreendendo Be2+, Mg2+, Ca2+, Sr2+ e Ba2+, e é preferivelmente Mg2+ e Ca2+, e é o mais preferível Ca2+.
[43] Em uma primeira etapa, o material de carbonato de refugo 10 é submetido a uma etapa de calcinação 24 de modo a se obter o óxido de íon de metal divalente correspondente. A este respeito, o material de carbonato de refugo 10 é introduzido em um forno ou uma fornalha com um suprimento opcional para gás contendo oxigênio, e o forno ou fornalha é aquecido a uma temperatura suficiente para converter o material de carbonato de refugo 10 no óxido de íon de metal divalente correspondente. Para a calcinação do carbonato de cálcio (CaCCb) as temperaturas típicas situam-se em uma faixa de 900 a 1300 °C, e para o carbonato de magnésio (MgCCh) as temperaturas típicas situam-se em uma faixa de 800 a 1200 °C. O óxido de íon de metal divalente é um material tendo a fórmula M2+O2 (isto é, MO), em que M2+ é um íon de metal divalente selecionado do grupo compreendendo Be2+, Mg2+, Ca2+, Sr2+e Ba2+, e é preferivelmente Mg2+ e Ca2+, e o mais preferível é Ca2+.
[44] O óxido de ion de metal divalente correspondente obtido é então submetido a uma etapa de extinção 26. A este respeito, o óxido de íon de metal divalente é adicionado à água em um reator agitado. Antes da adição do óxido de íons de metais divalentes, entretanto, a temperatura da água é ajustada em uma faixa de 30 a 90 °C, preferivelmente 70 °C, e aditivos, tais como o sal sódico de ácido cítrico, podem opcionalmente ser adicionados. Então, a suspensão aquosa do óxido de íons de metais divalentes é hidratada sob agitação contínua de modo a obter-se uma suspensão aquosa do hidróxido de íons de metal divalente correspondente, no caso do hidróxido sendo hidróxido de cálcio, esta suspensão sendo a assim chamada “leite de cal”. O hidróxido de íons de metal divalente é um material que tem a fórmula M2+(OH)2 [isto é, M(0H)2], em que M2+ é um íon de metal divalente selecionado do grupo compreendendo Be2+, Mg2+, Ca2+, Sr2+ e Ba2+, e é preferivelmente Mg2+ e Ca2+, e o mais preferível é Ca2+. A suspensão aquosa resultante do hidróxido de íon de metal divalente tem preferivelmente um conteúdo de sólidos na faixa de 5 a 30% em peso, com base no peso seco do hidróxido de íons de metal divalente.
[45] A suspensão aquosa do hidróxido de íons de metal divalente, que opcionalmente pode ser peneirada, é então submetida a uma etapa de carbonatação 28 com um composto contendo dióxido de carbono. O composto contendo dióxido de carbono usado na presente invenção é selecionado dentre dióxido de carbono gasoso, dióxido de carbono líquido, dióxido de carbono sólido e um gás contendo dióxido de carbono, e preferivelmente o composto contendo dióxido de carbono é uma mistura gasosa de dióxido de carbono e outros gases tais como gases de combustão contendo dióxido de carbono exauridos de processos industriais como os processos de combustão ou os processos de calcinação ou coisa parecida. Quando uma mistura gasosa de dióxido de carbono e outros gases é usada, então o dióxido de carbono se acha presente na faixa de 8 a cerca de 99% em volume, e preferivelmente na faixa de 10 a 25% em volume, por exemplo 20% em volume. Antes da introdução do composto contendo dióxido de carbono, a temperatura da suspensão aquosa do hidróxido de íons de metal divalente é ajustada em uma faixa de 10 a 70 °C, e mais preferível na faixa de 10 a 30 °C, por exemplo 20 °C. Além disso, aditivos, tais como sacarose, alcoóis de açúcar ou ácido cítrico podem opcionalmente ser adicionados à mistura de reação. Depois, o composto contendo dióxido de carbono é introduzido na suspensão aquosa do hidróxido de íons de metais divalentes em um índice de 0,05 a 2 kg de CCk/h por kg de Ca(OH)2 seco e, preferivelmente, entre 0,2 a 0,8 kg de CCb/h por kg de Ca(OH)2 seco, sob agitação simultânea da mistura de reação. O término da reação de carbonatação é alcançado quando a condutividade elétrica da mistura de reação tenha ido através de um nível mínimo e pH da suspensão aquosa do hidróxido de íons de metais divalentes, que usualmente situa-se na faixa de pH 10 a 13, tenha caído a um valor de 6 a 8, indicando que substancialmente todo o hidróxido de íons de metais divalentes tenha sido convertido ao carbonato de íons de metais divalentes correspondente.
[46] A suspensão resultante das partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitados, que consistem de grupos ou aglomerados de partículas finas, é então ainda processada ou tratada em uma etapa 30 de pós- tratamento para obter uma suspensão de partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas. Qualquer espécie de pós- tratamento para a desaglomeração conhecida da pessoa versada na técnica, como, por exemplo, a desaglomeração mecânica em moinhos de membrana ou coisa parecida ou recristalização (aprimoramento de Ostwald) em uma etapa de cura pelo calor ou coisa semelhante ou desidratação mecânica de alta pressão seguida por redispersão do bolo do filtro, pode ser aplicados para produzir as partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitados discretos desejados.
[47] Por partículas discretas, são denotadas partículas que não sejam nem agrupamentos nem partículas agregadas nem partículas aglomeradas.
[48] As partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas têm a fórmula M2+COs2 (isto é, MCO3), em que M2+ é um íon de metal divalente selecionado do grupo compreendendo Be2+, Mg2+, Ca2+, Sr2+ e Ba2+, e é preferivelmente Mg2+ e Ca2+, e o mais preferível é Ca2+. No caso quando as partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas são partículas finas de carbonato de cálcio precipitadas discretas, referidas partículas apresentam um brilho de cerca de 70%, medido de acordo com a ISO 2469, e uma área superficial específica (SSA) BET de cerca de 30 m2/g.
[49] As partículas finas de carbonato de íons de metal divalente precipitadas discretas no significado da presente invenção têm um tamanho de partícula de > 10 a 500 nm, preferivelmente na faixa de 50 a 200 nm, e uma área superficial específica de 5 a >15 m2/g, preferivelmente na faixa de 20 a 50 m2/g.
[50] Em uma outra etapa, a suspensão obtida de partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas, é misturada 32 com uma suspensão aquosa de hidróxido de íon de metal divalente que foi obtida por extinção 18 do óxido de íons de metais divalentes de alta pureza 16 de modo a obter uma mistura de reação resultante. Qualquer óxido de íons de metais divalentes de alta pureza pode ser usado. Preferivelmente o óxido de íons de metais divalentes de alta pureza é usado na forma seca, por exemplo CaO seco ou MgO seco. O conteúdo de sólidos das partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitados discretos na suspensão usualmente depende do processo selecionado para pós-tratamento (por exemplo, por desaglomeração mecânica ou recristalização em uma etapa de cura pelo calor) do carbonato fino de íons de metais divalentes precipitados obtidos após a etapa de carbonatação 28, mas se situa em uma faixa de 5 a 60% em peso e, preferivelmente, em uma faixa de 10 a 40% em peso, com base no peso total da suspensão.
[51] Em uma etapa seguinte, a mistura de reação resultante da suspensão aquosa de hidróxido de íons de metais divalentes e o carbonato fino de íons de metais divalentes precipitados é submetida a uma outra etapa de carbonatação 34 com um composto contendo dióxido de carbono. O composto contendo dióxido de carbono usado na presente invenção é selecionado dentre dióxido de carbono gasoso, dióxido de carbono líquido, dióxido de carbono sólido, e um gás contendo dióxido de carbono, e preferivelmente o composto contendo dióxido de carbono é uma mistura gasosa de dióxido de carbono e outros gases tais como os gases de combustão contendo dióxido de carbono exauridos dos processos industriais como os processos de combustão ou os processos de calcinação, ou algo semelhante. Quando uma mistura gasosa de dióxido de carbono e outros gases é usada, então o dióxido de carbono se acha presente na faixa de 8 a cerca de 99% em volume, e preferivelmente na faixa de 10 a 25% em volume, por exemplo 20% em volume. Antes da introdução do composto contendo dióxido de carbono, a temperatura da mistura de reação resultante da suspensão aquosa de hidróxido de íons de metais divalentes com o carbonato fino ou ultrafino de íons de metais divalentes precipitados é ajustada em uma faixa de 10 a 70 °C, e mais preferível na faixa de 15 a 60 °C, por exemplo 50 °C. Além disso, aditivos tais como a sacarose, alcoóis de açúcar ou ácido cítrico podem opcionalmente ser adicionados à mistura de reação. Então, o composto contendo dióxido de carbono é introduzido na mistura de reação resultante da suspensão aquosa de hidróxido de íons de metais divalentes e o carbonato fino ou ultrafino de íons de metais divalentes precipitados discretos em uma relação de 0,05 a 2 kg de CCh/h por kg de Ca(OH)2 seco, e preferivelmente entre 0,2 a 0,8 kg de CCb/h por kg de Ca(OH)2 seco, sob agitação simultânea da mistura de reação. O término da reação de carbonatação é alcançado quando a condutividade elétrica da mistura de reação tenha seguido através de um nível e pH mínimo da suspensão aquosa do hidróxido de íons de metais divalentes, que usualmente se situam na faixa de pH 10 a 13, tenha descido a um valor de 6 a 8, indicando que substancialmente todo o hidróxido de íons de metais divalentes tenha sido convertido ao carbonato de íons de metais divalentes 36 correspondente. O carbonato de íons de metais divalentes precipitados 36 tem a fórmula M2+COa2 (isto é, MCO3), em que M2+ é um íon de metal divalente selecionado do grupo compreendendo Be2+, Mg2+, Ca2+, Sr2+ e Ba2+, e é preferivelmente Mg2+ e Ca2+, e o mais preferível é Ca2+.
[52] Em uma modalidade da presente invenção, pelo menos parte do produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado obtido na etapa (g) pode ser submetido a pelo menos uma outra etapa de carbonatação, em que a pelo menos parte do produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtido na etapa (g) é primeiro misturada com uma suspensão aquosa de hidróxido de íons de metais divalentes que foi obtida por extinção de óxido de íons de metais divalentes de alta pureza para obter uma mistura de reação resultante, e depois a mistura de reação resultante é submetida à carbonatação. Assim, é possível ajustar o brilho do produto final dependendo da aplicação adicional do produto. Em outras palavras, submetendo o produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtido na etapa (g) a pelo menos uma outra etapa de carbonatação, em que pelo menos parte do produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtida na etapa (g) é primeiramente misturada com uma suspensão aquosa de hidróxido de íons de metais divalentes que foi obtida por extinção do óxido de íons de metais divalentes de alta pureza para obter uma mistura de reação resultante e depois a mistura de reação resultante é submetida à carbonatação sendo possível obter produtos finais tendo um brilho mais elevado do que o produto de carbonato de ions de metais divalentes precipitados obtidos na etapa (g).
[53] É também possível repetir a etapa (d) de carbonatação pelo menos uma vez antes de continuar com a etapa (e) de pós-tratamento.
[54] Em uma modalidade preferida de acordo com a invenção, as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas obtidas na etapa (g) do processo da invenção têm um brilho ISO R457 na faixa de 88 a 94%, medido de acordo com a ISO 2469.
[55] Em uma outra modalidade preferida de acordo com a invenção, as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas obtidas na etapa (g) têm uma área superficial específica (SSA) na faixa de 3 a 30 m2/g, preferivelmente na faixa de 5 a 20 m2/g, medida de acordo com o método BET com o uso da ISO 9277.
[56] Além disso, é preferível que as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas obtidas na etapa (g) tenham um diâmetro de partícula médio dso na faixa de 0,5 a 7 pm, preferivelmente na faixa de 0,8 a 5 pm, emais preferível na faixa de 1 a 3 pm, medido com o uso de um Sedigraph®, vendido pela companhia MICROMERITICS.
[57] Em uma outra modalidade da presente invenção, o material de carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza da etapa (a) é preferivelmente um material de carbonato de cálcio e o produto carbonato de íons de metais divalentes precipitados da etapa (g) é carbonato de cálcio precipitado. Neste caso, o produto final obtido é um produto de carbonato de cálcio 36 contendo até 50% em peso do “carbonato de cálcio de refugo”, com base no peso seco do produto de carbonato de cálcio final. O produto de carbonato de cálcio final 36 tem um brilho ISO R457 de 90,0%, medido de acordo com ISO 2469, uma área superficial específica BET (SSA) de 17,0 m2/g, e um diâmetro de partícula médio dso de cerca de 1,5 pm.
[58] Observa-se que o percentual em peso do “carbonato de cálcio de refugo” que o produto final contém é dependente do brilho do produto final e da pureza do “carbonato de cálcio de refugo”. No presente caso em que um “carbonato de cálcio de refugo” de pureza muito baixa tenha sido usado, apenas até 25% em peso do referido “carbonato de cálcio de refugo” podem estar contidos no produto de carbonato de cálcio 36 para um brilho mínimo especificado de 90% de R457 conforme a ISO 2469.
[59] Sem que se deseje estar ligados por qualquer teoria, acredita-se que nesta outra etapa 34 de carbonatação as partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas estejam atuando como material semente para a precipitação do produto 36 de carbonato de íons de metais divalentes precipitados que é formado reagindo-se o composto contendo dióxido de carbono e o hidróxido divalente de alta pureza nesta outra etapa de carbonatação. O carbonato de íons de metais divalentes precipitado derivado do hidróxido de íons de metais divalentes de alta pureza está crescendo como uma “casca” ao redor das partículas (“núcleo”) de carbonato de íons de metais divalentes precipitados que tenham uma baixa pureza e baixo brilho. Desta maneira, os presentes inventores obtiveram um produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados tendo um brilho melhorado em comparação com as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtidos na etapa 28 da primeira carbonatação, e em comparação com os produtos de carbonato de cálcio precipitados que são obtidos do composto de cálcio contendo materiais de refugo nos processos da técnica anterior.
[60] Se necessário, a suspensão aquosa compreendendo o produto carbonato de íons de metal divalente precipitado da etapa (g) [ou compreendendo o produto carbonato de íons de metal divalente precipitado de pelo menos uma outra etapa de carbonatação em seguida à etapa (g)] pode ser submetida a outras etapas de pós-tratamento 38 compreendendo, entre outras coisas, separar, filtrar, concentrar e secar, de modo a obter carbonato de cálcio precipitado seco. É observado que, em particular, a etapa de concentração é muito útil porque, desta maneira, pode-se obter uma suspensão aquosa com um conteúdo sólido do produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados finais em uma faixa de 40 a 80% em peso, com base no peso total da suspensão aquosa, o que é preferivelmente usado em outras aplicações tais como as aplicações de revestimento de papel ou de papelão.
[61] A presente invenção também é direcionada a uma suspensão aquosa compreendendo o carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtido pelo processo de acordo com a invenção, bem como ao carbonato de íons de metais divalentes precipitados secos obtido pelo processo de acordo com a invenção. Na presente invenção, o termo “seco” preferivelmente se refere a um produto final de carbonato de íons de metais divalentes precipitados tendo um conteúdo de água de menos do que 10% em peso, mais preferível menos do que 5% em peso, e ainda mais preferível menos do que 2% em peso.
[62] Além disso, a presente invenção é direcionada ao uso do carbonato de íons de metais divalentes precipitados em suspensão aquosa ou seca de acordo com a invenção nas formulações de revestimento ou como enchedores nas indústrias de produção de papel, plástico e de tinta.
[63] Além disso, a presente invenção é também direcionada ao uso do carbonato de íons de metais divalentes precipitados secos de acordo com a invenção no campo das pinturas, borracha, plásticos, materiais de construção, e tintas.
EXEMPLOS
[64] Os seguintes exemplos intentam ilustrar certas modalidades da invenção e são entendidos como sendo não limitativos à invenção sob qualquer forma.
[65] Para os fins da presente invenção, o valor do parâmetro <Ao (%) é obtido por medições do tamanho de partícula para as quais respectivamente 50% em massa das partículas têm um diâmetro de menos ou igual a este valor.
[66] O termo p/p refere-se à fração em massa de um material e é definido como a fração do material com massa mmat para a massa da mistura total mtot.
MÉTODOS DE MEDIÇÃO: Medição do pH da Suspensão
[67] O pH de uma suspensão foi medido em 25 °C com o uso de um medidor de pH Mettler Toledo Seven Easye um elétrodo Mettler Toledo InLab®Expert Pro pH.
[68] Uma calibração de três pontos (de acordo com método a seguir) do instrumento foi primeiro feita com o uso de soluções de tampão comercialmente disponíveis (da Aldrich) tendo valores do pH de 4, 7 e 10 em 20 °C.
[69] Os valores de pH relatados são valores de pontos finais detectados pelo instrumento (o ponto final sendo o ponto em que o sinal medido difere em menos do que 0,1 mV da média através dos últimos (anteriores) 6 segundos).
Área Superficial Específica de BET
[70] A área superficial específica de BET (também designada como SSA) foi determinada de acordo com a ISO 9277 com o uso de um Tristar II 3020 vendido pela companhia MICROMERITICS®.
Distribuição do Tamanho de Partículas (% em massa de partículas com um diâmetro <X um) e diâmetro de partícula médio (<Ao) em peso de material particulado [rZso (um)] SEDIGRAPH®5100
[71] O diâmetro de partícula médio em peso e a distribuição em massa do diâmetro de partícula de um material particulado foram determinados através do método de sedimentação, isto é, uma análise do comportamento da sedimentação em um campo gravimétrico. A medição é feita com um Sedigraph® 5100 vendido pela companhia MICROMERITICS®.
[72] O método e o instrumento são conhecidos da pessoa versada e são comumente usados para determinas o tamanho das partículas dos enchedores e pigmentos. Amostras foram preparadas pela adição de uma quantidade do produto correspondente a 4 g de PCC seco a 60 ml de uma solução aquosa de 0,1% em peso de IS^P^O?; As amostras foram dispersas por 3 minutos com o uso de um agitador de alta velocidade (Polytron PT 3000/3100 em 15 000 rpm). Depois ela foi submetida à ultrassom com o uso de um banho ultra-sônico por 15 minutos e depois disso adicionada à câmara de mistura do Sedigraph.
Medição da Viscosidade
[73] A viscosidade Brookfield® foi medida após 1 minuto de agitação pelo uso de um viscosímetro Brookfield® modelo RVT em uma temperatura de 20 °C e uma velocidade de rotação de 100 rpm (revoluções por minuto) com o fuso de disco apropriado 2, 3 ou 4.
Sólidos em peso (% em peso) de um material em suspensão
[74] Os sólidos em peso (também chamados de conteúdo de sólidos de um material) foram determinados dividindo-se o peso do material sólido pelo peso total da suspensão aquosa.
[75] O peso do material sólido foi determinado pesando-se o material sólido obtido pela evaporação da fase aquosa da suspensão e secando-se o material obtido até um peso constante.
Medição do brilho e índice de amarelidão
[76] O brilho do pigmento e o índice de amarelidão das partículas obtidas foram medidos com o uso de um ELREPHO 450x da companhia Datacolor de acordo com a ISO 2469 e a DIN 6167, respectivamente.
[77] As amostras foram secadas em um forno em 105 °C até um conteúdo de umidade residual de < 0,5% em peso, e o pó resultante foi tratado para desaglomerar as partículas de pó. Dos 12 g do referido pó, um tablete foi prensado através da aplicação de uma pressão de barra 4 por 15 segundos. O tablete em pó resultante com um diâmetro de 45 mm foi então submetido à medição.
[78] Na presente medição, o índice de amarelidão foi medido através da medição da refletância do produto de carbonato de cálcio precipitado obtido, o aparelho de iluminação usado sendo o D 65 e a função do observador padrão sendo 10°.
[79] O índice de Amarelidão de acordo com a DIN 6167 é calculado como segue:
Figure img0001
em que X, Y e Z são os valores de CIE Tristimulus e os coeficientes dependem do iluminante e da função do observador como indicado na Tabela abaixo:
Figure img0002
medição da aspereza do PPS
[80] A aspereza do Parker Print-Surf foi determinada de acordo com a ISO 8791-4; 2007 e é especificada em pm. A aspereza do PPS é obtida pela medição do fluxo de ar sobre a superfície de uma folha de papel, isto é, no plano xy. A medição é feita com um dispositivo de medição definido, com pressão definida da facilidade de medição para a superfície do papel e com uma placa de borracha definida sobre o lado contrário do papel, os valores resultantes são calculados a partir das diferenças de pressão e descrevem a largura da fenda que possibilita que o ar passe entre a instalação de medição e a superfície do papel.
A. PRODUÇÃO DO CARBONATO DE CÁLCIO PRECIPITADO DO REFUGO DE MOAGEM DA POLPA EXEMPLO 1 - EXEMPLO COMPARATIVO
[81] Este exemplo descreve um processo da técnica anterior para a produção de um produto de carbonato de cálcio, partindo do carbonato de cálcio obtido do refugo de moagem da polpa em que o carbonato de cálcio obtido do refugo de moagem da polpa é moído úmido e depois usado em uma reação de carbonatação junto com uma pasta fluida de hidróxido de cálcio de elevada pureza.
[82] O CaCCb de refugo de baixa pureza descarregado de um processo de recuperação química da moagem de polpa de papel pardo grosso foi obtido da Klabin Papeis S.A., moinho Telemaco Borba (Brasil). 845 kg do referido CaCCh de refugo que continham 75,9% p/p de matéria seca foram adicionados a 300 litros de água da torneira a 20 °C fornecida em um vaso agitado de 700 litros, equipado com uma placa de dissolução. Antes da adição do CaCCb de refugo, 20,7 kg de um agente dispersante apropriado bem conhecido da pessoa versada na técnica foram adicionados à água como auxiliares dispersantes. O CaCCb de refugo foi convertido em uma pasta fluida do CaCCb de refugo pela introdução do bolo úmido sob agitação vigorosa. A pasta fluida do CaCOs de refugo tinha um conteúdo de sólido de 56,2% em peso.
[83] A pasta obtida do CaCCb de refugo foi então moída úmida em duas passagens sobre um moinho de contas verticais de 50 litros enchido com 96 kg de contas de moagem de óxido de zircônio contendo céria de 1,0 mm de diâmetro (passagem 1) e 0,45 mm de diâmetro (passagem 2), respectivamente. Para obter uma precisão alvo final de cerca de 83% de partículas tendo um tamanho de partículas médio em peso de < 1 pm (medida com o uso de uma Sedigraph 5100), uma energia de moagem específica total de 156 kWh/DMT (DMT = Tonelada métrica seca) foi requerida. Antes da moagem úmida, outros 12,4 kg de um agente dispersante apropriado bem conhecido da pessoa versada na técnica foram acrescentados à alimentação do moinho.
[84] 200 kg de CaO de cal virgem de alta pureza de graduação de PCC (Kalkwerk LEUBE, Golling/Áustria) foram adicionados a 1700 litros de água da torneira a 50 °C em um reator de abafamento agitado. Antes do abafamento, 0,66 kg de uma solução aquosa a 30% p/p de citrato de sódio, foi adicionado à água abafada. A cal virgem foi abafada por 30 minutos sob agitação contínua e a pasta resultante do hidróxido de cálcio (“leite de cal”) foi ajustada a um conteúdo de sólidos de 13,7% através da diluição do leite de cal com água a 60 °C e foi então peneirada sobre uma tela de 200 .um para remover cascalho.
[85] A carbonatação foi conduzida em um reator de aço inoxidável cilíndrico abafado de 2000 litros equipado com um agitador de gaseificação, um tubo de carbonatação de aço inoxidável para dirigir uma corrente de dióxido de carbono/corrente de ar e gás para o impulsor e as sondas para monitorar o pH e a condutividade da suspensão. 71 litros da referida pasta de CaCCb de refugo de moagem úmida contendo 55,9% p/p de matéria seca de CaCOí de refugo foram adicionados ao carbonatador e misturados com 1679 litros dos 13,7% p/p da suspensão aquosa do hidróxido de cálcio obtido na etapa de abafamento como descrito acima. A temperatura da mistura de reação foi ajustada a 50 °C. Um gás de 20% em volume de CO2 em ar foi então borbulhado ascendentemente através da mistura de reação em um fluxo volumétrico padrão de 200 m3/h (fluxo de volume padrão conforme definido na DIN 1343, em uma temperatura de 0 °C (273,15 K), 101,325 kPa, e umidade relativa de 0%) sob agitação vigorosa. Durante a carbonatação, a temperatura da mistura de reação não foi controlada e foi deixada elevar-se devido ao calor gerado na reação de precipitação exotérmica. A carbonatação foi mantida até a condutividade repentinamente cair e ter passado através de um mínimo,, indicando que a carbonatação estava substancialmente completa. A introdução do gás contendo CO2 prosseguiu por outros 10 minutos antes da introdução do gás ter sido interrompida. O tempo de carbonatação, calculado do início da introdução do gás ao tempo da condutividade mínima, foi de 97 minutos. A mistura de reação foi então peneirada sobre uma peneira de 45 pm e o produto peneirado foi recuperado como uma pasta fluida de CaCCE. Com base na matéria seca de CaCCh total no produto compósito de CaCOs de PCC/Refugo obtida, a porção do CaCO?, Refugo de moagem de polpa de baixa pureza foi de 15,6% p/p. A transparência R457 da ISO do produto compósito de CaCOs de PCC/Refugo obtido foi de 83,8%.
[86] As propriedades físicas do produto obtido no processo descrito no Exemplo 1 são dadas na Tabela 1 abaixo.
Exemplo 2 - Exemplo da Invenção
[87] Este exemplo se refere ao processo da invenção para a produção de um produto de carbonato de cálcio, iniciando de carbonato de cálcio obtido de refugo de moagem de polpa, em que o carbonato de cálcio obtido do refugo de moagem de polpa é calcinado para se obter uma cal (CaO) de refugo de moagem de polpa, abafada, e o leite de cal resultante é subsequentemente carbonatado e processado para se obter um carbonato de cálcio precipitado (PCC) de refugo de moagem de polpa particular, caracterizando partículas discretas ultrafinas. O material resultante é então submetido a uma reação de carbonatação junto com uma pasta fluida de hidróxido de cálcio de alta pureza (assim chamado “leite de cal”).
[88] O CaCCb de refugo de baixa pureza do Exemplo 1, que é tipicamente descarregado do processo de recuperação de produtos químicos de moinho de polpa de Kraft de Klabin Papeis S.A., Telemaco Borba Mill, foi calcinado em uma temperatura em uma faixa de 900 a 1300 °C em um forno rotativo e pré-esmagado em um moinho de martelo para obter um CaO de refugo de moinho de polpa de baixa pureza. 200 kg deste CaO de refugo (cal virgem) foram acrescentados a 1800 litros de água da torneira a 70 °C em um reator de abafamento agitado. A cal virgem foi abafada por 30 minutos sob agitação contínua e a pasta resultante foi recuperada como uma suspensão aquosa de hidróxido de cálcio (“leite de cal de refugo”). 1800 litros do referido leite de cal de refugo foram adicionados ao carbonatador e a temperatura do leite de cal de refugo foi ajustada a 20 °C; Antes da carbonatação, 1,3 litro de uma solução aquosa a 70% p/p de um álcool de açúcar (Sorbitol 80%, Brenntag CEE GmbH) foram acrescentados.
[89] A carbonatação foi conduzida da mesma maneira descrita no Exemplo 1. O tempo de carbonatação, calculado desde o início da introdução de gás até o tempo da condutividade mínima, foi de 54 minutos. A mistura de reação foi então peneirada sobre uma tela de 45 pm e mecanicamente desidratada sobre uma centrífuga decantadora (KHD Humboldt Wedag AG, Tipo SC 01). O bolo do filtro descarregado da centrífuga foi então redisperso com água e convertido (preparado) em uma pasta fluida contendo 30,4% p/p de matéria seca de “PCC Refugo de Moagem de Polpa”. Durante o preparo da pasta, uma quantidade adequada de um agente de dispersão apropriado bem conhecido da pessoa versada na técnica foi adicionada. Esta pasta de “PCC Refugo de Moagem de Polpa” contendo 30,4% p/p de sólidos foi então passada através de um moinho de meio vertical equipado com 0,4 a 0,7 mm de contas de moagem de óxido de zircônio contendo céria para desaglomeração. A entrada de energia específica durante o processamento no moinho de meio foi de 74 kWh/DMT CaCOs (DMT = tonelada métrica seca). A pasta fluida descarregada do moinho de meio contendo 29,7% p/p de matéria seca de CaCCb foi recuperada como uma pasta fluida de “PCC de Moinho de Polpa Processado” a ser usada como material semente para a carbonatação descrita abaixo. A estrutura do material determinado em micrógrafo SEM foi de partículas de carbonato de cálcio (PCC) precipitadas ultrafinas discretas com tamanhos de partículas primárias (determinadas do SEM) de cerca de 50 a 200 nm.
[90] 200 kg de CaO de cal virgem de elevada pureza de graduação de PCC (Kalkwerk LEU BE, Golling/Áustria) foram adicionados a 1700 litros de água da torneira a 50 °C em um reator de abafamento agitado. Antes do abafamento, 0,66 kg de uma solução aquosa a 30% p/p de citrato de sódio foi adicionada à água de abafamento. A cal virgem foi abafada por 30 minutos sob agitação contínua e a pasta resultante de hidróxido de cálcio (“leite de cal” foi ajustada a 13,3% de conteúdo de sólidos através da diluição do leite de cal com água a 60 °C, e foi então peneirada sobre uma peneira de 200 pm para remover cascalhos.
[91] A carbonatação foi conduzida em um reator de aço inoxidável cilíndrico abafado de 2000 litros equipado com um agitador a gás, um tubo de carbonatação de aço inoxidável para direcionar uma corrente de gás de dióxido de carbono/ar para o impulsor e sondas para monitorar o pH e a condutividade da suspensão. 250 litros da pasta do “PCC de Refugo do Moinho de Polpa Processado” contendo 29,7% p/p de sólidos e obtidos no processo descrito acima, foram adicionados ao carbonatador e misturados com 1550 litros da suspensão aquosa a 13,3% p/p de hidróxido de cálcio obtida na etapa de abafamento como descrito acima. A temperatura da mistura de reação foi ajustada a 50 °C. Um gás de 20% em volume de CO2 em ar foi então borbulhado para acima através da mistura de reação em um fluxo volumétrico padrão de 200 m3h (fluxo de volume padrão como definido na DIN 1343, em uma temperatura de 0 °C (273,15 K), 101,325 kPa, e umidade relativa de 0%) sob agitação vigorosa. Durante a carbonatação, a temperatura da mistura de reação não foi controlada e foi deixada elevar-se devido ao calor gerado na reação de precipitação exortérmica. A carbonatação foi mantida até que a condutividade elétrica repentinamente caiu e passou através de um mínimo, indicando que a carbonatação estava substancialmente completa. A introdução do gás contendo CO2 continuou por outros 10 nünutos antes que a introdução do gás fosse interrompida. O tempo da carbonatação, calculado do início da introdução do gás até o momento da condutividade mínima, foi de 86 minutos. A mistura de reação foi então peneirada em uma peneira de 45 pm e o produto peneirado foi recuperado como uma pasta fluida de CaCO?. Com base na matéria seca de CaCO?, total no produto compósito de CaCO3 de PCC/Refugo obtido, a porção do CaCO3 de refugo do moedor de polpa original de baixa pureza foi de 23,5% p/p. A transparência do ISO R457 do produto compósito PCC/Refugo obtido foi de 90,0%.
[92] As propriedades físicas do produto obtido pelo processo de acordo com a invenção conforme descrito acima, são listadas na Tabela 1.
EXEMPLO 3 - EXEMPLO COMPARATIVO
[93] Este exemplo se refere a um processo da técnica anterior para a produção de um produto de carbonato de cálcio, iniciando-se do carbonato de cálcio obtido do refugo da prensa de polpa, em que o carbonato de cálcio obtido do refugo da prensa de polpa é calcinado para se obter uma cal de refugo de prensa de polpa (CaO). A cal de refugo de prensa de polpa é então misturada com cal viva de alta pureza de graduação PCC, abafada e a mistura de leite de cal resultante é então usada em uma reação de carbonatação.
[94] O CaCO3 de refugo de baixa pureza do Exemplo 1, que é tipicamente descarregado do processo de recuperação de produtos químicos do moedor de polpa do papel Kraft da Klabin Papéis S.A., Telemaco Borba Mill, foi calcinado em um forno rotativo em uma temperatura na faixa de 900 a 1300 °C, e pré-comprimido sobre um moinho de martelo para se obter um CaO de refugo de moinho de polpa de baixa pureza. 30 kg deste CaO de refugo foram misturados com 170 kg de uma CaO de cal viva de alta pureza de graduação PCC (Lhoist Belocal, Arcos MG/Brasil) e esta mistura de cal foi adicionada a 1700 litros de água da torneira a 60 °C em um reator de abafamento agitado. Antes do abafamento, 0,80 kg de uma solução aquosa de 30% p/p de citrato de sódio foram acrescentados à água de abafamento. A cal virgem foi abafada por 30 minutos sob agitação contínua e a pasta resultante de hidróxido de cálcio (“leite de cal”) foi ajustada a um conteúdo de sólidos de 13,6% através da diluição do leite de cal com água a 60 °C, e foi então peneirada em uma peneira de 200 u para remover areia grossa. 1800 litros do referido leite de cal foram adicionados ao carbonador, e a temperatura do leite de cal foi ajustada a 50 °C.
[95] A carbonatação foi conduzida em um reator de aço inoxidável cilíndrico abafado de 2000 litros equipado com um agitador de gasificação. Um tubo de carbonatação de aço inoxidável para direcionar uma corrente de dióxido de carbono/gás ar para o impulsor, e sondas para monitorar o pH e a condutividade da suspensão. Um gás de 20% em volume de CO2 em ar foi então borbulhado para cima através da mistura de reação em um fluxo volumétrico padrão de 200 m3/h (fluxo de volume padrão como definido na DIN 1343, em uma temperatura de 0 °C (273,15 K) 101,325 kPa, e umidade relativa de 0%) sob agitação vigorosa. Durante a carbonatação, a temperatura da mistura de reação não foi controlada e foi deixada elevar-se devido ao calor gerado na reação de precipitação exotérmica. A carbonatação foi mantida até que a condutividade elétrica repentinamente caiu e passou através de um mínimo, indicando que a carbonatação estava substancialmente completa. A introdução do gás contendo CO2 continuou por outros 10 minutos antes que a introdução do gás fosse interrompida. O tempo da carbonatação, calculado do início da introdução do gás até o momento da condutividade mínima, foi de 84 minutos. A mistura de reação foi então peneirada em uma peneira de 45 pm e o produto peneirado foi recuperado como uma pasta fluida de CaCO,. Com base na matéria seca de CaCCb total no produto compósito de CaCCh de PCC/obtido, a porção do CaCCb de refugo do moedor de polpa original de baixa pureza foi de 150% p/p. A transparência de ISO R457 do produto compósito PCC/obtido foi de 90,6%.
[96] As propriedades físicas do produto obtido pelo processo descrito no Exemplo 3, são listadas na Tabela 1.
B. Uso do Carbonato de Cálcio Precipitado Obtido em Provas de Revestimento
[97] Os seguintes exemplos demonstram o uso do produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtidos de acordo com o processo inventivo como um pigmento nas formulações de pré-revestimento.
[98] Primeiro de tudo, a suspensão aquosa do produto carbonato de íons de metais divalentes precipitados tendo um conteúdo sólido na faixa de 10 a 30% em peso, com base no peso total da suspensão aquosa, é concentrada de modo a ter um conteúdo sólido final na faixa de 40 a 80% em peso, preferivelmente na faixa de 50 a 75% em peso, e mais preferível na faixa de 60 a 75% em peso. A concentração pode ser alcançada por qualquer método conhecido da pessoa versada, tal como a concentração térmica, a desidratação parcial, e outros. Entretanto, um meio alternativo para obter o produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados da suspensão, tendo um conteúdo de sólidos na faixa de 40 a 80% em peso, com base no peso total da suspensão aquosa, é desidratar o produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados de suspensão aquosa tendo um conteúdo de sólidos na faixa de 10 a 30% em peso, pelo uso de um filtro à prensa ou meio semelhante, e redispersar o resíduo desidratado obtido do produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados em uma quantidade de líquido suficiente para produzir uma suspensão aquosa do produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados tendo um conteúdo sólido na faixa de 40 a 80% em peso.
[99] Isto é descrito abaixo nos Exemplos 4 e 5 quanto aos produtos obtidos nos Exemplos 2 e 3, respectivamente.
Exemplo 4 - Exemplo Comparativo
[100] O produto compósito de CaCCh de PCC/Refugo obtido no processo da técnica anterior descrito no Exemplo 3, foi mecanicamente desidratado em uma prensa de filtragem e o bolo de filtro descarregado foi redisperso, na presença de uma quantidade adequada de um agente de dispersão bem conhecido da pessoa habilitada na técnica, em um misturados de elevado cisalhamento para obter uma pasta de elevados sólidos que possa ser usada como um pigmento de revestimento. O produto, após a conversão, foi recuperado como uma pasta fluida contendo 72,8% de matéria seca do produto compósito de CaCCh de PCC/Refugo (isto é, uma pasta de sólidos elevados).
[101] As propriedades físicas do produto obtido no processo descrito no Exemplo 4 são listadas na Tabela 1.
Exemplo 5 - Exemplo da Invenção
[102] O produto compósito de CaCCh de PCC/Refugo obtido no processo da invenção descrito no Exemplo 2, foi mecanicamente desidratado em uma prensa de filtragem e o bolo de filtro descarregado foi redisperso em um misturador de alto cisalhamento para se obter uma pasta de alto teor de sólidos que pode ser usada como um pigmento de revestimento. Durante a conversão da torta do filtro na pasta (redução na pasta), uma quantidade adequada de um agente de dispersão apropriado bem conhecido pela pessoa habilitada na técnica foi adicionada. O produto depois da conversão (redução) foi recuperado como uma pasta fluida contendo 66,8% de matéria seca do produto compósito de PCC/CaCCh residual.
[103] As propriedades físicas do produto obtido no processo descrito no Exemplo 5 são listadas na Tabela 1 e a micrografia SEM é divulgada na Fig. 4.
[104] Em testes de revestimento pilotos, os pigmentos de revestimento de compósito de PCC/ CaCCh residual obtidos nos Exemplos 4 (técnica anterior) e 5 (invenção) foram avaliados em formulações de pré-revestimento de Cartão de Embalagem de Líquido (LPB) e comparadas com os pigmentos de revestimento do estado da técnica tipicamente usados para esta aplicação.
[105] Usando os produtos obtidos no Exemplo 4 (técnica anterior) e Exemplo 5 (invenção), descritos acima, a primeira e segunda formulações de pré-revestimento foram preparadas (testes M8 e M9). Além disso, uma primeira e uma segunda formulações de pré-revestimento não contendo nenhum PCC residual também foram preparadas por razões de comparação (Teste No. 1).
[106] Nos testes No. 2 (invenção) e No. 3 (técnica anterior), todas as primeiras formulações de pré-revestimento também contiveram um látex, um espessante sintético, e um reticulador além do PCC residual específico. A segunda formulação de pré-revestimento também conteve um látex, carboximetil celulose (CMC), um reticulador, e estearato de cálcio (Ca- estearato) além do PCC residual específico.
[107] As composições da primeira e segunda formulações de pré- revestimento estão listadas na Tabela 2.
Conceito de Revestimento
[108] Os testes de revestidor piloto foram conduzidos a 400 m/min com o propósito de avaliar o impacto das formulações de revestimento diferentes sobre as propriedades de um cartão de embalagem duplamente pré-revestido.
[109] Uma prensa de tamanho medido foi usada para revestir um cartão base de embalagem tendo uma gramatura de 298 g/m2, um brilho de 76,5%, e uma aspereza PPS de 5,8 pm com um primeiro pré-revestimento tendo um peso de revestimento de 4 g/m2. A vareta usada foi com ranhuras e teve um diâmetro de 12 mm.
[110] Em uma etapa seguinte, o segundo pré-revestimento foi aplicado sobre o primeiro pré-revestimento usando uma aplicação a jato com uma lâmina curva de 0,38 mm de espessura. O peso de revestimento aplicado foi de 10 g/m2.
[111] Pelo uso de uma lâmina curva assim como a prensa de tamanho medido obtém-se uma boa cobertura e uma superfície lisa para boa capacidade de impressão. A lâmina curva opera como uma unidade de dosagem lubrificacional e também promove revestimento de contorno pela compressão da superfície abaixo do revestimento que é aplicado para se obter uma superfície lisa ao passo que a prensa de tamanho medido aplica um revestimento de contorno típico para a cobertura realçada.
[112] As formulações, métodos e condições usadas, assim como resultados, estão listados na Tabela 2.
[113] A partir da Tabela 1 está claro que o produto de carbonato de cálcio precipitado obtido pelo processo de acordo com a presente invenção mostra um brilho comparável (comparado com o Exemplo 1) ou ainda um brilho melhor (comparado com o Exemplo 3) do que um carbonato de cálcio precipitado obtido pelos processos da técnica anterior. Tabela 1: Propriedades Físicas dos carbonatos de cálcio precipitados obtidos de acordo com o método da técnica anterior e de acordo com a presente invenção
Figure img0003
Tabela 2: Dados e resultados de testes de revestimento piloto que compreende formulações que contêm produtos de carbonato de cálcio obtido de acordo com os métodos da técnica anterior (Ml, M9) e de acordo com a presente invenção (M8)
Figure img0004
[1] Pigmento de revestimento de carbonato de cálcio natural, disponível da Omya AG, Oftringen, Suíça [2] Quantidade em partes por cem por massa seca; refere-se à quantidade total de massa seca de pigmento(s) de matéria seca na formulação que é definida ser 100 partes. [3] Styronal 517, aglutinante de látex, disponível da BASF AG, Ludwigshafen, Alemanha [4] Sterocoll FS, espessante sintético, disponível da BASF AG, Ludwigshafen, Petição [5] Cartabond MZI, reticulador, disponível da Clariant AG, Muttenz, Suíça [6] Teor de matéria seca contida na formulação de revestimento, com base no peso seco total da formulação de revestimento. [7] Pigmento de revestimento de carbonato de cálcio natural moído úmido, disponível da Omya AG, Oftringen, Suíça [8] Pigmento de revestimento de caulim brasileiro, disponível da Imerys S.A. [9] Finnfix 30, espessante de carboxi metil celulose, disponível da CP Kelco, Aanekoski, Finlândia [10] Calsan 50, dispersão de estearato de cálcio, disponível da BASF AG, Ludwigshafen, Alemanha
[114] Como pode ser observado nos testes No. 2 (invenção) e No. 3 (técnica anterior), o produto inventivo obtido no Exemplo 5 alcançou um brilho e aspereza PPS similares do cartão depois de um segundo pré- revestimento comparado com o produto da técnica anterior obtido no Exemplo 4, a despeito de uma porção muito mais alta de CaCO?, residual de Moinho de Polpa de baixa pureza, a saber 23,5% vs. 15%.
[115] Comparado com as formulações de pré-revestimento de cartão de embalagem para líquido (LPB) que contêm pigmentos GCC “virgens” do estado da técnica (Carbonato de Cálcio Moído) que não contêm nenhum material de refugo de baixa pureza, o brilho foi mantido em um nível similar e a aspereza PPS foi melhorada ainda mais (ver o teste de controle No. 1 comparado com o teste No. 2 de acordo com a invenção).
[116] Em resumo, os inventores da presente invenção foram capazes de produzir um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado de um carbonato de íon de metal divalente que foi recuperado a partir de material de refugo, o produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado tendo um brilho comparável ou mesmo um melhorado, comparado com o produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado obtido pelos processos da técnica anterior.
[117] Além disso, os inventores foram capazes de mostrar que os produtos de carbonato de íon de metal divalente precipitado inventivo, e particularmente em um produto de carbonato de cálcio precipitado, pode ser usado como pigmentos de revestimento em formulações de pré-revestimento para cartões de embalagem, os cartões tendo brilho e aspereza PPS similares comparados a um cartão que foi tratado com uma formulação de pré-revestimento que contém um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado que foi obtido por um processo da técnica anterior e que conteve uma porção mais baixa de CaCOa Residual de Moinho de Polpa de baixa pureza.
[118] Comparado com as formulações de pré-revestimento de LPB que contêm pigmentos de GCC “virgem” do estado da técnica (Carbonato de Cálcio Moído) que não contêm nenhum material de refugo de baixa pureza, o brilho foi mantido em um nível similar e a aspereza PPS foi melhorada ainda mais.
[119] Por último e não menos importante, a presente invenção contribui para a proteção do ambiente visto que a mesma impede uma armazenagem ineficiente em custo e descarte dos resíduos de carbonato de íon de metal divalente das indústrias de fabricação de papel e celulose. Além disso, a presente invenção também tem a vantagem de que ela reduz os custos destas indústrias visto que a armazenagem e descarte ineficientes em custo dos ditos resíduos de carbonato de íon de metal divalente não são mais necessários.
[120] É mencionado que a descrição e exemplos precedentes foram apresentados meramente para ilustrar a invenção e não são intencionados a serem limitantes. Visto que modificações das formas de realização descritas que incorporam o espírito e substância da invenção podem ocorrer às pessoas habilitadas na técnica, a invenção deve ser interpretada amplamente para incluir todas as variantes que caem dentro do escopo das reivindicações que seguem e seus equivalentes.

Claims (26)

1. Processo para a produção de um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado a partir de um carbonato de íon de metal divalente que foi recuperado de refugo, o produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado tendo um brilho melhorado, o processo caracterizado pelo fato de que compreende as seguintes etapas: (a) prover um material de carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza tendo um brilho ISO R457 de menos do que cerca de 90%, medido de acordo com a ISO 2469, o material de carbonato de íons de metais divalentes sendo recuperado do refugo; (b) calcinar o material de carbonato de íons de metais divalentes da etapa (a) de modo a obter um óxido de íons de metais divalentes; (c) extinguir o óxido de íons de metais divalentes obtido na etapa (b) de modo a obter uma suspensão aquosa de um hidróxido de íons de metais divalentes; (d) carbonatar a suspensão aquosa do hidróxido de íons de metais divalentes obtida na etapa (c) com um composto contendo dióxido de carbono de modo a obter partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas consistindo de grupos ou aglomerados de partículas finas, as partículas finas tendo um tamanho de partícula de > 10 a 500 nm e uma área de superfície específica de 5 a 50 m2/g; (e) pós-tratar as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas consistindo de grupos ou aglomerados de partículas finas obtidas na etapa (d) para obter partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas tendo um tamanho de partícula de > 10 a 500 nm e uma área de superfície específica de 5 a 50 m2/g; (f) misturar as partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas obtidas na etapa (e) com uma suspensão aquosa de hidróxido de ions de metais divalentes que tenha sido obtida por calcinação do óxido de íons de metais divalentes de elevada pureza tendo um brilho ISO R457 de pelo menos cerca de 94%, medido de acordo com a ISO 2469, de modo a obter uma mistura de reação resultante; e (g) carbonatar a mistura de reação resultante da etapa (f) de modo a obter o produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados tendo um brilho melhorado em comparação com as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtidas na etapa (d).
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que pelo menos parte do produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado obtido na etapa (g) é submetida a pelo menos uma outra etapa de carbonatação, onde pelo menos parte do produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado obtido na etapa (g) é primeiro misturada com uma suspensão aquosa de hidróxido de íon de metal divalente que foi obtido pela extinção de óxido de íon de metal divalente de alta pureza para se obter uma mistura de reação resultante e depois a mistura de reação resultante é submetida à carbonatação.
3. Processo de acordo com as reivindicações 1 ou 2, caracterizadopelo fato de que o material de carbonato de íon de metal divalente de baixa pureza da etapa (a) é um material tendo a fórmula M2+CO32, onde M2+ é um íon de metal divalente selecionado do grupo que compreende Be2+, Mg2+, Ca2+, Sr2+ e Ba2+, e é preferivelmente Mg2+ e Ca2+, e é mais preferivelmente Ca2+.
4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizadopelo fato de que o pós-tratamento da etapa (e) é realizado pela desaglomeração mecânica ou pela recristalização das partículas de carbonato de íon de metal divalente precipitadas consistindo de grupos ou aglomerados de partículas finas obtidas na etapa (d).
5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que as partículas de carbonato de íon de metal divalente precipitadas finas discretas obtidas na etapa (e) têm um tamanho de partícula de > 10 a 500 nm, preferivelmente na faixa de 50 a 200 nm, e uma área de superfície específica de 5 a > 50 m2/g, preferivelmente na faixa de 20 a 50 m2/g.
6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que as partículas de carbonato de íon de metal divalente precipitadas obtidas na etapa (g) têm um brilho ISO R457 na faixa de 88 a 94%, como medido de acordo com a ISO 2469.
7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 6, caracterizado pelo fato de que as partículas de carbonato de íon de metal divalente precipitadas obtidas na etapa (g) têm uma área de superfície específica na faixa de 3 a 30 m2/g, preferivelmente na faixa de 5 a 20 m2/g, como medido de acordo com o método BET usando a ISO 9277.
8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que as partículas de carbonato de íon de metal divalente precipitadas obtidas na etapa (g) têm um diâmetro de partícula médio ponderado dso na faixa de 0,5 a 7 pm, preferivelmente na faixa de 0,8 a 5 pm, e mais preferivelmente na faixa de 1 a 3 pm.
9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o material de carbonato de íon de metal divalente de pureza baixa da etapa (a) é um material de carbonato de cálcio e o produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado da etapa (g) é carbonato de cálcio precipitado.
10. Processo de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que o carbonato precipitado é carbonato de cálcio precipitado escalenoédrico.
11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 10, caracterizado pelo fato de que o carbonato de íon de metal divalente precipitado é concentrado para formar uma pasta fluida de carbonato de íon de metal divalente precipitado com um teor de sólidos de cerca de 50% ou mais alto.
12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 11, caracterizadopelo fato de que o carbonato de íon de metal divalente precipitado é seco para formar carbonato de íon de metal divalente precipitado seco.
13. Suspensão aquosa, caracterizadapelo fato de que compreende um carbonato de íon de metal divalente precipitado obtido por um processo para a produção de um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado a partir de um carbonato de íon de metal divalente que foi recuperado de refugo, o produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado tendo um brilho melhorado, o processo compreendendo as seguintes etapas: (a) prover um material de carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza tendo um brilho ISO R457 de menos do que cerca de 90%, medido de acordo com a ISO 2469, o material de carbonato de íons de metais divalentes sendo recuperado do refugo; (b) calcinar o material de carbonato de íons de metais divalentes da etapa (a) de modo a obter um óxido de íons de metais divalentes; (c) extinguir o óxido de íons de metais divalentes obtido na etapa (b) de modo a obter uma suspensão aquosa de um hidróxido de íons de metais divalentes; (d) carbonatar a suspensão aquosa do hidróxido de íons de metais divalentes obtida na etapa (c) com um composto contendo dióxido de carbono de modo a obter partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas consistindo de grupos ou aglomerados de partículas finas, as partículas finas tendo um tamanho de partícula de > 10 a 500 nm e uma área de superfície específica de 5 a 50 m2/g; (e) pós-tratar as partículas de carbonato de ions de metais divalentes precipitadas consistindo de grupos ou aglomerados de partículas finas obtidas na etapa (d) para obter partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas tendo um tamanho de partícula de > 10 a 500 nm e uma área de superfície específica de 5 a 50 m2/g; (f) misturar as partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas obtidas na etapa (e) com uma suspensão aquosa de hidróxido de íons de metais divalentes que tenha sido obtida por calcinação do óxido de íons de metais divalentes de elevada pureza tendo um brilho ISO R457 de pelo menos cerca de 94%, medido de acordo com a ISO 2469, de modo a obter uma mistura de reação resultante; e (g) carbonatar a mistura de reação resultante da etapa (f) de modo a obter o produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados tendo um brilho melhorado em comparação com as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtidas na etapa (d).
14. Carbonato de íon de metal divalente precipitado seco, caracterizadopelo fato de que é obtido pelo processo para a produção de um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado a partir de um carbonato de íon de metal divalente que foi recuperado de refugo, o produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado tendo um brilho melhorado, o processo compreendendo as seguintes etapas: (a) prover um material de carbonato de íons de metais divalentes de baixa pureza tendo um brilho ISO R457 de menos do que cerca de 90%, medido de acordo com a ISO 2469, o material de carbonato de íons de metais divalentes sendo recuperado do refugo; (b) calcinar o material de carbonato de íons de metais divalentes da etapa (a) de modo a obter um óxido de íons de metais divalentes; (c) extinguir o óxido de íons de metais divalentes obtido na etapa (b) de modo a obter uma suspensão aquosa de um hidróxido de íons de metais divalentes; (d) carbonatar a suspensão aquosa do hidróxido de íons de metais divalentes obtida na etapa (c) com um composto contendo dióxido de carbono de modo a obter partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas consistindo de grupos ou aglomerados de partículas finas, as partículas finas tendo um tamanho de partícula de > 10 a 500 nm e uma área de superfície específica de 5 a 50 m2/g; (e) pós-tratar as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas consistindo de grupos ou aglomerados de partículas finas obtidas na etapa (d) para obter partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas tendo um tamanho de partícula de > 10 a 500 nm e uma área de superfície específica de 5 a 50 m2/g; (f) misturar as partículas finas de carbonato de íons de metais divalentes precipitadas discretas obtidas na etapa (e) com uma suspensão aquosa de hidróxido de íons de metais divalentes que tenha sido obtida por calcinação do óxido de íons de metais divalentes de elevada pureza tendo um brilho ISO R457 de pelo menos cerca de 94%, medido de acordo com a ISO 2469, de modo a obter uma mistura de reação resultante; e (g) carbonatar a mistura de reação resultante da etapa (f) de modo a obter o produto de carbonato de íons de metais divalentes precipitados tendo um brilho melhorado em comparação com as partículas de carbonato de íons de metais divalentes precipitados obtidas na etapa (d), e (h) secar o carbonato de íons de metais divalentes precipitados para formar o carbonato de íons de metais divalentes precipitados seco.
15. Suspensão aquosa ou carbonato de íon de metal divalente precipitado seco de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizadopelo fato de que pelo menos parte do produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado obtido na etapa (g) é submetida a pelo menos uma outra etapa de carbonatação, onde pelo menos parte do produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado obtido na etapa (g) é primeiro misturada com uma suspensão aquosa de hidróxido de íon de metal divalente que foi obtido pela extinção de óxido de íon de metal divalente de alta pureza para se obter uma mistura de reação resultante e depois a mistura de reação resultante é submetida à carbonatação.
16. Suspensão aquosa ou carbonato de íon de metal divalente precipitado seco de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 15, caracterizadopelo fato de que o material de carbonato de íon de metal divalente de baixa pureza da etapa (a) é um material tendo a fórmula M2+CO32, onde M2+ é um íon de metal divalente selecionado do grupo que compreende Be2+, Mg2+, Ca2+, Sr2+ e Ba2+, e é preferivelmente Mg2+ e Ca2+, e é mais preferivelmente Ca2+.
17. Suspensão aquosa ou carbonato de íon de metal divalente precipitado seco de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 16, caracterizadopelo fato de que o pós-tratamento da etapa (e) é realizado pela desaglomeração mecânica ou pela recristalização das partículas de carbonato de íon de metal divalente precipitadas consistindo de grupos ou aglomerados de partículas finas obtidas na etapa (d).
18. Suspensão aquosa ou carbonato de íon de metal divalente precipitado seco de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 17, caracterizadopelo fato de que as partículas de carbonato de íon de metal divalente precipitadas finas discretas obtidas na etapa (e) têm um tamanho de partícula de > 10 a 500 nm, preferivelmente na faixa de 50 a 200 nm, e uma área de superfície específica de 5 a > 50 m2/g, preferivelmente na faixa de 20 a 50 m2/g.
19. Suspensão aquosa ou carbonato de íon de metal divalente precipitado seco de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 18, caracterizado pelo fato de que as partículas de carbonato de íon de metal divalente precipitadas obtidas na etapa (g) têm um brilho ISO R457 na faixa de 88 a 94%, como medido de acordo com a ISO 2469.
20. Suspensão aquosa ou carbonato de íon de metal divalente precipitado seco de acordo com qualquer uma das reivindicações de 13 a 19, caracterizado pelo fato de que as partículas de carbonato de íon de metal divalente precipitadas obtidas na etapa (g) têm uma área de superfície específica na faixa de 3 a 30 m2/g, preferivelmente na faixa de 5 a 20 m2/g, como medido de acordo com o método BET usando a ISO 9277.
21. Suspensão aquosa ou carbonato de íon de metal divalente precipitado seco de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 20, caracterizado pelo fato de que as partículas de carbonato de íon de metal divalente precipitadas obtidas na etapa (g) têm um diâmetro de partícula médio ponderado dso na faixa de 0,5 a 7 pm, preferivelmente na faixa de 0,8 a 5 pm, e mais preferivelmente na faixa de 1 a 3 pm.
22. Suspensão aquosa ou carbonato de íon de metal divalente precipitado seco de acordo com qualquer uma das reivindicações de 13 a 21, caracterizado pelo fato de que o material de carbonato de íon de metal divalente de pureza baixa da etapa (a) é um material de carbonato de cálcio e o produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado da etapa (g) é carbonato de cálcio precipitado.
23. Suspensão aquosa ou carbonato de íon de metal divalente precipitado seco de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo fato de que o carbonato precipitado é carbonato de cálcio precipitado escalenoédrico.
24. Suspensão aquosa ou carbonato de íon de metal divalente precipitado seco de acordo com qualquer uma das reivindicações de 13 a 23, caracterizado pelo fato de que o carbonato de íon de metal divalente precipitado é concentrado para formar uma pasta fluida de carbonato de íon de metal divalente precipitado com um teor de sólidos de cerca de 50% ou mais alto.
25. Uso de uma suspensão aquosa como definida em qualquer uma das reivindicações 13 ou 15 a 24 ou do carbonato de íon de metal divalente precipitado seco como definido em qualquer uma das reivindicações 14 a 24, caracterizado pelo fato de ser como pigmento em formulações de revestimento ou como enchedores nas indústrias de fabricação de papel, plástico e tinta.
26. Uso de um carbonato de íon de metal divalente precipitado seco como definido em qualquer uma das reivindicações 14 a 24, caracterizado pelo fato de ser no campo de pinturas, borracha, plásticos, materiais de construção, e tintas.
BR112013029361-6A 2011-05-16 2012-05-08 Processo para a produção de um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado, suspensão aquosa, carbonato de íon de metal divalente preciptado seco, e, usos de uma suspensão aquosa, e de um carbonato de íon de metal divalente precipitado seco BR112013029361B1 (pt)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP11166216.9 2011-05-16
EP11166216.9A EP2524898B1 (en) 2011-05-16 2011-05-16 Method for the production of precipitated calcium carbonate from pulp mill waste
US201161490128P 2011-05-26 2011-05-26
US61/490128 2011-05-26
PCT/EP2012/058432 WO2012156231A1 (en) 2011-05-16 2012-05-08 Precipitated calcium carbonate from pulp mill waste having an improved brightness, method for the production and use thereof

Publications (2)

Publication Number Publication Date
BR112013029361A2 BR112013029361A2 (pt) 2017-01-31
BR112013029361B1 true BR112013029361B1 (pt) 2020-10-06

Family

ID=44883504

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BR112013029361-6A BR112013029361B1 (pt) 2011-05-16 2012-05-08 Processo para a produção de um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado, suspensão aquosa, carbonato de íon de metal divalente preciptado seco, e, usos de uma suspensão aquosa, e de um carbonato de íon de metal divalente precipitado seco

Country Status (23)

Country Link
US (2) US9409788B2 (pt)
EP (2) EP2524898B1 (pt)
JP (1) JP5778858B2 (pt)
KR (2) KR20150058558A (pt)
CN (1) CN103534207B (pt)
AR (1) AR086330A1 (pt)
AU (1) AU2012257864B2 (pt)
BR (1) BR112013029361B1 (pt)
CA (1) CA2836197C (pt)
CL (1) CL2013003267A1 (pt)
CO (1) CO6801806A2 (pt)
DK (1) DK2524898T3 (pt)
ES (2) ES2549029T3 (pt)
HR (1) HRP20190938T1 (pt)
MX (1) MX346652B (pt)
PL (1) PL2524898T3 (pt)
PT (2) PT2524898E (pt)
RU (1) RU2596827C2 (pt)
SI (2) SI2524898T1 (pt)
TR (1) TR201908236T4 (pt)
UY (1) UY34064A (pt)
WO (1) WO2012156231A1 (pt)
ZA (1) ZA201308068B (pt)

Families Citing this family (116)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SI2722368T1 (sl) 2012-10-16 2016-10-28 Omya International Ag Postopek nadzorovane kemične reakcije površine iz snovi trdnega polnila in dodatki za proizvodnjo površinsko obdelovane polnilne snovi
SI2749679T1 (sl) 2012-12-28 2017-07-31 Omya International Ag CaCO3 V POLIESTRU ZA NETKANINE IN VLAKNA
CN103058250B (zh) * 2013-01-05 2015-05-06 刘立文 一种石膏生产纳米碳酸钙的方法
EP2787026B1 (en) 2013-04-05 2017-02-22 Omya International AG Process for the production of a composite polymer material with increased filler content
WO2015001182A1 (en) * 2013-07-01 2015-01-08 Upm-Kymmene Corporation Production of cpcc with different crystal forms
EP2886291A1 (en) 2013-12-23 2015-06-24 Omya International AG Polymer composition by continuous filler slurry extrusion
PL2910609T3 (pl) 2014-02-21 2018-01-31 Omya Int Ag Sposób wytwarzania produktu stanowiącego wypełniacz w postaci węglanu wapnia
PT2910610T (pt) 2014-02-21 2017-09-15 Omya Int Ag Processo para a preparação de um produto de carga de carbonato de cálcio
ES2654466T3 (es) 2014-03-03 2018-02-13 Omya International Ag Barrera de aceite mineral
ES2691797T3 (es) 2014-04-16 2018-11-28 Omya International Ag Reducción de la captación de humedad en productos de carga mineral que contienen poliol
PT2939980T (pt) 2014-04-30 2018-06-26 Omya Int Ag Produção de carbonato de cálcio precipitado
US10647143B2 (en) 2014-05-26 2020-05-12 Omya International Ag Calcium carbonate for rotogravure printing medium
ES2627067T3 (es) * 2014-05-26 2017-07-26 Omya International Ag Proceso para la preparación de desechos finos que comprenden carbonato de calcio
PL2963162T3 (pl) 2014-07-01 2019-03-29 Omya International Ag Wielofilamentowe włókna poliestrowe
ES2701827T3 (es) 2014-07-11 2019-02-26 Omya Int Ag Proceso de secado
CN106715795B (zh) * 2014-09-29 2019-11-15 特种矿物（密歇根）有限公司 用于制备pcc复合材料产品的方法
EP3012223A1 (en) 2014-10-24 2016-04-27 Omya International AG PCC with reduced portlandite content
EP3031778B1 (en) 2014-12-12 2017-09-27 Omya International AG Improved process for the production of precipitated calcium carbonate
NO3033944T3 (pt) 2014-12-16 2018-07-14
EP3045042A1 (en) 2015-01-15 2016-07-20 Omya International AG Use of surface-reacted calcium carbonate as carrier for agrochemical compounds
EP3045503A1 (en) 2015-01-15 2016-07-20 Omya International AG Surface-treated calcium carbonate with improved stability in environments with a pH of 4.5 to 7
EP3061729B1 (en) 2015-02-27 2017-12-27 Omya International AG High solids PCC with cationic additive
FR3033163B1 (fr) 2015-02-27 2019-08-23 Coatex Production de carbonate de calcium precipite
PT3067214T (pt) 2015-03-13 2018-03-01 Omya Int Ag Método para criar um padrão oculto
LT3067215T (lt) 2015-03-13 2018-01-10 Omya International Ag Čiurkšlinio spausdinimo būdas
EP3070057A1 (en) 2015-03-16 2016-09-21 Omya International AG Process for the purification of water
EP3088475A1 (en) 2015-04-27 2016-11-02 Omya International AG Modified mineral-based filler comprising copper salts
FR3038895B1 (fr) 2015-07-17 2017-07-07 Coatex Sas Production de carbonate de calcium precipite
PT3118161T (pt) 2015-07-17 2018-10-08 Omya Int Ag Pcc com alto teor de sólidos com celulose carboxilada despolimerizada
EP3124436A1 (en) 2015-07-31 2017-02-01 Omya International AG Precipitated calcium carbonate with improved resistance to structural breakdown
EP3133127B1 (en) 2015-08-21 2018-08-08 Omya International AG Process for the preparation of a mineral filler product
EP3156540A1 (en) 2015-10-12 2017-04-19 Omya International AG Process for the deinking of coated paper or paperboard
PT3156369T (pt) 2015-10-16 2018-10-31 Omya Int Ag Ccp com alto teor de sólidos com aditivo copolimérico
EP3173522A1 (en) 2015-11-24 2017-05-31 Omya International AG Method of tagging a substrate
EP3173247A1 (en) 2015-11-24 2017-05-31 Omya International AG Printed watermark
EP3183965A1 (en) 2015-12-23 2017-06-28 Omya International AG Composition for aquatic pest control
EP3192850B1 (en) 2016-01-14 2018-10-03 Omya International AG Use of surface-treated calcium carbonate as oxygen scavenger
EP3192839B1 (en) 2016-01-14 2023-03-08 Omya International AG Alkoxysilane treatment of a calcium carbonate-comprising material
EP3192838A1 (en) 2016-01-14 2017-07-19 Omya International AG Treatment of surface-reacted calcium carbonate
EP3272799A1 (en) 2016-07-19 2018-01-24 Omya International AG Use of mono-substituted succinic anhydride in polylactic acid composite filled with calcium carbonate
EP3275946A1 (en) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Post treatment of surface-reacted calcium carbonate with different functional cations
EP3275947A1 (en) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Surface-reacted calcium carbonate with functional cations
EP3275948A1 (en) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Process for preparing surface-reacted calcium carbonate
EP3275537A1 (en) 2016-07-25 2018-01-31 Omya International AG Surface-modified calcium carbonate as carrier for transition metal-based catalysts
EP3293011A1 (en) 2016-09-13 2018-03-14 Omya International AG Method for manufacturing a water-insoluble pattern
EP3293322A1 (en) 2016-09-13 2018-03-14 Omya International AG Slip resistant product
EP3311665A1 (en) 2016-10-21 2018-04-25 Omya International AG Use of surface-reacted calcium carbonate for preparing supersaturated aqueous systems
EP3318599A1 (en) 2016-11-07 2018-05-09 Omya International AG Use of mono-substituted succinic anhydride
PL3562313T3 (pl) 2016-12-29 2022-03-07 Mars, Incorporated Jadalne formulacje tuszów zawierające skalenoedryczne cząsteczki węglanu wapnia
EP3360601A1 (en) 2017-02-09 2018-08-15 Omya International AG Functionalized calcium carbonate for sun protection boosting
EP3366740A1 (en) 2017-02-24 2018-08-29 Omya International AG Mineral oil barrier
EP3378502A1 (en) 2017-03-23 2018-09-26 Omya International AG Use of zinc treated precipitated calcium carbonate in hygienic products
EP3385335A1 (en) 2017-04-03 2018-10-10 Omya International AG Pigment composition comprising surface modified calcium carbonate and ground natural calcium carbonate
EP3400810A1 (en) 2017-05-11 2018-11-14 Omya International AG Surface-reacted calcium carbonate in food
EP3406455A1 (en) 2017-05-23 2018-11-28 Omya International AG Method for producing water-insoluble quantum dot patterns
EP3418064A1 (en) 2017-06-22 2018-12-26 Omya International AG Tamper-proof medium for thermal printing
EP3461651A1 (en) 2017-09-28 2019-04-03 Omya International AG Coating formulation for digital printing media
EP3517178A1 (en) 2018-01-26 2019-07-31 Omya International AG Surface-reacted calcium carbonate for modifying the biomechanical properties of the skin
EP3517176A1 (en) 2018-01-26 2019-07-31 Omya International AG Surface-reacted calcium carbonate for the use as skin appearance modifier
EP3520798A1 (en) 2018-01-31 2019-08-07 Omya International AG Use of functionalized calcium carbonate as active ingredient
EP3542897A1 (en) 2018-03-23 2019-09-25 Omya International AG Method for transesterification of carboxylic acid esters
KR20200142049A (ko) 2018-04-11 2020-12-21 옴야 인터내셔널 아게 엘라스토머 필름 제조용 탄산칼슘 함유 조성물
SI3561002T1 (sl) 2018-04-23 2021-01-29 Omya International Ag Uporaba aditivov, ki vsebujejo primarne alkanolamine v vodnih mineralnih suspenzijah
CN109251557B (zh) * 2018-07-12 2021-04-02 广西华纳新材料科技有限公司 一种核-壳结构纳米沉淀碳酸钙的制备方法
EP3594289A1 (en) 2018-07-13 2020-01-15 Omya International AG Surface-reacted calcium carbonate for stabilizing mint oil
EP3598105A1 (en) 2018-07-20 2020-01-22 Omya International AG Method for detecting phosphate and/or sulphate salts on the surface of a substrate or within a substrate, use of a lwir detecting device and a lwir imaging system
EP3599224A1 (en) 2018-07-24 2020-01-29 Omya International AG Particulate mineral materials functionalized with reducing agents for lowering the amount of heavy metal contaminants from an aqueous medium
EP3599223A1 (en) 2018-07-24 2020-01-29 Omya International AG Heavy metal removal using minerals being functionalized with adsorption enhancers
EP3599016A1 (en) 2018-07-24 2020-01-29 Omya International AG Heavy metal removal using minerals being functionalized with thiols
EP3682901A1 (en) 2019-01-21 2020-07-22 Omya International AG High performance excipient comprising co-processed microcrystalline cellulose and surface-reacted calcium carbonate
MX2021001562A (es) 2018-09-17 2021-06-08 Omya Int Ag Excipiente de alto rendimiento que comprende celulosa microcristalina co-procesada y carbonato de calcio reaccionado en superficie.
EP3622966A1 (en) 2018-09-17 2020-03-18 Omya International AG High performance excipient comprising co-processed microcrystalline cellulose and surface-reacted calcium carbonate
CN109576979A (zh) * 2018-11-15 2019-04-05 王洪亮 一种防止泛黄的超柔竹纤维被芯的制备方法
EP3693339A1 (en) 2019-02-01 2020-08-12 Omya International AG Production of surface-reacted calcium salts by grinding induced conversion
EP3696145A1 (en) 2019-02-15 2020-08-19 Omya International AG Process for producing nano precipitated calcium carbonate
US20220135765A1 (en) 2019-02-26 2022-05-05 Omya International Ag Process for preparing a surface treated calcium carbonate material
US20220145083A1 (en) 2019-02-26 2022-05-12 Omya International Ag Process for preparing an aqueous suspension comprising a ground calcium carbonate-comprising material
CN113348214A (zh) 2019-02-26 2021-09-03 Omya国际股份公司 制备经表面处理的碳酸钙材料的方法
EP3725851A1 (en) 2019-04-16 2020-10-21 Omya International AG Process for preparing surface-reacted calcium carbonate
EP3750950A1 (en) 2019-06-12 2020-12-16 Omya International AG Chemical foaming of pvc with surface-reacted calcium carbonate (mcc) and/or hydromagnesite
EP3753409A1 (en) 2019-06-18 2020-12-23 Omya International AG Use of urea as an antimicrobial additive in an aqueous suspension
AR119243A1 (es) 2019-07-08 2021-12-01 Omya Int Ag Composición seca cosmética y/o para el cuidado de la piel
US12060666B2 (en) 2019-07-11 2024-08-13 Omya International Ag Nonwoven fabric and process for the production thereof
EP3789460A1 (en) 2019-09-04 2021-03-10 Omya International AG Calcium carbonate treated with functionalized poly- and/or perfluorinated compounds
CN114450085A (zh) 2019-09-26 2022-05-06 Omya国际股份公司 作为用于金属物质的催化载体的srcc
CN114466696A (zh) 2019-09-26 2022-05-10 Omya国际股份公司 作为用于金属物质的催化载体的gncc和/或pcc
RU2757876C1 (ru) * 2019-12-16 2021-10-22 Публичное акционерное общество "Саратовский электроприборостроительный завод имени Серго Орджоникидзе" Способ производства мела химически осажденного
EP3855162A1 (en) 2020-01-21 2021-07-28 Omya International AG Lwir imaging system for detecting an amorphous and/or crystalline structure of phosphate and/or sulphate salts on the surface of a substrate or within a substrate and use of the lwir imaging system
WO2021151651A1 (en) 2020-01-29 2021-08-05 Omya International Ag Nonwoven fabrics comprising polylactic acid and surface-treated calcium carbonate
PL4114206T3 (pl) 2020-03-03 2024-06-03 Omya International Ag Środek przeciwzbrylający
BR112022018601A2 (pt) 2020-05-04 2022-11-08 Omya Int Ag Composição seca e emulsão para proteção solar química e física, uso de uma emulsão, e, método para preparar uma composição seca para a proteção solar química e física
BR112022019376A2 (pt) 2020-05-08 2022-11-16 Omya Int Ag Elemento tipo folha, camada de revestimento, processo para a fabricação de um elemento tipo folha, dispositivo de suprimento de elemento tipo folha, acondicionamento de alimento, e, uso de um elemento tipo folha
EP4157944A1 (en) 2020-05-27 2023-04-05 Omya International AG Hydrophobic antimicrobial agents
BR112022021024A2 (pt) 2020-05-29 2022-12-06 Omya Int Ag Uso de uma combinação mineral como agente cosmético, e, composição cosmética úmida
CN116157454A (zh) 2020-07-16 2023-05-23 Omya国际股份公司 由包含碳酸钙或碳酸镁的材料和包含至少一种可交联化合物的表面处理组合物形成的组合物
CN116194525A (zh) 2020-07-16 2023-05-30 Omya国际股份公司 增强的弹性体组合物
WO2022013356A1 (en) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag A composition formed from a calcium carbonate-comprising material and a grafted polymer
WO2022013332A1 (en) 2020-07-16 2022-01-20 Omya International Ag Reinforced fluoropolymer
US20230235151A1 (en) 2020-07-16 2023-07-27 Omya International Ag Use of a porous filler for reducing the gas permeability of an elastomer composition
AR122990A1 (es) 2020-07-16 2022-10-19 Omya Int Ag Minerales de metal alcalinotérreo como portadores para tensioactivos en fluidos de perforación
AR123009A1 (es) 2020-07-20 2022-10-19 Omya Int Ag Agente estabilizante para composición probiótica
WO2022018214A1 (en) 2020-07-22 2022-01-27 Omya International Ag Pickering emulsions
EP3974385A1 (en) 2020-09-24 2022-03-30 Omya International AG A moisture-curing one-component polymer composition comprising a natural ground calcium carbonate (gcc)
EP4225843A1 (en) 2020-10-05 2023-08-16 Omya International AG Surface-treated ultrafine calcium carbonate for improving the mechanical properties of polyethylene/polypropylene compositions
EP4225840A1 (en) 2020-10-05 2023-08-16 Omya International AG Kit comprising surface-treated calcium carbonate and a peroxide agent for improving the mechanical properties of polyethylene/polypropylene compositions
MX2023005321A (es) 2020-11-25 2023-05-19 Omya Int Ag Materiales de relleno ultrafinos tratados en la superficie para peliculas transpirables delgadas.
WO2022136490A1 (en) 2020-12-23 2022-06-30 Omya International Ag Method and apparatus for detecting an amorphous and/or crystalline structure of phosphate and/or sulphate salts on the surface of a substrate or within a substrate
EP4294353A1 (en) 2021-02-18 2023-12-27 Omya International AG Anti-pollution agent
EP4067424A1 (en) 2021-03-29 2022-10-05 Omya International AG Thermally conductive fillers
WO2023187059A1 (en) 2022-03-31 2023-10-05 Omya International Ag Calcium carbonate for improving the mechanical properties of thermoplastic polymer compositions
WO2023227600A1 (en) 2022-05-25 2023-11-30 Omya International Ag Process for producing a white uv-absorbing surface-reacted calcium carbonate doped with a titanium species, a white uv-absorbing surface-reacted calcium carbonate and use thereof
WO2023227585A1 (en) 2022-05-25 2023-11-30 Omya International Ag White uv-absorbing surface-reacted calcium carbonate doped with a titanium species
EP4306210A1 (en) 2022-07-12 2024-01-17 Omya International AG High surface area pcc as a catalyst carrier for platinum compounds
WO2024013231A1 (en) 2022-07-15 2024-01-18 Omya International Ag Membrane bioreactor wastewater treatment using calcium carbonate
WO2024083812A1 (en) 2022-10-18 2024-04-25 Omya International Ag Liquid infused surface-modified material
WO2024146883A1 (en) 2023-01-05 2024-07-11 Omya International Ag Polyvinyl alcohol as a co-dispersing agent for mineral dispersions

Family Cites Families (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4900533A (en) 1981-02-24 1990-02-13 English Clays Lovering Pochin & Company Alkaline earth metal carbonates
JPS59232916A (ja) 1983-06-16 1984-12-27 Shiraishi Chuo Kenkyusho:Kk 針柱状炭酸カルシウム結束体、その製造法及び該結束体を含有する感熱紙用塗被組成物
DE4128570A1 (de) * 1991-08-28 1993-03-04 Pluss Stauffer Ag Carbonat-haltige mineralische fuellstoffe und pigmente
JPH0673690A (ja) 1992-04-10 1994-03-15 Hokuetsu Paper Mills Ltd 製紙用軽質炭酸カルシウムの製造方法
JP3223589B2 (ja) * 1992-07-20 2001-10-29 王子製紙株式会社 軽質炭酸カルシウムの製造方法
ATE312799T1 (de) 1992-12-23 2005-12-15 Imerys Minerals Ltd Verfahren zur behandlung von abfallsuspensionen
US5759258A (en) 1995-03-15 1998-06-02 Minerals Technologies Inc. Recycling of mineral fillers from the residue of a paper deinking plant
EP0789670B1 (en) 1995-04-11 2003-05-21 Imerys Minerals Limited Treatment of solid-containing material derived from effluent
ES2175072T3 (es) 1995-09-20 2002-11-16 Chemical Lime Ltd Metodo de fabricacion de carbonato de calcio de alta pureza.
GB9520703D0 (en) * 1995-10-10 1995-12-13 Ecc Int Ltd Paper coating pigments and their production and use
FI103664B1 (fi) 1996-09-27 1999-08-13 Markus Blomquist Menetelmä kalsiumin talteenottamiseksi jätemateriaalista tai epäpuhtaasta luonnon kalsiummateriaalista
US5861209A (en) * 1997-05-16 1999-01-19 Minerals Technologies Inc. Aragonitic precipitated calcium carbonate pigment for coating rotogravure printing papers
JP4245712B2 (ja) * 1998-12-18 2009-04-02 奥多摩工業株式会社 製紙スラッジを利用した軽質炭酸カルシウムおよびその製法
US6592837B2 (en) * 2001-04-20 2003-07-15 Carbominerals Narrow size distribution ground calcium carbonate compositions
DE10257696A1 (de) 2002-12-11 2004-06-24 Solvay Soda Deutschland Gmbh Ultratrockenes Calciumcarbonat
US7359900B2 (en) 2003-07-29 2008-04-15 All Media Guide, Llc Digital audio track set recognition system
JP4671646B2 (ja) * 2004-09-03 2011-04-20 柳 沢 幸 雄 カルシウムを含む廃棄物からの高純度炭酸カルシウムの製造方法
US8002887B2 (en) * 2005-09-16 2011-08-23 Omya Development Ag Economical process of manufacturing very fine co-ground calcium carbonate material of the GCC and PCC type, obtained products and their uses
ATE501090T1 (de) 2005-11-29 2011-03-15 Trading Engineering Technologies Llc Trockner und verfahren zur trocknung von gefälltem calciumcarbonat
EP1795502A1 (en) 2005-12-12 2007-06-13 SOLVAY (Société Anonyme) Particles of precipitated calcium carbonate, process for making the particles and use of the particles as filler
JPWO2008013180A1 (ja) * 2006-07-24 2009-12-17 旭礦末資料合資会社 炭酸カルシウム結晶析出石灰石粒子
EP2070578A1 (en) 2007-12-14 2009-06-17 Université Joseph Fourier Process for the sequestration of CO2 by reaction with alkaline solid wastes
US7754169B2 (en) 2007-12-28 2010-07-13 Calera Corporation Methods and systems for utilizing waste sources of metal oxides
PT2157136T (pt) * 2008-08-13 2019-06-21 Omya Int Ag Processo para a preparação de carbonato de cálcio precipitado implementando um polímero contendo uma baixa carga de acrilato e/ou maleinato
ES2547655T3 (es) * 2009-11-03 2015-10-07 Omya International Ag Procedimiento para preparar hidromagnesita
RS54078B1 (en) * 2010-10-26 2015-10-30 Omya International Ag PRODUCTION OF HIGH PURITY CALCIUM-CARBONATE

Also Published As

Publication number Publication date
RU2013155614A (ru) 2015-06-27
US20140186241A1 (en) 2014-07-03
KR101558725B1 (ko) 2015-10-07
TR201908236T4 (tr) 2019-06-21
MX346652B (es) 2017-03-28
MX2013013024A (es) 2013-12-02
PL2524898T3 (pl) 2016-02-29
US9409788B2 (en) 2016-08-09
RU2596827C2 (ru) 2016-09-10
CA2836197A1 (en) 2012-11-22
ES2549029T3 (es) 2015-10-22
KR20130138847A (ko) 2013-12-19
EP2524898B1 (en) 2015-09-02
CA2836197C (en) 2016-07-05
PT2709951T (pt) 2019-06-19
EP2524898A1 (en) 2012-11-21
EP2709951A1 (en) 2014-03-26
AR086330A1 (es) 2013-12-04
US9944535B2 (en) 2018-04-17
ZA201308068B (en) 2015-01-28
EP2709951B1 (en) 2019-03-27
US20160229702A1 (en) 2016-08-11
BR112013029361A2 (pt) 2017-01-31
PT2524898E (pt) 2015-11-03
KR20150058558A (ko) 2015-05-28
CN103534207A (zh) 2014-01-22
CN103534207B (zh) 2015-08-19
AU2012257864A1 (en) 2013-11-14
JP5778858B2 (ja) 2015-09-16
CO6801806A2 (es) 2013-11-29
HRP20190938T1 (hr) 2019-07-26
CL2013003267A1 (es) 2014-07-25
SI2524898T1 (sl) 2015-10-30
DK2524898T3 (en) 2015-12-14
AU2012257864B2 (en) 2014-08-14
WO2012156231A1 (en) 2012-11-22
ES2730148T3 (es) 2019-11-08
SI2709951T1 (sl) 2019-07-31
JP2014523839A (ja) 2014-09-18
UY34064A (es) 2013-01-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
BR112013029361B1 (pt) Processo para a produção de um produto de carbonato de íon de metal divalente precipitado, suspensão aquosa, carbonato de íon de metal divalente preciptado seco, e, usos de uma suspensão aquosa, e de um carbonato de íon de metal divalente precipitado seco
US9981855B2 (en) Process for preparing scalenohedral precipitated calcium carbonate
JP5866440B2 (ja) 沈降炭酸カルシウムの製造方法、沈降炭酸カルシウムおよびこの使用
US20220106194A1 (en) Process for producing nano precipitated calcium carbonate
BR112014027615B1 (pt) Suspensão aquosa, processo para preparar uma suspensão aquosa, uso de pelo menos um polissacarídeo modificado como agente de dispersão e/ou auxiliar de trituração, e, uso de uma suspensão aquosa
US10584038B2 (en) Process for the production of precipitated calcium carbonate
TWI551546B (zh) 具有改善之亮度的自紙漿研磨廢料沈澱的碳酸鈣，其製造方法及其應用
BR112014021592B1 (pt) processo para a preparação de carbonato de cálcio precipitado
OA18341A (en) Improved process for the production of precipitated calcium carbonate.

Legal Events

Date Code Title Description
B15K Others concerning applications: alteration of classification

Ipc: C01F 11/18 (2006.01), B82Y 30/00 (2011.01), C01B 3

B06F Objections, documents and/or translations needed after an examination request according [chapter 6.6 patent gazette]
B06U Preliminary requirement: requests with searches performed by other patent offices: procedure suspended [chapter 6.21 patent gazette]
B09A Decision: intention to grant [chapter 9.1 patent gazette]
B16A Patent or certificate of addition of invention granted [chapter 16.1 patent gazette]

Free format text: PRAZO DE VALIDADE: 20 (VINTE) ANOS CONTADOS A PARTIR DE 08/05/2012, OBSERVADAS AS CONDICOES LEGAIS.