BR112013021248B1 - Ljsos de composições de moldagem termoplástica, e de peças moldadas transparentes ao lasek processo para produzjr peças moldadas soldadas, e, peça moldada soldada - Google Patents

Abstract

USOS DE COMPOSIÇÕES DE MOLDAGEM TERMOPLÁSTICA, E DE PEÇAS MOL-DADAS TRANSPARENTES AO LASER, PROCESSO PARA PRODUZIR PEÇAS MOL-DADAS SOLDADAS, E, PEÇA MOLDADA SOLDADA A invenção se refere ao uso de massas moldadas termoplásticas que compreendem contendo, como componentes essenciais, A) entre 29 e 99,95 % em peso de um poliéster, B) entre 0,25 e 3,0 % em peso de oxoaluminatos alcalinos, ou sais de metal alcalino de ácido ciânico, ácido isociânico, ácido tiociânico ou ácido metabórico ou as misturas des-tes, em relação a 100 % em peso de A) e B) e C) entre 0 e 70% em peso de outros aditi-vos, a soma da % em peso de A) a C) aumentada a 100% para produzir corpos moldados transparentes ao laser.

Description

A invenção se refere ao uso de composições de moldagem termoplástica que compreende como componentes essenciais A) de 29 a 99,95 % em peso de um poliéster, B) de 0,25 a 3,0 % em peso de oxoaluminatos de metal alcalino, ou sais de metal alcalino de ácido ciânico, ácido isociânico, ácido 10 tiociânico ou ácido metabórico ou uma mistura destes, com base em 100 % em peso de A) e B) e também, além disso C) de 0 a 70 % em peso de aditivos adicionais, onde total dos valores de % em peso para A) a C) é 100 %, para produzir peças moldadas transparentes ao laser de 15 qualquer tipo.

A invenção ainda se refere ao uso das peças moldadas transparentes ao laser para produzir peças moldadas por meio de processos de solda de transmissão de laser, os processos para produzir peças moldadas deste tipo e também ao uso destes em vários setores de aplicação.

Os componentes B) deste tipo são agentes nucleadores para PET e poliésteres relacionados. Por meio de exemplo, o uso de tiocianato de sódio em PET é descrito no US 4405741 e o uso de nitrito de sódio em PET é descrito no US 4349505. As propriedades óticas dos materiais compostos não foram investigados.

Existem vários processos (Kunststoffe 87, (1997), 11, 1632 - 1640) para soldar peças moldadas plásticas. No caso dos processos amplamente usados de solda por ferramenta aquecida e solda por vibração (por exemplo, de tubos de distribuição de entrada de veículo a motor), o pré- condicionamento quanto a uma soda estável é o amolecimento adequado dos aderentes na zona de contato antes da etapa real que produz a junta.

A solda por transmissão de laser é um método que fornece uma alternativa a solda por vibração e solda por ferramenta aquecida e teve um aumento constante em seu uso em períodos recentes, em particular com o uso de laseres de diodo.

A literatura técnica descreve os princípios fundamentais de solda de transmissão a laser (Kunststoffe 87, (1997) 3, 348 - 350; Kunststoffe 88, (1998), 2, 210 - 212; Kunststoffe 87 (1997) 11, 1632 - 1640; Plastverarbeiter 50 (1999) 4, 18 - 19; Plastverarbeiter 46 (1995) 9, 42 - 46).

A pré-condição para o uso de soldagem por transmissão de laser é que a radiação emitida do laser passa primeiro através da peça moldada quer tem transparência adequada através de uma peça moldada que em transparência adequada à luz de laser do comprimento de onda usado e que neste pedido de patente é a seguir denominado peça moldada transparente ao laser e é então absorvido, em uma camada fina, por uma segunda peça moldada que está em contato com a peça moldada transparente ao laser e que, a seguir, é denominado peça moldada absorvente de laser. Dentro da camada fina que absorve a luz de laser, a energia do laser é convertida em calor, que leva à fusão dentro da zona de contato e finalmente à ligação do molde transparente ao laser e da peça moldada absorvedora de laser por intermédio de uma solda.

A soldagem por transmissão de laser usualmente usa laseres na faixa de comprimento de onda de 600 a 1200 nm. Na faixa de comprimento de onda dos laseres usados para a soldagem de termoplásticos, é usual usar laseres de Nd:YAG (1064 nm) ou laseres de diodo de energia alta (de 800 a 1000 nm). Quando os termos transparente ao laser e absorventes de laser são usados a seguir, estes sempre referem-se à faixa de comprimento de onda mencionado acima.

Um requerimento para a peça moldada transparente a laser, em contraste com a peça moldada absorvedora de laser, é a transparência ao laser alta na faixa de comprimento de onda preferido, de modo que o raio laser pode penetrar até a área fundida, com a energia necessária. Por meio de exemplo, a transmitância para a luz de laser de IR é medida usando-se um espectrofotômetro e uma integração de esfera de fotômetro. Este sistema de medição também detecta a fração difusa da radiação transmitida. A medição é realizada não meramente em um comprimento de onda, mas dentro de uma faixa espectral de comprimentos de onda que compreende todos os comprimentos de onda de laser correntemente usados para o procedimento de solda.

Presentemente, os usuários têm acesso a diversas variantes de processo de solda a laser com base no princípio de transmissão. Por meio de exemplo, a solda do contorno é um processo de solda sequencial em que o raio laser é conduzido ao longo de um contorno de solda livremente programável ou o componente é movido com relação ao laser imóvel. No processo de solda simultâneo, a radiação linear emitida a partir dos diodos de energia alta individuais está disposta ao longo do contorno da solda a ser soldado. A fusão e a soldagem do contorno total, portanto, acontece de maneira simultânea. O processo de solda quase simultâneo é uma combinação de solda de contorno e solda simultânea. Espelhos Galvanométricos (scanners) são usados para conduzir o raio laser em uma velocidade muito alta de 10m/s ou mais junto com o contorno da solda. A taxa transversa alta fornece aquecimento e fusão progressivos da região da junta. Em comparação com o processo de solda simultâneo, existe flexibilidade alta no contorno da solda. A solda de máscara é um processo em que um raio laser linear é movido de maneira transversal através dos aderentes. Uma máscara é usada para a avaliação controlada da radiação e isto impacta a área onde a solda é pretendida. O processo pode produzir soldas posicionadas de maneira muito precisa. Estes processos são conhecidos pela pessoa habilitada na técnica e são descritos por meio de exemplo m “Handbuch Kunststoff- Verbindungstechnik” [Handbook of plastics bonding technology] (G. W. Ehrenstein, Hanser, ISBN 3-446-22668-0) and/or DVS-Richtlinie 2243 “LaserstrahlschweiBen thermoplastischer Kunststoffe” [German Welding Society Guideline 2243 “Laser welding of thermoplastics”].

Sem consideração ao processo variante usado, o processo de solda a laser é altamente dependente das propriedades dos materiais dos dois aderentes. O grau de transparência de laser (LT) do componente transparente teve um efeito direto na velocidade do processo, através das quantidade de energia que pode ser introduzida por unidade de tempo. A microestrutura inerente, a maior parte na forma de esferulitas, de termoplásticos semicristalinos, em geral, dá transparência ao laser relativamente baixa. Estes esferulitas dispersa o luz do laser incidente a uma extensão maior do que a estrutura interna de um termoplástico puramente amorfo: a retrodispersão leva a uma quantidade total reduzida de energia transmitida e a dispersão difusa (lateral) frequentemente leva à amplificação do raio laser e, portanto à precisão da solda comunicada. Estes fenômenos estão particularmente evidentes em tereftalato de polibutileno (PBT), que, em comparação com outros termoplásticos que cristalizam-se bem, tal como PA apresenta transparência ao laser particularmente baixa, e um nível alto de expansão de raio. O PBT, portanto, continua a ser comparativamente pouco usado como o material para componentes soldados a laser, embora outros aspectos de seu perfil de propriedade (por exemplo, boa estabilidade dimensional e absorção de água baixa) o torna muito atrativo para aplicações deste tipo. Embora a morfologia semicristalina seja, em geral, úteis para transparência ao laser alta, isto fornece vantagens em termos de outras propriedades. Por meio de exemplo, os materiais semicristalinos continuam a ter resistência mecânica acima do ponto de transição vítrea e, em geral, têm melhores resistências químicas do que os materiais amorfos. Os materiais que cristalizam rapidamente também fornecem vantagens de processamento, em particular, a desmoldabilidade rápida e, portanto, tempos de ciclo curto. Portanto, é desejável combinai' a sem cristalinidade com a cristalização rápida e transparência de laser alta.

Existem vários métodos conhecidos para a melhora da transparência do laser em poliésteres, em particular PBT. Em princípio, estes podem ser divididos em combinações/misturas e comparação de índice refrativo.

O método usando-se combinações/misturas é fundamentado com base em “dissolução” do PBT de transparência de laser baixa usando-se um parceiro de transparência de laser alta na combinaçào/mistura. Os exemplos destes são observados nas seguintes especificações: JP2004/3 15805Al (PBT + PC/PET/SA + enchedor + elastômero), DE-A1- 10330722 (generalizou a combinação de um termoplástico semicristalino com um termoplástico amorfo a fim de aumentar LT; spec. PBT + PET/PC + fibra de vidro), JP2008/106217A (PBT + copolimero com 1,4- cicloexanedi metanol; LT de 16 % aumentou a 28 %). Uma desvantagem aqui é que as combinações poliméricas resultantes têm inevitavelmente propriedades marcadamente diferentes daquelas de produtos com base predominantemente em PBT como a matriz.

O método de comparação de índice de refração é fundamentado nos índices refrativos diferentes de PBT amorfo e cristalino e também dos enchedores. Por meio de exemplo, os comonômeros foram usados aqui: JP2008/163167 (copolimero de PBT e siloxano), JP2007/186584 (PBT + éter diglicidílico de bisfenol A) e JP2005/133087 (PBT + PC + elastômero + óleo de silicona de índice de refração alto) podem ser mencionados como os exemplos. Embora isto leve a um aumento na transparência de laser, isto é atingido com a perda de propriedades mecânicas. A diferença do índice de refração entre o enchedor e a matriz também pode ser reduzida, ver JP2009/019134 (resina epóxi revestida em fibras de vidro a fim de fornecer comparação na interface ótica entre a fibra e a matriz) ou JP2007/169358 (PBT com fibra de vidro de índice de refração alto). Os materiais de partida deste tipo são, entretanto, desvantajosos por causa de seus 5 custos e/ou dos estágios adicionais que estes requerem dentro do processo de produção.

Estes efeitos atingidos com relação ao aumento da transparência ao laser também são toais relativamente menores e portanto, não totalmente satisfatórios. C) objetivo da presente invenção foi, portanto melhorar a transparência a laser dos poliésteres. As composições de moldagem definidas na introdução foram consequentemente encontradas. As reivindicações dependentes dão as fornias de realização preferidas.

As composições de moldagem da invenção compreendem, 15 como o componente A), de 29 a 99,75 % em peso, preferivelmente de 98,0 a 99,7 % em peso e, em particular de 99,0 a 99,65 % em peso, de pelo menos um polímero termoplástico, com base nos componentes A) e B).

Pelo menos um dos poliésteres no componente A) é um poliéster semicristalino. Preferência é dada aos componentes A) que 20 compreendem pelo menos 50 % em peso de poliésteres semicristalinos. A dita porção é particulannente preferível de 70 % em peso (com base, em cada caso, em 100 % em peso de A)).

Com base em 100 % das composições de moldagem feitas de A) a C) (isto é, inclusive de C)), estas compreendem de 30 a 100 % em peso de A) + B), preferivelmente de 50 a 100 % em peso e de 0 a 70 % em peso de C), preferivelmente de 0 a 50 % em peso.

Um constituinte essencial das magnitudes relativas acima é que a proporção do componente B) é sempre com base no poliéster, visto que a dita razão é pretendida estar dentro dos limites mencionados acima. Os aditivos C) podem afetar a transparência ao laser. Este efeito é, em essência dependente das propriedades de dispersão e das propriedades de absorção dos aditivos. As propriedades óticas do material composto são, em essência uma soma das propriedades óticas da matriz da invenção (componentes A+B) e daqueles dos aditivos (componentes C).

Os poliésteres A) em geral, são usados com base em ácidos dicarboxílicos aromáticos e em um composto di-hidróxi alifático ou aromático.

Um primeiro grupo de poliésteres preferidos é aquele de tereftalatos de polialquileno tendo, em particular, de 2 a 10 átomos de carbono na porção álcool.

Os tereftalatos de polialquileno deste tipo são conhecidos por si e são descritos na literatura. Sua cadeia principal compreende um anel aromático que deriva do ácido dicarboxílico aromático. Estes também podem ser substituição no anel aromático, por exemplo, por halógeno, tal como cloro ou bromo ou por grupos alquila CrC4, tais como grupos metila, etila, iso- ou n-propila ou n-, iso- ou terc-butila. Estes tereftalatos de polialquileno podem ser produzidos pela reação de ácidos dicarboxílicos aromáticos ou seus ésteres ou outros derivados formadores de éster, com compostos di-hidróxi alifáticos de uma maneira conhecida por si.

Os ácidos dicarboxílicos preferidos são ácido 2,6-ácido naftalenodicarboxílico, ácido tereftáüco e ácido isoftáhco e misturas destes. Até 30 % em mol, preferivelmente não mais do que 10 % em mol, dos ácidos dicarboxílicos aromáticos podem ser substituídos por ácidos alifáticos ou cicloalifáticos, tais como ácido adípico, ácido azeláico, ácido sebácico, ácidos dodecanodióicos e ácidos cicloexanodicarboxílicos.

Os compostos di-hidroxi alifáticos preferidos são dióis tendo de 2 a 6 átomos de carbono, em particular 1,2-etanodiol, 1,3-propanediol, 1,4- butanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,4-hexanodiol, 1,4-cicloexanodiol, 1,4- cicloexanedimetanol e neopentil glicol e misturas destes.

Os poliésteres particularmente preferidos (A) são tereftalatos de polialquileno derivados de alcanodióis tendo de 2 a 6 átomos de carbono. Entre estes, preferência particular é dada ao tereftalato de polietileno, tereftalato de polipropileno e tereftalato de polibutileno e misturas destes. Preferência também é dada ao PET e/ou PBT que compreendem, como outras unidades monoméricas, até 1 % em peso, preferivelmente até 0,75 % em peso, de 1,6-hexanodiol e/ou 2-metil-l,5-pentanodiol.

A viscosidade intrínseca dos poliésteres (A) está, em geral, na faixa de 50 a 220, preferivelmente de 80 a 160 (medido na concentração de 0,5 % em peso de solução em uma mistura de fenol/o-diclorobenzeno em uma razão em peso de 1:1 a 25°C) com relação à ISO 1628.

Preferência particular é dada aos poliésteres cujo teor do grupo final carbóxi é de 0 a 100 meq/kg de poliéster, preferivelmente de 10 a 50 meq/kg de poliéster e, em particular de 15 a 40 meq/kg de poliéster. O poliésteres deste tipo podem ser produzidos, por exemplo, pelo processo da DE-A 44 01 055. O teor do grupo final de carbóxi é usualmente determinado pelos métodos de titulação (por exemplo, potenciometria).

As composições de moldagem particularmente preferidas compreendem, como o componente A), uma mistura de poliésteres, pelo menos um sendo PBT. Um exemplo da proporção do tereftalato de polietileno na mistura é de preferivelmente até 50 % em peso, em particular de 10 a 35 % em peso, com base em 100 % em peso de A).

Também é vantajoso usar reciclados de PET (também denominado fragmento de PET) opcionalmente em uma mistura com tereftalatos de polialquileno, tais como PBT. Os reciclados são, em geral,: 1) aqueles conhecidos como reciclados pós-industriaís: estes são resíduos de produção durante a policondensação ou durante o processamento, por exemplo, jitos de moldagem por injeção, material inicial de moldagem por injeção ou extrusão ou posições de borda de chapas ou películas extrusadas. 2) reciclados pós-consumidor: e que são coletados e tratados após a utilização pelo consumidor final. Garrafas de PET moldadas por sopro para água mineral, bebidas leves e sucos são facilmente o itens predominantes em termos de quantidade.

Ambos os tipos de reciclados podem ser usados como retrituração ou na forma de grânulos. No último caso, os materiais brutos reciclados são isolados e purificados e então fundidos e peletizados usando-se uma extrusora. Isto facilita usualmente o manuseio e as propriedades de fluxo livre e medindo-se quanto as etapas adicionais no processamento.

Os materiais reciclados usados podem ser peletizados ou na forma de retrituração. O comprimento da borda não deve ser maior do que 10 mm e, preferivelmente, deve ser menor do que 8 mm.

Por causa dos poliésteres sofrerem a clivagem hidrolitica durante o processamento (devido aos traços de umidade) é apropriado pré- secar o material reciclado. O teor de umidade residual após a secagem é preferivelmente <0,2 %, em particular <0,05 %.

Uma outra classe a ser mencionada é aquela de poliésteres totalmente aromáticos que derivam de ácidos dicarboxílicos aromáticos e compostos di-hidróxi aromáticos.

Os ácidos dicarboxílicos aromáticos adequados são os compostos previamente descritos para os tereftalatos de polialquileno. As misturas preferivelmente usadas são feitas de 5 a 100% em mol de ácido isoftálico e de 0 a 95 % em mol de ácido lereftálico, em particular de cerca de 50 a cerca de 80 % de ácido tereftálico e de 20 a cerca de 50 % de ácido isoftálico.

Os compostos di-hidróxi aromáticos têm preferivelmente a fórmula geral

em que Z é um grupo alquileno ou cicloalquileno tendo até 8 átomos de carbono, um grupo arileno tendo até 12 átomos de carbono, um grupo carbon i la, um grupo sulfonila, um átomo de oxigênio ou átomo de enxofre ou uma ligação química e em que m tem o valor de 0 a 2. Os grupos fenileno nos compostos também podem ter substituição por grupos alquila ou grupos alcóxi C|-C6 e flúor, cloro ou bromo.

Os exemplos dos compostos precursores para estes compostos são di-hidroxibifenila, di(hidroxifenil)alcano, di(hidroxifenil)cicloalcano, di(hidroxifenil) sulfeto, di(hidroxifenil) éter, di(hidroxifenil) cetona, di(hidroxifenil) sulfóxido, α,α’-di(hidroxifenil)dialquilbeiizeno, di(hidroxifenil) sulfona, di(hidroxibenzoil)benzeno, resorcinol e hidroquinona e também os derivados alquilados no anel ou halogenados no anel destes.

Entre estes, preferência é dada a 4,4'-di-hidroxibifenila, 2,4-di(4'-hidroxifenil)-2-metilbutano, α,α'-di(4-hidroxifenil)-p-diisopropilbenzeno, 2,2-di(3,-metil-4'-hidroxifenil)propano e 2,2-di(3'-cloro-4'-hidroxifenil)propano, e em particular a 2,2-di(4'-hidroxifenil)propano, 2,2-di(3',5-diclorodi-hidroxifenil)propano, l,l-di(4'-hidroxifenil)cicloexano, 3,4'-di-hidroxibenzofenona, 4,4'-di-hidroxidifenil sulfona e 2,2-di(3,,5'-dimetil-4'-hidroxÍfenil)propano Ou uma mistura destes.

E claro, também é possível usar misturas de tereftalatos de polialquileno e poliésteres totalmente aromáticos. Estes, em geral, compreendem de 20 a 98 % em peso do tereftalato de polialquileno e de 2 a 80 % em peso do poliéster total mente aromático.

E claro, também é possível usar copolímeros de bloco de poliéster, tais como copolieterésteres. Os produtos deste tipo são conhecidos por si e são descritos na literatura, por exemplo, no US-A 3 651 014. Os produtos correspondentes também estão disponíveis comercialmente, por exemplo, HytreP (DuPont).

Na invenção, o termo poliéster inclui policarbonatos isentos de halógeno. Os exemplos de policarbonatos isentos de halógeno adequados são aqueles com base cm bifenóis da fórmula geral

em que Q é uma ligação simples, um grupo alquileno Cr a C8, um grupo alquilideno C?- a C3, um grupo cicloalquilideno C3- a C6, um grupo arleno C6a C]2ou ainda -O-, -S- ou -SO?- e m é um número total de 0 a 2.

Os radicais fenileno dos bisfenóis podem também podem ter substituintes, os exemplos sendo alquila Ci a C6 ou alcóxi C] a C^.

Os exemplos de bisfenóis preferidos desta fórmula são hidroquinona, resorcinol, 4,4'-di-hidroxibifenila, 2,2-bis(4- hidroxifeniljpropano, 2,4-bis(4-hidroxifenil)-2-metilbutano e l,l-bis(4- hidroxifenil)cicloexano. Preferência particular é dada a 2,2-bis(4- hidroxifenil)propano e l,l-bis(4-hidroxifenil)cicloexano e também a 1,1- bis(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilcicloexano.

Homopolicarbonatos ou copolicarbonatos são adequados como o componente A e preferência é dada aos copo li carbonatos de bisienol A, bem como ao homopolímero de bisfenol A.

Os policarbonatos adequados podem ser ramificados de uma maneira conhecida, de maneira específica e preferível pela incorporação de 0,05 a 2,0 % em mol, com base no total dos bisfenóis usados, de compostos pelo menos trifuncionais, por exemplo, aqueles tendo três ou mais grupos OH fenólicos.

Os policarbonatos que se mostraram particularmente adequados têm viscosidades relativas qrel de 1,10 a 1,50, em particular de 1,25 a 1,40. Isto corresponde a uma massa molar média Mw (média ponderada) de 10.000 a 200.000 g/mol, preferivelmente de 20.000 a 80.000 g/mol.

Os bisfenóis da fórmula geral são conhecidos por si ou podem ser produzidos pelos processos conhecidos.

Os policarbonatos podem, por exemplo, ser produzidos pela reação dos bisfenóis com fosgênio no processo interfacial ou com fosgênio no processo de fase homogênea (conhecido como o processo de piridina) e em cada caso no peso molecular desejado é atingido de uma maneira conhecida usando-se uma quantidade apropriada de terminadores de cadeia conhecidos, (em relação aos policarbonatos contendo polidiorganossiloxano ver, por exemplo, DE-A 33 34 782).

Os exemplos de terminadores de cadeia adequados são fenol, p-terc-butilfenol ou ainda alquilfenóis de cadeia longa, tais como 4-(l,3- tetrametilbutil)fenol, como no DE-A 28 42 005 ou monoalquilfenóis ou dialquilfenóis com um total de 8 a 20 átomos de carbono nos substituintes alquila, como no DE-A 35 06 472, tal como p-nonilfenol, 3,5-di-terc- butilfenol, p-terc-octilfenol, p-dodecilfenol, 2-(3,5-dimetileptil)fenol and 45 (3,5-dimetileptil)fenol.

Para os propósitos da presente invenção, os policarbonatos isentos de halógeno são policarbonatos feitos de bisfenóis isentos de halógeno, de terminadores de cadeia livre de halógeno e opcionalmente de agentes de ramificação isentos de halógeno, onde o teor de quantidades 10 subordinadas no nível de ppm de cloro hidrolisável, resultando, por exemplo, da produção dos policarbonatos com fosgênio no processo interfacial, e não relacionado como merecendo o termo contendo halógeno para os propósitos da invenção. Os policarbonatos deste tipo com teores de cloro hidrolisável no nível de ppm são policarbonatos isentos de halógeno para os propósitos da 15 presente invenção.

Outros componentes adequados A) que podem ser mencionados são carbonatos de poliéster amorfos, onde o fosgênio foi substituído, durante a preparação, por unidades de ácido dicarboxílico aromático, tal como unidades de ácido isoftálico e/ou ácido tereftálico. Para 20 detalhes adicionais, referência pode ser feita neste ponto ao EP-A 711 810.

Outros policarbonatos adequados com radicais de cicloalquila como unidades monoméricas foram descritos no EP-A 365 916.

Também é possível substituir o bisfenol A por bisfenol TMC. Os policarbonatos deste tipo são comercialmente disponíveis a partir da Bayer 25 com a marca APEC ITT®.

As composições de moldagem da invenção compreendem, como o componente B), de 0,25 a 3,0 % em peso, preferivelmente de 0,3 to 2 % em peso e, em particular de 0,35 a 1 % em peso, com base em 100 % em peso de A) + B), de oxoaluminatos dos metais alcalinos ou sais de metal alcalino de ácido ciânico, ácido isociânico, ácido tiociânico, ácido metabórico ou uma mistura destes.

Os grupos de final carbóxi dos poliésteres A) em geral, reagem com os compostos de sal B), após o que o cátion metálico do carbonato é transferido do carbonato ao grupo final. A ação nucleadora do componente B) é detectável mesmo em concentrações extremamente baixas. E surpreendente que a transparência ao laser cai com concentrações muito baixas do componente B) e que um aumento na transparência ao laser não é atingida até concentrações mais altas serem atingidas.

E preferível que o poliéster A) compreende de 35 a 250 mmol/kg de poliéster, preferivelmente de 40 to 200 mmol/kg de poliéster (com base em A) + B)), onde estes dados de concentração são fundamentados no respectivo ânion de oxoaluminato, cianato, isocianato, tiocianato e metaborato.

Os metais alcalino preferidos são sódio e/ou potássio.

Os sais inorgânicos preferidos B) são meta-aluminato de sódio, cianato de sódio, isocianato de sódio, tiocianato de Na, metaborato de Na ou uma mistura destes.

O aluminato de sódio é um pó branco solúvel em água que é, em geral, produzido pela ação de um excesso de solução de hidróxido de sódio em sais de Al.

Os processos para produzir os outros sais inorgânicos mencionados são conhecidos por uma pessoa habilitada na técnica.

As composições de moldagem da invenção podem compreender, como o componente C), de 0 a 70 % em peso, em particular até 50 % em peso, de aditivos adicionais e auxiliares de processamento, onde estes diferem de B) e/ou A), com base em 100 % em peso de A), B) e C).

Os exemplos de aditivos convencionais C) são quantidades de até 40 % em peso, preferivelmente até 15 % em peso, de polímeros elastoméricos (frequentemente também denominados modificadores de impacto, elastômeros ou borrachas).

Estes, muito em geral, envolvem copolímeros, que são preferivelmente compostos de pelo menos dois dos seguintes monômeros: etileno, propileno, butadieno, isobuteno, isopreno, cloropreno, acetato de vinila, estireno, acrilonitrila e acrilatos e, respectivamente, metacrilatos tendo de 1 a 18 átomos de carbono no componente de álcool.

Os polímeros deste tipo são descritos, por exemplo, em Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Vol. 14/1 (Georg Thieme Verlag, Stuttgart, Alemanha, 1961), páginas 392-406 e na monografia de C.B. Bucknail, “Toughened Plastics” (Applied Science Publishers, Londres, 1977). Alguns tipos preferidos de tais elastômeros são descritos abaixo.

Os tipos preferidos de tais elastômeros são aqueles conhecidos como borrachas de etileno-propileno (EPM) e etileno-propileno-dieno (EPDM).

As borrachas de EPM em geral, não tiveram praticamente nenhuma ligação dupla residual, visto que as borrachas de EPDM podem ter de 1 a 20 ligações duplas por 100 átomos de carbono.

Os exemplos que podem ser mencionados de monômeros de dieno para borrachas de EPDM são dienos conjugados, tais como isopreno e butadieno, dienos não conjugados tendo de 5 a 25 átomos de carbono, tais como 1,4-pentadieno, 1,4-hexadieno, 1,5-hexadieno, 2,5-dimetil-l,5- hexadieno e 1,4-octadieno, dienos cíclicos, tais como ciclopentadieno, cicloexadienos, ciclooctadienos e diciclopentadieno e taambém alquenil- norbornenos, tais como 5-etilideno-2-norbomeno, 5-butilideno-2-norbomeno, 2-metalil-5-norbomeno e 2-isopropenil-5-norbomeno e triciclodienos, tais como 3-metiltriciclo[5.2.1.0L6]-3,8-decadieno ou uma mistura destes. Preferência é dada a 1,5-hexadieno, 5-etilidenonorborneno e diciclopentadieno. O teor de dieno das borrachas de EPDM é preferivelmente de 0,5 a 50 % em peso, em particular de 1 a 8 % em peso, com base no peso total da borracha.

As borrachas EPM e EPDM também podem preferivelmente ser enxertadas com ácidos carboxílicos reativos ou com derivados destes. Exemplos destes são ácido acrílico, ácido metacrílico e derivados destes, por exemplo, glicidil (met)acrilato e também anidrido maleico.

Os copolímeros de etileno com ácido acrílico e/ou ácido metacrílico e/ou com os ésteres destes ácidos são outro grupo de borrachas preferidas. As borrachas também podem compreender os ácidos dicarboxílicos, tal como ácido maleico e ácido fumárico, ou derivados destes ácidos, por exemplo, ésteres e anidridos e/ou monômeros que compreende grupos epóxi. Estes monômeros que compreendem derivados do ácido dicarboxílico ou que compreendem grupos epóxi são preferivelmente incorporados na borracha pela adição aos monômeros de mistura de monômero que compreendem os grupos do ácido dicarboxílico e/ou grupos epóxi e tendo a fórmula geral I, II, III ou IV

onde R1 a R9 são hidrogênio ou grupos alquila tendo de 1 a 6 átomos de carbono e m é um número total de 0 a 20, g é um número total de 0 a 10 e p é um número total de 0 a 5.

R1 a R9 sào preferivelmente hidrogênio, onde m é 0 ou 1 e g é 1. Os compostos correspondentes sâo ácido maleico, ácido fumárico, anidrido maleico, éter alil glicidílico e éter vinil glicidílico.

Os Compostos preferidos das fórmulas I, 11 e IV são ácido maleico, anidrido maleico e (met)acrilatos que compreende grupos epóxi, tal como acrilato de glicidila e metacrilato de glicidila e os ésteres com álcoois terciários, tal como acrilato de terc-butila. Embora o último não tenha grupos carbóxi livres, seu comportamento aproxima-se aquele dos ácidos livres e estes são portanto denominados monômeros com os grupos carbóxi latentes.

Os copolímeros são vantajosamente compostos de 50 a 98 % em peso de etileno, de 0,1 a 20 % em peso de monômeros que compreendem os grupos epóxi e/ou ácido metacrílico e/ou monômeros que compreendem grupos de anidrido ácido, a quantidade remanescente sendo (met)acrilatos.

A preferência particular é dada aos copolímeros compostos de de 50 a 98 % em peso, em particular de 55 a 95 % em peso, de etileno, de 0,1 a 40 % em peso, em particular de 0,3 a 20 % em peso, de acrilato de glicidila e/ou metacrilato de glicidila, (met)ácido acrílico e/ou anidrido maleico e de 1 a 45 % em peso, em particular de 10 a 40 % em peso, de acrilato de n-butila e/ou acrilato de 2-etil exila.

Outros (met)acrilatos preferidos são os ésteres metílico, etílico, propílico, isobutílico e terc-butílico. Além destes, os comonômeros que também podem ser usados são ésteres vinílicos e éteres vinílicos.

Os copolímeros de etileno descrito acima podem ser produzidos pelos processos conhecidos por si, preferivelmente pela copolimerização aleatória na temperatura elevada e pressão alta. Os processos apropriados são bem conhecidos.

Outros elastômeros preferidos são os polímeros de emulsão cuja produção é descrita, por exemplo, pelo Blackley na monografia “Emulsion polymerization”. Os emulsificadores e catalisadores que podem ser usados são conhecidos por si.

A princípio, é possível usar os elastômeros homogeneamente estruturados ou aqueles com uma estrutura de casca. A estrutura de tipo casca é determinada pela sequência da adição dos monômeros individuais. A morfologia dos polímeros também é afetada por sua sequência da adição.

Os monômeros que podem ser mencionados neste, meramente como exemplos, para a produção da fração de borracha de elastômeros são acrilatos, tal como acrilato de n-butila e acrilato de 2-etilexila, metacrilatos correspondentes, butadieno e isopreno e também misturas destes. Estes monômeros podem ser copolimerizados com outros monômeros, tal como estireno, acrilonitrila, éteres vinílicos e com outros acrilatos ou metacrilatos, tal como metacrilato de metila, acrilato de metila, acrilato de etila ou acrilato de propila.

A fase de borracha ou macia (com uma temperatura de transição de vidro abaixo de 0°C) de elastômeros podem ser o núcleo, o envelope externo ou uma casca intermediária (no caso de elastômeros cuja estrutura tem mais do que duas cascas). Os elastômeros tendo mais do que uma casca feita de uma fase da borracha.

Se um ou mais componentes duros (com temperaturas de transição do vidro acima de 20°C) são envolvidos, além da fase da borracha, na estrutura do elastômero, estes são geral mente produzidos pela polimerização, como monômeros principais, estireno, acrilonitrila, metacrilonitrila, cc-metilestireno, p-metilestireno, ou acrilatos ou metacrilatos, tal como acrilato de metila, acrilato de etila ou metacrilato de metila. Além destes também é possível usar as proporções relativamente menores de outros comonômeros neste.

Foi mostrado vantajoso em alguns casos para usar os polímeros de emulsão que tem os grupos reativos em suas superfícies. Exemplos dos grupos deste tipo são epóxi, carbóxi, carbóxi latente, grupos de amino e amida e também os grupos funcionais que podem ser introduzidos 5 pelo uso concomitante dos monômeros da fórmula geral.

onde as definições dos substituintes podem ser como seguem: Rl0 é hidrogênio ou um grupo alquila C1-C4, R" é hidrogênio ou um grupo alquila Cj-CR ou um grupo arila, especialmente fenila, 10 R12é hidrogênio, um grupo alquila Cj-Cio ou grupo arila Cfc- C|2 ou -OR1 3, R13é um grupo alquila CrC8 ou grupo arila Q-C^, opcionalmente tendo a substituição por grupos contendo O- ou N, X é uma ligação química ou um grupo alquileno Cj-Cio ou 15 grupo ari leno Ce-C ou

Y é O-Z ou NF1-Z e Z é um grupo alquileno CrCio ou um grupo arileno C6-C]2.

Os monômeros de enxerto descritos em EP-A 208 187 também são adequados para a introdução dos grupos reativos na superfície.

Outros exemplos que podem ser mencionados são acrilamida, metacrilamida e acrilatos ou metacrilatos substituídos, tal como metacrilato de (N-terc-butilamino)etila, acrilato de (N,N-dimetilamino)etila, acrilato de (N,N-dimetilamino)metila e acrilato de (N,N-dietilamino)etila. As partículas da fase da borracha também foram reticuladas.

Exemplos dc monômeros de reticulação são 1,3-butadieno, divinilbenzeno, ftalato de dialila e acrilato de di-hidrodiciclopentadienila e também os compostos descritos em EP-A 50 265,

É possível usar os monômeros conhecidos como monômeros de ligação de enxerto, isto é monômeros tendo dois ou mais ligações duplas polimerizáveis que reagem nas taxas diferentes durante a polimerização. A preferência é dada para o uso dos compostos deste tipo em que pelo menos um grupo reativo polimeriza em cerca da mesma taxa como os outros monômeros, enquanto o outro grupo reativo (ou grupos reativos), por exemplo, polimeriza de maneira significantemente mais lenta. As taxas de polimerização diferentes dão elevação de certas proporções de ligações duplas insaturadas na borracha. Se outra fase é então enxertada em uma borracha deste tipo, pelo menos algumas das ligações duplas presentes na borracha reage com os monômeros de enxerto para formar as ligações químicas, isto é a fase enxertada tem pelo menos algum grau de ligação química à base de enxerto.

Exemplos de monômeros de ligação de enxerto deste tipo são os monômeros que compreendem os grupos de alila, em particular ésteres alílicos de ácidos carboxílicos etilenicamente insaturados, por exemplo, acrilato de alila, metacrilato de alila, maleato de dialila, fumarato de dialila e itaconato de dialila e os compostos de monoalila correspondentes destes ácidos dicarboxílicos. Além destes existe uma ampla variedade de outros monômeros de ligação adequados de enxerto. Ainda para detalhes da referência podem ser feitos neste, por exemplo, US-A 4 148 846.

A proporção destes monômeros de reticulação no polímero de modificação de impacto é geralmente até 5 % em peso, preferivelmente não mais do que 3 % em peso, com base no polímero de modificação de impacto.

Alguns polímeros de emulsão preferidos são listados abaixo. A menção podem ser primeiro feitos dos polímeros de enxerto com um núcleo e com pelo menos uma casca externa e tendo a seguinte estrutura:

Estes polímeros de enxerto, em particular polímeros ABS e/ou polímeros ASA, são preferivelmente usados em quantidades de até 40 % em peso para a modificação de impacto de PBT opcionalmente em uma mistura 5 com até 40 % em peso de tereftalato de polietileno. Os produtos de mistura apropriados são obteníveis com o nome comercial Ultradur®S (previamente Ultrablend®S de BASF AG).

Em vez dos polímeros de enxerto cuja estrutura tem mais do que uma casca, também é possível usar homogênea, isto é casca simples, 10 elastômeros feitos de 1,3-butadieno, isopreno e acrilato de n-butila ou de copolímeros destes. Estes produtos também, podem ser produzidos pelo uso concomitante de monômeros de reticulaçâo ou de monômeros tendo os grupos reativos.

Exemplos de polímeros de emulsão preferidos são copolímeros 15 de acrilato de n-butila-(met)ácido acrílico, acrilato de n-butila-acrilato de glicidila ou copolímeros de acrilato de n-butila-metacrilato de glicidila, polímeros de enxerto com um núcleo interno feito de acrilato de n-butila ou com base em butadieno e com um envelope externo feito de copolímeros mencionados acima e copolímeros de etileno com os comonômeros que 20 fornecem os grupos reativos.

Os elastômeros descritos também podem ser produzidos por outros processos convencionais, por exemplo, por intermédio da polimerização de suspensão.

A preferência é igualmente dada as borrachas de silicone como descritos em DE-A 37 25 576, EP-A 235 690, DE-A 38 00 603 e EP-A 319 290.

É, claro, também possível usar uma mistura de tipos da borracha lista acima.

Os enchedores particulados ou fibrosos C) que podem ser mencionados são fibras de vidro, pérolas de vidro, sílica amorfa, asbestos, silicato de cálcio, metassilicato de cálcio, carbonato de magnésio, caulim, giz, quartzo em forma de pó, mica, sulfato de bário e feldspato. As quantidades usadas dos enchedores fibrosos C) são até 60 % em peso, em particular até 35 % em peso e as quantidades usadas de enchedores de particulado são até 30 % em peso, em particular até 10 % em peso.

Os enchedores fibrosos preferidos que podem ser mencionados são fibras de aramida e fibras de titanato de potássio e a preferência particular é dada neste as fibras de vidro na forma de vidro E. Estes podem ser usados na forma de mechas ou de vidro cortado nas formas comercialmente obteníveis.

As quantidades usadas dos enchedores que tem a absorbância à laser alta, por exemplo, fibras de carbono, negro de fumo, grafite, grafeno, ou nanotubos de carbono, são preferivelmente abaixo de 1 % em peso, particularmente preferivelmente abaixo de 0,05 % em peso.

Os enchedores fibrosos podem ser pré-tratados pela superfície com um compostos de silano a fim de melhorar a compatibilidade com o termoplástico.

Os compostos de silano adequados são aqueles da fórmula geral

onde as definições dos substituirdes são como seguem:

Os compostos de silano preferidos são aminopropiltrimetoxisilano, aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano, aminobutiltrietoxisilano e também os silanos correspondentes que compreendem um grupo de glicidila como substituinte X.

As quantidades geralmente usadas pelo revestimento de superfície dos compostos de silano são de 0,05 a 5 % em peso, preferivelmente de 0,1 a 1,5 % em peso e em particular 0,2 a 0,5 % em peso (com base em C).

Enchedores minerais Aciculares também são adequados. Para os propósitos da invenção, enchedores minerais aciculares são um enchedor mineral com caráter acicular pronunciado. Um exemplo que pode ser mencionado é wolastonita acicular. A razão L/D (comprimento ao diâmetro) do mineral é preferivelmente de 8:1 a 35:1, com preferência de 8:1 a 11:1. O enchedor mineral pode ter opcionalmente pré- tratado com os compostos de silano mencionados acima; entretanto, o pré- tratamento não é essencial.

As composições de moldagem termoplástica da invenção podem compreender, como componente C), auxiliares de processamento convencional, tal como estabilizadores, retardantes de oxidação, agentes para contrarreagir a decomposição por calor e decomposição pela luz ultravioleta, lubrificantes e agentes de liberação de mole, corantes, tal como cor e pigmentos, plasticizantes, etc.

Exemplos que podem ser mencionados dos retardantes de oxidação e estabilizadores de calor são fenóis estericamente impedidos e/ou fosfitos, hidroquinonas, aminas secundárias aromáticas, tal como difenilaminas, vários membros substituídos dos ditos grupos e misturas destes em concentrações que são até 1 % em peso, com base no peso das composições de moldagem termoplástica.

Os estabilizadores UV que podem ser mencionados, as quantidades de que usados são geralmente até 2 % em peso, com base na composição de moldagem, são vários resorcinóis substituídos, salicilatos, benzotriazóis e benzo fenonas.

Os corantes que podem ser adicionados compreendem 10 pigmentos orgânicos e inorgânicos e também cor, tal como nigrosina e antraquinonas. Os corantes particularmente adequados são mencionados por meio de exemplo em EP 1722984 B1,EP 1353986 Bl, ou DE 10054859 Al.

A preferência ainda é dada aos ésteres ou amidas de ácidos carboxílicos alifáticos saturados ou insaturados tendo de 10 a 40, 15 preferivelmente de 16 a 22, átomos de carbono com álcoois alifáticos saturados ou aminas que compreendem de 2 a 40, preferivelmente de 2 a 6, átomos de carbono.

Os ácidos carboxílicos podem ser monobásicos ou dibásicos. Exemplos que podem ser mencionados são ácido pelargônico, ácido 20 palmítico, ácido láurico, ácido margárico, ácido dodecanodióico, ácido beênico e com ácido esteárico de preferência particular e ácido cáprico e também ácido montânico (uma mistura de ácidos graxos tendo de 30 a 40 átomos de carbono).

Os álcoois alifáticos podem ser mono- a tetra-hídrico. 25 Exemplos de álcoois são n-butanol, n-octanol, álcool estearílico, etileno glicol, propileno glicol, neopentil glicol e pentaeritritol, preferência sendo dada ao glicerol e pentaeritritol.

As aminas alifáticas podem ser mono- a trifuncionais. Exemplos destes são estearilamina, etilenodiamina, propilenodiamina. hexametilenodiamina e di(6-aminoexil)amina, preferência particular sendo dada a etilenodiamina e hexametilenodiamina. Os ésteres ou amidas preferidos são correspondentemente diestearato de glicerol, triestearato de glicerol, diestearato de etilenodiamina, monopalmitato de glicerol, trilaurato 5 glicerol, monobeenato de glicerol e tetraestearato de pentaeritritol.

Também é possível usar uma mistura de vários ésteres ou amidas, ou ésteres combinados com amidas, em qualquer razão de mistura desejada.

As quantidades usualmente usadas pelos lubrificantes 10 adicionais e agentes de liberação por molde são usualmente até 1 % em peso. É preferido usar os ácidos graxos de cadeia longa (por exemplo, ácido esteárico ou ácido beênico), sais destes (por exemplo, estearato Ca ou estearato Zn), ou ceras de montana (misturas feitas de ácidos carboxílicos saturados de cadeia reta tendo comprimento de cadeia de 28 a 32 átomos de 15 carbono), ou também montanato Ca ou montanato Na, ou também ceras de polietileno de peso molecular baixo ou ceras de polipropileno de peso molecular baixo.

Exemplos que podem ser mencionados de plasticizantes são ftalato de dioctila, ftalato de dibenzila, ftalato de butil benzila, óleos de 20 hidrocarboneto e N-(n-butil)benzenosulfonamida.

As composições de moldagem da invenção também podem compreender de 0 a 2 % em peso de polímeros de etileno contendo flúor. Estes são os polímeros de etileno tendo o teor de flúor de 55 a 76 % em peso, preferivelmente de 70 a 76 % em peso.

Exemplos são copolímeros de politetrafluoroetileno (PTFE), tetrafluoroetileno-hexafluoropropileno, ou tetrafluorocopolímeros de etileno tendo as proporções relativamente menores (geralmente até 50 % em peso) de monômeros insaturados etilenicamentc copolimerizados. Estes são descritos por meio do exemplo por Schildknecht em “Vinil and Related Polymers’’, Wiley-Verlag, 1952, páginas 484 a 494 e por Wall em ‘■‘’Fluoropolymers” (Wiley Interscience, 1972).

Para formar em que estes polímeros de etileno contendo flúor estão presentes nas composições de moldagem é aquele de uma dispersão homogênea e seu tamanho de partícula d50 (número médio) é preferivelmente na faixa de 0,05 a 10 μm, em particular de 0,1 a 5 μm. Estes tamanhos de partícula menores podem ser particularmente preferivelmente atingidos por intermédio das dispersões aquosas de polímeros de etileno contendo o flúor e incorporação destes em uma fusão de poliéster.

As composições de moldagem termoplástica da invenção podem ser produzidas pelos processos conhecidos por si, pela mistura dos componentes de partida nos mecanismos de mistura convencional, tal como extrusoras de parafuso, misturadores de Brabender, ou misturadores de Banbury e então extrusando o mesmo. O extrusado pode ser esfriado e triturado após a extrusào. Também é possível pré-misturar os componentes individuais (por exemplo, aplicação do componente B) aos grânulos, por exemplo, em um tambor), então adicionando os materiais de partida remanescentes individualmente e/ou após estes foram igualmente misturados. As temperaturas de mistura são geralmente de 230 a 290°C. Componente B) também podem ser preferivelmente adicionados na entrada da extrusora pelo método direto ou alimentação por calor.

Em outro método preferido da operação, componentes B) e também opcionalmente C), podem ser misturados com um pré-polímero de poliéster e composto e granulado. Os grânulos resultantes são então condensados pela fase sólida sob gás inerte continuamente ou bateladas em uma temperatura abaixo do ponto de fusão do componente A) até a viscosidade desejada ser atingida.

As composições de moldagem que podem ser usadas pela invenção são adequadas para produzir peças moldadas transparentes ao laser.

A transparência ao laser deste é preferivelmente pelo menos 33 %, em particular pelo menos 40 % (medido em 1064 nm nas peças moldadas da espessura 2 mm, pelo método testado descrito nos exemplos).

A invenção usa as peças moldadas transparentes ao laser deste 5 tipo para produzir as peças moldadas por meio de processos de solda de transmissão de laser.

A peça moldada absorvente de laser usada pode geralmente compreender as peças moldadas feitas de qualquer um dos materiais que são absorventes de laser. Por meio de exemplo,, estes podem ser substâncias de 10 compósitos, termorrígidos, ou peças moldadas preferidas feitas das composições de moldagem tennoplástica específicas. As composições de moldagem termoplásticas adequadas são as composições de moldagem que tem a absorção ao laser adequada na faixa de comprimento de onda usada. Por meio de exemplo, as composições de moldagem termoplástica adequadas 15 podem preferivelmente ser termoplásticos que são absorvente de laser através da adição de pigmentos inorgânicos, tal como negro de fumo e/ou através da adição dos pigmentos orgânicos ou de outros aditivos. Exemplos de pigmentos orgânicos adequados para atingir a absorção ao laser são preferivelmente compostos orgânicos absorventes de IR tal como aqueles 20 descritos por meio do exemplo em DE 199 16 104 Al.

A invenção ainda fornece a moldagem e/ou combinações de moldagem em que as peças moldadas da invenção foram ligadas pela soldagem por transmissão de laser.

As peças moldadas da invenção têm adequabilidade excelente 25 para a aplicação de uma maneira de longa duração e estável a peças moldadas absorvedoras de laser pelo processo de soldagem por transmissão de laser. Portanto, estes têm adequabilidade particular quanto a materiais para cobrir, alojar, adicionar componentes e sensores, por exemplo, para aplicações em veículos motores, eletrônicos, telecomunicações, tecnologia da informação, computador, área doméstica, esportes, médico ou setor de entretenimento. Exemplos Componente A/l:

O tereftalato de polibutileno com uma viscosidade intrínseca de 130 ml/g e com teor de grupo final de carbóxi de 34 meq/kg (Ultradur® B 4500 da BASF SE) (IV medido em 0,5 % de concentração em peso de solução de fenol/o-diclorobenzeno, mistura 1:1 a 25°C, com relação à ISO 1628). Componente B:

As composições de moldagem foram produzidas em um ZSK 25 com um perfil de temperatura plano e 250 a 260°C e com peletização.

Medição de transparência a laser Uma medição de energia termoelétrica foi usada para determinar a transmitância a laser em comprimento de onda de 1064 nm. A geometria de medição foi ajustada como segue: um divisor de raio (divisor de raio não polarizador SQ2 da Laseroptik GmbH) foi usado para dividir um raio de referência de 1 watt de energia em um ângulo de 90° de um raio laser (laser de Nd-YAG bombeado por diodo de comprimento de onda de 1064 nm, FOBA DP50) com energia total de 2 watts. O raio de referência impactou o sensor de referência. Aquela porção do raio original que passou através do divisor de raio forneceu o raio de medição da mesma maneira com energia de 1 watt. Este raio foi focalizado ao diâmetro focal de diâmetro de 0,18 μm por intermédio de um modo diafragma (5,0) atrás do raio divisor. O sensor de medição de transparência (LT) foi posicionado 80 mm abaixo do foco. A lâmina de teste foi posicionada 2 mm acima do sensor de medição LT. As dimensões das lâminas de teste moldadas por injeção foram usadas 60*60*2 mm' e estes tiveram acoplagem de borda. A medição foi feita no meio da chapa (ponto de intersecção das duas diagonais das duas diagonais). Os ajustes usados para os parâmetro de moldagem por injeção foram como segue:

O tempo de medição total foi de 30 s e o resultado da medição é determinada dentro dos 5s finais. Os sinais do sensor de referência e do sensor de medição foram registrados de maneira simultânea. O processo de medição começa com a inserção do espécime.

Transmitância e portanto transparência a laser, foram obtidas a partir da seguinte fórmula: LT = (sinal(sensor de medição) / sinal(sensor de referência)) x 100 %. Este método de medição excluiu as variações no sistema de laser e erros de leitura subjetivos.

O valor LT médio para uma chapa foi calculada a partir de pelo menos cinco medições. Para cada material, o valor médio foi calculado em 10 chapas. Os valores médios das medições nas lâminas individuais foram usadas para calcular o valor médio e também o desvio padrão para o material.

O teste de tração foi realizado de acordo com a ISO 527 e a resistência ao impacto foi medida de acordo com a ISO 179.

Os estudos calorimétricos foram realizados por meio de DSC de acordo com a ISO 11357, taxa de aquecimento e esfriamento 20 K/minuto. A temperatura do pico de cristalização TPC foi determinado no primeiro procedimento de esfriamento.

Claims (8)

1. Uso de composições de moldagem termoplástica, caracterizado pelo fato de compreender, corno componentes essenciais, A) de 29 a 99,95 % em peso de um poliéster, 5 B) de 0,25 a 3,0 % em peso de oxoaluminatos de metal alcalino, ou sais de metal alcalino de ácido ciânico, ácido isociânico, ácido tiociânico ou ácido metabórico ou uma mistura destes, com base em 100 % em peso de A) e B) e também, além disso C) de 0 a 70 % em peso de aditivos adicionais, onde o total dos valores 10 de % em peso para A) a C) é 100 %, para produzir peças moldadas transparentes ao laser de qualquer tipo.

2. Uso de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de compreender uma quantidade do componente B) que é (com base em 15 A) e B)) de 35 a 250 mmol/kg de poliéster, onde estes dados de concentração são fundamentados no respectivo ânion do ácido.

3. Uso de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a transparência ao laser da peça moldada é de pelo menos 33 % (medido em 1064 nm em uma peça moldada de 2 mm de espessura).

4. Uso de acordo com as reivindicações de 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o metal alcalino do componente B) é sódio.

5. Uso de acordo com as reivindicações de 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o componente B) é composto de cianato de sódio, tiocianato de sódio, metaborato de sódio, aluminato de sódio ou uma mistura destes.

6. Uso de peças moldadas transparentes ao laser de acordo com as reivindicações de 1 a 5, caracterizado pelo fato de ser para produzir peças moldadas por meio de processos de solda de transmissão de laser.

7. Processo para produzir peças moldadas soldadas, caracterizado pelo fato de que compreende usar solda de transmissão de laser para ligar peças moldadas transparentes ao laser como definidas na reivindicação 6 ou de acordo com o uso como definido nas reivindicações de 1 a 5 para peças moldadas de absorção de laser.

8. Peça moldada soldada obtenível como definida na 5 reivindicação 6 ou 7, caracterizada pelo fato de que é adequada para aplicações em tecnologia elétrica, eletrónica, telecomunicações, tecnologia de informação, computador, área doméstica, esportes, médico, veículo a motor ou setor de entretenimento.